Corrosão aplicada à Engenharia Civil

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Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da Fonseca 
Campus: Maracanã 
Química Geral – Seminário 
Turma: Engenharia Civil - 2016.1 
Rio de janeiro, 15/04/2016 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CORROSÃO 
(aplicada à engenharia civil) 
 
 
 
 
 
 
 
 
Alunos: Anderson Guimarães 
 Gabriel Paiva de Paiva 
 João Pedro Xavier 
 Lucas Aleixo 
 
 2 
I - SUMÁRIO 
 
 
 
I - SUMÁRIO ............................................................................................................... 2 
1- INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 3 
2- PROCESSOS DE CORROSÃO........................................................................... 3 
2.1- Corrosão eletroquímica...................................................................................... 3 
2.2 – Corrosão química ............................................................................................. 6 
2.3 - Corrosão eletrolítica .......................................................................................... 8 
3- A CORROSÃO NA ENGENHARIA CIVIL ........................................................... 9 
3.1 - CORROSÃO DE ARMADURAS PARA CONCRETO ARMADO [5] .......... 10 
3.1.1- Causas da Corrosão [5],[6] .......................................................................... 11 
3.1.2 - O Papel do Cobrimento de Concreto [6].................................................... 17 
3.1.3 - Proteção física [6]......................................................................................... 17 
3.1.4- Proteção química [6] ..................................................................................... 17 
3.1.5 – Tratamento ................................................................................................... 21 
a) Etapas do diagnóstico [7].................................................................................... 21 
b) Etapas da execução [5]....................................................................................... 22 
c) Principais tendências: novas técnicas [7].......................................................... 23 
3.1.6 – Estudo de caso: Reparo de armadura ...................................................... 23 
3.1.7- Prevenção ...................................................................................................... 26 
3.1.8- Película........................................................................................................... 26 
3.1.9- Bloqueadores................................................................................................. 26 
3.1.10- Hidrofugantes de Superfície....................................................................... 27 
3.1.11- Normatizações brasileiras para corrosão em armaduras de concreto .. 30 
3.2 – CORROSÃO EM ESTRUTURAS METÁLICAS [8] ..................................... 31 
3.2.1 - Tipos de corrosão......................................................................................... 31 
a) Uniforme ............................................................................................................... 31 
b) Corrosão galvânica.............................................................................................. 32 
c) Corrosão por lixiviação ........................................................................................ 34 
d) Corrosão Erosão.................................................................................................. 34 
e) Corrosão sobre tensão........................................................................................ 34 
f) Corrosão por pontos ............................................................................................. 35 
g) Corrosão por frestas............................................................................................ 36 
h) Corrosão em ranhuras ........................................................................................ 37 
3.2.2 – Minimização dos efeitos da corrosão [1]................................................... 39 
4 – Referências Bibliográficas ................................................................................ 41 
 3 
1- INTRODUÇÃO 
 
De um modo geral, a corrosão é um processo resultante da ação do 
meio sobre um determinado material, causando sua deterioração. A primeira 
associação que se faz é com a ferrugem, a camada de cor marrom-
avermelhada que se forma em superfícies metálicas. Apesar da estreita relação 
com os metais, esse fenômeno ocorre em outros materiais, como concreto e 
polímeros orgânicos, entre outros. Sem que se perceba, processos corrosivos 
estão presentes direta ou indiretamente no nosso cotidiano, pois podem ocorrer 
em grades, automóveis, eletrodomésticos e instalações industriais. 
Do ponto de vista econômico, os prejuízos causados atingem custos 
extremamente altos, resultando em consideráveis desperdícios de 
investimento; isto sem falar dos acidentes e perdas de vidas humanas 
provocados por contaminações, poluição e falta de segurança dos 
equipamentos. Estima-se que uma parcela superior a 30% do aço produzido no 
mundo seja usada para reposição de peças e partes de equipamentos e 
instalações deterioradas pela corrosão (Nunes e Lobo, 1990). Cientificamente, 
o termo corrosão tem sido empregado para designar o processo de destruição 
total, parcial, superficial ou estrutural dos materiais por um ataque 
eletroquímico, químico ou eletrolítico. Com base nesta definição, pode-se 
classificar a corrosão em: eletroquímica, química e eletrolítica. 
 
2- PROCESSOS DE CORROSÃO 
 
2.1- Corrosão eletroquímica 
 
A corrosão eletroquímica é um processo espontâneo, passível de 
ocorrer quando o metal está em contato com um eletrólito, onde acontecem, 
simultaneamente, reações anódicas e catódicas. É mais freqüente na natureza 
e se caracteriza por realizar-se necessariamente na presença de água, na 
maioria das vezes a temperatura ambiente e com a formação de uma pilha de 
corrosão. Como exemplo, tem-se a formação da ferrugem (Equações 1 a 6). 
 
Reação anódica (oxidação): 
 
Fe → Fe2+ + 2e– (1) 
 4 
 
Reação catódica (redução): 
 
2H2O + 2e– → H2 + 2OH– (2) 
 
Neste processo, os íons Fe2+ migram em direção à região catódica, 
enquanto os íons OH– direcionam-se para a anódica. Assim, em uma região 
intermediária, ocorre a formação do hidróxido ferroso: 
 
Fe2+ + 2OH– → Fe(OH)2 (3) 
 
Em meio com baixo teor de oxigênio, o hidróxido ferroso sofre a seguinte 
transformação: 
 
3Fe(OH)2 → Fe3O4 + 2H2O + H2 (4) 
 
Por sua vez, caso o teor de oxigênio seja elevado, tem-se: 
 
2Fe(OH)2 + H2O + 1/2 O2 → 2Fe(OH)3 (5) 
 
2Fe(OH)3 → Fe2O3.H2O + 2H2O (6) 
 
Assim, o produto final da corrosão, ou seja, a ferrugem, consiste nos 
compostos Fe3O4 (coloração preta) e Fe2O3.H2O (coloração alaranjada ou 
castanho-avermelhada). Outro exemplo desse tipo de corrosão ocorre quando 
se colocam dois metais diferentes ligados na presença de um eletrólito. Na 
Figura 1, tem-se o exemplo de uma pilha galvânica, onde a área anódica (Fe) 
sofre o desgaste. O eletrólito é uma solução condutora ou condutor iônico que 
envolve simultaneamente as áreas anódicas e catódicas. 
 
 
 
 5 
 
Figura 1: Pilha Galvânica 
Um outro exemplo desse tipo de corrosão, agora em um monumento 
histórico, é apresentado na Figura 2. 
 
Figura 2: Exemplo de Pilha Galvânica 
 6 
A intensidade do processo de corrosão é avaliada pela carga ou 
quantidade de íons que se descarregam no catodo ou pelo número de elétrons 
que migram do anodo para o catodo, sendo quea diferença de potencial da 
pilha (ddp) será mais acentuada quanto mais distantes estiverem os metais na 
tabela de potenciais de eletrodo - Tabela 1 (Nunes e Lobo, 1990). 
 
2.2 – Corrosão química 
 
A corrosão química, também conhecida como seca, por não necessitar 
de água, corresponde ao ataque de um agente químico diretamente sobre o 
material, sem transferência de elétrons de uma área para outra. No caso de um 
metal, o processo consiste numa reação química entre o meio corrosivo e o 
material metálico, resultando na formação de um produto de corrosão sobre a 
sua superfície. Um exemplo desse processo é a corrosão de zinco metálico em 
presença de ácido sulfúrico: 
 7 
 
Zn + H2SO4 → ZnSO4 + H2 (7) 
 
Os polímeros (plásticos e borrachas) também podem sofrer corrosão, ou 
melhor, uma degradação, pela ação do meio, de solventes ou de oxidantes 
enérgicos. Nessa corrosão, as reações químicas levam à cisão das 
macromoléculas, em geral com comprometimento das propriedades físicas e 
químicas do material, como ocorre na hidrólise do poli(tereftalato de etileno) 
(PET), apresentada na Equação 8. Dessa forma, há a descaracterização do 
material com a perda da rigidez e da flexibilidade, acarretando o seu desgaste, 
além de mudanças no seu aspecto. 
 
A destruição do concreto, observada nas pontes e viadutos, tem como 
uma de causas a corrosão química, devida à ação dos agentes poluentes 
sobre seus constituintes (cimento, areia e agregados de diferentes tamanhos). 
Essa corrosão também afeta a estabilidade e durabilidade das estruturas, 
sendo muito rápida e progressiva. Fatores mecânicos (vibrações e erosão), 
físicos (variação de temperatura), biológicos (bactérias) ou químicos (em 
geral ácidos e sais) são os responsáveis por esse processo (Gentil, 2003). 
 
 
O concreto é constituído principalmente por silicatos e aluminatos de 
cálcio e óxido de ferro, que se decompõem ao entrar em contato com ácidos, 
conforme representado na Equação 9. 
 
 
 8 
3CaO.2SiO2.3H2O + 6HCl → 3CaCl2 + 2SiO2 + 6H2O (9) 
 
 
Uma segunda causa para a deterioração do concreto é a corrosão 
eletroquímica que ocorre nas armaduras de aço-carbono em seu interior. A 
Figura 3 ilustra dois exemplos de corrosão química em concreto armado e 
conseqüente exposição da estrutura de vergalhões de aço, a qual é passível de 
corrosão eletroquímica. 
 
Figura 3: Corrosão química em concreto armado 
 
2.3 - Corrosão eletrolítica 
 
A corrosão eletrolítica se caracteriza por ser um processo eletroquímico, 
que se dá com a aplicação de corrente elétrica externa, ou seja, trata-se de 
uma corrosão não-espontânea. Esse fenômeno é provocado por correntes de 
fuga, também chamadas de parasitas ou estranhas, e ocorre com freqüência 
em tubulações de petróleo e de água potável, em cabos telefônicos enterrados, 
em tanques de postos de gasolina etc. Geralmente, essas correntes são 
devidas a deficiências de isolamento ou de aterramento, fora de especificações 
técnicas. Normalmente, acontecem furos isolados nas instalações, onde a 
corrente escapa para o solo. A Figura 4 apresenta furos em tubos de aço-
carbono causados por esse tipo de corrosão. 
 9 
 
Figura 4: Corrosão eletrolítica em tubos de aço-carbono 
 
3- A CORROSÃO NA ENGENHARIA CIVIL 
 
Na área da engenharia, existem diversas consequências do processo 
corrosivo, como ocorre no aço de reforço das estruturas de concreto. Na 
intenção de oferecer segurança e durabilidade às estruturas, empresas do 
ramo químico e de produtos para construção civil disponibilizam no mercado 
diferentes formas de proteção à corrosão. 
A versatilidade do concreto como material de construção é 
incomparável. Seus constituintes básicos são encontrados em praticamente 
todas as partes do mundo, além de seu processo de produção ser um método 
relativamente simples, que possibilita uma grande variabilidade de formas, 
aspectos estéticos e em geral uma boa durabilidade. Essa versatilidade faz do 
concreto o material de construção mais utilizado em todo mundo. No entanto, 
quando se deseja que o concreto resista à tração, é incorporado ao sistema o 
aço, dando origem ao material compósito denominado concreto armado. O 
problema é que ao imergir o aço no concreto, se tem todas as condições 
necessárias a formação de uma pilha eletroquímica: ânodo, cátodo, eletrólito e 
circuito metálico, fazendo com que os processos corrosivos ocorram se não 
controlados adequadamente. 
De acordo com o Comitê 201 do ACI apud Mehta e Monteiro [1], a 
durabilidade do concreto de cimento Portland é definida como a sua 
 10 
capacidade de resistir à ação das intempéries, ataques químicos, abrasão ou 
qualquer outro processo de deterioração; isto é, o concreto durável conservará 
a sua forma original, qualidade e capacidade de utilização quando exposto ao 
meio ambiente para o qual foi condicionado em projeto. 
Conforme Selinger (1992) apud Oliveira [2], a interação das estruturas 
de concreto com o meio ambiente se dá em função de suas características 
físicas: absorção, porosidade, permeabilidade; e químicas, que dependem 
principalmente da composição do cimento e adições. Estas características 
permitirão uma maior ou menor capacidade de interação com os agentes 
agressivos presentes no meio ambiente. 
Dal Molin e Andrade (1995) apud Lima [3], realizaram um grande 
levantamento de danos em estruturas de concreto armado no Brasil, 
demonstrando que as obras vêm apresentando uma degradação precoce. E ao 
processo de corrosão fica a responsabilidade por uma parcela de danos, com 
índices de ocorrência variando entre 27% e 64%. 
3.1 - CORROSÃO DE ARMADURAS PARA CONCRETO ARMADO [5] 
Pode-se definir corrosão como a interação destrutiva de um material 
com o ambiente, seja por reação química, ou eletroquímica. Basicamente, são 
dois os processos principais de corrosão que podem sofrer as armaduras de 
aço para concreto armado: a oxidação e a corrosão propriamente dita. 
Por oxidação entende-se o ataque provocado por uma reação gás-
metal, com formação de uma película de óxido. Este tipo de corrosão é 
extremamente lenta à temperatura ambiente e não provoca deterioração 
substancial das superfícies metálicas, salvo se existirem gases extremamente 
agressivos na atmosfera. 
Este fenômeno ocorre, preponderantemente, durante a fabricação de 
fios e barras de aço. Ao sair do trem de laminação, com temperaturas da ordem 
de 900°C, o aço experimenta uma forte reação de oxidação com o ar ambiente. 
A película que se forma sobre a superfície das barras é compacta, uniforme e 
pouco permeável, podendo servir até de proteção relativa das armaduras 
 11 
contra a corrosão úmida posterior, de natureza preponderantemente 
eletroquímica. Antes do aço sofrer trefilação a frio, para melhoria de suas 
propriedades, esta película, denominada carepa de laminação, deve ser 
removida por processos físicos, do tipo decalaminação, ou químicos, do tipo 
decapagem com ácidos. A película inicial é substituída por outra de fosfato de 
zinco ou de hidróxido de cálcio, que são utilizados como lubrificantes do 
processo podendo ser, à semelhança da primeira, débeis protetoras do aço 
contra a corrosão úmida. Por não ser este o fenômeno principal de corrosão 
nas estruturas convencionais, não será aprofundado no presente trabalho. 
Por corrosão propriamente dita entende-se o ataque de natureza 
preponderantemente eletroquímica, que ocorre em meio aquoso. A corrosão 
acontece quando é formada uma película de eletrólito sobre a superfície dos 
fios ou barras de aço. Esta película é causada pela presença de umidade no 
concreto, salvo situações especiais e muitoraras, tais como dentro de estufas 
ou sob ação de elevadas temperaturas (> 80°C) e em ambientes de baixa 
umidade relativa (U.R.< 50%). Este tipo de corrosão é também responsável 
pelo ataque que sofrem as armaduras antes de seu emprego, quando ainda 
armazenadas no canteiro. É o tipo de corrosão que o engenheiro civil deve 
conhecer e com a qual deve se preocupar. É melhor e mais simples preveni-la 
do que tentar saná-la depois de iniciado o processo. 
Embora num processo corrosivo sempre intervenham reações químicas 
e cristalizações de natureza complexa, será apresentado, a seguir, um modelo 
simplificado do fenômeno de ataque eletroquímico, que serve para explicar a 
maioria dos problemas e fornece as ferramentas básicas para sua prevenção. 
3.1.1- Causas da Corrosão [5],[6] 
O mecanismo de corrosão do aço no concreto é eletroquímico, tal qual a 
maioria das reações corrosivas em presença de água ou ambiente úmido (U.R. 
> 60%). 
Esta corrosão conduz à formação de óxidos/hidróxidos de ferro, 
produtos de corrosão avermelhados, pulverulentos e porosos, denominados 
ferrugem, e só ocorre nas seguintes condições: 
 12 
 
 deve existir um eletrólito; 
 deve existir uma diferença de potencial; 
 deve existir oxigênio; 
 podem existir agentes agressivos. 
Medeiros1 explica que são muitos os motivos possíveis de corrosão de 
armaduras no concreto armado. Desde o ataque por águas sulfatadas, a 
reação álcali-agregado, a retração por secagem, a penetração de cloretos, a 
carbonatação, entre outras. Um dos principais fatores é a penetração de 
cloretos, proveniente de maresia ou contato direto com a água do mar. Os íons 
cloretos no estado sólido depositam-se progressivamente na superfície do 
concreto. “Eles são dissolvidos pela chuva e transportados para o interior da 
estrutura por meio de mecanismos como absorção capilar ou difusão, 
provocando, ao longo dos anos, a corrosão das armaduras. A carbonatação 
ocorre em ambientes com alto nível de poluição, como cidades com muitos 
carros, áreas de garagem e ambientes industriais”, explica. 
As patologias por ataques químicos e ambientais às estruturas de 
concreto podem ainda ter origem nas falhas de projeto, de execução, uso 
inadequado e falta de manutenção. As causas podem ser decorrentes de 
sobrecargas, impactos, abrasão, movimentação térmica, concentração de 
armaduras, retração hidráulica e térmica, alta relação água/cimento, exposição 
a ambientes marinhos, ação da água, excesso de vibração, falhas de 
concretagem e falta de proteção superficial, entre outros. [7] 
Os sintomas dessas patologias são, em geral, as fissuras, 
eflorescências, desagregação, lixiviação, manchas, expansão por sulfatos e 
reação álcalis-agregado. Tudo isso pode fazer com que o concreto perca sua 
capacidade de resistência, chegando à ruptura da estrutura. 
Conforme a NBR 6118:2014, existem classes de agressividade de 
ambientes que variam de I (rural, o menos problemático), II (urbano), III 
(marinho ou industrial) e IV (polos industriais, os mais agressivos). Essa 
 
1 Engenheiro civil Marcelo Medeiros, professor de Mestrado em Engenharia de 
Construção Civil da Universidade Federal do Paraná (UFPR). 
 13 
classificação auxilia o projetista de estruturas a fazer o dimensionamento 
correto, especificar o cobrimento das armaduras e elaborar recomendações 
sobre traço do concreto, relação água/cimento, compacidade e outras 
características adequadas ao ambiente em que a obra estará inserida. 
De acordo com Antônio Carmona Filho, especialista em concreto 
armado e patologias das estruturas, as obras mais vulneráveis aos ataques 
químicos e ambientais são as que se encontram em contato direto com a água 
do mar e as localizadas em ambientes industriais muito agressivos. 
"Isso provoca a corrosão das armaduras, consequente desplacamento 
do concreto, perda da durabilidade e da segurança estrutural", esclarece 
Carmona. Na sua opinião, a cobertura insuficiente das armaduras está em 
primeiro lugar no ranking das causas de patologias, seguida pelas falhas de 
execução, agressividade dos ambientes e falhas de projeto. Para o especialista 
em patologia de obras civis Cesar Henrique Daher, todas as estruturas de 
concreto estão sujeitas aos ataques químicos e ambientais. "Mas quanto maior 
for sua exposição a meios mais agressivos (maré, zonas industriais, poluição 
ambiental, sulfatos, contato intensivo com a umidade), maior a tendência de 
ocorrência de manifestações patológicas", explica. Segundo Daher, há uma 
distinção entre os termos causa e origem. "A causa está relacionada com os 
aspectos ou mecanismos que levam à manifestação patológica, que são as 
reações químicas, físicas ou o fenômeno causador da manifestação. Já a 
origem está relacionada às etapas de planejamento, projeto, definição dos 
materiais e suas proporções, execução, utilização e manutenção”. 
a) Degradação das estruturas [7] 
As estruturas mais sujeitas aos ataques químicos diretos são as 
edificações industriais, principalmente as que produzem matérias-primas 
básicas como cloro, soda, celulose, fertilizantes, produtos petroquímicos, além 
de outras que manipulam produtos químicos agressivos, como fábricas de 
baterias, galvanoplastia, entre outras e das ETEs (Estações de Tratamento de 
Esgotos domésticos e industriais). 
Segundo Carlos Eduardo Granato, consultor e especialista em 
patologias das construções, nessas atmosferas industriais mais agressivas, o 
 14 
processo de corrosão se acelera entre 60 e 80 vezes, se comparado ao meio 
rural. Zonas industriais contaminadas por gases e cinzas, como o H2S, SO2 e 
NOX, além de outros gases ácidos, contribuem para a redução da alcalinidade 
do concreto e aumentam a velocidade de carbonatação, destruindo a película 
passivadora que protege o aço. 
Na orla marítima as condições também não são amigáveis para as 
estruturas de concreto assim como em cidades industriais, com elevado índice 
de poluição, como Cubatão (SP) e nos grandes centros populacionais, que 
sofrem com chuvas ácidas e CO2. Além disso, em microclimas como garagens 
de edifícios e reservatórios de água clorada, os agentes agressivos também 
maltratam o concreto. 
Granato explica que em atmosferas marinhas a velocidade de corrosão 
chega a ser 30 a 40 vezes superior à que ocorre em ambiente rural. Nas obras 
rurais, uma eventual corrosão só será notada após oito anos. Já no litoral, 
sinais acentuados de corrosão podem aparecer em dois ou três meses e, 
algumas vezes, antes mesmo das obras serem concluídas. 
 
b) Detalhes preventivos [7] 
 
Para o engenheiro Maurício Grochoski, especialista em patologias do 
concreto, o risco de apresentar problemas por ação ambiental está diretamente 
ligado ao ambiente ao qual está exposta a estrutura. "Mas é claro que algumas 
delas, principalmente as estruturas muito solicitadas, que sofrem impactos, por 
exemplo, podem apresentar fissuração excessiva, trincas, lascamentos, o que 
facilita o ataque do meio ambiente", acrescenta. Segundo ele, nesses casos, se 
manifestam as principais patologias, que são a corrosão das armaduras, o 
ataque por sulfatos, ácidos em geral, e a reação álcali-agregado (RAA). 
Além disso, segundo Granato, a corrosão das armaduras é um dos mais 
importantes fenômenos patológicos, responsável por grande parte das 
manifestações. "A corrosão das armaduras se insere em uma área claramente 
interdisciplinar, onde a química, eletroquímica e cinética têm papel 
fundamental." Devido à complexa natureza dos efeitos ambientais sobre as 
estruturas, destaca Granato, a verdadeira melhora de desempenho das 
 15 
edificaçõesnão pode ser alcançada somente pela melhoria dos materiais 
utilizados, mas também pela técnica de execução, aperfeiçoamento dos 
projetos arquitetônicos e estruturais, procedimentos de fiscalização e 
manutenção, incluindo a manutenção preventiva. 
 
 
 
 
Outro ponto fundamental é evitar o contato da água com a estrutura, 
grande inimiga do concreto. A maioria absoluta das patologias ocorre na 
presença de água, que pode ser a causa principal ou coadjuvante dos 
processos de degradação do concreto. Assim, afastar a água das estruturas, 
prevendo elementos como pingadeiras, chapins e rufos, pode ser a diferença 
entre o sucesso e o insucesso do ponto de vista da durabilidade da estrutura. 
Para Grochoski, sempre existe uma conjunção de fatores quando se 
trata de patologias. No entanto, basta atentar para os cuidados básicos como 
especificar corretamente a espessura do cobrimento, melhorar a qualidade do 
concreto e utilizar revestimentos, como as pinturas, por exemplo, que criam 
barreiras contra ataques do meio ambiente. Para Antônio Carmona, a 
importância do diagnóstico correto é fundamental para a solução definitiva do 
problema. "É preciso entender a origem dos danos, passando por uma 
inspeção preliminar, inspeção detalhada, execução de ensaios e a identificação 
do problema e suas causas”. 
 
 16 
 
c) Execução criteriosa [7] 
 
De acordo com César Henrique Daher as fases relativas ao projeto e 
planejamento somam 44% das origens das manifestações patológicas das 
estruturas de concreto. Esses dados provêm de um estudo, apresentado por 
Helene e Figueiredo em 2003, que demonstra que a maior parte das origens 
das manifestações encontra-se no projeto da obra (40%), seguida pela 
execução (28%) e dos materiais (18%), enquanto as fases de uso e 
manutenção são responsáveis por 10% e, finalmente, a de falhas de projetos, e 
as de planejamento por 4%. 
Se somadas as falhas de projeto, e as executivas ao emprego de 
materiais inadequados, alcança-se um nível de aproximadamente 90% das 
origens das manifestações. "Isso significa que uma grande parte dos 
problemas está na falta de compatibilidade entre o planejamento e o projeto, 
aliada a problemas executivos", diagnostica Daher. 
Apesar dos avanços na construção civil brasileira, ainda há muitos 
problemas em relação à fase de execução, destaca Enio Pazini Figueiredo, 
professor da Universidade Federal de Goiás. "Embora o conhecimento 
científico atual seja bem maior, é impressionante a negligência humana na 
utilização do conhecimento disponível e consolidado.” 
 
 
Figura 5: Falha de concretagem/vibração do concreto 
 
 17 
3.1.2 - O Papel do Cobrimento de Concreto [6] 
Uma das grandes vantagens do concreto armado é que ele pode, por 
natureza e desde que bem executado, proteger a armadura da corrosão. Essa 
proteção baseia-se no impedimento da formação de células eletroquímicas, 
através de proteção física e proteção química. 
3.1.3 - Proteção física [6] 
Um bom cobrimento das armaduras, com um concreto de alta 
compacidade, sem "ninhos", com teor de argamassa adequado e homogêneo, 
garante, por impermeabilidade, a proteção do aço ao ataque de agentes 
agressivos externos. 
Esses agentes podem estar contidos na atmosfera, em águas residuais, 
águas do mar, águas industriais, dejetos orgânicos etc. Não deve, tampouco, 
conter agentes ou elementos agressivos internos, eventualmente utilizados no 
seu preparo por absoluto desconhecimento dos responsáveis, sob pena de 
perder, ou nem mesmo alcançar, essa capacidade física de proteção contra a 
ação do meio ambiente. 
3.1.4- Proteção química [6] 
Em ambiente altamente alcalino, é formada uma capa ou película 
protetora de caráter passivo. A alcalinidade do concreto deriva das reações de 
hidratação dos silicatos de cálcio (C3 S e C2S) que liberam certa porcentagem 
de Ca(OH)2, podendo atingir cerca de 25% (~100 kg/m3 de concreto) da 
massa total de compostos hidratados presentes na pasta. Essa base forte 
(Ca(OH)2 ) dissolve-se em água e preenche os poros e capilares do concreto, 
conferindo-lhe um caráter alcalino. O hidróxido de cálcio tem um pH da ordem 
de 12,6 (à temperatura ambiente) que proporciona uma passivação do aço. 
O potencial de corrosão do ferro no concreto pode variar de + 0,1 a -0,4 
V, segundo a permeabilidade e as características do concreto, para 
temperaturas de 25°C. 
 18 
A função do cobrimento de concreto é, portanto, proteger essa capa ou 
película protetora da armadura contra danos mecânicos e, ao mesmo tempo, 
manter sua estabilidade. 
Pode-se dizer que a película passivante é de ferrato de cálcio, resultante 
da combinação da ferrugem superficial (Fe(OH)3 ) com o hidróxido de cálcio 
(Ca(OH)2 ). 
Portanto, a proteção do aço no concreto pode ser assegurada por: 
 elevação do seu potencial de corrosão em qualquer meio de pH > 
2, de modo a estar na região de passivação (inibidores anódicos); 
 abaixamento de seu potencial de corrosão, com o fim de passar 
ao domínio da imunidade (proteção catódica); e 
 manter o meio com pH acima de 10,5 e abaixo de 13, que é o 
meio natural proporcionado pelo concreto, desde que este seja homogêneo e 
compacto. 
 
Figura 6: Concreto com corrosão avançada e armadura exposta [5] 
 
 19 
 
 
 
Figura 7: Corrosão de armaduras em subsolo de edifício por infiltração de água 
 
 
 
 
Figura 8: Infiltração de água em subsolo 
 
Nas estruturas de concreto armado a corrosão pode se manifestar de 
maneira generalizada, relativamente uniforme na superfície do aço, e na forma 
de pites de corrosão que ocorre de maneira pontual e em profundidade. 
 
 20 
 
 
Figura 9: Concreto com manchas de corrosão 
 
Nas estruturas de concreto protendido ela ocorre em cabos sob altos 
níveis de tensão. Nestes casos, age de maneira transgranular ou 
transcristalina, cuja característica é a ruptura brusca dos cabos sem sintomas 
prévios. 
A corrosão no concreto armado ocorre em locais mais expostos à 
umidade e agentes agressivos, ou em áreas com muitas falhas, como ninhos 
de concretagem que, pela alta porosidade local, acaba por facilitar a 
penetração de agentes agressivos. A região da base dos pilares tende a ser 
uma área de maior incidência da corrosão de armaduras. Os motivos para isso 
estão relacionados a seguir: 
1 - O lançamento do concreto, a partir de certa altura, sem cuidados 
extras, pode conduzir à sua segregação, principalmente na base dos pilares. O 
resultado é a menor concentração de pasta e maior concentração de 
agregados neste espaço. Isso leva ao surgimento de uma região com concreto 
mais pobre e outra com concreto mais rico em cimento. O local mais pobre é 
justamente a base do pilar, onde existe maior tendência à corrosão. 
2 - A base dos pilares tem elevada densidade de armaduras. Este fato 
também pode dificultar o adensamento do concreto lançado, o que pode ser 
um fator de influência dos valores de potencial de corrosão. 
3 - Em um pilar exposto ao ambiente a água tende a se acumular por 
mais tempo em sua base. Isso também explica os valores de potencial de 
corrosão mais negativos. 
 21 
 
 
Figura 10: Ninhos de concretagem 
 
3.1.5 – Tratamento 
 
a) Etapas do diagnóstico [7] 
Vistoria preliminar - Nessa fase, é realizado um levantamento superficial das 
manifestações patológicas para se ter uma noção do grau de deterioração da 
estrutura. 
 
Anamnese - Fase em que se realiza um levantamento junto aos usuários da 
estrutura sobre a utilização, histórico de manutenções, histórico das 
manifestações (surgimento, evolução). 
Levantamento documental - Procura-se buscar o máximode documentos 
existentes da estrutura afetada, tais como projeto estrutural, as-built2, memorial 
descritivo, diário de obras, cartas de traço do concreto empregado, certificados 
técnicos do controle tecnológico. Com raras exceções, nas obras de vulto 
(como usinas hidrelétricas), consegue-se pelo menos 10% dessa 
documentação. 
 
Vistoria detalhada - Realização de levantamento detalhado da estrutura 
afetada, com registro de todas as manifestações e sintomas, como fissuras, 
trincas, desplacamentos de concreto, corrosão visível de armaduras etc. 
 
2 As Built é uma expressão inglesa que significa “como construído” 
 22 
 
Ensaios - Execução de ensaios in-situ3, retirada de amostras para realização 
de ensaios em laboratórios. Essa é uma fase mais detalhada, onde se busca 
um delineamento mais preciso dos problemas existentes e de suas causas. 
 
Conclusão - Compilação dos dados, análise criteriosa e parecer final. Nessa 
fase, pode-se necessitar de uma equipe multidisciplinar para realizar a análise 
e o parecer. Quando as causas e origens estiverem relacionadas a 
sobrecargas na estrutura, será necessária a presença de um engenheiro 
projetista estrutural para fazer a análise e propor o reforço. 
 
b) Etapas da execução [5] 
 
De acordo com o professor Marcelo Medeiros, o tratamento das áreas 
afetadas pela corrosão, denominado na Engenharia Civil como reparos 
localizados, é realizado em sete etapas: delimitação da área com corte com 
serra circular; escarificação do concreto solto e deteriorado; limpeza do produto 
de corrosão formado, que pode ser feito de forma manual, com jato de areia ou 
jato de água; pintura na superfície do metal para maior proteção; aplicação de 
uma ponte de aderência; preenchimento com argamassa de reparo e 
acabamento da superfície; e, por último, cura da argamassa de reparo, 
geralmente feita com água da rede de abastecimento de água potável. 
 
 
 
Figura 11: Etapas de reparo nas áreas afetadas pela corrosão 
 
3 In situ é uma expressão do latim que significa “no lugar” ou “no local” 
 23 
c) Principais tendências: novas técnicas [7] [15] 
 
Na recuperação a repassivação eletroquímica das armaduras, a 
extração eletroquímica de cloretos e a proteção catódica com zinco 
termoprojetado são as principais tendências. 
Na mesma linha, Cesar Henrique Daher destaca as inovações nas 
técnicas eletroquímicas, que diferem dos métodos de reparo tradicionais, 
principalmente por eliminar a etapa de retirada do concreto deteriorado. "As 
principais técnicas eletroquímicas são a extração de cloretos e a 
realcalinização do concreto. A primeira consiste na remoção dos íons de 
cloreto do interior do concreto, por meio da indução de uma corrente 
eletroquímica temporária, que leva à repassivação das armaduras. Utiliza-se 
como eletrólito água da rede de abastecimento ou soluções saturadas de 
hidróxido de cálcio, para evitar que o eletrólito se torne ácido e venha a atacar 
o concreto, ou formar gás clorídrico, altamente tóxico", explica. 
Como eletrodo (ânodo), utiliza-se malha metálica (geralmente, de aço 
inoxidável) aderida à superfície do concreto e recoberta por polpa de celulose. 
A malha metálica é ligada à armadura (que funciona como catodo) e, em 
seguida, aplica-se uma corrente contínua de baixa intensidade (entre 0,8 a 
2A/m²). "O período de tratamento varia de seis a dez semanas, com intervalos 
de repouso de uma semana, a cada duas de tratamento. Com esse processo, 
pode-se chegar a teores de íons cloreto abaixo de 0,4% em relação à massa 
de cimento do concreto", ressalta. 
 
3.1.6 – Estudo de caso: Reparo de armadura 
Fissuração e destacamento de concreto dos pilares de borda de 
condomínio residencial, que comprometia a segurança dos usuários e pedestres. 
Essa manifestação patológica ocorreu devido à corrosão das armaduras do 
concreto por causa de carbonatação, agravada pelo pequeno cobrimento das 
armaduras nesses elementos estruturais. A origem do problema foi falha de 
execução e se manifestou na etapa de uso do edifício. O Pilar de borda 
(fachada) que apresentou fissuração e destacamento de concreto. 
 24 
 
Figura 12: O início do reparo acontece com o corte da área afetada e a 
escarificação do concreto, processo que remove o material solto, de baixa 
resistência, resultante da corrosão das armaduras 
 
Figura 13: Depois da limpeza dos resíduos resultantes da escarificação e do 
lixamento das armaduras, realiza-se a saturação do substrato com água 
potável e pulverizador, de forma a manter a superfície na condição "saturado 
com superfície seca", ideal para o recebimento e adesão da argamassa de 
reparo. 
 25 
 
Figura 14: A partir daí aplica-se uma argamassa cimentícia tixotrópica, 
modificada com polímeros e, preferencialmente, reforçada com fibras, que 
recebe depois o acabamento com desempenadeira de madeira 
 
Figura 15: Uma manta de cura molhada com água é aplicada sobre a 
argamassa, para manter a umidade ao longo de sete dias, evitando a 
evaporação da água de amassamento e a consequente fissuração 
 
 26 
3.1.7- Prevenção 
 
A corrosão nas armaduras do concreto armado pode ser evitada com a 
qualidade da concretagem da estrutura. “Evitar falhas é sempre um bom meio 
para elevar a vida útil do concreto armado, evitando ou postergando o processo 
de corrosão”, afirma Medeiros. Outro caminho para evitar a corrosão em 
estruturas novas ou reparadas é proteger a superfície aplicada sobre o 
concreto. Os materiais de proteção de superfície para concreto podem ser 
classificados em formadores de película, hidrofugantes de superfície (de poro 
aberto) e bloqueadores de poros, como representado na Figura 16 abaixo. 
 
3.1.8- Película 
 
Os formadores de película podem ser divididos em tintas e vernizes. 
Tinta é uma composição líquida pigmentada que se converte em uma película 
sólida após sua aplicação em uma camada delgada. As tintas são formuladas a 
partir de quatro componentes básicos, sendo eles resinas, solventes, 
pigmentos e aditivos. Já os vernizes são constituídos apenas por resinas, 
solventes e aditivos. Pela ausência de pigmentos, não apresentam cor e 
geralmente têm durabilidade inferior a das tintas. 
 
3.1.9- Bloqueadores 
 
Os bloqueadores de poros são produtos compostos por silicatos, que 
penetram nos poros superficiais e reagem com a portlandita, formando um 
produto semelhante ao C-S-H. O silicato de sódio é o produto mais usado para 
este fim. O professor Medeiros informa que, de acordo com Thompson et al. 
(1997), a reação apresentada na equação abaixo representa o que acontece 
quando a solução de silicato de sódio penetra nos poros do concreto. 
“Este tratamento forma uma camada menos porosa na superfície da 
peça de concreto, alterando a penetração de água. Além disso, este sistema de 
proteção não altera a aparência da superfície do concreto, sendo uma opção a 
ser considerada nos casos em que alguma exigência arquitetônica proíbe a 
mudança estética da superfície do concreto”, explica. 
 
 27 
3.1.10- Hidrofugantes de Superfície 
 
Entre os procedimentos para proteger superfícies de concreto, as 
impregnações hidrófugas são as que menos interferem em seu aspecto. Seu 
principal efeito consiste em impedir, ou dificultar a absorção de água. Na 
prática, atualmente se utilizam silanos, siloxanos oligoméricos e misturas 
destes dois compostos. 
 
Figura 16: Grupos de tratamentos de superfície para concreto: (a) formadores 
de película (b) bloqueadores de poros (c) hidrofugantes de superfície (adaptado 
deBENTUR et al., 1997) 
 
A figura 17, proveniente da Tese de Marcelo Medeiros, apresenta uma 
idéia do potencial que os produtos de proteção de superfície têm em termos de 
elevar a vida útil do concreto armado. 
 
 
Figura 17: Vida útil estimada (anos) X cobrimento (cm) para concreto de 
referência e concreto protegido (MEDEIROS, 2008) 
 28 
Outros exemplos de ataque corrosivo às armaduras de concreto estão 
indicadas abaixo: 
 
 
 
Figura 18: Ataque químico em estação de tratamento de esgoto - Deterioração 
do concreto em estação de tratamento de esgoto, com exposição dos 
agregados, onde são comuns os ataques de sulfatos e a erosão pela ação da 
velocidade da água 
 
 
 
Figura 19: Ataque por água do mar - Água do mar contribui para expansão, 
fissuração e desagregação do concreto devido à ação dos sulfatos, além de 
lixiviação e corrosão de armaduras pela ação de cloretos. 
 29 
 
 
 
Figura 20: deterioração de um pilar com armadura não galvanizada 
 
 
 
Figura 21: Ataque em indústria têxtil - Pequeno cobrimento do concreto expõe 
armaduras a produtos químicos ácidos usados para branquear tecidos em 
indústria têxtil. Ocorre exposição dos agregados pela lixiviação da pasta de 
cimento 
 30 
 
3.1.11- Normatizações brasileiras para corrosão em armaduras de concreto 
 
As revisões de 2003 e 2007 da NBR 6118, atualmente na versão 2014, 
e que contaram com a participação de engenheiros especialistas em tecnologia 
do concreto e em patologias, chamaram a atenção para a durabilidade das 
estruturas, o cobrimento das armaduras e a relação água/cimento do concreto. 
O objetivo foi tornar as estruturas mais impermeáveis aos agentes agressivos, 
aumentando sua vida útil. "Portanto, nos casos dos projetos que adotaram esta 
revisão, se aliada a uma boa execução e um bom planejamento, há uma 
tendência de redução destas manifestações patológicas. Mas, ainda é muito 
cedo para darmos uma posição precisa", comenta Cesar Henrique Daher. 
Antônio Carmona Filho também não revela entusiasmo ao avaliar o impacto 
dessas inserções na NBR 6118 na redução de patologias: "os problemas vêm 
diminuindo de forma muito lenta". 
Mas é preciso lembrar que outras normas que passaram por revisões 
recentes também podem ajudar a prolongar a vida útil das estruturas de 
concreto. A NBR 12655:2015, em sua revisão de 2006, já havia incorporado os 
princípios de redução de permeabilidade do concreto por meio da relação 
água/cimento, mais resistente ao ataque por cloretos e sulfatos. Em relação ao 
problema da reação álcali-agregado, em 2008 foi publicada a NBR 15577, em 
seis partes, dedicada a orientar a mitigação deste tipo de manifestação. Não se 
pode esquecer da Norma de Desempenho para edifícios habitacionais com até 
cinco pavimentos, a NBR 15575, de 2013, que está em vigor e traz as 
especificações relativas à vida útil mínima das partes que compõem as 
edificações. No caso das estruturas para este tipo de edificação, o prazo 
mínimo previsto é de 40 anos. 
Todas essas Normas visam dar uma resposta a esse problema, 
mitigando-os na medida em que são aplicadas nas respectivas fases de cada 
projeto em particular. 
 
 
 
 
 
 
 31 
3.2 – CORROSÃO EM ESTRUTURAS METÁLICAS [8] 
 
A corrosão é um tipo de deterioração que pode ser facilmente 
encontrada em obras metálicas. O aço oxida quando em contato com gases 
nocivos ou umidade, necessitando por isso de cuidados para prolongar sua 
durabilidade. 
A corrosão é um processo de deterioração do material que produz 
alterações prejudiciais e indesejáveis nos elementos estruturais. Sendo o 
produto da corrosão um elemento diferente do material original, a liga acaba 
perdendo suas qualidades essenciais, tais como resistência mecânica, 
elasticidade, ductilidade, estética, etc. 
Em certos casos quando a corrosão está em níveis elevados, torna-se 
impraticável sua remoção, sendo portanto a prevenção e controle as melhores 
formas de evitar problemas. 
 
3.2.1 - Tipos de corrosão 
 
a) Uniforme 
 
Mais comum e facilmente controlável, consiste em uma camada visível 
de óxido de ferro pouco aderente que se forma em toda a extensão do perfil. É 
caracterizada pela perda uniforme de massa e conseqüente diminuição da 
secção transversal da peça. 
Esse tipo de corrosão ocorre devido à exposição direta do aço-carbono 
a um ambiente agressivo e à falta de um sistema protetor. 
Comumente, o sistema protetor pode se romper durante o transporte ou 
manuseio da peça, devendo ser rapidamente reparado, antes que ocorra a 
formação de pilhas de ação local ou aeração diferencial. 
 32 
 
Figura 22: Corrosão metálica Uniforme 
 
Prevenção e Controle: Dependendo do grau de deterioração da peça, pode-
se apenas realizar uma limpeza superficial com jato de areia e renovar a 
pintura antiga. Em corrosões avançadas, deve-se optar pelo reforço ou 
substituição dos elementos danificados. Em qualquer caso, é preciso a limpeza 
adequada da superfície danificada. 
A corrosão uniforme pode ser evitada com a inspeção regular da 
estrutura e com o uso de ligas especiais como o aço inoxidável. Sua 
localização é uma das mais simplificadas e permite que problemas sejam 
evitados quando se existem serviços de manutenção preventiva. 
 
b) Corrosão galvânica 
 
Esse tipo de corrosão ocorre devido à formação de uma pilha eletrolítica 
quando utilizados metais diferentes. As peças metálicas podem se comportar 
como eletrodos e promover os efeitos químicos de oxidação e redução. 
É fácil encontrar esse tipo de contato em construções. A galvanização 
de parafusos, porcas e arruelas; torres metálicas de transmissão de energia 
que são inteiramente constituídas de elementos galvanizados, esquadrias de 
 33 
alumínio encostadas indevidamente na estrutura e diversos outros casos 
decorrentes da inadequação de projetos. 
 
 
 
 
 
Figura 23: Telhas galvanizadas ou de alumínio em contato com a 
estrutura, e/ou a criação de furos nas peças estruturais para fixação das telhas 
com parafusos galvanizados. 
 
Prevenção e Controle: Ela é evitada através do isolamento dos metais ou da 
utilização de ligas com valores próximos na série galvânica. 
 
Uma forma muito utilizada é a proteção catódica, que consiste em fazer 
com que os elementos estruturais se comportem como cátodos de uma pilha 
eletrolítica com o uso de metais de sacrifício. Dessa forma, a estrutura 
funcionará como agente oxidante e receberá corrente elétrica do meio, não 
perdendo elétrons para outros metais. Abaixo, temos um exemplo de esquadria 
metálica afastada da estrutura por um material isolante. 
 34 
 
 
Figura 24: Estrutura metálica afastada com isolante 
 
c) Corrosão por lixiviação 
 
Outra forma de ataque às superfícies, essa corrosão forma laminas de 
material oxidado e se espalha por debaixo dele até camadas mais profundas. O 
combate a essa floculação é feito normalmente com tratamento térmico. 
 
d) Corrosão Erosão 
 
Ocorre em locais turbulentos onde o meio corrosivo se encontra em alta 
velocidade aumentando o grau de oxidação das peças. É possível encontrar 
esse problema em locais que contenham esgotos em movimento, despejo de 
produtos químicos (indústrias) ou ação direta de água do mar (portos, pontes e 
embarcações). 
Ela pode ser diminuída por revestimentos resistentes, proteção catódica, 
redução do meio agressivo e materiais resistentes à corrosão. 
 
e) Corrosão sobre tensão 
 
Esse problema é resultante da soma de tensão de tração e um meio 
corrosivo. Essa tensão pode ser proveniente de encruamento, solda, 
tratamento térmico, cargas, etc. Normalmente,regiões tencionadas funcionam 
 35 
como ânodos em relação ao resto do elemento e tendem a concentrar a 
cessão de elétrons. Com o tempo surgem microfissuras que podem acarretar 
um rompimento brusco da peça antes da percepção do problema. 
 
f) Corrosão por pontos 
 
Altamente destrutivo, esse tipo de corrosão gera perfurações em peças 
sem uma perda notável de massa e peso da estrutura. 
Pode ser difícil de se detectar quando em estágios iniciais, pois na 
superfície a degradação é pequena se comparada à profundidade que pode 
atingir. 
Ela ocorre normalmente em locais expostos a meios aquosos, salinos ou 
com drenagem insuficiente. 
Pode ser ocasionada pela deposição concentrada de material nocivo ao 
aço, por pilha de aeração diferencial ou por pequenos furos que possam 
permitir a infiltração e o alojamento de substâncias líquidas na peça. 
 
 
 
Figura 25: Corrosão metálica por pontos (piting) 
 
Prevenção e Controle: Para se evitar esse ataque, as peças não devem 
acumular substâncias na superfície e todos os depósitos encontrados devem 
ser removidos durante as manutenções. 
 36 
A intervenção deve ser realizada com base no estado em que o 
processo corrosivo se encontra. Deve-se efetuar a limpeza no local e, se a 
estrutura não estiver comprometida, pode-se cobrir o furo aplicando sobre ele 
um selante especial. 
É importante a experiência do fiscal devido à possibilidade de se 
necessitar de uma intervenção mais complexa, com reforço da estrutura ou até 
mesmo substituição de peças. 
 
g) Corrosão por frestas 
 
Ocorre em locais que duas superfícies estão em contato ou muito 
próximas (0,025 a 0,1 mm). 
Devido a tensão superficial da água, esta se aloja nas fendas 
disponíveis e tende a causar pilhas de aeração diferencial, onde a 
concentração de oxigênio nas bordas é superior à concentração da área mais 
interna da fenda, fazendo dessa uma região anódica. Como conseqüência, o 
processo de corrosão se concentra na parte mais profunda da fresta, 
dificultando o acesso e o diagnóstico desse problema. 
Em geral, esse problema afeta somente pequenas partes da estrutura, 
sendo portanto mais perigosa do que a corrosão uniforme, cujo alarme é mais 
visível. 
 37 
 
Figura 26: Corrosão metálica por frestas 
 
Prevenção e Controle: Se a corrosão estiver em estágio inicial, pode-se 
recorrer à limpeza superficial, secagem do interior da fenda e vedação com um 
líquido selante, aplicando-se posteriormente um revestimento protetor. Se a 
corrosão estiver em nível avançado, torna-se necessário como nos outros 
processos o reforço ou substituição de peças. 
 
h) Corrosão em ranhuras 
 
Todos os defeitos que contenham cantos vivos, locais para depósito de 
solução aquosa ou exposição do material não protegido, podem vir a 
apresentar essa corrosão. 
Por seu tamanho diminuto, as ranhuras muitas vezes passam 
despercebidas em manutenções e se tornam visíveis somente quando o 
material oxidado aflora na superfície. 
 38 
Riscos, gretas, pontos parafusados entre outros são enquadrados nesse 
tema e recebem uma solução semelhante à corrosão por frestas. 
 
 
 
Figura 27: Corrosão metálica por ranhuras 
 
Prevenção e Controle: É importante a limpeza da superfície danificada, 
removendo-se todas as impurezas do local. Por não serem em geral muito 
degradantes, essas ranhuras podem ser pintadas garantindo a interrupção da 
corrosão. 
São conhecidos diversos modos de evitar corrosões, porém, para cada 
tipo existe um método que melhor se aplica. Em geral, os processos de 
prevenção exigem investimento financeiro e são realizados com as peças ainda 
em ambiente industrial. Outros meios, como revestimento, são feitos em obra e 
também garantem a qualidade da peça. 
 
 
 
 
 39 
3.2.2 – Minimização dos efeitos da corrosão [1] 
 
A corrosão é um permanente desafio ao homem, pois quanto mais a 
ciência cria, evolui e a tecnologia avança, mais ela encontra espaço e maneiras 
de se fazer presente. 
Às vezes, o custo de um novo material que substituirá o antigo é de 20 a 
50 vezes mais alto, o que inviabiliza a reposição. Assim, na maioria das vezes, 
é necessário o emprego de uma técnica anticorrosiva. Os processos mais 
empregados para a prevenção da corrosão são a proteção catódica e anódica, 
os revestimentos e os inibidores de corrosão. 
A proteção catódica é a técnica que transforma a estrutura metálica que 
se deseja proteger em uma pilha artificial, evitando, assim, que a estrutura se 
deteriore (Dutra e Nunes, 1987). É graças à proteção catódica que tubulações 
enterradas para o transporte de água, petróleo e gás, e grandes estruturas 
portuárias e plataformas marítimas operam com segurança. A proteção 
catódica de estruturas metálicas é baseada na injeção de corrente elétrica por 
meio de duas técnicas: a proteção por anodos galvânicos (espontânea) e 
a proteção por corrente impressa (não-espontânea). 
A Figura 28 mostra um exemplo de proteção catódica por anodos de 
zinco, em navios, onde há a formação de uma pilha na qual, em função de seu 
maior potencial de oxidação, o zinco atua como anodo e protege o ferro do 
casco do navio. 
 
 
 
Figura 28: Proteção catódica em navios 
 
 40 
A proteção anódica baseia-se na formação de uma película protetora 
nos materiais metálicos por aplicação de corrente anódica externa, causando a 
passivação do metal. Apesar desse método ser eficiente, apresenta aplicação 
restrita pois necessita de condições específicas (Gentil, 2003). 
Os revestimentos protetores geralmente são aplicados sobre superfícies 
metálicas formando uma barreira entre o metal e o meio corrosivo e, 
conseqüentemente, impedindo ou minimizando o processo de corrosão. As 
tintas, como as epoxídicas e o zarcão, são revestimentos muito utilizados na 
proteção de tubulações industriais, grades e portões. A galvanização é um 
método que consiste na superposição de um metal menos nobre sobre o metal 
que será protegido. É uma técnica muita empregada, como no caso de 
parafusos de ferro galvanizados com zinco. 
Os inibidores de corrosão são substâncias inorgânicas ou orgânicas 
que, adicionadas ao meio corrosivo, objetivam evitar, prevenir ou impedir o 
desenvolvimento das reações de corrosão, sejam elas na fase gasosa, aquosa 
ou oleosa. 
Nas últimas décadas, com o intuito de evitar ou minimizar os 
inconvenientes causados pelos processos corrosivos, têm sido desenvolvidos e 
estudados novos materiais mais resistentes e duradouros, como ligas 
metálicas, polímeros e cerâmicas. Grandes indústrias em todo o mundo 
também têm investido em pesquisas no sentido de repensar projetos e 
processos em busca de soluções combinatórias, ao mesmo tempo mais 
eficazes e menos onerosas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 41 
 
 
 
4 – Referências Bibliográficas 
 
 
[1] http://qnint.sbq.org.br/novo/index.php?hash=conceito.30; acessado em 
03/04/2016, às 19:53h; 
[2] MEHTA, P. K., MONTEIRO, P.J.M., "Concrete - Microstructure, Properties, 
and Materials", New York: McGraw-Hill, 3°ed., 2006, 659p. 
[3] OLIVEIRA, M.Q., "Estudo da eficiência dos silanos aplicados em estruturas 
de concreto armado com corrosão de íons cloreto", Pernambuco: Escola 
Politécnica de Pernambuco, 2005. 
 [4] LIMA, M.G., "Ações do Meio Ambiente sobre as Estruturas de Concret", In: 
G.C. Isaia. (Ed.), Concreto: Ensino, Pesquisa e Realizações, Editora: 
IBRACON, São Paulo, v. 1, 2005, p.713-751. 
[5] http://www.aecweb.com.br/cont/m/rev/corrosao-do-concreto-e-causada-por-
umidade-e-gases-nocivos_6412_0_1; acessado em 06/03/2016, às 17:46 
 
[6] http://www.ecivilnet.com/artigos/corrosao_de_armaduras.htm;acessado em 
06/03/2016 às 17:49h 
 
[7]http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/160/artigo287763-1.aspx; acessado 
em 06/03/2016, às 18:00h; 
 
[8] http://wwwo.metalica.com.br/corrosao-em-estruturas-metalicas; acessado 
em 03/04/2016, às 22:07h. 
[9] http://wwwo.metalica.com.br/galvanizacao-pintura-e-protecao-contra-corrosao; 
acessado em 03/04/2016, às 19:43h 
 
[10] NBR 6118 : 2014 – Projeto de estruturas de concreto 
 
[11] NBR 12655 : 2015 - Concreto de cimento Portland — Preparo, controle, 
recebimento e aceitação — Procedimento 
 
[12] NBR 15577 : 2008 - Agregados - Reatividade álcali-agregado 
 
[13] NBR 15575 : 2013 - Edificações habitacionais — Desempenho 
 
[14] https://youtu.be/HROsCxutwoM, reportagem da Rede Record do problema 
estrutural do Elevado do Joá, Rio de Janeiro. Acessado em 04/04/2016, às 
22:15h. 
 
[15] http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/30/artigo285557-1.aspx, 
acessado em 04/04/2016, às 23:17h.