TDE 2 qualidade caso 2

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Case 2 - CIA AP (FÁBRICA DE CERÂMICA)
Etapa 1: IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA
	Ultimamente a fabrica de cerâmica está enfrentando sérios problemas com relação ao índice de satisfação de clientes. A Meta, estabelecida é de 95% de satisfação de clientes e, há algum tempo, este índice está abaixo de 75%. O índice de satisfação de Produtos é mensurado para as duas linhas de produtos.
	Algumas das reclamações dos clientes são: - Azulejos quebram-se facilmente; - Vemos desnível ao colocar azulejos na parede, eles têm espessuras diferentes; - Os azulejos têm extremidades arredondadas; - Os azulejos têm riscos.
Etapa 2: OBSERVAÇÃO
	Na etapa de observação pode-se analisar uma planilha da empresa de cerâmicas sobre o índice de satisfação sobre suas duas linha do portfólio, a reta e a curvada. Como a tabela abaixo: 
	Tabela 01: índice de Satisfação
	 
	Reta
	Curvada
	1º Trimestre 2009
	93%
	90%
	2º Trimestre 2009
	92%
	92%
	3º Trimestre 2009
	95%
	97%
	4º Trimestre 2009
	97%
	98%
	1º Trimestre 2010
	98%
	97%
	2º Trimestre 2010
	94%
	96%
	3º Trimestre 2010
	92%
	93%
	4º Trimestre 2010
	90%
	90%
	1º Trimestre 2011
	91%
	90%
	2º Trimestre 2011
	87%
	88%
	3º Trimestre 2011
	85%
	91%
	4º Trimestre 2011
	80%
	85%
	1º Trimestre 2012
	77%
	79%
	2º Trimestre 2012
	70%
	68%
	Esse decaimento ocorre pelas falhas no processo de produção e a quantidade de defeitos gerado nas suas linhas Reta e curvada. Segundo os clientes algumas das reclamações dos clientes são: Azulejos quebram-se facilmente, vemos desnível ao colocar azulejos na parede, eles têm espessuras diferentes, os azulejos têm extremidades arredondadas e os azulejos têm riscos.
	Segundo esse gráfico abaixo pode-se observar o decaimento de satisfação das suas duas linhas de produto (Reta e Curvada). Esse índice decresce durante o 2ª Trimestre de 2010 chegando a 68% de confiabilidade na linha Curvada e 70% na linha Reta.
GRAFICO DE PARETO
IMAGEMMM
 Conforme demonstra o gráfico de pareto, o defeito maior expressividade é o risco, em função da não adoção do procedimento correto de trabalho.
 Ainda na analise da etapa de observação os dados estabelecidos na tabela abaixo esquecidas no meio de inúmeras planilhas de controle revela uma relação forte entre o tempo de treinamento dado aos funcionários e a quantidade de defeitos realizada no turno especifico com cada equipe. 
	Tabela 2: Quantidade de Defeitos do 2º Trimestre de 2012, para cada uma das Equipes de Produção.
	Equipe
	Tempo de Treinamento (Hrs)
	Quantidade de Defeitos
	1 (1º Turno)
	40
	1582
	2 (2º Turno)
	20
	2971
	3 (3º Turno)
	12
	4845
	4 (1º Turno)
	55
	1089
	5 (2º Turno)
	48
	1304
	6 (3º Turno)
	30
	2383
	7 (1º Turno)
	50
	1274
	8 (2º Turno)
	55
	1096
	9 (3º Turno)
	15
	4131
 Com essas informações pode-se montar um gráfico e ajudando a visualizar essa relação forte entre essas variáveis:
	Com esse gráfico é visível a relação forte inversamente entre o Tempo de Treinamento dado a cada turno das equipe e o Número de Defeitos ocorridos. No 3º Turno vê explicitamente a falta de tempo de treinamento, como 12 horas na equipe 3, 30 horas na equipe 6 e 15 horas na equipe 9. Isso traz a quantidade de defeitos muito alta nessas equipes que estão no 3º turno.
	Para ter certeza desses dados adquiridos na planilha de qualidade, orientamos a usar uma ferramenta chama Correlação, para entender como essas duas variáveis se comporta. Gerando um gráfico de dispersão como mostra abaixo:
	No gráfico relacionado acima vê um alinhamento entre esses pontos, onde a variável dependente é o tempo de treinamento e a variável independente é a quantidade de defeitos. Esse alinhamento gera uma reta que pode ser usado não só como um dado a mais, mas mostra previsões de quanto a empresa tem que investir em treinamento para diminuir a quantidade de defeitos.
	A Correlação entre Tempo de Treinamento (Hrs) e Quantidade de Defeitos foi -0,95806, ou seja existe uma relação forte inversamente de -96% entre esses dados. Quanto menor o treinamento dado, mais aumenta a quantidade de defeitos no trimestre e vice versa.
Etapa 3: ANALISE DAS CAUSAS
BRAINSTORMING DE CAUSAS:
	Riscos: Foi identificado no processo de lixamento das peças a não adoção do procedimento correto de instrução de trabalho, que determina que a atividade seja realizada em movimentos circulares e não em linha reta.
	Racha e Calombo: Pela recente troca de fornecedores de matéria prima, a composição das peças deram origem a um produto mais frágil, aumentando o número de defeitos com rachaduras.
	Quebra: Um motivo pelo alto número de quebras juntamente com outros defeitos é o trabalho noturno, que compromete a saúde do trabalhador, deixando-o mais suscetível a erros.
	Acabamento e Outros: Com a redução do tempo de treinamento dos funcionários, o número de defeitos aumentou significativamente nos últimos anos.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Etapa 4: PLANO DE AÇÃO
	Com o intuito de reduzir os defeitos da empresa cia AP e conseqüentemente aumentar a satisfação do cliente, foram propostas as seguintes medidas com base na ferramenta 5W1H:
Revisão dos manuais de procedimentos operacionais padrão nos postos de trabalho.
Treinamento de reciclagem acerca dos procedimentos operacionais em cada processo produtivo.
Realizar testes com matéria prima antiga e verificar se o índice de defeitos volta a ter números mais baixos como nos anos anteriores.
Realizar testes com novos equipamentos de proteções individuais a fim de garantir a segurança e conforto dos colaboradores.
Criar rotinas de manutenção preventiva nas máquinas.
	Todos esses itens mencionados são para contribuir o aumento da demanda com melhoria no desempenho do negócio. Resultando um impacto positivo, pois o custo da não qualidade está impactando diretamente no resultado. Com a tabela abaixo apresenta a quantidade de produção por período:
	Tabela 04: Quantidade Produzida
	
	Reta
	Curvada
	1º Trimestre 2009
	80000
	65000
	2º Trimestre 2009
	93000
	76500
	3º Trimestre 2009
	83090
	74950
	4º Trimestre 2009
	95000
	72450
	1º Trimestre 2010
	87000
	73300
	2º Trimestre 2010
	98000
	72450
	3º Trimestre 2010
	94000
	81600
	4º Trimestre 2010
	92000
	79050
	1º Trimestre 2011
	90000
	76500
	2º Trimestre 2011
	75000
	76500
	3º Trimestre 2011
	87000
	64800
	4º Trimestre 2011
	98700
	70002
	1º Trimestre 2012
	108000
	82002
	2º Trimestre 2012
	109010
	82000
Etapa 6, 7 e 8: VERIFICAÇÃO DA EFICÁCIA, PADRONIZAÇÃO E CONCLUSÃO
	Na etapa de verificação das medidas propostas, na ordem supracitada, propõe-se:
Verificar in loco como os trabalhos estão sendo feitos e revisar os procedimentos operacionais. Caso ainda não possua, criar uma instrução de trabalho envolvendo a supervisão, qualidade, operadores e auxiliares;
Elaborar rotinas de treinamentos mensais principalmente no 3º turno, onde o problema com defeitos é maior, até que os números de defeitos comecem a cair significativamente, e posteriormente estender o intervalo de treinamentos para um período maior;
Verificar com representantes de matérias primas a melhor solução para a composição das peças e apresentar os problemas que têm correlação com a má qualidade do material.
Ao realizar testes com os novos EPI’s, monitorar seu uso e apontar o nível de satisfação dos colaboradores com o mesmo;
Criar check lists de manutenção e uma rotina de manutenção preventiva, para diminuir o número de máquinas que estragam sem aviso prévio.
Medir através de coleta de dados o número de defeitos e verificar se o problema diminuiu ou persiste.