PF Fundição05

Prévia do material em texto

Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 71 
 
 em máquinas operatrizes e acessórios, em equipamento 
médico e odontológico; em equipamento óptico, em 
equipamento para indústria têxtil, em máquinas de escrever e 
equipamento de escritório, bem como em uma infinidade de 
outras aplicações. 
 
Processos de Fundição por Centrifugação 
Na fundição centrifugada as formas cilíndricas ou simétricas 
podem ser vazadas usando a força centrífuga num molde 
giratório, de modo a forçar o metal a entrar sob pressão para 
o interior deste. 
Neste processo de fundição o canal de vazamento está 
normalmente localizado junto ao centro de rotação da peça. A 
força centrífuga gerada pela rotação ajuda a que o metal 
vazado sob pressão preencha pequenas seções e mantenha 
um bom contato entre a moldação e o metal. 
 Neste processo os elevados fluxos de calor que se 
escoam proporcionam uma redução do tempo de 
solidificação, resultando em melhores propriedades 
mecânicas dos fundidos. Dentro do processo de 
centrifugação podem-se distinguir dois processos: 
 fundição por centrifugação horizontal; 
 fundição por centrifugação vertical. 
 
 
 
 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 72 
 
Parâmetros da fundição por centrifugação 
 
i) Temperatura de processamento 
Na realização de uma peça, a temperatura é mantida o mais 
baixo possível, mas permitindo ainda a obtenção de peças 
sem defeitos. 
 
ii) Derramamento do metal 
A introdução de metal no molde pode ser efetuada por um ou 
pelos dois topos ou ainda por um canal de espessura variável. 
A velocidade de derramamento do metal varia de acordo com 
o metal utilizado e o tamanho do fundido a produzir. 
iii) Velocidade de rotação da moldação: 
 A velocidade de rotação da moldação tem grande influência 
na qualidade da peça fundida: se for utilizada uma velocidade 
adequada, haverá uma rápida solidificação com um mínimo 
de vibrações. Usando uma velocidade inferior à ideal, ocorrerá 
escorregamento e consequentemente uma má qualidade da 
superfície do fundido. Da mesma forma, se for usada 
velocidade superior aparecerão defeitos na peça final. 
v) Materiais utilizados: 
 
Praticamente qualquer liga metálica que possa ser fundida em 
processos estáticos pode ser também ser processada por 
centrifugação. As exceções compreendem as ligas cujos 
elementos constituintes apresentem diferenças significativas 
de densidade entre si, pois neste caso ocorre uma separação 
desses elementos sendo os mais densos depositados nas 
zonas do fundido de maior diâmetro. É este o caso, por 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 73 
 
exemplo, das ligas de ferro de alto teor em carbono (entre 0.4 
a 0.85% de carbono). 
vi) Vantagens específicas: 
 Possibilidade de utilização de uma grande variedade de 
ligas metálicas; 
 Solidificação direcional das peças conferindo-lhes 
óptimas propriedades mecânicas; 
 Minimização ou eliminação dos sistemas de gitagem e 
alimentação com o consequente aumento no 
rendimento de utilização do metal fundido; 
 Bom acabamento superficial das peças. 
vii) Aplicações: 
 A flexibilidade do processo permite um vasto leque de 
aplicações a nível industrial, em que se destacam tubos, 
cilindros hidráulicos, condutas para transporte de materiais 
abrasivos, colunas de edifícios, rodas, êmbolos, corpos de 
válvulas e impulsores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 74 
 
Fundição por centrifugação horizontal 
 O processo de fundição por centrifugação horizontal é usado 
para produzir peças que possuem um eixo de revolução 
horizontal. A produção de fundidos baseia-se na força 
centrífuga gerada pela rotação de uma moldação cilíndrica 
que impele o metal em fusão contra a parede do molde para 
desta forma gerar a geometria pretendida. Inicialmente este 
processo era usado para a produção de ferro fundido cinzento 
de paredes finas, ferro fundido maleável e tubos de ligas de 
cobre. Mais recentemente este processo é aplicado em todo o 
tipo de peças cilíndricas usadas em inúmeras indústrias. 
 
 
 
 
Fundição por centrifugação vertical 
O processo de fundição por centrifugação vertical é usado 
para produzir peças que não são simétricas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 75 
 
Processo "Squeeze Casting" 
O processo "Squeeze Casting" consiste na obtenção de um 
fundido a partir da solidificação, sob pressão, de um metal 
fundido, no interior de uma moldação metálica, a qual está 
aplicada nos pratos de uma prensa de abertura/fecho de eixo 
vertical. 
 
A diferença entre este processo e o de fundição injetada 
consiste fundamentalmente no fato de a injeção não ser 
efetuada sob pressão. 
A pressão aplicada e o contato do metal líquido com as 
paredes metálicas da moldação, produzem um rápido 
arrefecimento e solidificação, conseguindo-se um fundido com 
características mecânicas semelhantes às dos produtos 
obtidos por forjamento. 
Por outro lado, uma vez que o deslocamento sofrido pelo 
metal no interior da moldação (por efeito de aplicação da 
pressão) é muito pequeno, não se colocam problemas de 
fluidez. Deste modo, a quantidade de ligas que é possível 
utilizar neste processo é muito superior à das utilizadas nos 
demais processos de fundição. Com efeito, esta característica 
permite, por exemplo, a utilização de ligas habitualmente 
destinadas a extrusão, as quais apresentam normalmente 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 76 
 
propriedades mecânicas bastantes superiores às ligas 
destinadas exclusivamente a fundição. 
No processo "Squeeze Casting", mais que em qualquer outro 
processo de fundição, é possível a obtenção de fundidos 
totalmente isentos de porosidades de gás ou defeitos de 
solidificação. 
 A sequência de obtenção de uma peça pelo processo 
"Squeeze Casting" é a seguinte: 
 i) Execução de duas meias moldações e montagem nos 
pratos da prensa de fecho; 
 ii) Pré-aquecimento das moldações; 
 iii) Pintura das moldações; 
iv) Vazamento do metal líquido na cavidade da moldação 
inferior; 
v) Fecho da moldação, causando a pressurização do metal 
líquido no seu interior; 
 
 vi) Solidificação do fundido; 
 
 vii) Abertura da moldação e extração do fundido. 
Parâmetros de Squeeze casting 
São várias os fatores que comandam o processo "Squeeze 
Casting" e são responsáveis pela qualidade do produto final. 
Esses fatores são enumerados e analisados de seguida: 
i) Volume de metal 
É essencial o controlo do volume de metal líquido vazado na 
moldação, uma vez que ele tem influência direta na precisão 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 77 
 
dimensional dos fundidos obtidos. O vazamento é efetuado 
automaticamente por um dispositivo munido de um doseador. 
 ii) Temperatura de vazamento do metal 
A temperatura de vazamento a utilizar depende do tipo de liga 
e da geometria do fundido a obter. No entanto, como regra 
geral, ela é de apenas 6 a 50 graus Celsius acima da 
temperatura de fusão da liga metálica. 
 iii) Temperatura da moldação 
A temperatura da moldação é controlada por processos 
idênticos aos descritos noutros capítulos referentes à 
moldação metálica. Neste processo, a temperatura ideal de 
trabalho da coquilha situa-se entre 200 e 400ºC, dependendo 
do tipo de peça e liga utilizada. 
 
iv) Pressãoaplicada 
A pressão aplicada pela prensa de fecho depende da liga 
utilizada, geometria do fundido e propriedades mecânicas 
desejadas para o mesmo. Na generalidade dos casos 
utilizamse pressões (de compactação) compreendidas entre 
50 e 150 MPa. 
) Tempo de aplicação da pressão 
O tempo de aplicação da pressão varia entre 30 e 120 
segundos, dependendo da geometria do fundido. 
À semelhança do que se verifica para as máquinas utilizadas 
na Fundição Injetada, os equipamentos utilizados neste 
processo são totalmente automáticos, com possibilidade de 
atuação/regulação direta dos vários parâmetros que 
comandam o processo. 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 78 
 
Processos de Fundição Continua 
Segundo este processo, o metal líquido é vertido 
continuamente a partir de um cadinho especial para dentro de 
uma moldação metálica vertical (geralmente com cerca de um 
metro de altura) com a secção pretendida para o produto final. 
A moldação, normalmente construída em cobre e/ou aço 
espessos, é arrefecida por um fluxo contínuo de água, a qual 
escorre pelas suas paredes exteriores até uma espécie de 
caleira onde é recolhida para reciclagem. 
 
 
 
 
No início do vazamento uma base postiça é colocada dentro 
da moldação. À medida que o metal vai solidificando dentro 
da moldação, vai sendo retirado pela sua parte inferior, e vai 
servindo de base para o novo metal que é vazado. A 
quantidade de metal vazada é regulada automaticamente de 
forma a que o seu nível seja constante dentro da moldação, 
isto é, de forma a adaptar-se à rapidez da solidificação e 
extracção da peça. 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 79 
 
A extração da peça (barra, lingote ou outra qualquer de seção 
constante) da moldação é conseguida por gravidade (pela 
ação do seu próprio peso) e também através de rolos 
colocados de ambos os lados por baixo da moldação. 
No processo de vazamento contínuo, a peça é então vergada 
pela ação de rolos até à posição horizontal, sendo 
posteriormente cortada em segmentos de comprimentos 
regulares. Por outro lado, no 
processo de vazamento semi-contínuo, o metal é vertido até a 
peça atingir uma determinada dimensão vertical. Nessa altura 
interrompe-se o vazamento do metal, a peça é extraída, a 
base postiça é içada até à sua posição original dentro da 
moldação e todo o processo recomeça 
 
 
Fundição sob Pressão (Die Casting) 
O processo de Fundição sob Pressão (Die Casting) é o 
processo de manufatura que consiste na transferência do 
metal líquido para o interior de um molde metálico sob a ação 
de um pistão a elevadas pressões, obtendo-se, com isso, 
peças de alta característica mecânica e com tolerâncias 
dimensionais restritas. Através deste processo, paredes de 
espessura de até 1 mm podem ser conseguidas, além de uma 
baixa rugosidade superficial, proporcionando peças com 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 80 
 
excelente aparência, reduzindo em muito as operações 
complementares de acabamento superficial. 
 
Por se tratar de um processo que envolve equipamentos e 
ferramentas complexos e de altos requisitos para o controle 
do processo, é indicado para a produção de peças em grande 
escala, principalmente para as indústrias automobilística e de 
equipamentos eletrônicos. O processo de Fundição sob 
Pressão foi criado em 1849, dada a necessidade de produção 
de tipos de chumbo para tipografia. Em 1907, patenteou-se a 
primeira máquina de injeção de câmara quente, que foi 
largamente utilizada na produção de componentes para 
máscaras contra gases e de binóculos. 
Utiliza máquinas de injeção de câmara quente, onde o 
sistema de injeção encontra-se submerso no metal líquido, ou 
de câmara fria, no qual o metal líquido é transferido manual ou 
automaticamente para a bucha de injeção, sendo então 
introduzido no molde por meio de um pistão. Este processo 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 81 
 
atualmente é utilizado na produção de peças em ligas não 
ferrosas como Magnésio, Alumínio e Zinco, principalmente. 
O Magnésio, por ser o mais leve dos metais estruturais, 
permite que se obtenha, dependendo da utilização e 
geometria, a redução de até 30% em peso da mesma peça 
em alumínio, gerando com isso, no caso de uma autopeça, 
redução no consumo de combustível com consequente 
diminuição da emissão de poluentes atmosféricos. 
1. Características particulares. 
1.1 Exatidão e Intercambiabilidade: 
É uma das principais vantagens do processo de fundição por 
pressão. Pela natureza desse processo se obtêm uma 
reprodução fiel de detalhes muito finos e uma exatidão das 
dimensões de todos os contornos. Em muitos casos após a 
fundição não é necessário usinagem de acabamento o que 
acaba baixando o custo da produção. 
1.2 Aspecto 
O aspecto das peças fundidas por pressão se caracterizam 
pela sua limpeza e brilho. Porem podem aparecer falhas 
superficiais devido a um desenho incorreto. Podem ocorrer na 
superfície das peças pequenos desenhos os quais não são 
relevantes pois são apenas fluxo de metal liquido. 
1.3 Densidade e porosidade 
Por este processo não é possível fabricar peças de densidade 
totalmente uniforme. A textura nas zonas exteriores devido a 
um resfriamento forte, são grãos mais finos, e no interior das 
paredes se formam pequenos vazios muito pequenos. Partes 
grossas favorecem a formação de poros os quais são maiores 
quanto mais grossa é a seção. 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 82 
 
 
A porosidade pode ser provocada por três fatores: 
desigualdade no resfriamento, impurezas e gases contidos no 
material. 
O resfriamento desigual pode provocar um desenho incorreto 
da peça, deve-se evitar um acoplamento de paredes de 
seções diferentes e a troca brusca de seções, um grande 
acumulo de material em uma parte da peça também provoca 
a formação de vazios. 
As impurezas no material de fusão provocam um fluxo 
desparelho do material e um resfriamento desigual. E gases 
podem ocasionar porosidades na peça, pois existe pressão 
aplicada diretamente sobre a superfície do metal. 
1.4 Propriedades mecânicas 
A presença de pequenos poros no interior das paredes não 
influi consideravelmente nas propriedades mecânicas, pois 
esse fenômeno tem contraste com o aumento da resistência e 
por consequência menor tamanho de grão. No caso de se 
produzir peças que devem suportar pressões interiores e 
recomendável submete-las a uma prova de pressão antes de 
monta-las, e deve-se destruir grãos mais finos na superfície 
com usinagem posterior. As peças corretamente projetadas e 
colocadas podem suportar pressões superiores a 20 kg/cm2 
sem nenhum perigo de ruptura. Em peças com ligações de 
zinco muitas vezes pode ultrapassar a pressão segura. 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 83 
 
Não é conveniente, porem, utilizar fundição sob pressão 
peças que devam suportar grandes esforços e por 
consequência devam ter secções espessas. A estrutura típica 
de uma peça fundida por pressão, na qual é visível a 
superfície de fratura, consiste uma parte exterior muito densa 
e com uma tendência de incremento de tamanho dos 
grãos em direção ao centro. Além disso a aparição de poros 
em secções mas espessas provoca uma diminuição das 
propriedades mecânicas. 
Através de exames de raios-x, é possível identificar poros e 
pequenos vazios, cuja presença provoca uma diminuição da 
densidade descobertas facilmentepor pontos ou manchas 
escuras.São reveladas imperfeições que representam cerca 
de 2% das dimensões das peças as quais ocorrem como 
pequenos micro-poros, invisíveis a raios-x, e são justamente 
os defeitos que podem diminuir a resistência da peça 
substancialmente. 
Não convém, porem, pensar que por apresentar paredes mais 
espessas a peça apresentará uma resistência mais elevada e 
peças que apresentem poros serão eliminadas pelo exame de 
raios-x. Peças corretamente projetadas com espessuras das 
paredes dentro dos limites admissíveis poderão suportar 
esforços maiores que pecas de igual espessura fundidas em 
areia e coque. 
Para grande maioria das peças fundidas a pressão não é a 
resistência o fator essencial que determina sua aplicação tão 
vasta na indústria. O acabamento superficial e a exatidão da 
peça têm maior importância. 
1.5 Espessura das paredes 
Referente a espessura das paredes este processo pode gerar 
peças com paredes muito finas. Enquanto peças fundidas em 
areia, espessuras de 4 a 5 mm são consideradas muito 
espessas, pela fundição sob pressão são consideradas 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 84 
 
máximos. Secções grossas favorecem o aparecimento de 
vazios devendo evitar espessuras elevadas. 
A espessura mínima admissível depende da forma da peça e 
seu projeto, do caminho que deva percorrer o metal na matriz 
e por fim o material utilizado no processo. 
 Aplicações. 
A Industria automotiva têm sido as maiores consumidoras da 
fundição sob pressão, a maior parte das peças são à base de 
zinco, já a indústria aeronáutica recorre a grande quantidade 
de fundições com ligas de alumínio e magnésio. Existem 
ainda vários setores que utilizam desse processo como: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
os para construção 
Matriz 
O molde ou matriz é o elemento mais delicado do processo. 
De seu projeto correto e exata construção depende 
principalmente do êxito do procedimento. 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 85 
 
 
 
 
 
A construção de uma matriz implica um grande numero de 
variantes é praticamente impossível fixar todos os pontos que 
devem ser levados em conta para sua elaboração. 
A matriz deve ser capaz de receber e alojar metal liquido á 
uma pressão elevada. A construção deve ser cuidadosa em 
relação a separação da matriz a disposição correta dos canais 
de refrigeração e os canais de evacuação de ar. 
Para obter peças com medidas exatas e superfícies lisas é 
necessário que a matriz seja trabalhada com a maior exatidão 
e limpeza sendo preciso recorrer a ferramentas e maquinas 
de precisão. 
4.1 Duração da vida das matrizes 
A duração de vida das matrizes depende de vários fatores 
como: 
 
 
 
 
Ao empregar ligas de elevado ponto de fusão as paredes das 
matrizes se submetem a altos esforços térmicos e também 
químicos. Isto resulta que depois de certo tempo de produção 
devido a uma fadiga térmica aparecem nas superfícies 
pequenas fendas quase invisíveis na forma de veias delgadas 
cujo tamanho aumenta com o decorrer da produção, limitando 
a duração da matriz. As partes onde ocorre a entrada de 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 86 
 
material liquido devem suportar esforços elevados por 
conseqüência devem construir as partes intercambiáveis para 
não ter que substituir as matrizes inteiras. 
Temos dito que a pressão requerida para as peças fundidas 
repercute sobre o tempo de duração das matrizes. Isto se 
explica pelo motivo de que deve pulir a matriz durante a 
produção, ocasionando uma alteração nas medidas iniciais, e 
com o desgaste progressivo as medidas fogem da tolerância 
desejada. 
A importância da duração da matriz do ponto de vista do custo 
total do processo, pode notar-se que se refere a fundição de 
ligas de cobre. É relativamente pouco o uso da fundição a 
pressão para as peças de latão e bronze, deve atribuir-se 
unicamente a problemas que se apresentam pela curta 
duração de vida das matrizes. 
Vantagens 
produção rápida em serie com 
uma capacidade praticamente ilimitada, quando é utilizada 
ligas de baixo ponto de 
fusão. 
certos casos este não 
é necessário, tornando o processo menos caro. 
 
ensional 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 87 
 
 
 
 
 
Desvantagens: 
 
ldes 
 
 
 
 
 
 
. 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 88 
 
Metalurgia do Pó - Sinterização 
A tecnologia da Metalurgia do Pó baseia-se na prensagem de pós 
em moldes metálicos e consolidação da peça por aquecimento 
controlado. O resultado é um produto com a forma desejada, bom 
acabamento de superfície, composição química e propriedades 
mecânicas controladas. O processo da metalurgia envolve quatro 
etapas fundamentais: a obtenção, a mistura, compactação e a 
sinterização dos pós. 
 
 
A Metalurgia do pó, comumente denominada sinterização, vem a 
ser um processo altamente desenvolvido de manufatura de peças 
metálicas ferrosas e não ferrosas. 
Basicamente, os pós metálicos são configurados em ferramental 
apropriado com posterior aquecimento sob condições controladas a 
temperaturas abaixo do ponto de fusão do metal base para 
promover ligação metalúrgica entre as partículas. 
Esse aquecimento, chamado sinterização, normalmente confere à 
massa de pó aglomerada as propriedades físicas e mecânicas 
desejadas. É comum, entretanto, a ocorrência de outras fases de 
processo que permitem alcançar valoresmais rigorosos de 
resistência mecânica, tolerância dimensional, acabamento, etc. 
Fundamentalmente, a sinterização é um processo onde a economia 
de material é levado ao extremo: não há geração de cavacos (os 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 89 
 
quais numa usinagem convencional podem representar até 50% do 
peso original da peça bruta, nem carepas e tendo ainda vantagem 
de controlando-se a densidade, eliminar pesos mortos indesejáveis 
no produto final. Mesmo levando em consideração à necessidade 
de operações posteriores de usinagem, uma peça sinterizada 
normal, usa mais de 97% de sua matéria original. 
A consideração dos aspectos econômicos torna ainda mais 
significativos quando se fabricam peças de formas complexas, 
tolerância dimensionais rigorosas e grandes lotes de produção. 
CARACTERÍSTICAS 
Através da metalurgia do pó, consegue-se a fabricação de um 
componente de uso universal: os mancais auto lubrificantes. 
Realmente, a porosidade existente num mancal sinterizado pode 
ser preenchida com óleo para garantir uma lubrificação permanente 
entre o eixo e o mancal. É também a metalurgia do pó o único 
processo conhecido para a produção de determinadas ligas de 
altíssima dureza em condições industriais. As técnicas de 
metalurgia do pó possibilitam o desenvolvimento de ligas - 
cerâmicas (CEMET), cuja aplicação abre um horizonte ilimitado. 
Além de poderem ser impregnadas com óleo para funcionarem com 
mancais auto lubrificantes, as peças sinterizadas podem ser 
impregnadas com resinas para selar os poros interconectantes, 
infiltradas com ligas metálicas para se aumentar a resistência 
mecânica, tratadas termicamente, cromadas, niqueladas, 
ferróxidadas, etc. 
 
 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 90 
 
A maioria das peças sinterizadas pesa menos de 2,5 kg, embora 
peças com até 15 kg, possam ser fabricadas. Em seu 
desenvolvimento inicial, a metalurgia do pó produzia peças de 
formasgeométricas bastante simples, em contraste com a 
atualidade onde, por motivos principalmente econômicos, procura-
se fabricar cada vez mais complexas, já que os processos 
convencionais tornam-nas extremamente onerosas. 
ECONOMIAS EM PROCESSOS 
Em vários casos práticos, tais como em eixos com excêntricos, 
pinhões em pontas de eixo, etc., obtêm-se os, economia 
significativa pela utilização de peças sinterizadas agregadas a um a 
peça original simples. Em situações como esta, o processo de 
fabricação utiliza-se dos métodos convencionais para a "peça 
básica" e da metalurgia do pó para a produção da "parte complexa". 
Algumas peças podem, ainda, ser feitas separadamente na 
compactação e, então, juntadas e sinterizadas, produzindo a peça 
final desejada. 
VANTAGENS E DESVANTAGENS 
• Reduz ao mínimo as perdas de matéria prima; 
• Facilita o controle exato da composição química desejada; 
• Elimina ou reduz operações de usinagem; 
• Possibilita bom acabamento superficial; 
• Processo produtivo de fácil automação; 
• Produtos obtidos de alta pureza; 
Permite a utilização de características de resistência exatamente 
como requeridos pelo projeto. 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 91 
 
Processos de Fundição – Defeitos 
Com o aumento da produção de peças fundidas e com a 
competitividade cada vez mais acirrada, as fundições tem 
necessidade de melhorar a qualidade e desenvolvimento 
de seus produtos, procurar a redução dos custos e prazo de 
entrega. 
Um dos caminhos mais fáceis para tal está na mão do fundidor: é 
saber a causa raiz dos seus defeitos, para tomar ação corretiva. 
Critério Visual: 
A‐PROTUBERÂNCIA METÁLICA‐ (REBARBAS) 
‐SEM MUDANÇA NA FORMA GEOMÉTRICA DA PEÇA 
‐COM MUDANÇA NA FORMA GEOMÉTRICA DA PEÇA 
B‐ CAVIDADES (POROSIDADES) 
C‐ TRINCAS (RUPTURAS, FRATURAS) 
D‐ SUPERFÍCIE DEFEITUOSA 
E‐ PEÇAS INCOMPLETAS 
F‐ DIMENSÕES OU FORMA INCORRETA 
,G‐ INCLUSÕES 
 
Rebarba Metálica 
“São protuberâncias metálicas que se encontram nas junções entre 
molde e macho ou nas linhas de divisão dos moldes”. 
Causas: 
Folgas entre machos e moldes ou entre machos e machos. 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 92 
 
Ações: 
• Cuidado na fabricação de modelos, moldes e machos; 
• Controlar as suas dimensões; 
• Executar bem o fechamento dos moldes; 
• Vedar as folgas existentes (calafetar). 
 
 
Veiamento 
“São rebarbas em forma de veios, geralmente perpendicular à 
superfície isolada ou em rede e não situadas ao longo de cantos.” 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 93 
 
Causas: 
• Rachaduras nas superfícies dos moldes quando está sendo 
secado, com forte tendência da areia contrair , devido ao 
aquecimento muito rápido; 
• Temperatura de aquecimento muito alta, principalmente no 
processo de secagem do molde; 
• Grande quantidade de aglomerante na areia; 
• Umidade alta; 
• Rachadura nos moldes no momento do vazamento muito lento; 
• Fissura nos moldes que acompanham a expansão da areia 
Ações: 
• Acertar a composição da areia; 
• Calafetar as fendas nos moldes; 
• Repetir as ações que serão explicadas no defeito “expansão da 
areia” (2.D.2); 
• Aumentar a dureza do molde; 
• Diminuir a pressão metalostática; 
Rebarba de Angulo 
 
“Protuberância metálica na forma de lâmina delgada que divide em 
dois um ângulo entrante na areia do molde.” 
Causas: 
• Rachadura no molde ou no macho produzida durante a 
estufagem, secagem ou no vazamento; 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 94 
 
• Grande quantidade de aglomerante na areia. 
Ações: 
. Diminuir a quantidade de aglomerante na areia; 
• Modificar a natureza dos aglomerantes. 
“Rebarba plana, um pouco grossa, de perfil dentado que se 
encontra ao longo da linha de divisão do molde, que vem 
acompanhada com o corresponde aumento da espessura da peça.“ 
Causas: 
Excesso de pressão metalostática ou dinâmica do metal líquido, 
que produz um levantamento da parte superior do molde, sendo 
que sua carga não é suficiente para evitá‐lo. 
Ações: 
 Colocar peso suficiente para evitar o empuxo; 
• Fazer o grampeamento correto; 
• Se possível diminuir a altura do canal de descida. 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 95 
 
EROSÃO DE AREIA 
“Protuberância de forma irregular e normalmente rugosa nas 
paredes das peças, em geral na região dos ataques ou aparecendo 
ao longo do percurso do metal líquido; esta areia removida ou 
erodida, geralmente se encontra em outra região da peça na forma 
de inclusões. 
 
Causas: 
 . Areia com baixa coesão (de molde e macho); 
• Areia muito seca; 
• Sistema de vazamento mal projetado. O metal entra no molde com 
alta velocidade e/ou passa durante muito tempo pelo mesmo 
ataque. 
Ações: 
• Colocar aglomerante na areia que melhore a resistência à quente; 
• Rever sistema de vazamento(enchimento e alimentação); 
• Controlar a dureza do molde e/ou do macho; 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 96 
 
• Evitar a entrada de metal líquido diretamente nas arestas de areia 
ou nas paredes verticais do molde; 
• Utilizar canais de descida cerâmico ou de macho ou filtros; 
• Colocar areia de faceamento mais refratárias nas zonas afetadas; 
• Pintar os canais com tinta mais refratária. 
 
MACHO QUEBRADO 
“Protuberância irregular na forma de rebarba com aspecto de 
ruptura e estão situadas nas partes internas das peças obtidas por 
meio de machos. Os defeitos são vistos geralmente nas partes 
inferiores da peça na forma de inclusões de areia de macho.” 
 
 
 
 
 
 
 
Causas: 
Areia de macho com baixa resistência; 
Marcação de machos fora de dimensão; 
Caixa de macho mal projetada; 
Transporte de molde feito de forma brusca; 
Ruptura do macho ao fechar o molde; 
Ruptura do macho durante o vazamento 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 97 
 
impacto do jato de metal líquido muito forte; 
Macho sem armação. 
Ações: 
 Colocar peso suficiente para evitar o empuxo; 
• Fazer o grampeamento correto; 
• Se possível diminuir a altura do canal de descida. 
 
POROSIDADES / GASES 
“As cavidades também chamadas de porosidades, gases ou bolhas 
tem as paredes lisas, ligeiramente esféricas, sem comunicação com 
o exterior. As maiores aparecem isoladas; enquanto que as 
menores em grupos, de dimensões variadas.” As paredes internas 
das cavidades podem ser brilhantes ou oxidadas; tratando-se de 
fundição FoFo podem ter uma fina camada de grafite. Os defeitos 
podem aparecer em todas as regiões da peça. 
 
 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 98 
 
Causas: 
Endógenas: gases provenientes do metal ( origem metalúrgica); 
Exógenas: gases provenientes dos materiais que constituem 
os moldes e machos retidos mecanicamente. 
Causas Endógenas: 
Quantidade de gás demasiado alto no banho metálico; 
 Em fundição de aço, FoFo formação de oxido de carbono. 
Possibilidade da difusão de hidrogênio, raramente de nitrogênio. 
Causas Exógenas: 
 Elevada umidade de moldes e machos; 
 Aglomerantes com elevada tendência em desprender gases; 
 Elevada porcentagem de aditivos que contenham carboneto d
e hidrogênio; 
 Pintura com forte tendência de liberação de gases; 
 Insuficiente saída dos gases; 
 Baixa permeabilidade da areia do molde e macho; 
Arraste de ar pelos canais. 
Ações: Prever saída de gases e ar dos moldes através de respir
os devidamente adequados; 
 Aumentar a permeabilidade das areias de macho e 
molde; 
 Diminuir a dureza dos moldes; 
 Boa secagem dos moldes com maçarico; 
 Controlar a umidade da areia; 
 Diminuir a porcentagem dos aglomerantes ou trocá‐los; 
 Empregar tintas que sejam formadoras de gás redutore; 
 Modificar a relação e canais; 
 Aumentar a pressão metalostática com aumento da 
altura do canal de descida. 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 99 
 
Ações Gerais: 
 Ações para aços moldados: 
 Desoxidar o banho metálico; 
 Evitar uma reoxidação; 
 Diminuir a quantidade de hidrogênio e nitrogênio e
m marcha de fusão; 
 Controlar a temperatura e tempo de vazamento. 
 
Ações para FoFo cinzento e nodular: 
 Evitar a introdução de óxidos e oxidação do banho
 com emprego de cargas oxidadas; 
 Excepcionalmente, controlar o conteúdo de nitrogê
nio; 
 Evitar quantidade excessiva de alumínio e titânio; 
 Evitar temperaturas de vazamento baixas. 
 
Ações para não ferrosos: 
Não fundir com temperatura muito alta, eventualmente 
 desgaseificar o banho. 
 
RECHUPES (CHUPAGEM) 
Causas: 
 Baixa quantidade de carbono; 
 Quantidade de nitrogênio muito alta, 
influencia quanto maior for espessura da peça; 
 vem normalmente com elevada proporção de aço na carga 
ou em elaboração do ferro em fornos à arco; 
 Molde com baixa dureza. 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 100 
 
Ações: 
 Diminuir a quantidade de nitrogênio; 
 Diminuir a proporção de aço na carga; 
 Usar, se possível, forno de indução, cubilô ou outros; 
 Fixar o nitrogênio em forma de nitretos, por meio do titânio ou 
alumínio; 
 Secar bem os moldes. 
 
 
Rechupes Típicos 
“Cavidade(s) mais ou menos dispersas,abertas ou fechadas, com 
paredes rugosas de formato dendrítico.” Em ligas eutéticas são 
lisas, localizadas nas zonas que se solidificam por último ou 
também em contato de ângulos entrantes nas peças, nos machos e 
nas proximidades dos ataques. 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 101 
 
Causas: 
 Contração volumétrica como resultado da solidificação do 
metal; 
 Gases desprendidos pelo molde em combinação com a press
ão atmosférica; 
 Deformação dos moldes por sua dilatação, devido a altas tem
peraturas de vazamento e da pressão metalostática; 
 No caso de ferro cinzento e nodular, o crescimento da grafita 
eutética compensa o efeito de contração metálica; 
 dependendo desse crescimento, poderá ocorrer uma contraç
ão reduzida, ausência de contração ou um crescimento prov
ocando um certo refluxo 
Ações: 
 Projetar peças com espessura, cujos módulos são quase iguai
s, se possível, crescente em direção aos massalotes; 
 Aplicar padding que possam ser removidos ou por usinagem o
u por rebarbação; 
 Das ligas de FoFos pode‐se diminuir a contração variando‐
se a quantidade de grafita; 
 Diminuir a temperatura de vazamento quanto possível; 
 Colocar massalotes nas regiões de maior módulo; 
 Usar produto exotérmico; 
 Colocar número de massalotes suficiente para atender 
distância de alimentação; 
 Usar resfriadores internos e/ou externos para modificar o 
módulo; 
 Colocar nervuras ou arredondar os cantos; 
 Modificar a relação de módulos, principalmente para os FoFos
. 
. 
 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 102 
 
TRINCAS (RUPTURAS/ FRATURAS) 
 Trinca a Frio 
“É uma descontinuidade da peça, visível, que a divide em 
fragmentos, cuja geometria da peça não permite supor que houve 
um efeito de contração durante seu resfriamento. O aspecto da 
fratura não é oxidado”. 
 
Trinca a Quente 
“É uma descontinuidade da peça, visível, que a divide em partes, 
cujo aspecto da fratura é toda oxidada e a sua geometria não 
permite supor que houve efeito de contração durante seu 
resfriamento.”. 
 
 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 103 
 
Causas: 
Desmoldagem muito rápida ou prematura; 
Movimentação brusca, batidas. 
Ações: 
Cuidado no manuseio da desmoldagem, principalmente quando a 
peça ainda está rubra; 
Dar tempo suficiente para a desmoldagem, esfriando a peça dentro 
 do molde 
 
 
 
DESLOCAMENTO 
 A peça parece ter sido submetida à ação de cisalhamento paralelo 
à linha de apartação. As bordas opostas são iguais e opostas em 
direção. 
 Possíveis causas: 
 - Alinhamento inadequado ou perda de ajuste na montagem do 
modelo. 
 - Alinhamento inadequado ou perda de ajuste na montagem da 
placa-modelo. 
- Dano acidental ao molde ocorrido durante o fechamento do molde. 
- Alinhamento inadequado ou perda de ajuste na montagem da 
caixa de macho. 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 104 
 
 
INCHAMENTO 
É um defeito de aumento de massa em superfícies externas e 
internas e quinas de fundidos, geralmente rugosas e em 
combinação com os defeitos de rugosidade, penetração metálica 
e veiamento. 
Possíveis causas Inchamento devido a gravidade: 
 
 
 Pressão excessiva do metal líquido Inchamento de solidificação: 
expansão do fundido causada pela formação de grafita na 
solidificação (expansão grafítica), sendo este defeito, neste caso, 
acompanhado por rechupes internos ou poros. 
Ações corretivas para o defeito inchamento Inchamento devido à 
gravidade: 
aumento da quantidade de bentonita da areia 
areia verde 
sistemas de alimentação e enchimento a fim de reduzir a pressão 
do metal líquido 
Processos de Fabricação Fundição -SÁVIO - UNITAU 
 Página 105 
 
 Inchamento devido a solidificação: 
 .