Logistica materiais e armazenagem aula 6

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Logística: Materiais e Armazenagem 
 
 
 
 
 
Sistemas e Controles (Tecnologia da Informação e 
Indicadores) 
Aula 6 
 
 
Prof. Rosinda Angela da Silva 
 
 
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Conversa inicial 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O gerenciamento de grandes áreas de armazenagem mudou 
drasticamente depois que a Tecnologia da Informação e da Comunicação 
passou a fazer parte do contexto diário desses locais. 
Lugares de grandes volumes de movimentação de cargas no Brasil, como 
os aeroportos – dentre os quais os mais representativos são Salgado Filho, 
Guarulhos, Congonhas, Viracopos, Galeão, Confins, Juscelino Kubitscheck, 
Salvador, Guararapes, Afonso Pena e outros –, têm servido de entrada e saída 
de mercadorias diariamente. 
Considere também como expressiva a movimentação de cargas nos 
portos do Brasil, tais como: Santos, Itajaí, Paranaguá, Salvador, Rio Grande, 
Suape, Natal, Espírito Santo, Pecém, Ilhéus e outros, mostraram vigor na 
movimentação de cargas, mesmo em períodos em que o ambiente externo se 
1 – Tecnologia da 
Informação na 
Armazenagem 
2 – Automação 
das operações – 
Armazém 
inteligente 
3 – Etiquetas de 
Rádio 
Frequência 
4 – Sistema de 
Gerenciamento 
de Armazéns - 
WMS 
5 – Indicadores na 
Armazenagem 
Aula 6 
Sistemas e 
Controles (T.I. + 
Indicadores) 
 
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mostrou mais hostil, impactando nas importações e exportações de bens de 
consumo. 
O Brasil tem ainda outros locais de grande movimentação de cargas, 
como os portos secos ou EADIs (Estação Aduaneira de Interior), os grandes 
Centros de Distribuição dos grandes varejistas. Então, é impossível conceber 
esses locais movimentando os volumes vultosos de mercadorias sem o auxílio 
da Tecnologia da Informação e da Comunicação (T.I.C.). Nesses locais, os 
objetivos são claros: movimentar o maior volume de cargas, com o menor tempo 
e com o menor esforço físico possível. Nesses ambientes, a busca pelo aumento 
da produtividade é uma constante para os profissionais da logística, o que requer 
conhecimento técnico e prático. 
A partir desse ponto de vista, pode-se afirmar que esses segmentos foram 
os mais beneficiados com todo o incremento que a Tecnologia da Informação 
desenvolveu para a logística. Mas, sabendo que a T.I. disponibiliza soluções 
para qualquer tipo de negócio, vamos olhar também para dentro das 
organizações que possuem processos menos complexos de movimentação e 
armazenagem do que esses apresentados, e compreender o que é útil para a 
organização no momento, ou não. 
Outro enfoque que os profissionais de logística devem buscar desenvolver 
é o acompanhamento dos resultados obtidos pelo armazém, bem como se 
habituar a utilizar indicadores para se certificar que o depósito tem apresentado 
o desempenho esperado. 
Objetivos gerais 
1. Conhecer a contribuição da T.I. para a Logística; 
2. Entender os princípios do RFID (Etiquetas de Rádio Frequência) e 
do WMS (Sistema de gerenciamento de Armazéns); 
3. Aplicar indicadores de desempenho no Gerenciamento de 
Armazéns. 
 
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Objetivos específicos 
■ Lembrar a terminologia de Tecnologia da Informação (T.I.) aplicada 
na Armazenagem; 
■ Entender as perspectivas do uso da T.I.; 
■ Aplicar os princípios éticos na gestão do Armazém; 
■ Analisar o impacto dos indicadores na produtividade do Armazém; 
■ Sintetizar o processo de automação do Armazém. 
 
Para saber mais sobre o que será estudado na aula de hoje, assista ao 
vídeo que está disponível no material on-line! 
Tecnologia da Informação na Armazenagem 
Segundo Banzato (2005), atualmente a armazenagem exige muito mais 
que simples procedimentos automatizados, ela necessita de Sistemas de 
Informações que possibilitem a tomada de decisões rápidas e inteligentes. A 
rentabilidade das empresas também é afetada diretamente pela eficiência de seu 
processo de armazenagem, logo, as melhores práticas devem ser praticadas. 
Ainda segundo o autor, em relação aos sistemas aplicados na 
Armazenagem recentemente, os mais representativos são: 
■ DRP: Distribution Requirements Planning (Planejamento das 
Necessidades de Distribuição); 
■ EDI: Electronic Data Interchange (Intercâmbio Eletrônico de 
Dados); 
■ WMS: Warehouse Information Systems (Sistemas de 
Gerenciamento de Armazéns); 
■ WCS: Warehouse Control Systems (Sistemas de Controle de 
Armazéns); 
■ TMS: Transportation Management Systems (Sistemas de 
Gerenciamento de Transportes); 
 
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■ RFID: Radio Frequency Identification Data (Identificação por Rádio 
Frequência). 
Tais recursos precisam estar organizados de forma que auxiliem a 
empresa a melhorar seu nível de serviço para o cliente, bem como reduzir os 
custos da operação e aproveitar melhor seu capital humano. 
Observe a estrutura desses Sistemas de informação para armazenagem: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte da figura: Adaptado de Banzato (2005, p. 52). 
 
Pela estrutura apresentada é possível compreender a interatividade que 
existe entre os sistemas de informação disponíveis para a armazenagem e os 
retornos esperados por seus investimentos. Para que esses softwares (sistemas 
informatizados) auxiliem as empresas a se tornarem mais competitivas 
SISTEMAS DE INFORMAÇÃO NA ARMAZENAGEM 
DRP EDI WMS WCS TMS RFID 
Qualidade e velocidade de informações 
Redução de 
erros ao 
cliente 
Redução do 
tempo de 
atendimento 
Redução de 
custos de 
mão de obra 
Racionalização 
de espaço e 
equipamentos 
Aumento da 
capacidade 
Desempenho 
Sistema de 
informação 
Melhoria dos 
indicadores de 
desempenho 
Qualidade, produtividade e competitividade 
ormações 
Redução dos 
custos 
operacionais 
Melhoria do 
nível de 
serviço 
 
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logisticamente, inúmeros hardwares são necessários, tais como scanners ou 
leitores de código de barras, roteirizadores, GPS (Global Position System), entre 
outros. 
Além dos sistemas de gerenciamento, a Armazenagem e a Movimentação 
de Materiais utilizam também as tecnologias dos equipamentos que 
proporcionam maior rapidez e qualidade nas tarefas. Conforme Banzato (2005), 
os mais relevantes são: 
Tecnologia para movimentação 
■ AGV (Veículos Automaticamente Guiados): veículos de 
movimentação horizontal que deslocam o material de um ponto ao 
outro, controlados por computador; 
■ Empilhadeiras automaticamente guiadas: veículos de 
movimentação horizontal e vertical que deslocam o material de um 
ponto ao outro, inclusive estocando os mesmos, controlados por 
computador; 
■ Monovias eletrificadas: aéreas ou ao nível do chão, as monovias 
eletrificadas movimentam materiais através de carros comandados 
por computador; 
■ Transportadores contínuos: alguns desses sistemas podem 
automatizar a movimentação de materiais entre áreas (ex.: área de 
separação de pedidos para área de embalagem) possibilitando 
velocidade e qualidade da movimentação; 
■ Sistemas de sortimento e redistribuição automáticos: 
asseguram velocidade e qualidade no processo de separação de 
uma grande quantidade de pedidos fracionados; 
■ Sistemas de carregamento de veículos automáticos:a carga 
separada é colocada no interior do veículo de transporte em 
questão de minutos. 
 
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Tecnologia para estocagem 
■ Transelevadores: cargas paletizadas podem ser automaticamente 
elevadas e estocadas a alturas superiores a 35 metros; 
■ Miniloads: contentores são estocados e separados rapidamente 
através deste sistema automatizado para estocagem; 
■ Carrosséis horizontais e verticais: asseguram que o material 
venha ao separador automaticamente conforme sua necessidade. 
Tecnologia para manuseio e embalagem 
■ Robôs: realizam a manipulação de manuseio de materiais e 
embalagem e substituem atividades repetitivas, inseguras, não 
ergonômicas, fornecendo mais velocidade e qualidade à atividade; 
■ Sistemas de paletização automáticos: o manuseio de volumes 
pode ser feito através de sistemas automáticos de paletização e 
despaletização, inclusive em alguns casos esses sistemas 
paletizam cargas diretamente sobre o veículo de transporte; 
■ Sistemas automáticos para envolvimento de cargas: a carga 
paletizada pode ser envolvida automaticamente através de filmes 
esticáveis ou termo retráteis. 
Tecnologia para transporte interno 
■ Transportadores contínuos: asseguram o transporte de materiais 
em grandes distâncias, vencendo inclusive o relevo da região. 
■ Transportador contínuo tipo teleférico: o transporte aéreo em 
grandes distâncias pode substituir uma rodovia. 
Utilizar tecnologia nos processos logísticos sempre foi uma necessidade, 
mas os custos inviabilizavam tal intento. Felizmente, com o tempo esse 
panorama mudou. A partir da década de 80 os custos das tecnologias se 
tornaram mais acessíveis e, então, as corporações desenvolvedoras de 
sistemas viram na Logística um grande mercado. Além disso, nesse mesmo 
período as empresas estavam em fase de redesenho dos seus processos e a 
 
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partir disso a atividade Logística se tornou parte da estratégia competitiva das 
mesmas. Esses fatores foram suficientes para que a tecnologia nos processos 
logísticos se tornasse imperativa para que as empresas se posicionassem em 
um mercado cada vez mais tecnológico e competitivo. 
Mesmo com tantas possibilidades, a palavra de ordem é bom senso! Uma 
empresa precisa conhecer suas reais necessidades e possibilidades de fazer 
investimentos no momento e tomar cuidado com os modismos, pois uma solução 
que deu certo para uma empresa, não necessariamente atenderá a perspectiva 
de outra. 
 
Para saber mais assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 
Automação das operações – Armazém inteligente 
A automação já é uma realidade em muitos Centros de Distribuição do 
Brasil e do mundo. As soluções tecnológicas estão cada vez mais sofisticadas e 
as empresas têm colhido os frutos de todo esse investimento. O lado bom disso 
é que o esforço humano nas atividades de embalagem, movimentação, carga, 
descarga, empilhamento e outros têm diminuído consideravelmente nas 
empresas especializadas em logística. Mas a decisão pela automação não é 
tarefa fácil e um dos motivos é a variedade de soluções disponíveis no mercado. 
Outro fator preponderante é o que fazer com a mão de obra envolvida no 
processo que será automatizado, e isso têm peso significativo no processo 
decisório das empresas. Banzato (2005) inclusive considera um dilema para os 
gestores quando os mesmos precisam decidir entre investir em pessoas x 
investir em sistemas de automação. O autor refere-se como investimento em 
pessoas à qualificação, treinamento, ênfase nas atividades manuais, eficiência 
do homem, a oferta de ferramentas e condições de trabalho adequadas para o 
capital humano. E explica que o investimento em automação ocorre quando a 
firma adquire Sistemas de Informação, dispositivos eletrônicos, periféricos 
tecnológicos, padronização, análise e prevenção de falhas de materiais e outros 
recursos. 
 
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O melhor caminho para as organizações é o bom senso de fazer ambos 
os investimentos, ou seja, capacitar e reconhecer o colaborador para que o 
mesmo se sinta parte da empresa e adquirir tecnologia que acelere a atividade 
logística, o que proporcionará mais produtividade para o armazém. 
Na prática, para obter mais assertividade o ideal é que seus gestores 
determinem os critérios de decisão que mais impactarão na estratégia 
organizacional. Além disso, é necessário analisar a relação benefício x 
investimentos x tempo de retorno para se certificar de que o investimento se 
justifica. 
Banzato (2003) coloca como critérios qualitativos que impactam na 
decisão da automação/automatização: 
■ Imagem da empresa; 
■ Agilidade no atendimento aos clientes; 
■ Segurança operacional; 
■ Qualidade no atendimento aos clientes, com o material certo, no 
momento certo, na quantidade certa; 
■ Aumento na capacidade de expedição, entre inúmeros outros que 
muitas vezes não são considerados na análise de uma solução 
deste tipo. 
Pode-se acrescentar também como critérios qualitativos e de grande peso 
nos processos decisórios, a visão de longo prazo das organizações e, claro, a 
preferência da gerência. 
Mas o fato é que se a empresa deseja implementar um armazém 
inteligente, os investimentos serão necessários, dessa forma compete ao 
profissional da Logística conhecê-los e vislumbrar quais deles são mais atrativos 
para a organização. 
Nesse quesito, uma das grandes contribuições que a Tecnologia tem 
proporcionado para a logística são os softwares de simulação, os quais permitem 
que situações sejam simuladas com dados reais da operação da própria 
empresa, antes da aquisição de um sistema informatizado ou reforma de alto 
 
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valor. Tornar o armazém inteligente pode ser uma meta estratégica e por isso 
todas as variáveis envolvidas na operação devem ser consideradas. A simulação 
auxiliará apontando a melhor alternativa no momento da análise. 
A utilização de simulação não é uma prática nova, mas percebe-se que 
na área de Logística sua aplicação é bem recente e tem trazido ganhos 
incomensuráveis para a decisão de certos investimentos. Isso porque a partir da 
simulação, os envolvidos no processo decisório podem considerar uma 
quantidade grande de variáveis e o simulador se encarregará de cruzar essas 
informações e apresentar os possíveis resultados. 
Como as atividades de Intralogística são inúmeras e muitos eventos são 
imprevisíveis, um software de simulação é uma alternativa viável, pois pode 
evitar que a empresa faça investimentos inadequados ou desnecessários. E em 
se tratando de Intralogística, os elementos que as empresas mais procuram 
analisar ou comparar através da simulação são: 
■ Segurança da operação: por exemplo, o uso de robôs, 
empilhadeiras ou outro equipamento de movimentação interna. 
■ Tempo da operação x Qualidade: por exemplo, se haverá 
formação de filas para carregamento e descarregamento e quais 
os possíveis impactos na qualidade do serviço oferecido ao cliente 
atualmente e no futuro. 
■ Produtividade: melhorar esse indicador é sem dúvida alguma o 
fator mais procurado por qualquer firma e a simulação também 
auxilia no processo de verificação de gargalos, ociosidades e 
outros. 
■ Custo: análise dos benefícios x custos em manter processos 
manuais, semiautomáticos ou totalmente automatizados, além da 
comparação entre o que os sistemas disponíveis no mercado 
oferecem e seus custos iniciais e de manutenção. 
Então, para desenhar um armazém realmenteinteligente, na prática é 
necessário se valer de todos os recursos que a informática oferta, conhecer os 
 
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sistemas disponíveis, avaliar a capacitação para o capital humano e, claro, definir 
as metas de desempenho operacionais, gerenciais e estratégicos que o 
armazém deve atingir. 
Os resultados atrelados aos investimentos nos armazéns inteligentes já 
são conhecidos, pois as grandes corporações tais como: Natura, Boticário, Wal-
Mart, Carrefour, entre outros, os quais possuem as soluções mais modernas em 
termos de armazenagem, já demonstraram que seus sistemas logísticos são o 
suporte das suas estratégias competitivas. 
 
Para saber mais assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 
Etiquetas de Rádio Frequência 
O código de barras foi criado na década de 50, mas sua utilização em 
escala só foi possível a partir de 1974 devido à introdução dos leitores de códigos 
de barras no mercado. Isso significa dizer que havia tecnologia de coleta e 
armazenamento de dados dos produtos, mas não havia tecnologia capaz de ler 
e até de imprimir as informações contidas neste. 
De forma resumida, segundo Costa Leal (2002), os códigos de barras são 
representações gráficas de caracteres numéricos ou alfabéticos, formados por 
combinações distintas de barras e espaços em sequência. Seguem uma lógica 
determinada, conforme o padrão do código utilizado. São impressos nas 
embalagens e tem como objetivo tornar inequívoca a identificação do material 
através da padronização dos códigos utilizados entre fabricantes, comerciantes, 
varejistas ou atacadistas e consumidores. 
Os códigos mais conhecidos são EAN-13, EAN-8 e EAN-14. Segundo a 
GS1 Brasil: 
O Código EAN-13 (European Article Numbering) é o padrão de código 
de barras utilizado em dezenas de países em todo o mundo, com o 
objetivo de identificar produtos comercializados no varejo. O padrão 
EAN-13 é utilizado na maioria dos produtos, já o código EAN-8, é 
utilizado em embalagens menores, por exemplo: "Balinhas TIC-TAC", 
pelo fato dessas embalagens não suportarem um código maior com 13 
dígitos. Desta forma utilizam o código EAN-8, que possui apenas 8 
 
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dígitos. Já o padrão EAN-14 (DUN-14) é utilizado em engradados para 
a comercialização no atacado. 
 
 De acordo com informações do site da GS1 Brasil, os códigos de barras 
do Brasil iniciam com o prefixo 789, então, a título de ilustração, observe um 
exemplo do Código de Barras EAN-13 com a indicação de seus elementos: 
 
 
 
Disponível em: 
http://www.revistacliche.com.br/2013/10/desvendando-os-misterios-dos-codigos-de-barras/ 
 http://flashcard.inf.br/artigos/wp-content/uploads/2011/01/codigo-de-barras-ean13.png 
Acesso em 25/07/206. 
 
Para a leitura dos códigos de barras são utilizados os scanners, 
dispensando a digitação e trazendo agilidade e acuracidade para a gestão dos 
estoques no armazém. E caso seja necessário imprimir os códigos de barras 
internamente, as empresas precisam investir em impressoras Ink–jet, laser ou 
térmica. 
As etiquetas RFID podem ser consideradas a evolução dos códigos de 
barras. Os estudos nessa área se tornaram mais evidentes após a Segunda 
Guerra Mundial quando ganhou espaço com o desenvolvimento dos transistores. 
Segundo Leal Costa (2002), essas etiquetas são chips semicondutores 
instalados nas etiquetas dos itens. Estes identificam, fornecem dados para 
registro e acompanhamento dos produtos durante a permanência de cada 
unidade nas instalações na empresa. 
 
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Essas etiquetas inteligentes utilizam sinais de rádio e possibilitam 
interligar o ponto de coleta de dados (estante XYZ do armazém) com o sistema, 
reduzindo os movimentos desnecessários e consequentemente reduzindo o 
tempo da operação. Segundo Tadeu (2010), as etiquetas operam com chips 
passivos e ativos, em que as etiquetas ativas emitem constantemente ondas de 
rádio que são captadas pelos receptores que, através do sistema informatizado, 
localiza o produto agregado à etiqueta, enquanto as etiquetas passivas são 
detectadas quando passam pela zona de percepção dos receptores. 
Para ilustrar, a seguir uma imagem de uma etiqueta RFID: 
 
 
Disponível em: http://musardos.com.br/2012/01/26/rfid-ira-mudar-nossa-experiencia-de-
compra-no-mundo-real/ Acesso em 25/07/206. 
 
O custo das etiquetas ainda são entraves para utilização em massa pelas 
organizações, pois alguns produtos têm preço de venda ao consumidor final 
menor que o custo do chip, não justificando a utilização do RFID, pelo menos na 
embalagem individual de alguns itens. Mas pense que é possível aplicar o chip 
em cartões de crédito, contêineres, árvores, animais, máquinas e equipamentos, 
veículos, embalagens, enfim, em todo e qualquer produto e até em pessoas. E 
ainda, com o tempo, a tecnologia tende a se tornar mais acessível na função 
custo permitindo que cada vez mais negócios diversificados utilizem esse 
recurso. 
Observe a seguir um quadro comparativo das etiquetas RFID e do uso 
dos códigos de barras: 
 
 
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Etiqueta inteligente (chip) Código de barras 
Custa entre US$ 0,20 e US$ 0,30 Praticamente preço zero 
(impresso no código na 
embalagem do produto). 
Alta capacidade de armazenamento de 
informações. Lê e grava. 
Realiza somente leitura, sem 
armazenar dados. 
Para leitura, não é preciso estar no 
campo visual do leitor. 
O código precisa estar no campo 
visual do leitor. 
Elimina intervenção humana no 
processo de recebimento, expedição e 
armazenagem. 
Precisa da intervenção humana 
em todo o processo. 
 
Fonte do quadro: Adaptado de Tadeu (2010), p. 333. 
 
O quadro apresentado deixa claro que as etiquetas RFID são mais 
eficientes e dinâmicas, mas os códigos de barras ainda possuem custo mais 
acessível para as firmas. 
Sabe-se, no entanto, que para utilizar essa tecnologia moderna, as 
organizações terão que investir também em estrutura, o que Tadeu (2010) 
considera como itens essenciais. São eles: as etiquetas inteligentes (intelligent 
tags), nas quais está armazenada a identificação eletrônica dos produtos; os 
receptores de sinal RFID e uma rede para transmissão denominada EPC 
(Electronic Product Code ou Código Eletrônico de Dados). No entanto, avalie 
que o RFID não é uma solução apenas para empresas que movimentam grandes 
volumes de estoques e, sim, um dos caminhos para tornar o armazém inteligente 
efetivamente. 
 
Para saber mais assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 
 
 
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Sistema WMS (Warehouse Management System) 
Um armazém moderno e eficiente necessita de um sistema de 
gerenciamento compatível com suas operações e o Sistema WMS (Warehouse 
Management System – Sistema de Gerenciamento de Armazém) foi idealizado 
exatamente para isso. 
Tal sistema integra software, hardware, simulação, inteligência artificial e 
outros requisitos que auxiliam o profissional de logística a gerenciar todas as 
operações internas do armazém, oferecendo agilidade e eficácia e gerando valor 
ao processo de armazenagem. 
O WMS está em evidência entre os Centros de Distribuições, Armazéns, 
atacadistas e grandes varejistas que movimentam grandes volumes de estoques 
porque agrega vários módulos operacionais de gerenciamento de um armazém. 
A utilização do WMS, segundo Tadeu (2010, p. 343), 
 
pode trazer as seguintes vantagenspara uma organização: aumento 
de acuracidade de informações relativas ao estoque, aumento de 
velocidade das operações das atividades de um armazém e 
crescimento da produtividade do pessoal e dos equipamentos de um 
depósito. 
 
Ainda conforme o autor, dentre as atividades mais executadas dentro de 
um WMS, pode-se citar: 
■ Recebimento: o sistema permite receber informações dos 
fornecedores antecipadamente, permitindo melhor organização; 
■ Guarda: a partir da parametrização do sistema, o mesmo identifica 
o endereçamento correto do item; 
■ Contagem cíclica: aponta a necessidade dos inventários rotativos; 
■ Separação: suporta a atividade de separação de pedidos; 
■ Gerenciamento de tarefas: depois de parametrizado o sistema, 
acompanha a tarefa rastreando o equipamento e o operador 
responsável; 
■ Qualidade assegurada: permite total rastreabilidade, desde o 
número do lote de fabricação até o aceite do cliente; 
 
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■ Ressuprimento: auxilia a melhor utilização do espaço, pois não há 
necessidade de reserva de lugar para determinado item. O sistema 
consegue identificar qualquer item em qualquer lugar dentro do 
depósito desde que devidamente registrado; 
■ Embalagem: calcula a necessidade de embalagens e 
reembalagens; 
■ Oportunidades para cross-docking: a partir da parametrização 
das docas de recebimento e expedição, de operadores, 
empilhadeiras e outros, o sistema torna-se apto a suportar 
operações na modalidade cross docking (as mercadorias passam 
rapidamente pelos armazéns, apenas para consolidar cargas 
reduzindo os custos de armazenagem); 
■ Controle de estoques: o sistema envia automaticamente as 
informações de baixa dos estoques ao módulo responsável; 
■ Gerenciamento e trabalho do pedido: auxilia as atividades de 
picking também. A partir da rotatividade do item, o sistema busca 
a melhor localização para que o produto fique próximo da área de 
expedição; 
■ Expedição: depois da baixa do estoque o sistema gera as notas 
fiscais para as entregas aos clientes. 
Em um ambiente de WMS o sistema opera em tempo real e considera os 
elementos vitais para o depósito, tais como o espaço, a mão de obra, os 
equipamentos de movimentação interna e o estoque, o que proporciona 
informações efetivas para que o profissional de logística possa tomar decisões 
pautadas em dados fidedignos. 
O investimento em um WMS no mínimo deve trazer de retorno para as 
organizações a melhoria do serviço prestado ao cliente, a redução dos custos 
das operações (custos com erros e falhas humanas) e o aumento da acuracidade 
dos controles dos estoques. 
Segundo Banzato (2005), um WMS oferece também: 
 
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■ Controle operacional (o sistema WMS fornece as tarefas a serem 
feitas); 
■ Redução do tempo perdido com esperas; 
■ Redução do tempo morto dos recursos de movimentação; 
■ Otimização do percurso de separação de pedidos; 
■ Estocagem otimizada através de uma localização pela curva ABC 
de giro; 
■ Aumento da densidade de estocagem, diminuindo distâncias a 
serem percorridas; 
■ Diminuição de tempos de viagem, entre outros. 
Em suma, uma organização que já fez todo um investimento em estrutura 
física, segurança do depósito, equipamentos de movimentação interna, 
capacitação da mão de obra e outros não pode gerenciar tudo isso de forma 
amadora. Devido a esses e outros elementos essenciais em um armazém 
eficiente, o investimento em um sistema de gerenciamento de WMS é uma 
necessidade. 
 
Para saber mais assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 
Indicadores da Armazenagem 
Segundo Banzato (2003), alguns dos indicadores passíveis de serem 
utilizados nas áreas de armazenagem são: 
■ Índice de pronto atendimento: mede o número de vezes em que 
dizemos “sim, temos o que é preciso na quantidade desejada”, e 
quando o cliente coloca seu pedido. Este indicador pode ser 
aplicado no item individualmente ou por família de produtos; 
■ Data de entrega prometida: medimos a data/horário prometidos 
em relação à data/horário de entrega e, se atrasado, quanto 
atrasado; 
■ Eficácia do armazém: mede habilidade de atender aos pedidos 
prontamente, incorporados a data e o horário do pedido, o número 
 
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de expedição para aqueles clientes e o número de notas de 
créditos levantadas em seu favor; 
■ Percentual de ocupação do armazém: verifica qual o percentual 
do espaço do depósito está destinado para armazenagem, uma 
vez que outras atividades também ocorrem ali como recebimento, 
expedição e outras. 
Além desses indicadores propostos pelo autor, há outros utilizados por 
outras áreas da Logística e também pela armazenagem, tais como: 
■ Nível de atendimento: esse indicador demonstra quão eficiente 
está o atendimento do depósito para com seus clientes internos. 
Ou seja, o armazém sempre consegue atender todos os itens 
solicitados? 
■ Índice de quebras, perdas e obsolescência: as quebras, perdas 
e obsolescências são avarias causadas nas mercadorias em 
qualquer ponto da Cadeia de Abastecimento. A proposta desse 
material é traduzir para a realidade dos armazéns onde ocorre o 
manuseio dos materiais nas dependências da empresa. 
A perda de mercadorias é mensurada pelo índice de perda, dividindo a 
perda detectada nos inventários, somada à quebra identificada nos processos, 
pela venda líquida do período. Esse índice pode ser calculado mensalmente, 
trimestralmente ou nos fechamentos dos inventários, conforme equação a 
seguir: 
 
 
Índice de quebras/perdas: perda do inventário + quebra identificada 
do período / Venda líquida do período 
 
 
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Acuracidade dos controles 
Manter níveis acurados de controles principalmente dos estoques é uma 
necessidade das empresas. Esse indicador mensura se o Armazém mantém os 
itens sob controle, pois o mesmo compara a quantidade de itens que estão no 
sistema informatizado com o que é encontrado no físico nas prateleiras. 
Normalmente as empresas aplicam esse indicador aos finais dos inventários 
para que possa visualizar quão correto estão os registros. Isso é possível de ser 
identificado através da equação: 
 
Acurácia: número de itens corretos / número de itens inventariados 
(x100) 
 
Na prática, os números apresentados pelos indicadores podem ser 
traduzidos em valores monetários. Veja um exemplo de como o custo da não 
qualidade pode ser impactante no indicador Pedido Perfeito, o qual é composto 
por uma série de elementos, expostos no quadro a seguir: 
 
Componente Desempenho 
atual % 
Custo da 
imperfeição 
Custo da 
qualidade 
insatisfatória 
($) 
Taxa de satisfação de pedido 80 100 700.000 
Quantidade de separação 
certa 
97 50 52.500 
Seleção do item perfeito 97 50 52.500 
Inserção do pedido livre de 
erros 
97 300 315.000 
Documentos livres de erros 95 45 78.750 
Entregue sem defeito 96 200 52.500 
Entregue no local certo 99 150 280.000 
 
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Entregue pontualmente 90 100 350.000 
Percentual de Pedido 
Perfeito 
59,3% Total: $ 
1.881,250 
 
Fonte: Banzato (2003, p. 271). 
 
O quadro apresentado analisa parte do indicador Pedido Perfeito, mas 
pode ser utilizado como base de análise de outros indicadores também. O que 
deve ficar claro é que não há como gerenciar um armazém sem mensurar o 
atingimento das metas propostas e isso é perfeitamente possívelcom o uso dos 
indicadores adequados. 
Inúmeros outros indicadores também podem ser considerados, tais como: 
percentual do custo total da armazenagem sobre as vendas; percentual médio 
de tempo da atividade de separação de pedidos; taxa de turnover do pessoal do 
armazém; horas de treinamento mensal para os colaboradores do armazém e 
outros. Mas, independentemente do indicador eleito, o mais importante é que a 
organização desenvolva a cultura de mensurar seus resultados através dos 
números atingidos pelos mesmos. 
O profissional de logística deve ter claro consigo que o monitoramento das 
atividades da organização é necessário para que seja possível identificar as 
possíveis falhas e imputar melhorias. Diante disso, a utilização de indicadores 
que reflitam a performance real das atividades deve ser aplicada com coerência 
e responsabilidade. 
E um lembrete: os indicadores devem ser de aplicação simples e de fácil 
entendimento para que todos os envolvidos nos processos se comprometam 
com os resultados. Então, bom senso na escolha do indicador e mãos à obra! 
 
Para saber mais assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 
 
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Na prática 
A partir da matéria jornalística e do seu conhecimento adquirido com os 
estudos sobre Armazenagem, responda aos questionamentos a seguir: 
a) Explique porque para o produtor rural a armazenagem própria é um 
diferencial. 
b) Justifique porque a armazenagem rural no Brasil é inferior aos países 
mencionados na reportagem. 
c) Descreva de que forma a armazenagem rural pode agregar valor ao 
produtor rural. 
d) Cite quais subprodutos podem ser aproveitados pelo fato de ter 
armazenagem própria. 
 
Governo destina R$ 1,4 bilhão para financiar armazéns em propriedades 
rurais 
Fonte: Portal Brasil, com informações do Mapa – 20/05/2016. 
Disponível em: http://www.brasil.gov.br/economia-e-emprego/2016/05/governo-destina-r-1-4-
bilhao-para-financiar-armazens-em-propriedades-rurais 
 
A partir de 1º de julho (de 2016), os agricultores terão à disposição R$ 1,4 
bilhão em crédito, por meio do Programa para Construção e Ampliação de 
Armazéns (PCA), para a gestão da propriedade rural. Com a armazenagem na 
fazenda, os produtores também poderão esperar o momento mais oportuno para 
vender a produção, ou seja, aquele em que o preço para comercialização está 
mais atraente. 
Na época da colheita, a oferta é maior que a demanda, e o preço, menor. 
Na entressafra, quando a oferta é menor, o produtor pode vender a produção por 
uma cotação mais alta. 
O financiamento do PCA, com juros anuais de 8,5%, terá prazo de 
pagamento de 15 anos, com três anos de carência. A linha de financiamento faz 
parte do Plano Agrícola e Pecuário 2016/2017, lançado no início deste mês pelo 
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa). 
 
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A construção de armazéns na propriedade é relativamente recente no 
Brasil. A capacidade de estocagem do País, em 2000, era de 87,8 milhões de 
toneladas. Do total, apenas 4% (3,5 milhões de toneladas) era de propriedade 
dos agricultores. Hoje, a armazenagem brasileira é de 153,1 milhões de 
toneladas de grãos. Do montante, cerca de 23 milhões de toneladas estão 
estocadas em fazendas, o que representa em torno de 15% da capacidade do 
País. 
De acordo com Ricardo Thomé, técnico do Departamento de 
Infraestrutura, Logística e Geoconhecimento para o Setor Agropecuário do 
Mapa, a armazenagem na propriedade cresceu 6,5 vezes em 16 anos no Brasil. 
Contudo, avalia, a estocagem nas fazendas brasileiras é relativamente pequena 
se comparada a outros países. Na Austrália, a armazenagem na propriedade 
rural é superior a 35% da capacidade do País, enquanto na Argentina varia de 
35% a 45%. Nos Estados Unidos, está entre 55% a 66%. Esse valor é superior 
a 85% no oeste do Canadá. 
"Esses dados nos levam a concluir que os produtores dos principais 
países agrícolas estão em condições de negociações financeiras bem melhores 
do que a dos agricultores brasileiros", disse Thomé. "Os nossos produtores se 
esforçam em aumentar a produtividade e a safra, mas continuam perdendo em 
lucratividade para outros países menos expressivos na produção de grãos." 
Cadeia produtiva 
Para Thomé, a armazenagem na propriedade rural deve ser encarada 
como um elo da cadeia produtiva, agregando valor à produção. "Quando tiver o 
armazém em sua unidade produtiva, independente do seu tamanho, o produtor 
terá como planejar uma melhor logística para a colheita. A safra abrigada na 
própria propriedade também terá os benefícios do aproveitamento dos 
subprodutos oriundos do processamento da colheita, como, por exemplo, quirela 
de soja e de milho." 
A armazenagem também pode incluir as etapas de limpeza – retirada das 
impurezas, como detritos da própria planta, ervas daninhas etc., e de secagem 
 
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– e de remoção da umidade dos grãos. Esse processamento na fazenda resulta 
em maior lucratividade por agregar valor ao produto no momento da venda. 
Thomé citou como exemplo a estocagem e o processamento de 100 
toneladas de soja na propriedade. Segundo ele, cerca de 11% desse total seriam 
retiradas devido à limpeza (5%) e secagem (6%) dos grãos. As impurezas seriam 
aproveitadas como adubo orgânico, cama de animais ou combustível para a 
fornalha. Já a água retirada dos grãos deixaria de ser transportada para o 
armazém de destino, ou seja, com menor peso no transporte e menos despesas. 
Além disso, acrescentou o técnico do Mapa, haveria a vantagem de evitar 
o tráfego de muitas carretas nas estradas em direção às zonas de 
beneficiamento e agroindústrias ou para os portos durante a safra. Em 
consequência, o transporte ficaria mais bem distribuído durante a entressafra e 
o preço do frete tenderia a cair. 
Síntese 
Nesta última aula tivemos a oportunidade de acessar conceitualmente 
algumas das contribuições que a Tecnologia da Informação e da Comunicação 
(TIC) fez para a logística. Vimos que as empresas de tecnologia encontraram 
nos processos logísticos inúmeras oportunidades para desenvolver novas 
soluções e isso foi um marco para a melhoria na eficiência das atividades 
internas da logística e também do nível de serviço ao cliente. 
Aprendemos também que as empresas determinam critérios qualitativos 
e que impactam na escolha dos recursos tecnológicos que auxiliarão na 
efetividade dos processos de gerenciamento do armazém. 
Revisitamos o conceito do código de barras para compreendermos o 
RFID como uma evolução tecnológica o qual oferece muito mais recursos. E 
conhecemos também os principais conceitos do sistema utilizado por inúmeras 
organizações no gerenciamento dos seus armazéns e depósitos, o WMS. 
E, para finalizar, também foi discutido quão importante é gerenciar um 
armazém através dos números. Como ferramenta, foram apresentados alguns 
 
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indicadores úteis, os quais certamente não são os únicos, todavia servem como 
modelo referencial. 
Mas a dica de todo esse contexto apresentado é ter bom senso nas 
escolhas e bom senso nas decisões! 
 
Para as considerações finais da professora Rosinda, acesse o material 
on-line e assista ao vídeo que está disponível para você! 
Referências 
BANZATO, E. et. al. Atualidades da Armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003, 
p. 143. 
BANZATO, E. Tecnologia da Informação aplicada a logística. São Paulo: 
IMAM, 2005. 
COSTA LEAL, F. J.C. Introdução a administração de materiaisem sistemas 
informatizados. São Paulo: Edicto Comercial, 2002. 
RUSSO, C. P. Armazenagem, controle e distribuição. Curitiba: Intersaberes, 
2013. 
TADEU, H. F. B. Gestão de estoques: fundamentos, modelos matemáticos 
e melhores práticas aplicadas. São Paulo: Cengage Learning, 2010, p. 253.