planejamento e controle de manutenção

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1 INTRODUÇÃO A BERNECK 
 
A Berneck é uma empresa que produz e comercializam painéis e produtos de madeira, buscando 
sempre a plena satisfação de seus clientes fornecendo produtos com qualidade, preços 
competitivos e um serviços personalizados, flexíveis e diferenciados. Sempre investindo em novas 
tecnologias e com um rígido controle de qualidade, a Berneck oferece há mais de 50 anos produtos 
do mais alto padrão. 
Com seus produtos, a Berneck abastece as indústrias moveleiras, de construção civil, 
eletroeletrônica, naval e outras, no Brasil e no mundo. 
 
1.1 PRODUTOS OFERECIDOS: 
1.1.1 MDP NATURAL 
 
Os painéis de MDP da Berneck se destacam pela superfície de partículas finas, bastante fechadas 
e homogêneas e de alta densidade assegurada pela alta tecnologia industrial. 
1.1.2 MDP FF 
 
MDP Berneck revestido com Finish Foil em ambas as faces, em padrões com imitação de madeira, 
fantasia ou unicores. 
1.1.3 MDP SUPER LACA 
 
Berneck lança MDP Super Laca - painel com acabamento de alta resistência, alta definição do 
padrão/desenho e alto brilho. 
1.1.4 MDP BP 
 
O MDP BP Berneck é um painel com ótima resistência superficial a abrasão, riscos e impactos, 
além de ser entregue pronto para uso. 
Em breve: 
 
 1.1.5 MDF: (Projeto o qual estamos trabalhando) 
 
2 
 
 2 RESUMO 
 
Neste trabalho mostramos como foi possível otimizar a rotina de manutenção, através do 
aprimoramento do PCM, por meio de criação de um sistema informatizado, desenvolvido e 
estruturado de forma a respeitar as atividades e credibilidade da manutenção junto a produção, 
objetivando o aumento de produtividade e proporcionando maior confiabilidade na tomada de 
decisões, compondo a seguinte estrutura: organização da documentação; definição de modelo 
corporativo para tagueamento; levantamento e codificação dos equipamentos da linha; definição de 
modelo de placa para identificação dos equipamentos; definição de modelos padrões para 
instruções de trabalho da inspeções mecânicas, lubrificação e elétrica; estudo de RCM dos 
equipamentos classe “A” e “B; desenvolvimento de palm para manutenção; planos de lubrificação, 
preventiva e preditiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
3 INTRODUÇÃO 
 
Nos últimos anos a atividade de manutenção tem passado por muitas mudanças do que qualquer 
outra atividade, constituindo um marco na história da evolução tecnológica, com base neste 
entendimento foi possível realizar o desenvolvimento de um modelo de PCM compatível com a 
necessidade da Berneck. Aonde o desenvolvimento de métodos e técnicas vem de encontro com a 
produtividade, em contexto geral, o acerto nas paradas para manutenção dos equipamentos 
industriais evitará perdas com paradas inesperadas e paradas feitas por intervenções incorretas, 
resultando em custo baixo com a manutenção e produtividade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
4 OBJETIVO 
 
Com o objetivo de se obter os resultados esperados com a eficácia, disponibilidade e confiabilidade 
do sistema de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), a empresa Berneck através de seu 
novo site – MDF constituiu a oportunidade de organizar, preparar e planejar uma estrutura física e 
técnica para desenvolver trabalhos de excelência, critério técnico e aplicabilidade nas áreas de 
manutenção de sua unidade fabril, tendo em vista a importância da área de PCM em uma empresa 
em tempos da procura a cada dia maior por resultados competitivos, otimização de tempo, respeito 
pelo meio ambiente e a segurança patrimonial e pessoal de seus profissionais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 
5 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO 
 
O projeto PCM-MDF é estruturado da seguinte forma: 
 
 5.1 Cronograma de Atividades 
 
O cronograma foi desenvolvido de forma cronológica com o início da contratação dos profissionais 
do PCMN as operações de fabricação das chapas de MDF. Essas tarefas foram estabelecidas de 
maneira a compor a definição de tag’s, arborescência, instruções de trabalho, planos de 
lubrificação, sobressalentes enfim todos os itens necessários ao desenvolvimento, aplicação e ao 
objetivo de se ter um PCMN atuante, confiável e funcional. 
 
5.2 Estudo do Processo 
 
O estudo do processo é fundamental para se ter importantes informações do processo que validam 
e auxiliam na determinação da criticidade, manutenção preditiva (inspeções, análises de vibração, 
termografia) e sobressalentes. 
 
5.3 Definição das TAG’s 
 
As tag’s dos equipamentos foram definidas de acordo com a estruturação da empresa (unidades, 
localização, projeto e equipamento). O objetivo é ter identificado a área, o equipamento, conjunto e 
tag de componentes como: motores, redutores, bombas, inversores e painéis de acionamentos. 
 
5.4 Arborescência 
 
A arborescência é item fundamental na estruturação de um PCM na empresa, baseia-se no 
cadastro de todos os equipamentos e suas “famílias”, de forma a se ter toda a arquitetura raiz dos 
elementos (equipamentos) que constituem a unidade em questão. Dessa forma foi elaborada a 
arborescência, com a finalidade de se ter a estruturação raiz para o futuro planejamento e controle 
de manutenção da empresa. 
 
 
6 
 
5.5 Classificação/Criticidade dos Equipamentos 
 
A classificação é baseada pela importância dos equipamentos no processo. Este item é 
fundamental para a elaboração dos planos de manutenção preditiva e sobressalentes. Essa 
elaboração foi constituída através da participação de profissionais chaves tais como, profissionais 
da área de processo, manutenção mecânica, manutenção elétrica, qualidade, gerência, logística 
(expedição). Tendo assim a visão completa do sistema de produção do produto MDF. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 6 INSTRUÇÕES DE TRABALHOS 
 
 6.1 Objetivo 
 
 As Instruções de Trabalhos de Inspeção Padrão tem como objetivo a padronização das rotinas de 
inspeção maximizando sua utilização dentro dos padrões de funcionamento dos equipamentos. 
Aliada a outras técnicas visa um maior ganho no que se diz a manutenção dos requisitos de 
Segurança, Meio ambiente, qualidade final do produto e melhorias contínuas de processo. 
 O método seqüencial que será explicado mais a frente visam à minimização da falha humana 
durante a execução vinda também a ser uma fonte de consulta de como, onde e porque executar e 
quais os parâmetros a serem seguidos pelo homem de manutenção. 
 
a. Algumas vantagens das Instruções de Trabalhos Padrão: 
 
 -Maior aproveitamento do tempo executado de uma forma sistemática; 
 -Visa à segurança do mantenedor quanto a possíveis riscos nos locais de execução. 
 -Indica quais EPI’s devem ser utilizados. 
 -Enobrece o trabalho do homem de manutenção; 
 -Fonte de consulta a dúvidas quanto à execução; 
 -Indica os parâmetros (Temperatura, pressão, corrente, etc.) a serem coletados. 
 -Minimiza a chance de esquecimento de algumas tarefas utilizando o método seqüencial na 
execução. 
 -Menor custo de manutenção, pois além de aproveitar melhor o tempo é utilizado o sentido 
humano como meio de verificação; 
 -Indicam quais as ferramentas serão utilizadas; 
 -Utiliza Instrumentos que maximizam o efeito sensitivo do homem tais como: Estetoscópio, 
Termômetro digital, caneta de Vibração, etc. 
 -Padroniza os Planos de Inspeção dos equipamentos da planta, pois quando é feito para um 
equipamento todos os outros do mesmo tipo seguirão o mesmo padrão excetosuas peculiaridades 
tais como: Temperatura, nível de vibração, pressão, etc. 
 
 
 
 
8 
 
 P 
 D 
 C 
 A 
Criação da Rota (PCMN) 
Execução 
Necessidade de Melhorias 
(Execução) 
Verificação (PCMN) 
Estudo de Novas 
Rotas 
b. Melhoria contínua das Instruções de Trabalho Padrão (PDCA) 
 
As Instruções de Trabalhos passam regularmente por melhorias relatadas pela necessidade dos 
executantes, novos estudos de RCM (MCC) ou por inclusão de novas normas de segurança, meio 
ambiente e qualidade a serem seguidos. 
 
O fluxo de melhoria segue o ciclo PDCA: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 1: Ciclo PDCA no processo PCM 
FONTE: Deming, W., 1990 
 
c. Métodos utilizados na Inspeção 
 
i. Método Sensitivo 
 
A idéia deste método é a utilização dos Sentidos Humanos para monitoramento das condições do 
equipamento. 
Entre as inspeções sensitivas citam-se os seguintes exemplos: 
9 
 
 -Tato – mudança na freqüência de vibração, umidade, temperatura, etc. 
 -Olfato – cheiro de fumaça, combustível, queima de isolamento, etc. 
 -Audição – mudanças de ruídos, chiados, roncos, batidas, etc. 
 -Visão – variação de cor, limpeza, distorção, tamanho, alinhamento, posição, etc. 
 
ii. Método Seqüencial de inspeção 
 
 Visa maior ganho de tempo e produtividade, pois elaborada de forma seqüencial conforme o 
acesso ao equipamento, evitando assim que o inspetor procure o que inspecionar vindo a esquecer 
de algum detalhe. 
 Exemplo de inspeção sensitiva de um motoredutor: 
 
FIGURA 2: Inspeção em Motoredutores 
FONTE: Autores 
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6.2 Instrução de Trabalho - Elétrica 
 
Os planos de trabalho da área elétrica disponibilizam informações objetivas e seguras das tarefas a 
serem realizadas. Baseadas nas análises de MCC, manuais do fabricante e segurança (NR10, 
NR17, NR 26) foram desenvolvidas os planos de inspeção sensitiva (5 sentidos). 
Na figura 3, é demonstrada uma instrução de trabalho para motores elétricos, onde são verificados 
itens como limpeza, fixação, condições da estrutura do motor assim também colhido dados de 
temperatura e vibração. Um dos objetivos do trabalho a realizar é evitar as queimas de motores 
elétricos, a meta é ter a máxima disponibilidade do equipamento sem agredir o meio ambiente, 
mantendo a segurança dos profissionais envolvidos. Tendo o controle das manutenções e dos 
equipamentos podemos estipular metas de manutenções racionais, neste caso com o mínimo de 
queima de motores elétricos, lançando a cada ano um desafio em percentual entre motores 
instalados x queimados. 
 
Exemplo de Inspeção Sensitiva em um Motor Elétrico 
 
 
FIGURA 3: Plano de Inspeção em Motores Elétricos 
FONTE: Autores 
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Na figura 4, é demonstrado o plano de inspeção em painéis elétricos, sendo inspecionados 
itens como funcionamento dos instrumentos de medição (amperímetro, voltímetro), malha de 
aterramento, temperatura de componentes (transformadores, barramentos, disjuntores), 
cabeamento, histórico de alarmes, organização e diagramas. É fundamental a clareza das 
informações para a realização das tarefas. Nesta inspeção são visualizados e coletado dados 
(temperatura, termografia e organização) de painéis contendo a parte de força, comando e 
acionamento. O quesito segurança continua sendo fundamental nesta tarefa, 
 
 
 
 
FIGURA 4: Plano de Inspeção em Painéis Elétricos 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
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Na figura 5 e 6, além dos itens de inspeções é salientada a questão de segurança na 
verificação deste componente. No caso dos sensores muitas vezes estão instalado em pontos 
com difícil acesso e/ou risco de acidente por funcionamento do equipamento ou algum resíduo 
de processo. 
 
Inspeção sensitiva em interruptores de posição: 
 
 
 
FIGURA 5: Plano de Inspeção em Interruptores de Posição 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Inspeção sensitiva em sensores fotoelétricos: 
 
 
 
 
FIGURA 6: Plano de Inspeção em Sensores Fotoelétricos 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6.3 Rotas de Inspeção 
 
As rotas de inspeção são criadas visando maximizar o tempo, segurança e produtividade da 
execução. 
Alguns questionamentos são feitos antes da definição das Rotas tais como: 
Qual o caminho mais lógico a ser seguido? 
Quais são os pontos vitais a serem inspecionados? 
Quais os riscos a segurança pessoal há no local? 
O que deve ser inspecionado? 
Quais os parâmetros a serem seguidos? 
Quais ferramentas serão utilizadas? 
Quais Epi’s serão necessários? 
A partir destas respostas é iniciado o processo de criação das rotas de inspeção. Abaixo é 
demonstrado o fluxo de criação. 
 
 
 
FIGURA 7: Fluxo das Rotas de Inspeções 
FONTE: Autores 
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6.4 Fluxo de Inspeção 
 
Conforme já comentado as Rotas de Inspeção são definidas a partir do acesso aos 
equipamentos, visando a segurança do Inspetor, maximização do tempo ou seja visando 
seguir o caminho mais lógico a ser percorrido. 
Os lay-Outs de Inspeção são confeccionados com Auxilio de um programa CAD, são citados 
no Lay-Out as Instruções a serem seguidas bem como informações de Segurança, Meio 
Ambiente, etc, estas mesmas informações são encontradas fisicamente em campo, anexada 
aos equipamentos. 
 
 
 
 
FIGURA 8: Lay-out da Rota de Inspeção 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
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6.5 Fichas de Inspeção Padrão 
 
Todas as informações referentes ao Equipamento a ser inspecionado tais como: Localização, 
Periodicidade, tempo padrão, tarefas a serem executadas, ferramentas necessárias, etc, são 
migrada para um formulário padrão como ilustrado a seguir: 
 
 
 
FIGURA 9: Fichas de Inspeção Padrão 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 P 
 D 
 C 
 A 
Criação da Rota (PCMN) 
Execução 
Necessidade de Melhorias 
(Execução) 
Verificação (PCMN) 
Estudo de Novas 
Rotas 
 
6.6 Melhoria Contínua das Rotas de Inspeção (PDCA) 
 
 As Rotas de Inspeção assim como as Instruções de Trabalhos passam regularmente por 
melhorias relatadas pela necessidade dos executantes, novos estudos de RCM (MCC) ou por 
inclusão de novas normas de segurança, meio ambiente e qualidade a serem seguidos. 
 
O fluxo de melhoria segue o ciclo PDCA: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 10: Fluxo de melhoria com o Ciclo PDCA 
FONTE: Deming, W., 1990 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7 IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS 
 
 Todos os equipamentos são identificados em campo com uma plaqueta de alumínio, esta 
plaqueta contém o Tag do Equipamento, código de projeto, descrição do Equipamento e o 
código de Barras (Assunto tratado mais a frente juntamente com o PALM). Estas plaquetas 
são dispostas de forma que são facilmente visualizadas e de fácil acesso, pois serão 
indispensáveis na hora da Inspeção. 
 
 
 
 
 
FIGURA 11: Placa de Identificação dos Equipamentos 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
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FIGURA 12: Lay-out e Placa de Identificação em Campo 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
 
 
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8 SOBRESSALENTES 
 
8.1 ObjetivoTer as informações referentes a partes dos equipamentos de uma forma rápida e não 
burocrática trazendo assim a não ociosidade do corpo de manutenção por estes itens que são 
de necessidade vital aos equipamentos. 
 
8.2 Desenvolvimento 
 
O levantamento de sobressalentes vem sendo formado através da estruturação da 
arborescência, classificação e criticidade dos equipamentos, se o componente (motores, 
sensores, óleos e graxas lubrificantes, componentes eletrônicos e mecânicos específicos) é 
nacional ou importado, tempo de entrega. Toda essa análise atribui o valor de se ter os 
sobressalentes necessários e na quantidade certa. 
Primeiramente todas as peças que sofrem desgaste do equipamento são listadas em uma lista 
padrão (fig.), definidas pelo PCMN. Nesta lista será mencionada a quantidade utilizada, 
posição física dentro do equipamento, número do desenho se houver, e o inventário de 
estoque. 
As fichas depois de confeccionadas são anexadas aos equipamentos juntamente com outros 
documentos tais como: instruções de inspeção Sensitiva, Instruções de Manutenção Preditiva, 
etc. tornando de fácil acesso as informações técnicas referente do equipamento ao 
mantenedor. 
Após o término das instruções as mesmas são disponibilizadas em campo, em um local de 
fácil acesso e visualização, as mesmas serão utilizadas para sanar as dúvidas quanto ao 
equipamento, juntamente as Instruções de Preditiva também são disponibilizados outros 
documentos referentes aos equipamentos tais como: Lista de Sobressalentes, Esquemas 
Hidráulicos, Elétricos, Lubrificação, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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FIGURA 13: Lista Padrão de Sobressalentes 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
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9 INSTRUÇÃO DE INSPEÇÃO PREDITIVA 
 
As Instruções de Inspeção Preditiva foram desenvolvidas visando um maior controle e 
facilidade as informações quanto à predição da situação dos equipamentos, visa desta forma 
maior qualidade e confiabilidade de fabricação dos produtos, com um custo de manutenção 
competitivo. 
Hoje tem se observado nos setores de manutenção das indústrias uma grande perda de tempo 
no que se refere à procura de informações técnicas referentes aos equipamentos, isto acaba 
significando tempo de máquina parada, perda de produtividade, etc. Visando sanar estas 
dificuldades foram criadas as Instruções de Preditiva onde se tem as informações necessárias 
para o monitoramento da Saúde dos Equipamentos de uma forma sistemática. 
 
 
a. Algumas vantagens da utilização das Instruções de Inspeção Preditiva 
 
 -Maior aproveitamento do tempo executado de uma forma sistemática; 
 -Visa à segurança do mantenedor quanto a possíveis riscos nos locais de execução. 
 -Indica quais EPI’s devem ser utilizados. 
 -Fonte de consulta a dúvidas quanto à execução; 
 -Indica os parâmetros (Temperatura, freqüência, pressão, corrente, etc.) a serem coletados. 
 
 
 
 
 
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FIGURA 14: Instrução de Inspeção Preditiva em Ventilador 
FONTE: Autores 
24 
 
 
FIGURA 15: Instrução de Inspeção Preditiva em Rotor 
FONTE: Autores 
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FIGURA 16: Instrução de Inspeção Preditiva 
FONTE: Autores 
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FIGURA 17: Instrução Inspeção Preditiva 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 P 
 D 
 C 
 A 
Criação da Instrução 
(PCMN) 
Execução 
Necessidade de Melhorias 
(Execução) 
Verificação (PCMN) 
 
Melhorias 
Rotas 
 
9.1 Melhorias contínuas das Instruções de Inspeção Preditiva (PDCA) 
 
 As Rotas de Inspeção assim como os outros documentos já citados passam igualmente por 
melhorias relatadas pela necessidade dos executantes, novos estudos de RCM (MCC) ou por 
inclusão de novas normas de segurança, meio ambiente e qualidade a serem seguidos. 
 
O fluxo de melhoria segue o ciclo PDCA: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
R 
 
FIGURA 18 : Fluxo de melhoria com o Ciclo PDCA 
FONTE: Deming, W., 1990 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
 
9.2 Rotas de Inspeção Preditiva de Vibração 
 
Conforme já comentado as Rotas de Inspeção são definidas a partir do acesso aos 
equipamentos, visando a segurança do Inspetor, maximização do tempo ou seja visando 
seguir o caminho mais lógico a ser percorrido. 
Os lay-Outs de Inspeção são confeccionados com Auxilio de um programa CAD, são citados 
no Lay-Out as Instruções a serem seguidas bem como informações de Segurança, Meio 
Ambiente, etc, estas mesmas informações são encontradas fisicamente em campo, anexadaos 
equipamentos. 
 
 
FIGURA 19: Rota de Inspeção 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
29 
 
 
10 INSTRUÇÃO E O PLANO DE LUBRIFICAÇÃO 
 
Uma das grandes preocupações da Gerencia de Manutenção era a lubrificação dos 
equipamentos, visto que neste tipo de indústria ou processo a lubrificação é um ponto crucial 
para um bom desempenho e durabilidade dos equipamentos, por este motivo houve uma 
grande dedicação a este trabalho onde foram elaboradas as Instruções de Lubrificação, o 
Plano de Lubrificação e conseqüentemente as Rotas de Lubrificação. 
Primeiramente foram levantados os pontos de Lubrificação da fábrica e conseqüentemente os 
lubrificantes utilizados, neste ponto a grande preocupação do Setor de Planejamento de 
Manutenção era a garantia dos Equipamentos vindo assim a seguir rigorosamente os manuais 
de Lubrificação dos fabricantes. 
 
10.1 Instruções de Lubrificação 
 
As Instruções de Lubrificação tem por objetivo visualizar e facilitar os Trabalhos de 
Lubrificação, pois nela é citada informações de extrema importância tais como: informações 
sobre a localização do Equipamento, Pontos a serem lubrificados com suas respectivas 
quantidades e periodicidades. Para a padronização das instruções de Lubrificação foi 
adquirida a Norma DIN 51502 (Designation of lubricants and marking of lubricant containers, 
equipment and lubricating points), não explicado neste trabalho. 
Assim como os outros documentos já citados neste trabalho as instruções após terminadas 
são disponibilizadas em campo, em local de fácil acesso e visualização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
30 
 
 
 
 
FIGURA 20 : Instrução de Lubrificação 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
 
 
31 
 
10.2 Rotas de Inspeção e o PDCA 
 
Assim como outros documentos já citados as instruções de Lubrificação passam pelo processo 
PDCA. 
Após o término as instruções de Lubrificação são criadas as rotas de Lubrificação por 
periodicidade facilitando deixando assim o trabalho de Lubrificação altamente controlado e de 
fácil entendimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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11 TORNANDO A INFORMAÇÃO AUTOMÁTICA COM O USO DO PALM 
 
Após certo tempo da Implantação do Planejamento e Controle de Manutenção notou-se que a 
quantidade de informações estava tornando-se muito grande e de difícil controle, veio então a 
idéia de informatizar a coleta de dados em campo, e esta informatização seria realizada a 
partir de PALMS (pequenos computadores de mão), que fariam parte da rotina dos 
mantenedores substituindo as tradicionais Ordens de serviço em Papel. 
 
 
 
FIGURA 21: Lay-out de cobertura Rede HI-FI 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
 
33 
 
11.2 Algumas vantagens do uso do PALM 
 
 -Agilidade no processamento das informações 
 -Abertura de Ordem de Serviço Corretiva mais ágil realizada pelo próprio mantenedor 
 - Facilmente integrável com o projetode manutenção proposto pelo PCM 
 - Favorável ao ambiente, pois minimiza a utilização de Ordens de Serviço em Papel 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 22 : Vantagens do PALM 
FONTE: Autores 
 
 
 
 
34 
 
12 CONCLUSÃO 
 
Estamos em um tempo de mudanças na qual a manutenção é parte estratégica de sucesso de 
uma organização. O não acompanhamento destas mudanças certamente levará as empresas 
a um patamar de não competitividade vindo até a levar as mesmas a falência. 
A padronização, a disponibilidade das informações, a agilidade nos processos de manutenção 
é de grande valia para um bom desempenho da organização e foi com este objetivo que se 
iniciou este projeto de PCM dentro do Site de MDF da Empresa Berneck. 
E de extrema importância saber que o trabalho aqui apresentado foi apenas referente a alguns 
tópicos do trabalho realizado pela Equipe de PCM da Berneck e que se as necessidades 
propostas aqui apresentadas fossem detalhadas o mesmo não se resumiria em apenas 
aproximadamente 35 páginas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
Bibliografia 
 
TAVARES, Lourival. Manutenção Centrada no Negócio. 
TAVARES, Lourival. Administração Moderna da Manutenção. 
PINTO, Alan Kardec. Gerenciamento Moderno da Manutenção. 
SIQUEIRA, Yone Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de 
Implementação. 
AFFONSO, Luiz Otavio Amaral. Equipamentos Mecânicos. 
VIANA, Herbert Ricardo Garcia. Planejamento e Controle de Manutenção. 
VERRI, Luiz Alberto. Gerenciamento pela Qualidade Total na Manutenção – Aplicação prática. 
BRANCO, Gil Filho. Apostila utilizada no Curso de Planejamento e Controle de Manutenção.