APPCC ANALISE E PERIGO DOS PONTOS CRITICOS

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SISTEMA APPCC 
1. CONCEITO: 
 
 
 
 
É um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas 
preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento, 
e contempla para a aplicação, nas indústrias sob SIF, também os 
aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. 
. 
SISTEMA APPCC 
 
 
 
Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, 
basicamente assegura que os produtos industrializados: 
 
a) sejam elaborados sem riscos à saúde pública; 
b) apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade; 
c) atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange 
aos aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica. 
 
SISTEMA APPCC 
BENEFÍCIOS 
 
a) conferir um caráter preventivo às operações do processo de 
industrialização; 
b) orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle; 
c) sistematizar e documentar os pontos críticos; 
d) garantir a produção de alimentos seguros; 
e) oferecer oportunidade de incrementar a produtividade e a 
competitividade. 
APPCC 
= 
GARANTIA DE ALIMENTO 
SEGURO AO CONSUMIDOR 
2. HISTÓRICO 
 1950/55 - Europa 
 Prevenção de acidentes industriais em plantas químicas 
 
 Década 60 – NASA 
 Alimentos inócuos para o programa espacial 
 Sistema FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha) 
 
1973 - Pillsbury Co. 
 Primeiro documento descrevendo a metodologia APPCC 
 
1985 – Academia Nacional de Ciências/EUA 
 Recomendação de uso em indústrias de alimentos 
1988 
 APPCC como modelo básico no CQ higiênico-sanitário 
 
 CQ/inspeção x APPCC 
 (reativo) (preventivo) 
 
Base moderna da G.Q. 
 BPF 
 Análises Laboratoriais 
 APPCC 
BRASIL 
1993: MAPA 
 APPCC nos estabelecimentos de pescado e derivados 
 
 1993: Portaria 1428/M.S. 
 Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos 
 
 1998: Portaria 40/MAPA 
 Manual de procedimentos no controle da produção de bebidas 
 
 1998: Portaria 46/MAPA 
 Manual Genérico de Procedimentos para Elaboração do Plano 
APPCC em Indústrias de Produtos de Origem animal 
3. PRINCÍPIOS: 
PRINCÍPIO 1: 
 
Identificação dos Perigos e Análise de Risco 
Saúde pública: 
BIOLÓGICOS 
Químicos 
Físicos 
“contaminação 
inaceitável de natureza 
biológica, química ou 
física que possa causar 
dano à saúde ou 
integridade do 
consumidor” 
BIOLÓGICOS: MO patogênicos e/ou suas toxinas 
 Bactérias, protozoários, fungos, vírus, parasitas 
QUÍMICOS: produtos químicos 
Principais: inseticidas, raticidas, herbicidas, antibióticos, 
resíduos de detergentes, graxas, tintas 
FÍSICOS: objetos estranhos aos produtos 
Principais: metais, plásticos, pragas, pêlos, penas, 
fragmento de ossos, cartilagens, resíduos de rações 
3. PRINCÍPIOS: 
PRINCÍPIO 2: 
 
Identificação dos PCCs (Árvore Decisória) 
 
– PCC: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam 
medidas preventivas para manter um perigo sob controle. 
PRINCÍPIO 3: 
 
Estabelecimento dos Limítes Críticos 
 
– Valores máximos/mínimos que assegurem o controle do perigo 
– Fontes seguras (dados, literatura, prática, leis...) 
– Métodos qualitativos ou quantitativos 
 Tempo 
 Temperatura 
 Concentração salina 
 pH 
 Acidez titulável 
 Textura 
 Aroma. 
PRINCÍPIO 4: 
 
Monitoramento dos PCCs 
 
- O que, como, quem... 
- Freqüência 
- Tipos 
 Observação visual 
 Análise sensorial 
 Medições químicas (pH, cloro residual, salmoura...) 
 Medições físicas (tempo, temperatura, Aw, detectores metais) 
 Testes microbiológicos 
PRINCÍPIO 5: 
 
Estabelecimento das Ações Corretivas 
 
– Detecção de desvios dos limites críticos 
– Resposta imediata frente a um desvio 
– Específicas, claras e eficientes 
 Ajuste tempo, temperatura 
 Ajuste pH, saturação salmoura 
 Rejeição lote, matéria-prima 
 Reprocesso 
 Destruição do produto (AC extrema) 
Ações a serem 
adotadas quando um 
limite crítico é 
excedido. 
PRINCÍPIO 6: 
 
Procedimentos de Verificação 
 
 
 
– Determinar se o sistema funciona corretamente 
– Processos distintos: 
 Técnico/científico (limites críticos são satisfatórios?) 
 Validação do plano (funciona bem?) 
 Revalidação (periódica) 
 
Uso de métodos, procedimentos 
ou testes, executados 
sistematicamente pela empresa, 
para assegurar a efetividade do 
programa de garantia da 
qualidade com base no sistema 
de APPCC aprovado. 
PRINCÍPIO 7: 
 
Procedimentos de Registro 
 
– Equipe e funções 
– Fichas técnicas 
– Fluxograma 
– Limites críticos 
– Controles diversos.... 
O QUE PODE PROVOCAR ESSES PERIGOS??? 
A presença inaceitável de uma contaminação química, física ou 
microbiológica na matéria-prima. No produto semi-fabricado ou no 
produto final; 
 
Potencial de crescimento ou de sobrevivência de microrganismos 
ou de produção de substâncias químicas no produto semi-fabricado, 
no produto final ou no ambiente da linha de produção; 
 
Recontaminação do produto semi-fabricado ou do produto final 
com microorganismos, produtos químicos ou corpos estranhos. 
Um alimento seguro, que não cause mal à saúde e não ofereça 
dúvidas em relação a sua composição e peso, é uma das mais 
importantes características da qualidade que correspondem às 
expectativas do consumidor (BERG apud BARENDSZ, 1998). 
APPCC é uma técnica sistemática e racional para se prevenir a 
produção de alimentos contaminados, baseada em análises e 
evidências científicas. 
 
Representa uma atitude pró-ativa para prevenir danos à saúde e 
enfatizar a prevenção de problemas, ao invés de se focar no teste 
do produto final. Pode ser utilizado em qualquer estágio da cadeia 
de produção, desde a produção primária até a distribuição, e até 
mesmo nos locais que oferecem serviços de alimentação e em casa 
(JOUVE, 1998). 
4. ELABORAÇÃO DO PLANO APPCC: 
Formação da equipe; 
Identificação da empresa; 
Avaliação dos pré-requisitos; 
Programa de capacitação técnica; 
SEQUÊNCIA LÓGICA DE APLICAÇÃO; 
Encaminhamento da documentação (SIF/DIPOA); 
Aprovação, implantação e validação 
 
Formação da equipe 
 
 
-A equipe deve ter formação multidisciplinar; 
 
-As pessoas devem estar familiarizadas com os produtos e seus 
métodos de elaboração; 
 
-As pessoas integrantes da equipe devem ter poder de 
convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos 
conceitos; 
 
-O líder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em 
APPCC; 
 
- O escopo de estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas 
da cadeia produtiva devem ser envolvidas. 
Descrição do produto 
 
 
Uma detalhada descrição do produto deve ser feita, incluindo sua 
composição química e física, o tipo de embalagem, o transporte 
utilizado na distribuição, as condições de armazenagem e o tempo 
de vida útil. 
Identificação de uso 
 
 
- Deve-se identificar qual o público-alvo do produto e saber se faz 
parte de algum segmento particular da população (bebês, idosos, 
enfermos, adultos, etc.). 
Construção do diagrama de fluxo 
 
 
 
-Deve-se resumir o fluxo de processo em um diagrama simplificado, 
que forneça um esboço do processo e realce a localização dos 
perigos potenciais identificados; 
 
- É importante não negligenciar nenhuma etapaque possa afetar a 
segurança do alimento. 
Confirmação no local das etapas descritivas no fluxograma 
 
 
- Uma vez estabelecido o diagrama operacional, deve-se efetuar a 
inspeção no local, verificando a concordância das operações 
descritas com o que foi representado; 
 
- Esta etapa irá assegurar que os principais passos do processo 
terão sido identificados e possibilitar os ajustes necessários. 
Listar todos os perigos, analisar todos os riscos e considerar os 
controles necessários. 
 
 
-Todos os perigos em potencial, relacionados a cada etapa do processo, 
devem ser identificados com base na experiência dos membros da 
equipe e nas informações de saúde pública sobre o produto. 
 
-A análise dos ricos deverá ser feita considerando os seguintes fatores: 
 
Probabilidade de ocorrência do perigo e sua severidade em relação 
aos efeitos adversos à saúde; 
Evolução qualitativa e quantitativa da presença do perigo; 
Capacidade de multiplicação e sobrevivência dos microorganismos; 
Produção ou permanência nos alimentos de toxinas, agentes químicos 
e físicos 
Determinar os pontos críticos de controle (PCC) 
 
-Um PCC é uma etapa na qual um controle pode ser aplicado, sendo 
essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à segurança dos 
alimentos, reduzi-lo ou mantê-lo em nível aceitável. 
 
-Identificar os PCCs, no estudo do sistema APPCC, é facilitado pelo uso 
de uma árvore decisória, que consiste em uma série de 
questionamentos para cada etapa do processamento do produto, 
toxinas, agentes químicos e físicos 
Estabelecer limites críticos para cada PCC 
 
- Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos 
inaceitáveis. 
 
 
- Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu limite critico estabelecido, 
de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos PCCs; 
 
 
- O estabelecimento desses limites deve estar baseado nos 
conhecimentos disponíveis em fontes como: legislação, literatura, 
científica, dados de pesquisas reconhecidas, normas internas, etc. 
Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC 
 
-Pra assegurar que as medidas de controle operem como planejado nos 
PCCs e detectem qualquer perda de controle, é necessário definir um 
sistema de monitoramento dos PCCs. 
 
-Neste deve estar definido qual o procedimento de controle que deve 
estar associado a cada PCC. 
 
-Os métodos de controle devem ser rápidos, para serem efetivos. 
 
-O sistema de monitoração deve permitir, quando possível, que os 
ajustes sejam feitos antes que uma medida exceda os limites críticos. 
 
- Medidas físicas e químicas são às vezes preferíveis a testes 
microbiológicos, porque podem ser levantadas rapidamente e, muitas 
vezes, indicam a condição microbiológica do produto. 
Estabelecer ações corretivas 
 
-Ações corretivas específicas devem ser definidas para cada PCC 
identificado no sistema APPCC, a fim de que possa trazer o PCC sob 
controle, definir o que fazer com o produto que saiu enquanto o PCC 
estava fora de controle e descobrir porque o PCC estava fora de controle 
 
- Os desvios e procedimentos para disposição do produto devem estar 
documentados. 
Estabelecer procedimentos de verificação 
 
 
- A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e 
testes, incluindo amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizados 
para testar se o sistema APPCC está funcionando corretamente. De 
maneira regular ou não planejada, a informação disponível no sistema 
APPCC deve ser sistematicamente analisada. 
Estabelecer documentação e manter registros 
 
 
 
- Os procedimentos do sistema APPCC devem estar documentados, 
assim como os registros das atividades de monitoramento dos PCCs, 
das ações corretivas relacionadas aos desvios e das modificações do 
sistema APPCC. 
 
- Estas informações devem ser mantidas para acompanhamentos e 
revisões subseqüentes 
VANTAGENS: 
Preventivo; 
 
Enfoque dinâmico na cadeia produtiva; 
 
Racionaliza recursos / otimiza processos; 
 
Qualidade (padronização); 
 
Baixo custo de implementação; 
 
Produtividade e competitividade; 
 
Exigências dos mercados externos 
POR QUÊ UTILIZAR?????? 
Análise de produto final = alcance limitado; 
 
Análises laboratoriais = demoradas, custo elevado, destruição de 
amostras; 
 
Diminuição dos custos; 
 
POLÍTICA DE SEGURANÇA E QUALIDADE!