Planejamento e Controle da Produção

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ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 
Disciplina: PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO 
Tutor: SILVIO NUNES DOS SANTOS RA: 1140584 
Aluno: Alex Mendes de Oliveira Silva Turma: DGEP1401CAPN 
 
 
 
1) Considere o seguinte produto hipotético, representado pela árvore de produto a seguir. Determine a 
quantidade de itens necessários para uma demanda pelo produto A igual a: 100; 400; 900; 1050. Determine 
também o tempo mínimo necessário para fabricar uma unidade do produto X. Indique quais são as atividades 
críticas. (Faça o gráfico de Gantt utilizando a programação para trás.) 
 
 
 
 
ITEM 
QTD P/ 1 
X 
QTD P/ 100 
X 
QTD P/ 400 
X 
QTD P/ 900 
X 
QTD P/ 1050 
X 
X 1 100 400 900 1050 
Z 2 200 800 1800 2100 
T 66 6600 26400 59400 69300 
W 7 700 2800 6300 7350 
V 3 300 1200 2700 3150 
U 10 1000 4000 9000 10500 
Y 145 14500 58000 130500 152250 
S 14 1400 5600 12600 14700 
TOTAL PEÇAS 247 24700 98800 222300 259350 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Atividade critica: XZUT = 501HORAS para produzir 1 unidade 
 
 
 
 
 
 
 
2) Dados o resultado do planejamento agregado e a estrutura do produto a seguir, monte as planilhas de MRP. 
Assuma que hoje existe em estoque exatamente o Estoque de Segurança (ES) de cada componente. Os 
recebimentos programados estão descritos na tabela a seguir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3) Cinco ordens de fabricação precisam ser estampadas na máquina A e, em seguida, usinadas na máquina 
B. Os tempos de processamento, incluindo setups, e as prioridades atribuídas são apresentados na tabela. 
Para aplicação da regra PEPS, consideraremos que as ordens deram entradas em carteira na sequência de 
sua numeração. 
 
Os gráficos de Gantt para as estas sete sequências são mostrados a seguir: 
 
 
 
 
 
 
A tabela abaixo resume o desempenho de cada regra no exemplo: 
 
 
COMENTÁRIOS: 
 
 Regra PEPS: • 
 É a mais simples, sendo pouco eficiente. 
 • É muito empregada quando o cliente está presente. 
 • Faz com que lotes com tempo grande retardem toda a sequência de produção, gerando tempo ocioso 
nos processos à frente, fazendo com que o tempo de espera médio seja elevado (2,4 h). 
 
 
 
 
 
 
Regra MTP 
• Obtém um índice de lead time médio baixo, reduzindo os estoques em processo, agilizando o 
carregamento das máquinas à frente e melhorando o nível de atendimento ao cliente. 
• No exemplo foi a regra com o melhor desempenho global, perdendo apenas para a regra de Johnson no 
que se refere ao lead time. 
 • Como ponto negativo, a regra MTP faz com que as ordens com tempos de processamento longos sejam 
sempre preteridas, principalmente se for grande a dinâmica de chegada de novas ordens com tempos 
menores. 
• Uma solução para este problema seria associarmos ume regra complementar que possibilitasse à uma 
ordem que fosse preterida um determinado número de vezes, ou após um determinado tempo, avançar 
para o topo da lista. 
 Regra MDE 
 • Como prioriza as datas de entrega dos lotes, faz com que os atrasos se reduzam o que é conveniente nos 
processos sob encomenda. 
• Porém, como não leva em consideração o tempo de processamento, pode fazer com que lotes com 
potencial de conclusão rápido fiquem aguardando. 
 • Nos processos repetitivos em lotes, onde trabalhamos com estoques, as vantagens em priorizar apenas 
as datas de entrega não são muito claras. 
 Regra IPI 
 • Baseada em atribuirmos um índice de prioridade para cada ordem, esta regra teve o pior desempenho 
entre as sete regras testadas quanto ao atraso e tempo de espera média. 
• Seu uso é mais conveniente apenas como critério de desempate para outra regra. 
Regras ICR, IFO e ITA 
• Baseadas em cálculos de índices, são normalmente empregadas em sistemas MRPII, dentro de um 
módulo chamado “controle de fábrica”, que se encarrega de gerar prioridades para as ordens liberadas 
pelo módulo MRP. 
• As regras ICR e IFO são baseadas no conceito de folga entre a data de entrega do lote e o tempo de 
processamento, sendo que a regra IFO considera não só a operação imediata, como todas as demais à 
frente. 
 • As regras ICR e IFO privilegiam o atendimento ao cliente, porém, devido à simplicidade do exemplo, a 
regra ICR obteve o pior lead time (32 h) e um atraso médio alto. 
 
 
 
 • A regra IFA relaciona os estoques atuais com a demanda, buscando evitar que os estoquem se esgotem 
o que causa prejuízo ao fluxo produtivo, sendo mais empregada para os itens intermediários que 
compõem os produtos acabados. 
Regra de Johnson 
• Apresentou o menor lead time (28 h) e um baixo tempo de espera para processamento na 2ª máquina, 
garantido pela sua heurística de sequenciar tempos rápidos de início para o 1º recurso e tempos rápidos de 
conclusão para o 2º. 
• Infelizmente as restrições desta regra são muito fortes, fazendo com que ela seja de aplicação limitada. 
Prof. Nilson Ribeiro 14 Atualmente, dentro do conceito de “PLANEJAMENTO FINO DA PRODUÇÃO”, foi 
gerado softwares que procuram, dentre outras coisas, fornecer uma ferramenta para que os diversos 
setores produtivos possam sequencia dinamicamente um programa de produção dentro de um horizonte 
limitado pelo PMP (normalmente com periodicidade semanal), conforme as ordens sejam concluídas e 
problemas surjam no dia-a-dia. Estes softwares, dentro de uma nova visão de programação, não buscam 
aperfeiçoar a sequência de produção, mas sim buscar boas soluções através de programações com 
recursos finitos e a consideração de fatores, como os tempos de setup, paradas para manutenção dos 
equipamentos etc., que convencionalmente não são consideradas nas soluções matemáticas de 
otimização. De um modo geral, as seguintes características são importantes para as regras a serem 
empregadas para a definição do sequenciamento de um programa de produção: 
 • Simplicidade: as regras devem ser simples e rápidas de entender e aplicar. 
 • Transparência: a lógica deve estar clara, caso contrário o usuário não verá sentido em aplica-la. 
• Interatividade: como os problemas de programação afetam os programadores, superiores e operadores, 
as regras devem facilitar a comunicação entre estes agentes do processo produtivo. • Gerar prioridades 
palpáveis: as regras aplicadas devem gerar prioridades de fácil interpretação. Os usuários entendem 
melhor uma regra baseada na data de entrega do que, por exemplo, em um índice muito elaborado. 
• Facilitar o processo de avaliação: as regras de sequenciamento devem promover simultaneamente à 
programação, a avaliação de desempenho de utilização dos recursos produtivos. 
 
4) A empresa Ltda., grande participante da indústria de cosméticos, planejou e programou um conjunto de 
ordens de produção a ser processado. No entanto, sendo que gerenciada por um Engenheiro de Produção 
formado, existe uma preocupação constante por parte do planejamento e controle da produção (PCP) em 
sequenciar adequadamente as ordens de produção planejadas, conforme suas informações de 
processamento, de entrega e prioridade. Tais informações, assim como a ordem de entrada no sistema de 
cada ordem de produção, encontram-se registradas na tabela a seguir: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Ordens 
Processo (HS) 
Entrega Prioridade 
Tempo 
total 
ICR Maquina 
A 
Maquina 
B 
OF1 16 12 38 7 28 1.35 
OF2 10 15 40 3 25 1.6 
OF3 15 11 33 1 26 1.26 
OF4 4 18 29 6 22 1.31 
OF5 6 12 27 5 18 1.5 
OF6 19 8 35 8 27 1.29 
OF7 12 20 41 2 32 1.28 
OF8 21 9 36 4 30 1.2 
 
Regras Sequencia 
Jonson 
OF3-OF5-OF2-OF7-OF3-OF1-OF6-
OF8IPI 
OF3-OF7-OF2-OF8-OF5-OF4-OF1-
OF6 
MTP 
OF5-OF4-OF2-OF3-OF6-OF1-OF8-
OF7 
MDE 
OF5-OF4-OF3-OF6-OF8-OF1-OF2-
OF7 
PE/PS 
OF1-OF2-OF8-OF4-OF5-OF6-OF7-
OF8 
ICR 
OF8-OF3-OF7-OF6-OF4-OF1-OF5-
OF2 
 
Regra Jonson 
Maq. X OF1=16 OF2=10 OF3=15 OF4=4 OF5=6 OF6=19 OF7=12 OF8=21 - 
Maq. Y - OF1=16 OF2=15 OF3=11 OF4=18 OF5=12 OF6=8 OF7=20 OF8=9 
Total 16 32 47 48 66 78 86 106 115 
 
Regra IPI 
Maq. X OF3=15 OF7=12 OF2=10 OF8=21 OF5=6 OF4=4 OF1=16 OF6=19 - 
Maq. Y - OF3=15 OF7=20 OF2=15 OF8=9 OF5=12 OF4=18 OF1=12 OF6=8 
Total 15 30 50 65 74 86 104 116 124 
 
Regra MTP 
Maq. X OF5=6 OF4=4 OF2=10 OF3=15 OF6=19 OF1=16 OF8=21 OF7=12 - 
Maq. Y - OF5=12 OF4=18 OF2=15 OF3=11 OF6=8 OF1=12 OF8=9 OF7=20 
Total 6 18 36 47 55 64 76 91 111 
 
Regra MDE 
Maq. X OF5=6 OF4=4 OF3=15 OF4=4 OF5=6 OF6=19 OF7=12 OF8=21 - 
 
 
 
Maq. Y - OF5=12 OF4=18 OF3=11 OF6=8 OF8=9 OF1=12 OF2=15 OF7=20 
Total 6 18 36 47 55 64 76 91 111 
 
 
Regra PE/PS 
Maq. X OF1=16 OF2=10 OF3=15 OF4=4 OF5=6 OF6=19 OF7=12 OF8=21 - 
Maq. Y - OF1=12 OF2=15 OF3=11 OF4=18 OF5=12 OF6=8 OF7=20 OF8=9 
Total 16 28 43 54 72 84 92 112 121 
 
 
Regra ICR 
Maq. X OF8=21 OF3=15 OF7=12 OF6=19 OF4=4 OF1=16 OF5=6 OF2=10 - 
Maq. Y - OF8=9 OF3=11 OF7=20 OF6=8 OF4=18 OF1=12 OF5=12 OF2=15 
Total 21 30 41 61 69 87 99 111 126