2 Manutenção Mecânica TPM

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Prof.ª : Cynthia Barros Scarpati 
Módulo 2. TPM – Manutenção Produtiva 
Total 
O que é TPM? 
Tudo começou no Japão, na década de 70, época de grandes avanços na indústria, 
sobretudo na parte de automação. A manutenção preventiva já estava sendo aplicada em 
vários países, sendo reconhecidamente de responsabilidade da equipe de manutenção. 
Os japoneses então resolveram ampliar o processo e criaram uma cultura de 
gerenciamento: a TPM, Manutenção Produtiva Total. 
Manutenção Preventiva + Responsabilidade Individual + Responsabilidade Coletiva = TPM 
 É uma estratégia de melhoria contínua, orientada para as pessoas, máquinas e 
equipamentos, visando maximizar a efetividade do processo e a qualidade do 
produto. 
 
 O TPM é a ampliação do conceito de manutenção através da participação das 
pessoas da produção. 
 
 Busca a eficiência máxima do Sistema de Produção com a participação de todos os 
funcionários 
 
Origem do TPM 
 Antes da década de 50, existia a manutenção corretiva, que baseia-se na filosofia do 
quebra/ conserta, o qual é aplicado hoje em dia em muitas empresas. 
 
 Na década de 50, surgiu nos EUA a manutenção preventiva, ou seja, a manutenção 
baseada no tempo e no histórico da máquina ou equipamento. 
 
 Na década de 60, surgiu nos EUA a manutenção preditiva, ou seja, a manutenção 
baseada nas reais condições da máquina ou equipamento,mensurada através de 
testes e ensaios de acompanhamento com ciclos de tempo não fixados. 
 
 Na década de 70, surgiu no Japão o TPM. 
Qual é o objetivo geral? 
O objetivo é melhorar a estrutura da empresa 
proporcionando tanto o crescimento intelectual da 
equipe (com treinamentos e capacitações), quanto a 
conservação do maquinário, em plenas condições de 
uso. 
 
Lembrando sempre que as paradas inesperadas geram consequências graves: 
ansiedade na equipe e perda de tempo e dinheiro. 
 
E o FOCO? O foco é o Rendimento Operacional 
Global. 
 Para chegar lá: 
 Capacite os operadores para que eles possam conduzir a manutenção diária, por 
vontade própria; 
 Capacite os mantenedores para que atuem em equipamentos mecatrônicos; 
 Capacite os engenheiros para projetarem equipamentos que dispensem 
manutenção; 
 Incentive a todos a analisarem possibilidades de melhorias nos equipamentos; 
 Aplique sensos de organização e disciplina. 
 
Como é possível atingir o Rendimento 
Operacional Global? 
CAPACITAÇÃO é a palavra de ordem. 
Os operadores são treinados para atuarem como mantenedores e ficam aptos a fazer 
pequenas intervenções no equipamento, cuidar da limpeza, lubrificação, ajustes, 
pequenos reparos ou verificações. 
Dessa forma, os operadores entendem e ampliam os cuidados com os equipamentos 
com os quais trabalham e a equipe da manutenção fica responsável por prevenções, 
inspeções, revisões e reparos complexos. 
Esse é, sem dúvida alguma, um bom caminho para as manutenções preventiva e de 
rotina estarem em ação o tempo todo. 
Objetivo do TPM 
O objetivo do TPM é a eliminação das seis grandes perdas, para possibilitar o aumento 
da produtividade através da redução dos custos e produção, além das seguintes 
melhorias: 
 1º. Melhoria do PESSOAL: 
Operador : Capaz de desempenhar múltiplas funções (Multifuncional). 
Pessoal da manutenção: Versatilidade no trabalho, realizando tarefas nobres. 
Engenheiro de processos: Capaz de projetar equipamentos que dispensem 
manutenção. 
 
 2º. Melhoria do EQUIPAMENTO . 
Equipamentos confiáveis e eficientes. 
Melhoria da Qualidade do produto. 
Significado TPM 
T - TOTAL 
Significa a participação de todos e a eficiência global do sistema produtivo. 
 
P – Productive ou PRODUTIVA 
Significa maximizar a eficiência do sistema eliminando as perdas. 
 
M – Maintenance ou MANUTENÇÃO 
Significa a manutenção no sistema produtivo e no sistema administrativo. 
Características do TPM 
A Manutenção Produtiva Total têm como características 3 importantes fatores: 
 
 Busca da economicidade, ou seja, deve proporcionar lucros; 
 
 Ser um sistema integrado; 
 
 Ocorrer manutenção espontânea, executada pelo próprio operador. 
Pilares do TPM 
1) Melhorias Individualizadas - Melhoria individual dos equipamentos para aumentar 
a eficiência; 
2) Manutenção Autônoma - Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma 
realizada pelo operador; 
3) Manutenção Planejada - Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada 
do setor de manutenção; 
4) Educação e Treinamento - Treinamento para a melhoria da habilidade do operador 
e do mantenedor; 
5) Controle Inicial - Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento; 
6) Manutenção da Qualidade - Manutenção com foco na melhoria da qualidade; 
7) TPM Office - TPM Administrativo, Gerenciamento; 
8) TPM ECO - Segurança, higiene e meio ambiente. 
PQCDSM – Vantagens do TPM 
Este processo de desenvolvimento é lento, mas já à partir da etapa da Manutenção 
Autônoma pode-se colher frutos do TPM. O primeiro indicador fortemente afetado é o 
número de quebras, mas vários outros indicadores são melhorados gradativamente. 
Estes indicadores são classificados em "famílias" de indicadores, conhecidas como 
PQCDSM. O incremento destes indicadores compõem as vantagens do TPM, que são 
verificadas na prática por efeitos tangíveis e intangíveis. 
P - Produtividade 
Q - Qualidade 
C - Custo 
D - Entrega (delivery) 
S - Segurança 
M - Moral 
As Seis Grandes Perdas da TPM 
1. Perda por quebra do 
Equipamento Mau 
funcionamento do 
equipamento que resulta 
intervenção da manutenção. 
6. Perdas por 
rendimento no inicio 
da produção 
Perda de qualidade 
após um setup. 
5. Perdas por defeitos e 
retrabalhos no processo 
Retrabalho, reparos e/ou refugo. 
2. Perdas por setup ou 
ajustes Ajustes de 
ferramentas ou dispositivo. 
3. Perdas por ociosidade 
e pequenas paradas 
Pequenas interrupções, 
como, CNC, Hidráulico etc 
4. Perda por redução de velocidades 
É a diferença entre a capacidade real da 
máquina e a atual 
1 2 
3 
4 5 
6 
Perdas 1 e 2 relativas à disponibilidade operacional do equipamento. 
1 – Perda por quebra do equipamento: 
A quebra do equipamento pode provocar dois tipos de perda: 
 Parada da função, ou seja, o equipamento fica impossibilitado de operar, é muito 
conhecido como quebra de máquina. 
 Redução da função, isto significa que o mesmo continua operando, somente que 
num ritmo menor de desempenho. 
 
2 – Perda por tempo de setup e ajustes: 
 Refere-se ao tempo de parada da máquina ou equipamento provocado por 
regulagens e pela troca de dispositivos para possibilitar a produção de produtos 
diferentes. 
 
Grupo 1: 
 Perdas 3 e 4 relativas ao desempenho operacional do equipamento. 
3 – Perda por ociosidade e pequenas interrupções: 
• Ociosidade ocorre quando o equipamento fica parado ou opera em vazio por falta de 
matéria-prima ou produto do processo anterior. 
• Pequenas interrupções ocorrem com muita frequência durante o período de 
trabalho, mas não são computadas como quebras. 
4 – Perda por taxa de operação reduzida: 
É gerada pela diferença entra a velocidade nominal e a velocidade real do equipamento. 
Ocorre quando surgem problemas de funcionamento no equipamento, ou mesmo de 
qualidade do produto quando o equipamento é obrigado a operar numa velocidade 
abaixo ou acima da projetada. 
 
Grupo 2: 
 Perdas 5 e 6 relativas à qualidade dos produtos fabricados no equipamento. 
 
5 – Perda por defeito e retrabalho no processo: 
 São as perdas relativas aosoperadores, ao tempo de processo, ao material, à energia 
consumida e também do próprio equipamento ocasionada pela fabricação de produtos 
defeituosos. 
 
6 – Perda de rendimento no início da produção: 
 São aquelas associadas às más condições de manutenção do equipamento, ao 
excesso de ajustes nas máquinas, ao pré-aquecimento de matrizes, etc. Devem ser 
contabilizadas desde o acionamento até a estabilização do processo. 
 
Grupo 3: 
 Perdas 5 e 6 relativas à qualidade dos produtos fabricados no equipamento. 
 
5 – Perda por defeito e retrabalho no processo: 
 São as perdas relativas aos operadores, ao tempo de processo, ao material, à energia 
consumida e também do próprio equipamento ocasionada pela fabricação de produtos 
defeituosos. 
 
6 – Perda de rendimento no início da produção: 
 São aquelas associadas às más condições de manutenção do equipamento, ao 
excesso de ajustes nas máquinas, ao pré-aquecimento de matrizes, etc. Devem ser 
contabilizadas desde o acionamento até a estabilização do processo. 
 
Grupo 3: 
OEE - Eficiência Global de Equipamento 
A sigla OEE vem do inglês “Overall Equipament Effectivences”, Eficiência Global de 
Equipamento. O indicador é capaz de medir os resultados que surgem do conceito TPM 
e dos sistemas de produção de cada empresa. 
 
O OEE é o produto dos 03 fatores: 
 Disponibilidade; 
 Perfomance; 
 Índice de Qualidade. 
 
 O valor encontrado / medido varia entre 0 a 1 ou 0% a 100% . 
Tempo total 
e.x. 480 min. 
 
Tempo disponível 
Tempo em operação 
Tempo produtivo 
Efetividade em tempo 
OEE é o método para medir quão efetivo o equipamento está / a quantidade de horas 
que do equipamento estão sendo usadas (Adição de Valor) 
Paradas 
planejadas 
Downtime 
Perda de 
performance 
Perdas por 
qualidade 
- Paradas para reparos 
- Preparação das máquinas 
- ajustes 
- Partida 
- Velocidade do equipamento 
- Pequenas paradas técnicas 
 
- refugo 
- Produto rejeitado 
- retrabalho 
- Paradas planejadas, 
manutenção, treinamento, 
etc 
Calculo das Perdas 
Tempo total 
e.x. 480 min. 
Tempo em produção 
340 min. 
Tempo produtivo 
270 min. 
Tempo efetivo 
250 min. 
Perdas Totais = 170 min / turno 
Tempo disponível 
420 min. 
OEE = Disponibilidade X Desempenho X Qualidade 
Cálculo da Eficiência 
 
 
 
 Tempo Disponível é o tempo total de trabalho programado. 
 
 Downtime (Paradas Não Planejadas) Quebras, Manutenções corretivas, tempo de 
setups, troca de ferramentas. 
 
Perdas por Disponibilidade: Falta de ordem de produção; Aguardando manutenção; 
Aguardando liberação do Setor de Qualidade; Queda de energia. 
 
 
 
 
 
Cálculo da Performance 
 
 
 
Perdas por Performance: Variação de ritmo; Peça complicada. 
 
A performance do equipamento está relacionada à variação de ritmo e não as paradas 
por disponibilidade. 
 
Ex.: As pequenas paradas para ajuste ou limpeza que são realizadas pelos próprios 
operadores e não excedem um minuto. 
 
 
 
 
 
Cálculo da Qualidade 
 
 
 
Perdas por qualidade: Peças riscadas; Peças danificadas. 
 
 
O objetivo é identificar os problemas da máquina que estão causando não 
conformidade nos itens que estão sendo produzidos para não ocorrer perdas por 
qualidade. 
 
 
 
 
Cálculo do OEE 
Performance = 
 Tempo em Produção – Perdas da performace 
Tempo em Produção 
= 
340 min – 70 min 
340 min 
Qualidade = 
Tempo Produtivo - Perda por Qualidade 
Tempo Produtivo 
= 270 min - 20 min 
270 min 
Eficiencia = 
Tempo disponível - Downtime 
Tempo Disponível 
= 
420 min - 80 min 
420 min 
 fator 81% 
fator 79.4% 
fator 92.6% 
X 
X 
= 59.6% 
OEE (em %) = 
OEE 
EXERCÍCIOS 
1. Qual o significado da sigla TPM? 
2. O que é a TPM? 
3. Qual o objetivo geral da TPM? 
4. Como é possível atingir o Rendimento Operacional Global? 
5. Qual o objetivo da TPM? 
6. Quais são as 6 grande perdas? 
7. Como as perdas se dividem conforme os grupos? 
8. Quais são as vantagens da TPM? 
9. O que mede o OEE? 
10.Quais são os 3 fatores do OEE? 
11.Quais são os valores encontrados através dos cálculos do OEE? 
12.Quais são as fórmulas dos cálculos: a) eficiência, b) performance, c) qualidade. 
13. Qual o índice do OEE para as seguintes perdas abaixo? 
• Tempo total: 500 min. 
• Tempo disponível: 475 min. 
• Tempo em produção: 387 min 
• Tempo produtivo: 342 min. 
• Tempo efetivo: 304 min.