Concreto: O Material Estrutural Mais Usado

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3. Concreto 
 
3.1. Introdução 
 
Nesta seção, serão descritas importantes aplicações do concreto, examinando-se as razões 
pelas quais o concreto é o material estrutural de maior uso na atualidade. Também 
abordaremos algumas propriedades dos concretos, como por exemplo resistência, módulo de 
elasticidade, tenacidade, estabilidade dimensional e durabilidade. 
 
3.1.1. O concreto como material estrutural 
 
O material mais largamente usado em construção é o concreto, normalmente feito com a 
mistura de cimento Portland com areia, pedra e água. Em apenas 1 ano nos Estados Unidos, 
63 milhões de toneladas de cimento Portland foram convertidas em 500 milhões de toneladas 
de concreto, cinco vezes o consumo de aço, em massa. Em muitos países, o consumo de 
concreto é l0 vezes maior que o de aço. O consumo mundial total de concreto, em um ano, foi 
estimado em três bilhões de toneladas, ou seja, uma tonelada por ser humano vivo. O homem 
não consome nenhum outro material em tal quantidade, a não ser a água. 
 
Hoje, a proporção em que o concreto é usado é muito diferente do que o era há 30 anos atrás. 
Estima-se que o atual consumo mundial de concreto é da ordem de 5,5 bilhões de toneladas 
por ano. 
 
O concreto não é nem tão resistente nem tão tenaz quanto o aço, então, por que é o material 
mais largamente usado na engenharia? Há algumas razões para isso. 
 
Primeiramente, o concreto possui excelente resistência à água. Ao contrário da madeira e do 
aço comum, a capacidade do concreto de resistir à ação da água, sem deterioração séria, faz 
dele um material ideal para estruturas destinadas a controlar, estocar e transportar água. De 
fato, uma das primeiras aplicações conhecidas do concreto consistiu em aquedutos e muros 
de contenção de água, construídos pelos romanos. O uso de concreto em barragens, canais, 
canalizações para conduzir água e tanques para estocagem é, na atualidade, visto 
normalmente em quase todo o mundo. A durabilidade do concreto a alguns tipos de águas 
agressivas é responsável pelo fato do seu uso ter sido estendido a muitos ambientes 
agressivos tanto industriais quanto naturais. 
 
Elementos estruturais expostos à umidade, tais como estacas, fundações, sapatas, pisos, 
vigas, pilares, coberturas, paredes exteriores e pavimentos, são freqüentemente construídos 
em concreto reforçado com armaduras. 
 
A segunda razão para o uso tão difundido do concreto é a facilidade com que elementos 
estruturais de concreto podem ser executados, numa variedade de formas e tamanhos. Isto 
porque o concreto fresco tem uma consistência plástica, o que permite ao material fluir nas 
formas pré-fabricadas. Após um certo número de horas, quando o concreto se solidificou e 
endureceu, tornando-se uma massa resistente, as formas podem ser removidas para 
reutilização. 
A terceira razão para a popularidade do concreto entre os engenheiros, é que ele é 
normalmente o material mais barato e mais facilmente disponível no canteiro. Os principais 
ingredientes para execução de concreto - cimento Portland e agregados - são relativamente 
baratos e comumente disponíveis na maior parte do mundo. Apesar de em certas áreas 
geográficas o custo do concreto poder chegar a 80 dólares por tonelada, em outras ele cai 
para 120 dólares por tonelada, o que corresponde somente a 2 centavos de dólar por 
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quilograma. Comparado à maioria dos outros materiais de engenharia, a produção do concreto 
requer consideravelmente menor consumo de energia. Além disso, grande quantidade de 
restos industriais podem ser reciclados no concreto, substituindo o material cimentante ou os 
agregados. 
 
3.1.2. Algumas definições 
a) Concreto: é uma mistura de agregados (miúdos e graúdos), cimento e água. Estes três 
materiais, reunidos e bem misturados, constituem uma massa plástica que endurece no fim 
de algumas horas, transformando-se em verdadeira pedra artificial com o decorrer do tempo. 
A fixação, na confecção de um concreto, das quantidades dos três elementos indicados, 
principalmente as do cimento e da água, constitui assunto importante para o engenheiro e o 
mestre-de-obras. 
b) Concreto armado: é aquele que contém barras de aço, projetadas levando-se em 
consideração que os dois materiais resistam juntos aos esforços. Neste conjunto, o concreto 
******* principalmente, pelos esforços à compressão e as barras de aço, aos de tração. 
c) Concreto protendido: é um concreto no qual, pela tração de cabos de aço, são 
introduzidas pré-tensões de tal grandeza e distribuição, que as tensões de tração resultantes 
do carregamento são neutralizadas a um nível ou grau desejado. Uma grande parte do 
concreto encontra aplicação em elementos de concreto armado ou protendido. 
 
d) Concreto projetado: refere-se a uma argamassa ou concreto, transportado 
pneumaticamente através de uma mangueira e projetado sobre uma superfície a uma alta 
velocidade. 
 
3.1.3. Componentes do concreto 
 
O concreto é um material composto que consiste essencialmente de um meio contínuo 
aglomerante, dentro do qual estão mergulhadas partículas ou fragmentos de agregados. No 
concreto de cimento hidráulico, o meio aglomerante é formado por uma mistura de cimento 
hidráulico e água. 
 
O agregado é o material granular, tal como a areia, o pedregulho, ou a pedra britada. O termo 
agregado graúdo se refere a partículas de agregado maiores do que 4,8 mm e o termo 
agregado miúdo se refere a partículas de agregado menores que 4,8 mm, porém maiores que 
0,075 mm 
 
O termo areia é normalmente usado para o agregado miúdo resultante da desintegração 
natural e da abrasão de rochas ou processamento de rochas arenosas friáveis. 
 
Pedra britada é o produto resultante da britagem industrial de rochas, seixos rolados ou 
pedras arredondadas graúdas. 
 
Pedregulho ou seixo rolado é o agregado graúdo resultante da desintegração natural e 
abrasão da rocha sem ou com processamento mecânico (britagem) de conglomerados 
fracamente cimentados. 
 
Escória de alto forno, um subproduto da indústria do aço, é o material obtido pela britagem 
da escória que solidificou sob condições atmosféricas. 
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Argamassa é uma mistura de areia, cimento e água. É essencialmente um concreto sem 
agregado graúdo. 
 
Graute é uma mistura de material aglomerante com agregado, normalmente miúdo, ao qual 
se adicionou água suficiente para produzir uma consistência fluida, sem segregação de seus 
constituintes. 
Cimento é um material finamente pulverizado, que sozinho não é aglomerante, mas 
desenvolve propriedades ligantes, como resultado da hidratação (isto é, de reações químicas 
entre os minerais do cimento e água). Um cimento é chamado hidráulico quando os produtos 
de hidratação são estáveis em meio aquoso. O cimento hidráulico mais utilizado para fazer 
concreto é o cimento Portland, que consiste essencialmente de silicatos de cálcio hidratados. 
Os silicatos de cálcio hidratados, formados pela hidratação do cimento Portland, são os 
principais responsáveis por suas características cimentícias e são estáveis em meios 
aquosos. 
 
As definições anteriores de concreto como uma mistura de cimento, agregados e água não 
incluem um quarto componente, os aditivos, que quase sempre são usados atualmente. O 
uso de aditivos no concreto é hoje largamente disseminado, devido aos vários benefícios 
resultantes da sua correta aplicação. Por exemplo, aditivos químicos podem modificaras 
características de pega e de endurecimento da pasta, influindo na taxa de hidratação do 
cimento. Aditivos redutores de água podem tornar plásticos concretos frescos, reduzindo a 
tensão superficial da água. Aditivos incorporados de ar podem melhorar a durabilidade do 
concreto exposto ao frio e aditivos minerais (materiais contendo sílica reativa), podem reduzir 
a fissuração térmica do concreto massa. 
 
 
3.1.4. Tipos de concreto 
 
Baseado na massa específica, o concreto pode ser classificado em três grandes categorias4. 
• Concreto de peso normal ou concreto corrente: é o concreto contendo areia natural e 
seixo rolado ou pedra britada, geralmente pesando 2400 kg/m3 e é mais usado geralmente 
para peças estruturais. 
• Concreto leve: para aplicações em que se deseja uma alta relação resistência/peso, é 
possível reduzir a massa específica do concreto, usando-se certos agregados leves 
estruturais. O termo concreto leve é usado para concreto cujo peso específico é menor que 
1800 kg/m3 e a resistência a compressão varia de 25 a 40 MPa. 
• Concreto pesado: preparado com minerais de alta massa específica, é cerca de 50% 
mais pesado do que um concreto normal contendo agregado convencional, este tipo de 
concreto é utilizado para bloquear a radiação em usinas nucleares, na blindagem de 
radiações, este concreto é produzido a partir de agregados de alta densidade e que 
geralmente pesa mais do que 3200 kg/m3. 
 
A classificação do concreto quanto à resistência à compressão, referida aos 28 dias, 
será: 
• Concreto de baixa resistência: resistência à compressão menor que 20 MPa. 
• Concreto de resistência moderada: resistência à compressão de 20 a 40 MPa. 
• Concreto de alta resistência: resistência à compressão superior a 40 MPa. 
 
 
Para maiores detalhes sobre este assunto consulte o livro "Concreto, Estrutura, Propriedades e Materiais, da Ed. Pini. 
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O concreto de resistência moderada é o concreto normal ordinário ou corrente, usado na 
maioria das estruturas. O concreto de alta resistência é usado para aplicações especiais. 
 
Dosagens típicas dos materiais para produzir concreto de baixa, moderada e alta resistências, 
com agregados normais, são mostrados na tabela a seguir: 
 
 Baixa Resistência Resistência Moderada Alta Resistência 
Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 
Cimento 255 356 510 
Água 178 178 178 
Agregado miúdo 801 848 890 
Agregado Graúdo 1169 1032 872 
Fator a/c em massa 0,70 0,50 0,40 
Resistência em MPa 18 30 60 
Quando ocorre água em excesso, todos os grãos de cimento hidratam-se e ainda assim, resta 
água na mistura de concreto. 
 
O que ocorre com essa água restante? 
Tal água restante tende a evaporar originando os vazios capilares na estrutura do concreto. 
3.2. Estrutura do Concreto 
A estrutura do concreto consiste no tipo, na quantidade, no tamanho, na forma e na 
distribuição das fases presentes num sólido do material. Tal estrutura pode ser classificada 
em macroestrutura ou microestrutura. 
Macroestrutura — estrutura grosseira, vista a olho nu. 
Microestrutura — representa uma porção aumentada da macroestrutura. 
3.2.1. Fases do concreto a nível macroscópico 
Ao analisarmos, macroscopicamente, um corpo de prova de concreto rompido, observamos 
somente a presença de duas fases: 
• Fase agregado (partículas de tamanho e forma diferentes) 
• Fase pasta de cimento (meio ligante) 
3.2.2. Fases do concreto a nível microscópico 
Ao analisarmos uma estrutura de concreto microscopicamente, podemos perceber que o meio 
ligante pode apresentar-se tão denso quanto a fase agregado, como também pode 
apresentar-se de forma porosa. 
Microscopicamente, também podemos perceber a diferença, quando analisamos a estrutura 
de corpos de prova de concreto preparados com diferentes traços. Caso os corpos de prova 
possuam traços com a mesma quantidade de cimento, porém com diferentes quantidades de 
água e analisados em diferentes intervalos de tempo, observaremos, geralmente, que o 
volume de vazios capilares na pasta decresce com a diminuição da relação a/c ou com a idade 
crescente de hidratação. 
Por que o volume de vazios capilares decresce com a relação a/c? 
O concreto é formado por água, areia, cimento e pedra (brita). A idade crescente de hidratação 
consiste nas reações de hidratação que ocorrem com os grãos de cimento, os quais 
necessitam de uma quantidade ideal de água, ou seja, nem em excesso nem em falta. 
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E se a água for insuficiente para que ocorram todas as reações de hidratação dos grãos 
de cimento? O que ocorrerá? 
Caso a água da mistura seja insuficiente para que ocorram todas as reações de hidratação 
em todos os grãos de cimento, aqueles que não se hidrataram constituirão um meio 
"farinhento", pois somente através da reação do cimento Portland com a água é que a pasta 
torna-se um meio ligante (aglomerante). 
 
Microscopicamente, também podemos dizer que existe uma terceira fase na estrutura do 
concreto além das outras duas percebidas a olho nu, a qual pode ser classificada como zona 
de transição, que representa a região interfacial entre as partículas de agregado graúdo e a 
pasta. A zona de transição é geralmente mais fraca que as outras duas fases do concreto 
(agregado e pasta) exercendo grande influência sobre o comportamento mecânico do 
concreto. 
 
Em resumo, microscopicamente, o concreto apresenta três fases: 
• Fase agregado (partículas de tamanho e forma diferentes) 
• Fase pasta de cimento (meio ligante) 
• Fase de transição ou zona de transição. 
 
Agora vamos analisar, separadamente, cada uma das fases do concreto. 
 
a) Estrutura da fase agregado 
Algumas propriedades do concreto, como por exemplo, massa unitária, módulo de 
elasticidade e estabilidade dimensional dependem muito da densidade e resistência do 
agregado, que, por sua vez, são determinadas mais por características físicas do que por 
características químicas da estrutura do agregado. Isto significa que as características físicas 
do agregado, como volume, tamanho, forma, textura e distribuição dos poros, são mais 
importantes do que a composição química do mesmo. 
 
A fase agregado geralmente é mais resistente do que as duas outras fases do concreto, não 
podemos dizer que a fase agregado é a principal responsável pela resistência do concreto, ou 
seja, tal concreto terá uma resistência menor do que a resistência do agregado. 
Contraditoriamente, quando o agregado for altamente poroso e fraco (por exemplo, a pedra 
pome) poderá influenciar na resistência do concreto. 
 
Indiretamente, o tamanho e a forma do agregado graúdo podem afetar a resistência do 
concreto. Quanto maior o tamanho do agregado no concreto e mais elevada a proporção de 
partículas chatas e alongadas, maior será a tendência do filme de água se acumular próximo 
à superfície do agregado, enfraquecendo assim a zona de transição pasta-agregado, 
tornando-a propensa à fissuração. Tal fenômeno é conhecido como exsudação interna. 
A figura abaixo representa a exsudação em concreto recém lançado: 
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A água exsudada internamente tende a acumular-se na 
vizinhança de partículas de agregado, grandes 
alongadas e chatas. Nestas regiões, a zona de transição 
existente entre a pasta de cimento e o agregado tende a 
ser mais fraca e propensa a fissuração. Este fenômeno 
é responsável pelo início da ruptura dos concretos. 
 
b) Estrutura da pasta endurecida 
A estrutura da pasta endurecida é resultado das reações químicas entre os minerais do cimento 
e a água. 
 
É importante saber que o cimento por si só,não possui características aglomerantes (ligantes), 
somente após as reações de hidratação dos seus grãos é que este adquire tal característica, o 
que possibilita a aglutinação entre os compostos do concreto. 
 
Durante as reações de hidratação do cimento Portland é liberada determinada quantidade de 
calor (reações exotérmicas), no entanto, é necessário conhecê-la, pois pode ser favorável 
algumas vezes e desfavorável em outras. 
 
Também é muito importante conhecer a velocidade das reações de hidratação, o que determina 
o tempo de pega e de endurecimento. A reação inicial deve ser retardada o suficiente para 
permitir o lançamento do concreto na forma, porém após o seu lançamento é desejável um 
rápido endurecimento. 
 
Na realidade, ocorre uma primeira reação transitória. Os primeiros cristais aciculares (que tem 
forma de agulha) são formados após alguns minutos de hidratação do cimento Portland, devido 
às combinações entre compostos do cimento e da gipsita adicionada na moagem do cimento 
com íons hidroxila. Tais cristais são conhecidos como etringita. Horas mais tarde, o espaço 
vazio ocupado pela água e partículas de cimento em dissolução, vão dando lugar a cristais 
prismáticos grandes de hidróxido de cálcio e pequenos cristais fibrilares de silicatos de cálcio 
hidratado. Após alguns dias, dependendo da proporção alumina-sulfato do cimento Portland, a 
etringita pode tornar-se instável e decompor-se para formar o monosulfato hidratado, que tem 
a forma de placas hexagonais. Em pastas hidratadas de cimento Portland, tanto com baixo teor 
de sulfato como de elevado teor de C3A, formam-se os aluminatos de cálcio hidratados, os quais 
também possuem morfologia em placa hexagonal. 
 
b.1) Sólidos na pasta de cimento hidratado 
 
 
 
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São quatro as principais fases sólidas presentes na pasta de cimento hidratado. 
 
b.1.1) silicato de cálcio hidratado; Não se esqueça das abreviações 
b.1.2) hidróxido de cálcio; utilizadas na química do cimento: 
b.1.3) sulfoaluminatos de cálcio 
b.1.4) grãos de clínquer não hidratado. C = CaO S = SiO2 A = Al2O3 
 
F = Fe2O3 S= SO3 H = H2O 
 
 
Vamos falar um pouco sobre cada uma destas quatro fases: 
 
b.1.1) Silicato de cálcio hidratado (C-S-H) -- corresponde, em volume, de 50 a 60% dos 
sólidos de uma pasta de cimento completamente hidratado. É a fase mais importante na 
determinação das propriedades da pasta. 
A estrutura cristalina interna do C-S-H é semelhante à do mineral natural tobermorita, por isso 
algumas vezes é chamado gel de tobermorita. 
A estrutura do C-S-H ainda não foi completamente definida, porém o "Modelo de Powers-
Brunauer" sugere que o material tenha uma estrutura em camada com uma área específica 
elevada (100 a 700 m2/g) e a resistência do material é atribuída principalmente a forças de Van 
der Waals. 
b.1.2) Hidróxido de cálcio [Ca(OH)2] -- seus cristais (grandes e hexagonais) representam cerca 
de 20 a 25% do volume de sólidos na pasta hidratada. O seu potencial de contribuição para a 
resistência é inferior ao do C-S-H, devido a uma menor área específica (forças de Van der 
Waals). 
b.1.3) Sulfoaluminatos de cálcio -- ocupam de 15 a 20% do volume de sólidos na pasta 
endurecida. Durante a fase inicial de hidratação a relação iônica sulfato-alumina da solução 
favorece a formação da etringita (C6AS 3H32 - trissulfato hidratado), formando cristais primários 
aciculares. Nas pastas de cimento Portland comum, a etringita transforma-se em C4ASH18 
(monossulfato hidratado), o que torna o concreto feito com cimento Portland vulnerável ao 
ataque por sulfato. 
b.1.4) Grãos de clínquer não hidratado -- ao analisarmos microscopicamente a pasta de 
cimento hidratado, podemos perceber a presença de alguns grãos de clínquer não hidratado, o 
que dependerá da distribuição do tamanho das partículas de cimento anidro e do grau de 
hidratação. Primeiramente hidratam-se as partículas menores de clínquer e as maiores tornam-
se menores. Em idades posteriores, devido a falta de espaço disponível, a hidratação in loco de 
partículas de clínquer resulta na formação de um produto de hidratação muito denso, 
semelhante a uma partícula original de clínquer. 
 
b.2) Vazios na pasta endurecida 
A pasta endurecida possui, além dos sólidos descritos anteriormente, espaços vazios. Veja 
abaixo alguns tipos de vazios que podem aparecer nesta pasta: 
o 
b.2.1) Vazio interlamelar C-S-H -— estes vazios são da ordem de 5 a 25 A, logo muito pequenos 
para afetar a resistência e a permeabilidade da pasta. Porém, a água pode ser retirada destes 
vazios por pontes de hidrogênio e a sua remoção sob determinadas condições pode contribuir 
para a retração por secagem e para a fluência. 
b.2.2) Vazios capilares - de formato irregular representam o espaço não preenchido pelos 
sólidos da pasta, conhecido também como porosidade. 
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Durante a hidratação do cimento, os produtos formados por esta reação ocupam 
gradativamente o espaço que anteriormente era preenchido somente pela água e pelo cimento. 
Para se ter uma idéia, 1 cm3 de cimento ocupa aproximadamente 2 cm3 de volume após a 
hidratação completa do cimento. E, entende-se por vazios capilares o espaço que não é 
ocupado pelo cimento e nem pelos produtos de hidratação. O tamanho e o volume dos capilares 
é determinado pela distância inicial entre as partículas de cimento anidro na pasta de cimento 
recém-misturada e o grau de hidratação do cimento. 
b.2.3) Ar incorporado -— são espaços vazios de formato esférico. Tais vazios são maiores que 
os vazios capilares, podendo afetar negativamente a sua resistência. 
 
b.3) A água na pasta endurecida 
Se analisarmos microscopicamente um corpo de prova de concreto, sem que antes seja feito 
uma secagem à vácuo, percebemos que nos poros da pasta endurecida fica retida uma certa 
quantidade de água, o que pode ser resultado da umidade ambiente e da porosidade da pasta. 
A água pode apresentar-se sob a forma de vapor no interior dos poros ou então nos seguintes 
estados: água capilar, água adsorvida, água interlamelar e água quimicamente 
combinada. Esta classificação dá-se pelo grau de facilidade com que podem ser removidas. 
 
Veremos o que significa cada um destes tipos de água: 
b.3.1) Água capilar: é o volume de água que está livre da influência das forças de atração 
exercidas pela superfície sólida. A água capilar pode ainda ser classificada em duas categorias: 
água livre e água retida por tensão capilar. 
• água livre: esta água é retida em grandes vazios (diâmetro > 0,05 um) e a sua remoção não 
causa qualquer variação de volume. 
• água retida por tensão capilar: esta água é retida em pequenos capilares (5nm < ^ < 50 
nm) e sua remoção pode causar retração. 
b.3.2) Água adsorvida ou água capilar: devido a força de atração, as moléculas de água são 
fisicamente adsorvidas na superfície dos sólidos da pasta. A perda desta água é responsável 
principalmente pela retração da pasta na secagem. 
b.3.3) Água interlamelar: é a água associada à estrutura do C-S-H, a qual é perdida somente 
por secagem forte, quando tal água é retirada a estrutura do C-S-H retrai-se consideravelmente. 
b.3.4) Água quimicamente combinada ou água de cristalização: esta água é parte 
integrante da estrutura de vários produtos hidratados do cimento, não é perdida na secagem, 
somente é liberada quando os produtos hidratados são decompostos por aquecimento. 
 
c) Estrutura da fase de transição 
Apesar da zona de transição ser constituída do mesmo material que a pasta matriz, ambas 
comportam-se de maneira bastante diferente. 
 
Logo que um concreto é compactado, forma-se ao redor das partículas grandes do agregado 
graúdo, umfilme de água, o que pode levar a uma maior relação a/c neste local, denominado 
zona de transição. Com o aumento da relação a/c tem-se uma diminuição da resistência. A zona 
de transição é sujeita à fissuração antes mesmo da estrutura ser carregada. 
 
3.3. Traço do Concreto 
O traço é a indicação das quantidades dos materiais que entram no concreto. Existem três 
sistemas: 
 
a) O traço em volume de todos os materiais, inclusive do cimento, é o sistema corrente em 
pequenas obras, porém o mais imperfeito e incerto, e por isso mesmo não deve, em absoluto, 
ser empregado numa grande obra. Os traços 1:2:4, 1:3:6 e 1:2:5 etc, fixados a olho, 
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independentemente da graduação dos materiais e da quantidade de água produzem quase 
sempre concretos de resistência desconhecida. Esse método arbitrário deve ser combatido, 
já que não oferece nenhuma confiabilidade. 
 
A medida em volume do cimento dá origem a grandes erros e a desagradáveis surpresas na 
resistência do concreto, pois bem sabem os mestres-de-obras que se pode encher o volume 
de um litro com 1,0 ou 1,8 kg de cimento, conforme o grau de compactação. 
b) O traço dos agregados em volume e do cimento em massa é um sistema um pouco 
melhor. Fixam-se o cimento e a água em peso e, os agregados miúdos e graúdos são medidos 
em volume. Como o cimento e a água são os elementos que mais influência têm na 
resistência, o seu controle em peso praticamente garante a resistência que se deseja, com 
relativa regularidade. É um método rápido e muito bom para obras médias. 
c) O traço em massa de todos os materiais é utilizado nas centrais de concreto e em 
grandes obras. Pesa-se automaticamente tudo que entra na betoneira: agregados, cimento e 
água. Obtém-se assim uma resistência requerida correta e um concreto uniforme. 
 
 
 
 
 
Pc = Peso de cimento (ou melhor massa de cimento), 
MEc = Massa específica do cimento, MEa = Massa 
específica da areia, MEb = Massa específica da brita, 
a/c = Relação água/cimento. 
 
A fórmula acima pode ser assim deduzida: 
 
O traço em massa também pode assim ser apresentado: 
 
Quantidade de materiais por metro cúbico de concreto 
A partir do traço unitário em massa, podemos considerar a fórmula abaixo para calcular a 
quantidade de cimento para produzir 1m3 de concreto: 
 
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Volume de concreto = Volume de cheios de cimento + Volume de cheios de areia + Volume 
de cheios de brita + Volume de cheios de água, isto é: 
 
 
 
 
 
 
 
Para calcular a quantidade dos outros materiais, deve-se proceder como mostrado abaixo. 
Para ficar mais próximo da realidade, diremos que massa de cimento é o mesmo que peso de 
cimento (apesar de sabermos que não é), podendo-se aplicar esta mesma idéia para os outros 
materiais. 
 
 
 
 
Colocando Pc em evidência: 
 
 
 
 
Para um volume de 1m3 de concreto, ou 1000dm3, teremos: 
 
209
 
 
 
 
 
 
,cqd 
 
 
 
 
 
 
3.4 Resistência à compressão do concreto (Rc) – A resistência à compressão é a 
principal propriedade do concreto endurecido. 
 
As pedras dos agregados devem ser sempre de uma rocha muito mais resistente do que a 
pasta de água e cimento. O concreto rompe na pasta, na maioria das vezes na zona de 
transição, seu ponto mais fraco, e não nas pedras. 
 
O fenômeno do endurecimento resulta da coesão (força de aderência) desenvolvida entre os 
cristais que se formam na pasta de cimento. A existência de vazios na pasta, diminui a 
superfície de contato dos cristais e reduz a resistência da pasta. 
 
O excesso de água, necessária até certo limite para dar consistência conveniente ao concreto, 
em relação à necessária para as reações químicas com o cimento, dá origem aos poros 
situados entre os cristais, diminuindo-lhes a superfície de contato. Portanto, quanto mais água 
em relação ao cimento da pasta, tanto mais poros e menor a resistência, que vai depender, 
assim, da relação a/c (A/C). 
 
Para certos casos, um traço de 1:7 poderá dar a mesma resistência que a da riquíssima 
dosagem 1:4. O resultado depende unicamente dos teores relativos de água e de cimento. 
 
Não se deve concluir, entretanto, que os traços pobres podem substituir, sem limites, as 
dosagens ricas. A prática exige que se empregue água suficiente para a obtenção de um 
concreto plástico ou trabalhável. Este critério de "trabalhabilidade" ditará, em todos os casos, 
a mínima quantidade de água que deve ser usada. Daí a necessidade de ter-se em mente a 
seguinte regra: "Empregue a menor quantidade de água que lhe possa assegurar um 
concreto plástico". 
 
Torna-se, desse modo, evidente a importância de qualquer método de traçar, misturar e 
colocar o concreto, que permita ao construtor reduzir ao mínimo a relação a/c. 
 
Em dosagem de concreto designamos um peso de água por "a"; e um peso de cimento por 
"c". O que manda na resistência do concreto é a relação água/cimento (a/c). 
 
 
 
3.4.1. Importância da relação água/cimento 
 
A importância da relação a/c na resistência do concreto, vai ser posta em destaque com as 
seguintes considerações: 
 
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1 L de água colocado a mais numa massada de concreto de um saco de cimento reduz-lhe a 
resistência na mesma proporção que se verificaria se dela fossem tirados cerca de 2 kg de 
cimento. 
 
A razão pela qual um traço mais rico dá uma resistência mais elevada não é exclusivamente 
devida à maior quantidade de cimento empregada, mas também porque esse concreto é 
usualmente suscetível de ser amassado, com uma quantidade de água tal que lhe garanta 
uma relação a/c menor do que a dos traços pobres. 
 
Uma mesma relação a/c não oferece resistência igual para qualquer cimento, já que eles 
variam. Numa obra, adotada uma dada marca, pode-se saber qual a resistência 
correspondente a cada relação a/c. Para isso existem curvas feitas em laboratórios. Ao se 
iniciar a obra, o engenheiro já deve ter os cálculos dessa relação e saber os esforços a que 
cada peça vai ser submetida. Com um coeficiente de segurança ele calcula, então, a 
resistência que o concreto deve apresentar para resistir a esses esforços. Conhecendo a 
resistência de que precisa para o concreto, e já tendo escolhido uma marca de cimento, o 
engenheiro usa a curva desse cimento, que dá a resistência para cada relação a/c. Assim, ele 
tira, da curva, a relação a/c que deve ser usada e respeitada na obra. 
 
Para se chegar ao traço, falta saber quanto se deve adicionar de agregado miúdo e graúdo, 
sendo que, quanto maior for a quantidade desses materiais, tanto mais barato ficará o 
concreto. Existe, entretanto, um limite: o concreto deve ser plástico e trabalhável. 
Podemos afirmar que trabalhabilidade é a propriedade do concreto fresco que identifica sua 
maior ou menor aptidão de ser empregado com determinada finalidade, sem perda da sua 
homogeneidade. 
 
Além da relação a/c, outros fatores que influem na resistência do concreto são: 
a) Qualidade da água: a água não deverá conter elementos que perturbem as reações de 
endurecimento, como óleo, ácidos etc. 
b) Impurezas no agregado: a existência de matéria orgânica e de argila, além de certos 
limites, enfraquece a pasta: diminui, portanto, a resistência do concreto. 
 
Causas que originam concretos de consistência não-plástica: 
a) quantidade de água muito baixa; 
b) quantidade de agregado muito elevada; 
c) proporção de agregado graúdo muito elevada em relação ao agregado miúdo. 
Um concreto de consistência plástica pode apresentar-se com diversos aspectos, segundo 
seu graude mobilidade, maior ou menor facilidade que apresenta para ser moldado e para 
deslizar entre os ferros da armadura, sem separação de seus componentes. 
 
A natureza da obra, o espaçamento das paredes das formas e a distribuição de ferros impõem 
uma consistência adequada. 
 
3.5. Propriedade do Concreto Fresco 
 
3.5.1. Medida da consistência do concreto 
 
A medida da consistência serve usualmente como uma aproximação da medida efetiva da 
trabalhabilidade. 
 
211
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Os processos mais comuns baseiam-se na aplicação de uma determinada força e a medida 
da deformação causada; ou a determinação de força - ou trabalho - necessária para produzir 
uma deformação preestabelecida. 
 
Um dos métodos mais conhecidos e utilizados, especialmente no Brasil, devido à simplicidade 
e facilidade de uso na obra, é o ensaio de abatimento, que nada mais é que o "slump test" 
dos americanos (veja maiores detalhes abaixo). 
 
Como se pode verificar, o índice ou grau de consistência é dado pelo abatimento do concreto, 
expresso em milímetros. 
O ensaio de abatimento tem seu campo de ação limitado a determinados tipos de concretos, 
não sendo aplicável a concretos muito secos e a concretos pobres em agregados finos. 
 
Conforme aumenta a proporção de agregados nos traços diminui a precisão da medida da 
consistência pelo abatimento, pois a massa se desagrega ao erguer-se a forma em lugar de 
se abater, embora o concreto seja suficientemente trabalhável para muitas aplicações. O 
ensaio de abatimento é, pois, normalmente empregado para controlar a constância do fator 
a/c. 
 
O ensaio e a aparelhagem para medida da consistência pelo abatimento consistem em: dentro 
de uma forma tronco-cônica de diâmetro de 100 a 200 mm e altura de 300 mm, é colocada 
uma massa de concreto em três camadas iguais, adensadas, cada uma com 25 golpes, com 
uma barra de 16 mm de diâmetro e 600 mm de comprimento. Retira-se o molde, devagar, 
levantando-o verticalmente e determina-se a diferença entre a altura do molde e a da massa 
de concreto após assentada. 
 
3.5.2. Dados práticos sobre os limites de consistência 
 
Considerando uma certa obra (dimensões das peças e tipo de armaduras), supondo 
satisfatória a dimensão máxima do agregado e admitindo o uso de determinado processo para 
o transporte, lançamento e adensamento, a trabalhabilidade dependerá apenas da 
consistência do concreto. Num dado caso de aplicação será possível, entretanto, utilizar-se 
uma série de misturas, todas trabalháveis, mas com consistências que variam dentro de certos 
limites: concretos secos, plásticos e fluidos. Assim sendo, a natureza da obra e a energia de 
adensamento indicarão o grau de consistência (abatimento) mais conveniente para o 
concreto. 
212
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SLUMP TEST 
 
 
 
 
A NBR 6118 diz que a consistência do concreto deve estar de acordo, a critério da fiscalização, 
com as dimensões da peça a concretar, com a distribuição das armaduras no seu interior e 
com os processos de lançamento e de adensamento a serem utilizados. 
 
A tabela a seguir fornece indicações úteis sobre os limites dos índices de consistência, em 
função dos diferentes tipos de obras e processos de adensamento. 
 
213
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Consistência 
Abatimento 
(mm) 
Tipos de obra e condições de lançamento 
Extremamente seca 0 
Pré-fabricação. Condições especiais de 
adensamento. 
Muito seca 0 
Grandes massas; pavimentação; vibração muito 
energética. 
Seca 0 a 20 
Estruturas de concreto armado ou protendido; vibração 
energética. 
Rija 20 a 50 Estruturas correntes; vibração normal. 
Plástica (média) 50 a 120 Estruturas correntes; adensamento manual. 
Úmida 120 a 200 
Estruturas correntes sem grande responsabilidades; 
adensamento manual. 
Fluida (líquida) 200 a 250 
Concreto auto-adensável adequado para concretagens 
submersas. 
 
 
3.5.3. Trabalhabilidade 
 
É a propriedade do concreto fresco que identifica sua maior ou menor aptidão para ser 
empregado com determinada facilidade sem perda de sua homogeneidade, de acordo com as 
características da obra e dos métodos adotados para o transporte, lançamento e adensamento 
do concreto. 
Fixada a resistência, com o estabelecimento de um dado valor para a relação a/c, resta ao 
engenheiro ou mestre assegurar à massa uma consistência compatível com a natureza da 
obra. 
 
À medida que a parede das formas vão se aproximando e os ferros se tornando mais 
numerosos, maior é o grau de plasticidade exigido da massa para evitar o perigo dos vazios 
no concreto da estrutura. 
 
Economicamente seria desfavorável obter a consistência desejada exclusivamente à custa de 
um acréscimo de água, pois água em excesso representa diminuição da resistência que, para 
ser compensada, exigiria mais cimento. 
 
O exame da consistência do concreto leva à conclusão de que ela depende da espessura da 
camada de pasta que envolve as pedras e da consistência da mesma pasta, que é função do 
tipo de cimento, do tempo de amassamento e, sobretudo, da quantidade de água por 
quilograma de cimento. 
 
A espessura da camada de pasta que envolve as pedras cresce com a redução da quantidade 
de agregado por quilograma de cimento, com a redução da superfície de agregado a envolver, 
isto é, com a melhoria da graduação na mescla. 
 
Resumindo, a consistência do concreto depende, principalmente, dos seguintes fatores: 
a) água por quilograma de cimento (relação a/c); 
b) agregado por quilograma de cimento; 
c) composição granulométrica do agregado. 
 
 
 
 
 
214
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3.6. Aditivos 
 
Os aditivos são empregados na confecção de concretos, argamassa e caldas de injeção. Seu 
emprego cresce com a necessidade de serem obtidos produtos finais de qualidade superior. 
 
Quanto mais desenvolvida a tecnologia do concreto, maior a necessidade de se recorrer aos 
aditivos. 
 
Ao se falar de aditivos não se tem em mente os do cimento, como muitos pensam, pois a sua 
finalidade não é melhorar a qualidade do cimento e sim proporcionar ou aprimorar certas 
características de um produto acabado como o concreto. 
 
O aditivo não se limita a atuar sobre o aglomerante, mas sobre os três componentes básicos: 
agregado, cimento e água e nesta ação influem fortemente a natureza e a dosagem de cada 
um destes elementos. 
 
Eles são empregados na confecção de concreto ou argamassa para modificar ou proporcionar 
certas propriedades do material fresco ou endurecido, tornando-os mais apropriados para 
serem manuseados ou trabalhados, para incrementar suas características mecânicas, 
resistências às solicitações físicas ou químicas ou ainda torná-los mais econômicos e 
duráveis. 
Para melhor caracterizar os objetivos que se pretende alcançar com o uso dos aditivos, 
enumeramos a seguir, suas diferentes aplicações: 
- aumento de compacidade; 
- acréscimo de resistência aos esforços mecânicos; 
- melhoria da trabalhabilidade; 
- diminuição da higroscopicidade; 
- redução da permeabilidade; 
- diminuição da retração; 
- aumento da durabilidade; 
- melhora do endurecimento nas concretagens em tempo frio; 
- aptidão para ser injetado; 
- possibilidade de retirada dos cimbres e formas em curto prazo; 
- preparo de concretos leves; 
- diminuição do calor de hidratação; 
- retardamento ou aceleração da pega; 
- obtenção de concretos auto-adensantes e autonivelantes. 
 
Os aditivos podem ser classificados em: 
a) plastificantes; 
b) superplastificantes, fluidificantes; 
c) incorporadores de ar; 
d)produtos de cura; 
e) dispersores; 
f) impermeabilizantes; 
g) produtores de gás ou espuma; 
aditivos combinando dois ou mais efeitos, exemplo: plastificante retardador. 
a) Os Plastificantes - têm por finalidade melhorar a plasticidade das argamassas e concretos, 
permitindo, em conseqüência, melhor compactação com menor dispêndio de energia ou, 
215
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então, redução da quantidade de água, diminuindo a retração, aumentando a resistência 
ou economizando aglomerante (cimento). 
b) Os Superplastificantes (fluidificantes) - têm um efeito semelhante ao dos plastificantes, 
porém muito mais intenso. São usados para obtenção de concretos de alta resistência 
(devido à redução de água de amassamento em até 25% ou 30%) e para obtenção de 
concretos reoplásticos, devido ao efeito de superplastificação (aumento típico de 
abatimento de 40 mm para 220 mm). 
c) Os Incorporadores de ar - têm por principal propósito aumentar a durabilidade das 
argamassas e concretos; melhoram também a plasticidade, facilitando a utilização. São 
muito usados em concretos com baixo teor de cimento para melhorar a coesão e diminuir 
a exsudação. 
 
d) Os Produtos de cura - substâncias pulverizáveis sobre o concreto, logo após seu 
lançamento, para obturar os capilares da superfície e impedir a evaporação da água de 
amassamento nos primeiros dias. São de uso muito interessante nos lugares de baixa 
higrometria ou em concretos sujeitos à insolação e aos ventos fortes. 
e) Os Dispersores - produtos que, por sua absorção à superfície dos grãos de cimento e 
elementos mais finos de areia defloculam os grãos mantendo-os num estado de dispersão 
estável, em face das ações repulsivas de natureza elétrica. São utilizados quer para 
melhorar a resistência mecânica quer para obtenção de argamassas injetáveis. A mesma 
argamassa coloidal pode ser obtida pela laminação dos grãos em aparelho especial, 
dotado de alta velocidade, que os eletriza temporariamente por choques e atritos. 
 
f) Os lmpermeabilizantes - agem ou por obturação dos poros ou por ação repulsiva com 
relação à água. 
g) Os Produtores de gás ou espuma - aditivos capazes de produzir, na massa do concreto, 
bolhas de gás ou espuma, dando origem aos concretos porosos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
216
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O quadro abaixo foi retirado do Informativo Técnico "Tecnologia do concreto armado" n° 5, 
agosto de 1999. 
 
 
Aditivos / Tipos Efeitos Usos / Vantagens Desvantagens mistura 
Plastificantes (P) Aumenta o índice 
de consistência; 
Possibilita redução 
de no mínimo 6% da água 
de amassamento 
Maior trabalhabilidade para 
determinada resistência; 
Maior resistência para 
determinada trabalhabilidade; 
Menor consumo de cimento para 
determinada resistência e 
trabalhabilidade 
Retardamento do início 
de pega para dosagens 
elevadas do aditivo; 
Riscos de 
segregação; 
Enrijecimento 
prematuro 
em determinadas 
condições 
 
Retardadores (R) Aumenta o tempo 
de início de pega 
Mantém a trabalhabilidade em 
temperaturas elevadas; 
Retarda a elevação do calor de 
hidratação; 
Amplia os tempos de aplicação 
Pode promover 
exsudação; 
Pode aumentar a 
retração plástica do 
concreto 
Retardamento do 
tempo de 
pega 
Aceleradores (A) Pega mais rápida; 
Resistência inicial mais 
elevada 
Concreto projetado; 
Ganho de resistência em baixas 
temperaturas; 
Redução do tempo de desforma 
Reparos 
Possível fissuração 
devido ao calor de 
hidratação; 
Risco de 
corrosão de armaduras 
(cloretos) 
Acelera o tempo 
de pega e a 
resistência inicial 
Plastificantes e 
Retardadores 
(PR) 
Efeito combinado de P e 
R 
Em climas quentes diminui a 
perda de consistência 
 Efeitos 
iniciais 
significativos; 
Reduz 
a perda 
de consistência 
Plastificantes e 
Aceleradores 
(PA) 
Efeito combinado de P e 
A 
Reduz a água e permite ganho 
mais rápido de resistência 
Riscos de corrosão da 
armadura (cloretos) 
Efeitos 
iniciais 
significativos; 
Reduz os 
tempos de início 
e fim de pega 
Incorporadores 
de ar (IAR) 
Incorpora pequenas 
bolhas de ar no concreto 
Aumenta a durabilidade ao 
congelamento do concreto sem 
elevar o consumo de cimento e o 
conseqüente aumento do calor 
de hidratação; 
Reduz o teor de água e a 
permeabilidade do concreto; 
Bom desempenho em concretos 
de baixo consumo de cimento 
Necessita controle 
cuidadoso da 
porcentagem de 
ar incorporado e 
do tempo de mistura; 
O aumento da 
trabalhabilidade pode 
ser inaceitável 
Efeitos iniciais 
significativos 
Superplastifi-
cantes (SP) 
Elevado aumento 
do índice de consistência; 
Possibilita redução 
de no mínimo 12% da 
água de amassamento 
Tanto como eficiente redutor de 
água como na execução de 
concretos fluidos 
(auto- 
adensáveis) 
Riscos de segregação 
da mistura; 
Duração do efeito 
fluidificante; 
Pode elevar a perda de 
consistência 
Efeitos iniciais 
significativos 
 
 
 
 
 
 
217
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3.7. Propriedades do concreto endurecido e sua importância 
A escolha de um material de engenharia, para uma aplicação específica, deve levar em conta 
a sua capacidade de resistir a uma força aplicada. Tradicionalmente, a deformação decorrente 
de cargas aplicadas é expressa em deformação específica, definida como a mudança do 
comprimento por unidade de comprimento; a carga é expressa em tensão, definida como a 
força por unidade de área. Dependendo de como agem sobre o material, as tensões poderão 
ser distinguidas umas das outras, por exemplo: compressão, tração, flexão, cisalhamento e 
torção. As relações tensão-deformação dos materiais são geralmente expressas em termos 
de resistência, módulo de elasticidade, dutilidade e tenacidade. 
 
Resistência é a medida da tensão exigida para romper o material. No projeto das estruturas 
de concreto, considera-se o concreto como o material mais adequado para resistir a carga de 
compressão; é por isso que a resistência à compressão do material é geralmente especificada. 
Sendo a resistência do concreto função do processo de hidratação do cimento, o qual é 
relativamente lento, tradicionalmente as especificações e ensaios de resistência do concreto 
são baseados em corpos de prova curados em condições específicas de temperatura e 
umidade por um período de 28 dias. Como exposto anteriormente, para a maioria das 
aplicações, é usado o concreto de resistência moderada (resistência à compressão de 20 a 
40 MPa), apesar de recentemente estarem sendo produzidos comercialmente concretos de 
alta resistência de até 130 MPa. 
 
Pode-se mencionar aqui que as resistências à tração e à flexão típicas do concreto são da 
ordem de l0 e 15 %, respectivamente, da resistência à compressão. A razão desta grande 
diferença entre resistência à tração e à compressão é atribuída à estrutura heterogênea e 
complexa do concreto. 
 
3.7.1. Resistência do concreto - Fazendo uma breve dissertação 
 
Quanto à resistência aos esforços mecânicos o concreto é um material que resiste bem aos 
esforços de compressão e mal aos de tração. 
 
Sua resistência à tração é da ordem da décima parte da resistência à compressão. 
 
Nos ensaios de flexão obtêm-se tensões de ruptura da ordem do dobro das tensões por tração. 
 
Para o ensaio à compressão de corpos de prova de concreto devemos seguir a Norma 
Brasileira NBR 5739. Para a moldagem e curade corpos de prova devemos utilizar a Norma 
Brasileira NBR 5738. 
 
A resistência à tração por compressão diametral de concreto é feita através do Método Lobo 
Carneiro, NBR 7222 que consiste em ensaiar, em posição horizontal, entre os pratos de uma 
máquina de compressão, um corpo de prova cilíndrico de concreto, a fim de submetê-lo a uma 
compressão diametral entre duas geratrizes diametralmente opostas. A resistência à tração 
na flexão é determinada pelo ensaio de vigas, em geral de seção transversal quadrada de 15 
cm de lado e comprimento de 50 cm, ou com carga P concentrada no meio do vão, ou com 
duas cargas P/2 aplicadas nos terços do vão. Este último tipo de carregamento é o mais 
usado. 
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Concreto - Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos - NBR 5739/1994 
 
 
A resistência à compressão do concreto é calculada pela seguinte fórmula: 
 
 
Onde: 
P = carga de ruptura; 
S = área da seção transversal do corpo de prova; 
fC = resistência à compressão. 
Obs. Item 5.2.1 "Apresentação dos resultados" da NBR 5739: 
 
O certificado de resultados de ensaio de corpos de prova moldados segundo a NBR 5738 
deve conter as seguintes informações: 
a) número de identificação do corpo de prova; 
b) data de moldagem; 
c) idade do corpo de prova; 
d) data do ensaio; 
e) resistência à compressão, expressa com aproximação de 0,1 MPa 
f) tipo de ruptura do corpo de prova. 
 
Informações facultativas no certificado: 
a) classe e data da última verificação da máquina de ensaio; 
b) carga de ruptura, expressa em MN; 
c) área da seção transversal, expressa em m2; 
d) defeitos do corpo de prova e capeamento; 
e) marca, tipo e classe do cimento; 
f) origem dos agregados; 
g) traço em massa do concreto; 
h) resistência característica (fck) do concreto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
219
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A resistência à tração por compressão diametral é calculada pela seguinte expressão: 
 
2 x P 
n x D x L 
 
Onde: 
ftD = resistência á tração por compressão diametral, expressa em MPa, com aproximação de 
0,05 MPa; 
P = carga máxima obtida no ensaio (kN); D 
= diâmetro do corpo de prova (mm); L = 
altura do corpo de prova (mm). 
 
Item 5.2 da NBR 7222: O certificado do ensaio deve conter as seguintes informações: 
a) procedência do corpo de prova; 
b) identificação do corpo de prova; 
c) data de moldagem; 
d) idade do corpo de prova; 
e) data do ensaio; 
f) diâmetro e altura do corpo de prova; 
g) defeitos eventuais do corpo de prova; 
h) carga máxima; 
i) resistência à tração por compressão diametral em MPa, com aproximação de 0,05 MPa. 
• Argamassa e Concreto - Determinação da resistência à tração por compressão 
diametral de corpos-de-prova cilíndricos - NBR 7222/1994 
Vistas do corpo de prova rompido por compressão diametral. 
220
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• Concreto - Determinação da resistência à tração na flexão em corpos-de-prova 
prismáticos - MB 3483 
 
 
 
Cutelos de apoio - distanciados de l 
 
 
Item 5.1 da MB 3483: Caso a ruptura ocorra no terço médio da distância entre os elementos de 
apoio, calcular a resistência à tração na flexão pela expressão: 
 
Onde: 
fctM = resistência à tração na flexão, em MPa; P = carga máxima 
aplicada, em N; l = distância entre cutelos de suporte, em mm; b = 
largura média do corpo de prova na seção de ruptura em mm; d = 
altura média do corpo de prova, na seção de ruptura, em mm. 
 
Caso a ruptura ocorra fora do terço médio, a resistência à tração é calculada de outra maneira. 
Para maiores detalhes consulte a MB 3483. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exercício 
 
Prepare um certificado de ensaio para um cliente dos seguintes ensaios realizados em um 
laboratório e interprete-os como sendo o engenheiro que os tenha recebido, fazendo uma 
análise entre os resultados obtidos com relação às resistências mecânicas: 
 
Concreto "x": 
 
Ensaio 1: Ensaio de resistência à compressão axial. 
Dados: 
• Dimensões do corpo de prova cilíndrico: 15 x 30 cm; 
• Idade do rompimento: 3 dias; 
• Carga de ruptura: 11.000 kgf. 
 
Ensaio 2: Ensaio de resistência à tração por compressão diametral. 
Dados: 
• Dimensões do corpo de prova cilíndrico: 15 x 30 cm; 
• Idade do rompimento: 3 dias; 
• Carga de ruptura: 5.500 kgf. 
 
Ensaio 3: Ensaio de resistência à tração na flexão. 
Dados: 
• Dimensões do corpo de prova prismático: l = 60 cm; b = d = 15 cm; 
• Idade do rompimento: 3 dias; 
• Carga de ruptura: 800 kgf. 
 
Concreto "y": 
 
Ensaio 1: Ensaio de resistência à compressão axial. 
Dados: 
• Dimensões dos corpos de prova cilíndricos: 10 x 20 cm; 
• Idade do rompimento: 3 dias; 
• Carga de ruptura: 30.000 kgf e 31.000 kgf. 
 
 
Faça suposições se necessário, para algumas conclusões. 
Para muitos materiais de engenharia, tal como o aço, o comportamento tensão-deformação 
observado quando um corpo de prova é submetido a incrementos de carga pode ser dividido 
em duas partes. A primeira parte, quando a elasticidade é proporcional à tensão aplicada e é 
reversível quando o corpo de prova é descarregado, é chamada deformação elástica. O 
módulo de elasticidade é definido como a relação entre a tensão e essa deformação 
reversível. Em materiais homogêneos, o módulo de elasticidade é a medida das forças de 
ligação interatômicas e não é afetada por mudanças microestruturais. Isto não é válido para 
materiais multifásicos como o concreto. O módulo de elasticidade à compressão do concreto, 
varia de 14 x 103 a 40 x l03 MPa. O significado do limite de elasticidade em projeto estrutural 
é devido ao fato dele representar a deformação máxima permitida antes do material adquirir 
deformação permanente. Portanto, o engenheiro deve conhecer o módulo de elasticidade do 
material porque ele influi no cálculo estrutural. 
 
222
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A um alto nível de tensão, a deformação não mais permanece proporcional à tensão aplicada, 
tornando-se também permanente (isto é, não será recuperada, se o corpo de prova for 
descarregado). Essa deformação é chamada deformação plástica ou permanente. A 
quantidade de deformação permanente que pode ocorrer antes do rompimento é uma medida 
da dutilidade do material. A energia necessária para romper o material, produto da força vezes 
a distância, é representada pela área sob a curva tensão-deformação. O termo tenacidade é 
usado como medida desta energia. A diferença entre a tenacidade e a resistência deve ser 
observada; a primeira é a medida da energia, enquanto que a última é a medida da tensão 
necessária para fraturar o material. Então, dois materiais podem ter resistências idênticas, 
porém diferentes valores de tenacidade. Entretanto, em geral, quando a resistência de um 
material cresce, a dutilidade e a tenacidade diminuem; materiais com alta resistência 
normalmente rompem de maneira brusca (isto é, sem que ocorra uma deformação não 
elástica ou permanente significativa). Para aplicações práticas, entretanto, projetistas não 
consideram o concreto como um material dútil e não o recomendam para uso em condições 
onde ele é submetido a impactos pesados, a não ser quando armado com aço. 
 
Através de observações do comportamento elasto-plástico, o concreto parece ser um material 
complexo. Muitas características desse material composto não seguem as leis de mistura de 
dois componentes. Por exemplo, sob carga de compressão, tantoo agregado como a pasta, 
testados separadamente, romperiam elasticamente, enquanto que o concreto mostra um 
comportamento inelástico antes da ruptura. A resistência do concreto, porém, é, em geral, 
mais baixa do que as resistências individuais dos dois componentes. 
 
Estas anomalias no comportamento do concreto são explicadas com base na sua estrutura, 
na qual a zona de transição entre o agregado graúdo e a pasta tem um papel muito importante. 
 
O fenômeno do aumento gradual de deformação com o tempo, sob tensão constante, é 
chamado fluência. Quando a fluência do concreto é restringida, manifesta-se uma diminuição 
progressiva da tensão com o tempo. O alívio de tensão associado com a fluência tem 
implicações importantes no comportamento tanto do concreto simples como do protendido. 
 
As deformações podem surgir ou aparecer mesmo no concreto não carregado por causa de 
mudanças na umidade e na temperatura ambientes. O concreto fresco sofre retração de 
secagem quando exposto à umidade ambiente. Analogamente, deformações de contração 
térmica aparecem quando o concreto quente é resfriado à temperatura ambiente. Elementos 
com grande volume de concreto podem registrar considerável aumento de temperatura devido 
à baixa dissipação do calor liberado na hidratação do cimento, ocorrendo a retração térmica 
no resfriamento do concreto quente. As deformações de retração térmica são críticas no 
concreto porque, quando restringidas, manifestam-se como tensões de tração. Sendo a 
resistência de tração do concreto baixa, as estruturas de concreto muitas vezes fissuram, 
como resultado do impedimento da retração, causado por mudanças, de umidade ou de 
temperatura. De fato, a tendência à fissuração do material é uma das mais sérias 
desvantagens da construção em concreto. 
 
As deformações causadoras da mudança de volume podem ser agrupadas em: 
a) causadas pelas variações das condições ambientais, tais como: 
- retração; 
- variação de umidade; 
- variação de temperatura. 
b) causadas pela ação de cargas externas que originam: 
- deformação imediata; 
- deformação lenta (fluência). 
223
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As deformações que podem ocorrer numa estrutura de concreto, motivadas pelas variações 
do teor de água, são classificadas em: 
a) retração - contração inicial que se verifica pela reação do cimento e água; 
b) mudanças de volume por variações de umidade; expansões e contrações devidas à 
absorção e perda de água, respectivamente. 
 
Tanto a retração quanto a fluência estão relacionadas com o teor de pasta do concreto, isso 
devido ao fato de que esses fenômenos ocorrem na pasta sendo o agregado um elemento 
que restringe essas deformações. 
 
Finalmente, o julgamento profissional na seleção de um material deve levar em consideração 
não somente a resistência, a estabilidade dimensional e as propriedades elásticas do material, 
mas também a sua durabilidade, a qual tem sérias implicações econômicas nos custos de 
manutenção e substituição de uma estrutura. A durabilidade é definida como a vida útil de um 
material sob dadas condições ambientes. Normalmente, concretos densos ou impermeáveis, 
apresentam durabilidade a longo prazo. Concretos permeáveis, entretanto, são menos 
duráveis. A permeabilidade do concreto depende não somente das proporções da mistura, da 
compactação e da cura, mas também das microfissuras causadas pelos ciclos normais de 
temperatura e de umidade. Geralmente, há uma estreita relação entre resistência e 
durabilidade do concreto. 
 
A resistência mecânica é, na grande maioria das aplicações, a propriedade que mais interessa 
no concreto. Não são raros, porém, os empregos em que a permeabilidade e outros atributos 
devem ser considerados. 
 
Além dessas propriedades, cabe acrescentar que o concreto deve, sempre, em cada caso 
especial de aplicação, apresentar um mínimo de qualidade, de sorte a poder enfrentar com 
sucesso, ao longo do tempo, as demais condições de exposição a que for submetido. Isto 
porque, embora o concreto se destine a suportar uma carga pequena ou uma fraca pressão 
de água, é possível atender-se apenas àqueles fatores sem o risco de eventualmente 
comprometer sua durabilidade. 
 
A massa específica do concreto normalmente utilizada é a massa da unidade de volume, 
incluindo os vazios. Varia entre 2.300 e 2.500 kg/m3. Com a utilização de agregados leves é 
possível reduzir esse valor (da ordem de 1 .800 kg/m3). Em alguns casos, especialmente para 
paredes de salas de reatores atômicos, usam-se concretos pesados, em que o agregado 
graúdo é barita ou magnetita, hematita etc. (aproximadamente 3.700 kg/m3). 
 
Os principais fatores que afetam a resistência mecânica são: 
- relação a/c; 
- idade; 
- forma e granulometria dos agregados; 
- tipo de cimento; 
- forma e dimensões dos corpos de prova. 
 
Com relação ao fator a/c é ponto pacífico, na tecnologia, ser ele o principal elemento, 
governando as propriedades referentes à resistência aos esforços mecânicos. Como regra 
geral devemos dizer que a resistência varia em razão inversa da relação a/c, dentro dos limites 
práticos de aplicação. 
Na prática, em virtude da necessidade de se dar ao concreto uma consistência conveniente, 
a relação a/c da pasta é sempre bem superior à necessidade para a efetivação das reações 
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de hidratação do aglomerante. A parte excedente da água se distribui na massa, formando 
vazios, poros, que prejudicam as propriedades do concreto endurecido (resistência mecânica, 
permeabilidade etc.). 
 
Permeabilidade e absorção: o concreto é um material que, por sua própria constituição, é 
necessariamente poroso, pois não é possível preencher a totalidade dos vazios do agregado 
com uma pasta de cimento. 
 
A permeabilidade torna-se a principal propriedade para os concretos que, expostos ao ar, 
sofrem os ataques de águas agressivas ou a ação destrutiva dos agentes atmosféricos. Da 
mesma forma, assume importância essa propriedade nos concretos de estruturas hidráulicas. 
 
A absorção é o processo físico pelo qual a água penetra nos poros e condutos capilares do 
concreto. 
 
A permeabilidade é a propriedade que identifica a possibilidade de passagem da água 
através do material. 
 
Essa passagem pode ser: 
- por filtração sob pressão; 
- por difusão através dos condutos capilares; 
- por capilaridade. 
 
3.8. Produção do Concreto 
 
3.8.1. Mistura 
 
Segundo a NBR 7212 podemos ter três tipos de misturas: 
a) Mistura completa em equipamento estacionário: 
Os materiais componentes, devidamente dosados, são colocados no equipamento e após 
obtida uma mistura completa e homogênea, descarregados em veículos para transporte até 
a obra. 
b) Mistura completa em caminhão-betoneira na central: 
Os materiais componentes são colocados no caminhão-betoneira na ordem conveniente. Esta 
ordem e a velocidade de rotação para mistura devem obedecer às especificações do 
equipamento ou conforme indicado por experiência. 
c) Mistura parcial na central e complementação em obra: 
Os componentes são colocados no caminhão-betoneira, com parte da água, que é 
complementada na obra, antes da mistura final e descarga. Neste caso deve ser estabelecido 
um sistema rigoroso de controle da quantidade de água adicionada na central e a ser 
completada na obra, para não ultrapassar a prevista no traço. 
 
Quanto ao equipamento de mistura podemos classificar as centrais (tanto as verticais 
quanto as horizontais) em: 
• dosadoras; 
• dosadoras e misturadoras. 
 
Os equipamentos devem ser revisados periodicamente a fim de se assegurar a eficiência 
necessária para a mistura. Obviamente o volume de concreto não deve exceder a capacidade 
nominal do equipamento, conforme especificaçãodo fabricante. 
 
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A NBR 7212 permite a adição suplementar de água para correção de abatimento, devido à 
evaporação, antes de iniciada a descarga, desde que: 
a) antes da adição o valor do abatimento seja igual ou maior do que 10 mm; 
b) esta correção não aumente o abatimento em mais de 25 mm. 
c) o abatimento, após a correção, não seja maior do que o limite máximo especificado; 
d) o tempo transcorrido entre a primeira adição de água aos materiais, até o início da 
descarga, não seja menor do que 15 minutos. Esta adição suplementar mantém a 
responsabilidade da central, pelas propriedades do concreto constantes no pedido, e deve ser 
autorizada por representantes das partes. Tal fato deve ser registrado no documento de 
entrega. Outra adição de água, exigida por parte da obra, exime a central da responsabilidade 
acima. Este fato deve ser obrigatoriamente registrado no documento de entrega. 
 
3.8.2. Transporte 
 
O transporte do concreto pode ser feito por veículo dotado ou não de agitação (caminhão-
betoneira ou caminhão-basculante). Deve apresentar estanqueidade necessária, fundo e 
paredes revestidos de material não-absorvente, para que não haja perda de qualquer 
componente. O transporte com caminhão-basculante pode ser feito somente para concretos 
não-segregáveis, com abatimento não maior do que 40 mm. O tempo de transporte, prescrito 
na NBR 7212, decorrido entre o início da mistura, a partir do momento da primeira adição de 
água, até a entrega do concreto, deve ser: 
a) fixado de forma que o fim do adensamento não ocorra após o início de pega do concreto 
lançado e das partes ou camadas contíguas a essa remessa (evitando-se formação de junta); 
b) para caminhão-betoneira: inferior a 90 minutos e de modo que até o fim da descarga seja 
de no máximo 150 minutos; 
c) para caminhão-basculante: inferior a 40 minutos e de modo que até o fim da descarga seja 
de no máximo 60 minutos. 
 
Os tempos acima podem ser alterados, em função de condições especiais, como temperatura, 
uso de aditivos retardadores e outros. O transporte do concreto só é finalizado quando este 
chega à peça a ser concretada. Quando não é possível se atingir a peça com o caminhão-
betoneira ou caminhão-basculante, o transporte pode ser classificado em: 
- contínuo: calhas, correias transportadoras e bombas; 
- descontínuo: jiricas, carrinho de mão, caçambas, elevadores, gruas, guinchos e outros. 
 
Atualmente as bombas de concreto têm sido largamente utilizadas. Podemos classificá-las 
em três tipos: 
a) Estacionária 
b) Auto-Bomba 
c) Auto-Bomba com Mastro de Distribuição. 
Quanto ao sistema, temos: 
 
a) Válvulas múltiplas ou barras corrediças: consistem em quatro pistões hidráulicos, que 
acionam quatro pás conjugadas ou duas barras corrediças, conhecidas como comportas ou 
gavetas. 
b) Válvula tipo borboleta ou Flaper: é comandada somente com um pistão hidráulico. Esta 
válvula consiste em uma chapa com eixo central, para fixação, e uma pequena movimentação 
numa amplitude de 45°, permitindo admissão e descarga do concreto. 
c) Fluxo direto-tromba - "S" e Rockschieber : consiste em um tubo de redução que se 
movimenta dentro da tremonha, produzindo um fluxo direto. 
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d) Via direta do concreto para o mastro distribuidor. 
3.8.3. Lançamento 
No lançamento do concreto devem ser tomadas algumas precauções, entre elas: 
• Em hipótese alguma faz-se o lançamento após o início de pega. 
• As formas devem ser molhadas, evitando, assim, a absorção da água de amassamento. 
Devem ser estanques para evitar a fuga da nata de cimento. 
• Observar a limpeza da armadura. 
• Verificar a posição e firmeza dos espaçadores. 
• As temperaturas ambientes limites entre 10°C e 32°C. Fora desses limites devem ser 
tomadas precauções. 
• A altura de queda livre não poderá ultrapassar 2 m; para peças estreitas e altas, o concreto 
deverá ser lançado por janelas abertas na parte lateral, ou por meio de funis ou trombas. 
• Nos lançamentos a serem feitos a seco devem-se tomar os cuidados para que não haja 
água no local a fim de que o concreto não seja lavado. 
• Quando o lançamento for submerso o concreto deve ter, no mínimo, 350 kg de cimento 
por metro cúbico, possuir consistência plástica e ser levado dentro da água por uma 
tubulação, mantendo-se a ponta do tubo imersa no concreto já lançado, a fim de evitar que 
ele caia através da água. Este lançamento não deve ser feito quando a temperatura da água 
for inferior a 5°C, estando o concreto com temperatura normal, nem quando a velocidade da 
água for superior a 2 m/s. 
• lançamento sobre terra é desaconselhável pois esta absorve a nata de cimento e a água 
de amassamento, além de se misturar, prejudicando a qualidade do concreto. 
 
3.8.4. Adensamento 
 
Durante e imediatamente após o lançamento, o concreto deverá ser adensado com 
equipamento adequado à trabalhabilidade. O adensamento tem, por objetivo, deslocar os 
elementos que compõem o concreto, acomodá-los de forma que ocupem os vazios e 
desalojar o ar, para se obter maior compacidade. 
 
O adensamento deverá ser feito cuidadosamente, preenchendo os recantos das formas, a fim 
de que não se formem ninhos e para evitar a segregação dos materiais. 
 
O adensamento poderá ser: 
• Manual: por socamento ou apiloamento com uma barra metálica. 
• Mecânico: por meio de vibradores. 
Para obter-se um bom adensamento é necessário observar alguns cuidados: 
• As camadas de concreto a ser vibrado mecanicamente devem estar entre 45 cm e 60 cm, 
ao passo que no socamento manual as espessuras das camadas não devem ser maiores de 
30 cm a 45 cm. 
• adensamento em camadas muito finas facilita a segregação. 
• Evitar, sempre que possível, a vibração para fazer correr o concreto lateralmente nas 
formas, pois isso diminui o rendimento útil da vibração e provoca segregação. 
• socamento manual deve ser realizado a pequenos intervalos. 
• Os vibradores internos devem ser inseridos e retirados vagarosamente no concreto com o 
aparelho em funcionamento, nas posições vertical ou horizontal, de acordo com a natureza 
da peça a ser concretada. 
• tempo de vibração deve corresponder, no mínimo, a 90 segundos por metro quadrado. 
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• Evitar a vibração da armadura, para que não se formem vazios ao seu redor, com prejuízo 
da aderência. 
 
3.8.5. Cura ou sazonamento 
 
É o conjunto de medidas que tem por objetivo evitar a evaporação da água adicionada ao 
concreto na ocasião do seu preparo, permitindo assim uma melhor hidratação dos grãos de 
cimento, conseqüentemente um concreto de melhor qualidade. 
 
É obtida, portanto, mantendo a superfície concretada umedecida ou protegida com uma 
película impermeável. Deve ser iniciada após o adensamento e mantida durante pelo menos 
mais sete dias. A inexistência desta etapa pode acarretar deficiência na qualidade do 
concreto, uma vez que a falta de água inibe as reações do cimento, provocando: 
• diminuição da resistência; 
• aumento da permeabilidade; 
• diminuição da durabilidade. 
 
O endurecimento do concreto poderá ser antecipado por tratamento térmico adequado e 
devidamente controlado, não devendo ser dispensadas as medidas de proteção contra a 
secagem. 
 
3.8.6. Métodos de cura 
• Irrigação ou Aspersão de água; 
• Submersão; 
• Recobrimento: utiliza-se areia, terra, sacos de aniagem rompidos. Embora evite a ação 
direta do sol e do vento, não impede a evaporação, por absorção, da umidade do concreto 
pelo ar ambiente, por isso é um método muito falho; 
• Recobrimento com plásticos: envolvem-se as peças com plásticos ou papéis 
impermeáveis, quedevem ser presos e vedados nas extremidades, para evitar a passagem 
de corrente de ar, que favorece a secagem rápida; 
• Conservação das formas: aplicável em peças onde as formas protegem a maior parte da 
superfície (geralmente pilares e vigas); 
• Impermeabilização por pinturas; 
• Aplicação de cloreto de cálcio: a aplicação de cloreto de cálcio na proporção de 800 a 
1000g por m2, provoca a absorção de água do ambiente, mantendo a superfície úmida. É 
importante remover o sal posteriormente nas peças em que o recobrimento das armaduras 
for delgado, evitando o ataque químico das armaduras; 
• Membranas de cura: as membranas de cura mantêm a impermeabilidade superficial do 
concreto por um certo período de tempo, em geral 3 a 4 semanas, evitando assim, a rápida 
secagem do concreto, através de um filme impermeável que dura aproximadamente esse 
tempo. 
 
3.9. Centrais de concreto / Processos e Sistemas 
 
Central de concreto é um conjunto de instalações e equipamentos necessários para o 
armazenamento, manuseio, proporcionamento e carregamento dos materiais componentes, 
homogeneização da mistura, transporte e lançamento do concreto, que permitem assegurar 
a qualidade exigida. Essas instalações e procedimentos devem atender no mínimo ao que é 
estabelecido pela Norma Brasileira NBR 7212 - Concreto Dosado em Central. 
 
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Uma central de concreto abrange serviços de administração, vendas, faturamento, cobrança, 
programação, controle de qualidade, assessoria técnica, treinamento e aperfeiçoamento 
profissional. 
 
3.9.1. Recebimento dos materiais componentes 
 
No recebimento dos agregados são verificados principalmente: 
- Tipo e procedência; 
- Volume, através de medição ou pesagem; 
- Granulometria; 
- Contaminação por materiais estranhos. 
 
Tratando-se do cimento (em carretas ou vagões) são observados: 
- Tipo, marca e classe; 
- Peso; 
- lnalterabilidade do lacre. 
 
No recebimento dos aditivos são verificados: 
- Tipo, marca e função; 
- Data de fabricação; 
- Prazo de estocagem 
 
Em caso de haver qualquer anormalidade, por motivo identificado ou não, a carga é rejeitada. 
 
3.9.2. Estocagem 
- Dos Agregados: São estocados de forma a evitar a mistura dos diferentes tipos. Os pátios 
devem ser devidamente pavimentados e drenados, evitando contaminação com o solo e 
acúmulo de água. A drenagem e um volume de estoque adequados (não muito reduzido) são 
fundamentais para se alcançarem as condições ideais de umidade no agregado que permitam 
controlar a quantidade de água das cargas. 
- Do Cimento: Pode ser armazenado em sacos, contenedores ou silos, de modo a impedir a 
mistura de cimentos de características diversas. Os silos herméticos são os melhores para a 
preservação de todas as propriedades e evitam desperdícios. 
- Dos Aditivos: Geralmente são fornecidos em tambores, galões, baldes ou latas. Devem ser 
armazenados em local abrigado, seco e fresco, sendo separados por função e marca. É 
essencial observar o prazo para ser utilizado a partir da fabricação e a homogeneização 
quando estocado por longo período. 
- Da Água: É armazenada de forma a evitar a contaminação e para que não ocorram faltas 
que paralisem o fornecimento do concreto. 
As centrais de concreto, através da mistura em proporções convenientes de agregados, 
aglomerante, água e aditivo, permitem obter um composto que, em função do seu tempo de 
cura, atinge uma dada resistência à compressão, característica básica dos concretos. 
Esta resistência, relacionada com a propriedade aglomerante do cimento, torna a precisão de 
sua composição inicial indispensável para obter qualidade uniforme a custos competitivos. 
 
A NBR 7212 estabelece que os agregados e o cimento deverão ser dosados em massa. Em 
nenhum caso o cimento deve ser dosado em conjunto com os agregados. É admitida a 
dosagem do cimento em sacos de 50 kg, desde que não sejam fracionados. 
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A aferição dos equipamentos de dosagem é indispensável. A NBR 7212 estabelece: 
• as balanças devem ser aferidas periodicamente, de forma a assegurar que a diferença 
entre a massa real e a indicada não seja superior a 2%; 
• os dosadores volumétricos devem operar dentro da mesma tolerância. A aferição deve ser 
feita nas condições de operação; 
• recomendam-se aferições freqüentes, não ultrapassando 5.000 m3 de concreto dosado ou 
períodos superiores a três meses. 
 
3.9.3. Disposição da central 
 
A disposição dos equipamentos de uma central deve oferecer a melhor rentabilidade 
operacional e financeira. Conforme esta disposição podemos classificar as centrais em: 
 
a) Centrais verticais: 
 
Chamadas também de centrais de gravidade, têm-se destacado pela simplicidade dos 
acionamentos que envolve: a motorização elétrica é mínima, os elementos estruturais e de 
manuseio de material são mais robustos e menos sujeitos a desgaste (não se usam correias 
transportadoras, a não ser quando necessário para carregamento dos materiais componentes 
às caixas de agregado). A compacidade de grandes sistemas é mais viável, tornando as áreas 
ocupadas menores e as transmissões das balanças dosadoras mais simples. O investimento 
inicial, entretanto, é mais oneroso, devido ao custo das estruturas metálicas e obras de 
fundação. O inconveniente principal é a falta de mobilidade do equipamento. São instalações 
definitivas ou semi-permanentes, para obras de longa duração ou mercados definidos. 
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b) Centrais horizontais: 
 
Exigem acionamentos motorizados em maior quantidade. Fundamentam-se no manuseio dos 
materiais por correias transportadoras. Estruturalmente são mais simples e as transmissões para 
as balanças dosadoras são mais trabalhosas. A mobilidade e as pequenas obras de fundação 
para sua instalação são seus maiores argumentos. O investimento inicial é normalmente inferior 
ao de uma usina gravimétrica. 
 
Também podem existir centrais mistas. 
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A precisão das dosagens depende, sem dúvida, dos controles das centrais (operações e 
dispositivos que transmitem os comandos). Genericamente podem ser classificados em manual 
e automático. 
a) Controle Manual: lmplica presença de um operador que, de acordo com alguma regra (como 
operar uma chave, válvula ou alavanca), executa os comandos necessários. 
Controle Automático: Neste caso, parte ou totalidade das funções do operador é 
realizada por um equipamento freqüentemente eletrônico. Assim, por exemplo, o 
acionamento de válvulas, o controle de pesagem, detalhes operacionais, introdução dos 
materiais na betoneira e outras etapas podem ficar por conta de um computador. 
3.9.4. Pedido de concreto 
A NBR 7212 prescreve as maneiras pelas quais o concreto deverá ser solicitado à central: 
a) Pela resistência característica à compressão 
Além da resistência característica devem ser especificados: 
- a dimensão máxima do agregado graúdo; 
- o abatimento do concreto fresco no momento da entrega. 
b) Pelo consumo de cimento 
Além do consumo de cimento por metro cúbico de concreto devem ser especificados: 
- a dimensão máxima do agregado graúdo; 
- o abatimento do concreto fresco no momento da entrega. 
 
c) Pela composição da mistura (traço) 
Especificam-se as quantidades por metro cúbico de concreto de cada um dos componentes, 
incluindo-se os aditivos. 
 
d) Exigências complementares 
Além das já citadas podem ser solicitadas outras características ou