Concretagem de Elementos de Concreto Armado

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Concretagem
Elementos de Concreto Armado
	1 – Introdução
	2 – Procedimentos preliminares a execução das concretagens
	3 – Preparação do concreto
	4 – Recebimento do concreto usinado
	5 – Transporte do concreto
	6 – Lançamento do concreto
	7 – Adensamento do concreto
	8 – Cura do concreto
	9 – Prazos para desfôrma
	10 – Correção de falhas no concreto
	Glossário
	Normas Técnicas
	Bibliografia
1 – Introdução
A concretagem é a fase final de um processo de elaboração de elementos de infraestrutura e superestrutura, e em geral a mais importante. A concretagem somente pode ser liberada para execução depois de verificado se as fôrmas estão consolidadas e limpas, se as armaduras estão corretamente dispostas e se as instalações embutidas estão devidamente posicionadas.
Nessa etapa, de lançamento, adensamento e cura do concreto é extremamente importante a presença do engenheiro na obra. No mínimo, é necessária a presença de um técnico, ou ainda, de um mestre-de-obra de inteira confiança e com larga experiência em execução de concretagem. Os erros cometidos nessa etapa geralmente acarretam grandes prejuízos futuros. A necessidade de correção das patologias ocorridas nas estruturas provocadas por falta de cuidados na fase de concretagem implicará em perda da reputação e de dinheiro para o profissional e construtora responsáveis.
2 – Procedimentos preliminares a execução das concretagens
2.1 – Liberação da concretagem
Para a liberação de uma concretagem é necessário estar atento para os pontos a seguir:
Verificar se as estruturas concretadas anteriormente já se encontram consolidadas e escoradas o suficiente para esse novo carregamento;
dependendo do tipo de concreto (usinado ou feito no canteiro), verificar as condições de acesso dos equipamentos (caminhão-betoneira, carrinhos e jericas, bombas etc.)
garantir a existência de fontes de água e de tomadas de energia para ligação dos adensadores, réguas e iluminação, se for o caso;
estudar e promover condições para a movimentação ininterrupta das jericas, com caminhos diferentes para ir e vir, se possível;
garantir que os materiais para a elaboração de controle tecnológico (moldes) estejam em perfeitas condições (limpos e preparados);
verificar se os eixos das fôrmas foram conferidos, se estão travadas e escoradas e se os pés dos pilares foram fechados após a limpeza;
conferir as armaduras, principalmente as negativas e se foram colocados os espaçadores em quantidade suficiente;
requisitar a presença de equipes de carpinteiros, armadores e eletricistas para estarem de prontidão durante a concretagem para eventuais serviços de reparos e reforços nas fôrmas, armaduras e instalações;
prever a possibilidade de interrupção da concretagem e a necessidade da criação de juntas frias;
conferir o nível das mestras e dos gabaritos de rebaixo, das prumadas e aberturas, cuidando para que não haja deslocamento dos ferros negativos pela passagem dos carrinhos e pessoas;
estabelecer um plano prévio de concretagem, os intervalos entre os caminhões e/ou betonadas e reprogramar em função do ritmo;
acercar-se das condições de segurança interna e externamente à obra, verificando as proteções de taludes, valas, trânsito de veículos próximos, vizinhos e transeuntes (aplicar as recomendações da NR-18);
planejar e acompanhar a seqüência de concretagem anotando o local onde foram lançados o material de cada caminhão e terminar a concretagem sempre na caixa da escada ou no ponto de saída da laje.
2.2 – Solicitação de concreto usinado
Para a escolha do fornecedor de concreto dosado em central, além dos critérios comerciais para a seleção (preço, prazo de pagamento, entrega, credibilidade etc.) deve-se verificar se o fornecedor está atendendo às prescrições das normas técnicas pertinentes e se recolhem junto ao CREA as devidas anotações de responsabilidade técnica pelo serviço executado (ART da concreteira).
Definidos os lotes de concreto, em função do tipo de estrutura, solicitação (compressão ou flexão) e quantidade (NBR – 12655 Preparo, controle e recebimento de concreto – procedimento), o contratante deve exigir que na nota fiscal venham registradas as seguintes informações:
especificação do concreto (tipo de cimento, traço. teor de argamassa etc.);
resistências características (no mínimo aos 28 dias);
módulo de elasticidade;
consistência;
dimensão máxima do agregado graúdo;
consumo mínimo de cimento;
fator água-cimento;
aditivos;
volume;
preço unitário e total;
horário da saída do caminhão da central.
3 – Preparação do concreto
3.1 – Concreto misturado manualmente
O concreto misturado manualmente exige um grande esforço da mão-de-obra e é indicado para pequenas obras e serviços. Deve-se estar ciente de que o concreto resultante é de qualidade apenas razoável, sem garantia da resistência conseguida em concretos preparados mecanicamente. Escolher uma superfície resistente (livre de partes soltas), plana, limpa e impermeável para efetuar a mistura ou utilizar a caixa de argamassa devidamente livre de outros materiais. Os materiais secos devem ser misturados até se conseguir a homogeneidade de cor. A mistura manual, preferencialmente para um saco de cimento, deve obedecer à seqüência abaixo:
espalhar a areia sobre a superfície (caixa) formando uma camada de 15 cm;
espalhar o cimento sobre a camada de areia;
misturar a areia e o cimento até conseguir uma mistura homogênea;
formar uma camada de mais ou menos 15 cm;
espalhar a pedra sobre a camada e misture tudo;
depois de bem misturado, formar um monte com um buraco no meio (boca de um vulcão);
despejar a água aos poucos e misturar vigorosamente até obter a consistência desejada (depois de colocada a água, continuar misturando, pois o concreto ficará mais mole).
Adaptado de manual da ABCP
3.2 – Concreto misturado em betoneira
O trabalho com betoneira simplifica o processo de elaboração do concreto, obtendo-se um material de melhor qualidade do que o obtido na mistura manual. O tempo de carregamento dos materiais deve ser o mínimo possível (um minuto) e o tempo de mistura deve ser de 3 minutos, no mínimo. A mistura com betoneira deve obedecer à seqüência abaixo:
para betoneiras com carregamento direto (mistura para um saco de cimento), com a betoneira girando:
adicionar a água;
agregado graúdo (brita);
cimento;
areia;
para betoneiras com carregamento por caçambas e água (aditivos) adicionada concomitantemente (meio a meio):
adicionar metade do agregado graúdo;
areia;
cimento;
restante da brita.
3.3 – Concreto dosado em central
O concreto usinado é obtido em centrais dosadoras, geralmente chamadas de concreteiras. São instalações preparadas para a produção em escala, constituídas de silos armazenadores, balanças, correias transportadoras e equipamentos de controle. Na maioria dos casos, para as obras urbanas, a mistura é feita no próprio caminhão, durante o trajeto entre a central de concreto e a obra. Nas obras de grande porte, como barragens e estradas, as centrais podem fazer a mistura e o material é transportado por gruas e caçambas. Dentre as vantagens do uso de concreto pronto (usinado) pode-se destacar:
economia de materiais, menor perda de areia, brita e cimento;
maior controle tecnológico dos materiais, dosagem, resistência e consistência, com melhoria da qualidade;
racionalização do número de ajudantes na obra, com a conseqüente redução dos encargos trabalhistas;
melhor produtividade da equipe;
redução no controle de suprimentos e eliminação de áreas de estoque no canteiro;
redução do custo da obra.
4 – Recebimento do concreto usinado
4.1 – Acessos e espaços de manobras
O trajeto a ser percorrido pelo caminhão-betoneira deve ser preparado, seja dentro do canteiro ou fora dele, para evitar atrasos e perda do concreto. Nas obras urbanas, o acesso para o caminhão-betoneiradeve permitir manobras do caminhão seguinte, de forma que a continuidade não seja prejudicada. Prever local próximo do canteiro para estacionar o caminhão que estará esperando para descarregar. É necessário sinalizar as manobras dos caminhões com a colocação de cones refletivos, fitas e luzes de sinalização, quando for o caso. Quando utilizar concreto bombeado, prever os acessos e local de estacionamento para os caminhões e a bomba. O estacionamento para dois caminhões-betoneira, próximo à bomba, a fim de manter o fluxo contínuo de bombeamento.
4.2 – Ensaio de abatimento
Antes da descarga do caminhão é necessário fazer uma avaliação da quantidade de água do concreto, verificando se a consistência está de acordo com o que foi especificado na nota fiscal (pedido). A falta de água torna o concreto menos trabalhável, podendo criar ninhos de concretagem (bicheiras) e água em excesso reduz a resistência do concreto. A consistência é avaliada pelo ensaio slump test, que tem como objetivos de determinar da trabalhabilidade e controlar a quantidade de água adicionada no concreto fresco, de acordo com os passos a seguir:
coletar diretamente da calha do caminhão uma amostra de aproximadamente 30 litros de concreto depois de descarregado pelo menos 0,5 m3 (não retire a amostra de concreto já lançado na fôrma);
colocar a amostra em um carrinho e misturar para assegurar a homogeneidade;
colocar o cone sobre a placa metálica (previamente molhados e tratados) nivelada, apoiando firmemente os pés sobre as abas inferiores do cone;
preencher o cone em 3 camadas iguais e aplicar um apiloamento de 25 golpes em cada camada em toda a seção do cone, adensando cuidadosamente com a haste sem que esta penetre na camada inferior;
retirar o excesso de material da última camada com a régua, alisando a superfície;
içar o cone verticalmente, com cuidado;
colocar a haste sobre o cone invertido ao lado da massa abatida, medindo a distância entre o ponto médio do material e a parte inferior da haste, expressando o resultado em centímetros.
Embora a amostra ideal seja aquela retirada do terceiro terço do concreto ainda na betoneira, é conveniente fazer um ensaio logo na segunda descarga na calha para tomar as medidas de aceite ou rejeição da carga. O valor do abatimento desejado deve estar expresso na nota fiscal e deve ser verificado antes de seu lançamento. Caso o ensaio aponte estar o concreto com trabalhabilidade acima do limite estabelecido a carga deve ser rejeitada. No caso do abatimento ficar abaixo do limite pode-se adicionar água ao concreto e em seguida, verificar novamente o abatimento. Se este ficar aumentado em até 2,5 cm e dentro do limite máximo o concreto pode ser aceito.
4.3 – Ensaio de resistência à compressão
A determinação da resistência à compressão do concreto é realizada em laboratórios especializados a partir de corpos-de-prova obtidos de amostra representativa do material, conforme estabelece a NBR 12655. Geralmente, os corpos-de-prova são moldados em cilindros metálicos (moldes) de 150 mm de diâmetro e 300 mm de altura, considerando os seguintes pontos:
retirar a amostra do terço médio da mistura, evitando as primeiras e as últimas partes do material lançado;
retirar o material direto da calha do caminhão-betoneira, em quantidade superior a 30 litros e o dobro do necessário para os moldes, misturando tudo em um carrinho para assegurar a homogeneidade;
preencher os moldes em quatro camadas iguais, apiloando cada uma delas com 30 golpes com a haste metálica, evitando e penetrar a haste na camada inferior já adensada;
proceda ao acabamento da superfície com uma régua metálica, retirando o excesso de material;
deixar o molde em repouso, em temperatura ambiente, por 24 horas;
envie ao laboratório os corpos-de-prova, devidamente identificados.
A aceitação do concreto em obra é feita em duas etapas, segundo a NBR 12655, a primeira consiste em verificar as condições do concreto fresco na obra e para isso, em geral, usa-se o slump test e demais propriedades para o concreto fresco; a segunda diz respeito às condições de aceite para o concreto endurecido e caracteriza a aceitação definitiva considerando todas as propriedades para o concreto endurecido. A norma determina a confecção de 2 corpos-de-prova de uma mesma amassada (caminhão-betoneira ou betonada) para cada idade de rompimento e os lotes em função de controle e solicitação a que estiver submetido o elemento estrutural. O controle pode ser estatístico por amostragem parcial e controle total (no qual são elaborados corpos-de-prova para cada amassada ou caminhão-betoneira). A condição básica para aceitação definitiva, considerando o ensaio de resistência à compressão é quando a tensão de ruptura for maior que a tensão projetada.
5 – Transporte do concreto
5.1 – Transporte convencional
O transporte do concreto do local de produção ou descarga na obra até o local de lançamento (fôrmas) pode ser feito, convencionalmente, com a utilização dos seguintes equipamentos:
carrinhos e jericas – o uso dos carrinhos e jericas implica no planejamento do caminho de percurso a fim de evitar contratempos provocados por esperas e por danos nas armaduras. Alguns cuidados são essenciais para sua durabilidade, tais como:
devem ser mantidas sempre limpas, livres de argamassas endurecidas;
devem ser molhados antes do início da concretagem;
ter os eixos engraxados semanalmente;
não receber sobrecarga (peso acima do permitido);
guinchos – além da rigorosa manutenção dos componentes do guincho (roldanas, eixos, cabos, torre, freio, trilhos etc.), os seguintes cuidados são necessários:
travar os carrinhos e jericas na cabine do guincho;
proibir o transporte de pessoas no guincho (NR-18);
a operação deve ser feita por pessoa habilitada;
prever corrente, cadeado e chave para impedir o uso por pessoa sem habilitação e/ou em horários inadequados ou acionamento acidental.
gruas e caçambas – a área de atuação da grua deve ser delimitada e devidamente sinalizada, a fim de impedir a circulação de pessoas sob as cargas suspensas. Além da rigorosa manutenção por firma especializada (em geral, a própria fornecedora da grua), os seguintes cuidados operacionais devem ser levados em conta:
manter limpa a caçamba, livre de material endurecido (lavar sempre depois do uso);
carregar sempre dentro do limite de carga estabelecido;
operar usando rádios comunicadores;
calhas e correias transportadoras – são indicadas para obras de maior porte, com exigência de fluxo contínuo de concreto em grande quantidade.
5.2 – Transporte por bombeamento
O transporte é feito por equipamento chamado bomba que empurra o concreto por meio de uma tubulação metálica, podendo vencer grandes alturas e/ou distâncias horizontais. A grande vantagem da bomba é a capacidade de transportar volumes maiores de concreto em comparação com os sistemas usuais (carrinhos, jericas e caçambas), podendo atingir de 35 a 45 m3 por hora, enquanto que outros meios atingem de 4 a 7 m3. As outras vantagens são obtidas com a maior produtividade, menor gasto com mão-de-obra e menor energia de vibração (concreto mais plástico). Em conjunto com a bomba pode-se usar lanças (caminhão-lança) que facilitam atingir todos os pontos de concretagem. Os seguintes cuidados são importantes na operação com bomba e lança:
o diâmetro interno da tubulação deve ser maior que o triplo do diâmetro máximo do agregado graúdo;
lubrificar a tubulação com nata de cimento, antes da utilização;
reforçar as curvas com escoras e travamento para suportar o golpe de aríete provocado pelo bombeamento;
designar, no mínimo, dois operários para segurar a extremidade do mangote de lançamento;
operar usando rádios comunicadores e controle remoto da lança;
verificar se a movimentação da lança não provoca danos nas instalações elétricas, telefônicas e vizinhas;
manter a continuidade da concretagem, com um caminhão sempre na espera.
6 – Lançamentodo concreto
Nas obras de construção civil é comum encarar a concretagem como sendo a etapa final de um ciclo constituído da execução das fôrmas, armaduras, lançamento, adensamento e cura do concreto. Nos edifícios de múltiplos pavimentos a concretagem da laje encerra uma etapa da programação. Tendo em vista que a reparação de uma concretagem executada errada é onerosa e muitas vezes esconde defeitos que irão aparecer somente algum tempo depois, é extremamente importante a presença do engenheiro, mestre ou técnico com experiência na etapa de lançamento do concreto. A Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem – ABESC sugere considerar os seguintes cuidados na fase de concretagem:
6.1 – Plano de lançamento (de concretagem)
dimensionar antecipadamente o volume do concreto (calculando direto das fôrmas), o início e intervalos das cargas para manter o ritmo na entrega do concreto;
dimensionar a equipe envolvida nas operações de lançamento, adensamento e cura do concreto;
prever interrupções nos pontos de descontinuidade das fôrmas como: juntas de concretagem previstas e encontros de pilares, paredes com vigas ou lajes etc.;
especificar a forma de lançamento: convencional ou bombeado, com lança, caçamba etc.;
providenciar os equipamentos e ferramentas como:
equipamento para transporte dentro da obra (carrinhos, jericas, dumper, bombas, esteiras, guinchos, guindaste, caçamba etc.);
ferramentas diversas (enxadas, pás, desempenadeiras, ponteiros etc.);
tomadas de força para os equipamentos elétricos.
6.2 – Condições gerais durante o lançamento
fazer com que o concreto seja lançado logo após o batimento, limitando em 2 horas e meia o tempo entre a saída do caminhão da concreteira e a aplicação na obra;
limitar em 1 hora o tempo de fim da mistura no caminhão e o lançamento, o mesmo valendo para concretagem sobre camada já adensada e se for o caso, utilizar retardadores de pega, nas obras com maior dificuldade no lançamento;
lançar o mais próximo da sua posição final;
evitar o acúmulo de concreto em determinados pontos da fôrma, distribuindo a massa sobre a fôrma;
lançar em camadas horizontais de 15 a 30 cm, a partir das extremidades para o centro das fôrmas;
lançar nova camada antes do início de pega da camada inferior;
tomar cuidados especiais quando da concretagem com temperatura ambiente inferior a 10ºC e superior a 35ºC;
a altura de lançamento não deve ultrapassar 2,5 metros e, se for o caso, utilizar trombas, calhas, funis etc. para alturas de lançamento superiores a 2,5 metros;
limitar o transporte interno do concreto com carrinhos ou jericas a 60 metros para evitar a segregação e perda de consistência (utilizar carrinhos ou jericas com pneus);
preparar rampas e caminhos de acesso às fôrmas (prever antiderrapantes);
iniciar a concretagem pela parte mais distante do local de recebimento do concreto;
molhar abundantemente as fôrmas antes de iniciar o lançamento do concreto;
eliminar e/ou isolar pontos de contaminação por barro, entulho e outros materiais indesejados;
manter uma equipe de carpinteiros, armadores e eletricistas, sendo que um carpinteiro fique sob as fôrmas verificando o preenchimento com um martelo de borracha;
lançar nos pés dos pilares, antes do concreto, uma camada de argamassa com traço 1:3 (cimento e areia média);
interromper a concretagem no caso de chuva, protegendo o trecho já concretado com lonas plásticas;
dar especial atenção às armaduras negativas, verificando sua integridade;
providenciar pontos de iluminação no caso da concretagem se estender para a noite.
7 – Adensamento do concreto
O objetivo do adensamento do concreto lançado é torná-lo mais compacto, retirando o ar do material, incorporado nas fases de mistura, transporte e lançamento. O adensamento exige certa energia mecânica. O processo mais comum e simples é o adensamento manual, indicado para pequenos serviços e/ou obras de pequeno porte. Nas obras onde se exige maior qualidade e responsabilidade é necessário promover o adensamento por meio de equipamentos de vibração. Em geral, são usados vibradores de imersão e de superfície para o acabamento (réguas vibratórias). O concreto deve ser adensado imediatamente após seu lançamento nas fôrmas, levando em conta que tanto a falta de vibração como o excesso pode causar sérios problemas para o concreto. Os seguintes cuidados são importantes nesta fase da execução do concreto:
lançar o concreto em camadas de no máximo 50 cm (30 cm é o recomendável) ou em camadas compatíveis com o comprimento do vibrador de imersão;
aplicar o vibrador sempre na vertical;
vibrar o maior número possível de pontos da peça;
introduzir e retirar o vibrador lentamente, fazendo com que a cavidade deixada pela agulha se feche novamente;
deixar o vibrador por 15 segundos, no máximo, num mesmo ponto (o excesso de vibração causará segregação do concreto);
fazer com que a agulha penetre 5 cm na camada já adensada;
evitar encostar o vibrador na armadura, pois isso acarretará problemas de aderência entre a barra e o concreto;
não aproximar muito a agulha das paredes da fôrma (máximo 10 cm), para evitar danos na madeira e evitar bolhas de ar;
o raio de ação do vibrador depende do diâmetro da agulha e da potência do motor, conforme a tabela a seguir:
evitar desligar o vibrador ainda imerso no concreto;
adotar todos os cuidados de segurança indicados para o manuseio de equipamento elétrico.
8 – Cura do concreto
O concreto deve ser protegido durante o processo de endurecimento (ganho de resistência) contra secagem rápida, mudanças bruscas de temperatura, excesso de água, incidência de raios solares, agentes químicos, vibração e choques. Deve-se evitar bater estacas, utilizar rompedores de concreto, furadeiras a ar comprimido próximo de estruturas recém concretadas, assim como, evitar o contato com água em abundância e qualquer outro material que possa prejudicar o processo de endurecimento e de aderência na armadura. Para evitar uma secagem muito rápida do concreto e o conseqüente aparecimento de fissuras e redução da resistência em superfícies muito grandes, tais como lajes, é necessário iniciar a cura úmida do concreto tão logo a superfície esteja seca ao tato. A seguir são listados alguns dos métodos mais comuns para a cura do concreto, que podem ser usados isoladamente ou em concomitantemente:
molhar continuamente durante 7 dias (no mínimo 3 dias) a superfície concretada (pilares e vigas);
manter uma lâmina de água sobre a superfície (lajes e pisos);
espalhar areia, serragem ou sacos (arroz, estopa, cimento etc.) sobre a superfície e mantê-los umedecidos (lajes e pisos);
manter as fôrmas sempre molhadas (pilares, vigas e escadas);
molhar e cobrir com lona;
utilizar produtos apropriados para cura de concreto (película impermeável).
9 – Prazos para desfôrma
A desfôrma do concreto deve ser planejada de modo a evitar o aparecimento de tensões nas peças concretadas diferentes das que foram projetadas para suportarem, como por exemplo, em vigas em balanço ou marquises. Nas concretagens usuais, em que não foram utilizados cimentos de alta resistência inicial os prazos são:
�
�
	Elemento a ser desmoldado
	Prazo (dias)
	
	Concreto Armado comum
	Concreto Armado + Aditivos
	Faces laterais de vigas e pilares
	3
	-
	Faces inferiores de vigas e lajes, retirada de algumas escoras e encunhamentos
	
7
	
-
	Faces inferiores de vigas e pilares com desmoldagem quase total e retirada de escoras esparsas
	
14
	
7
	Desmoldagem total
	21
	11
	Vigas e arcos com vão maior que 10 m
	28
	21
Fonte: RIPPER (1995)
10 – Correção de falhas no concreto
As falhas ocorridas nas concretagens que aparecem depois da desfôrma, geralmente, mostra a falta de cuidados durante a fase de lançamento, adensamento e cura. O pessoal da obra tende a querer esconder essas falhas logo em seguida da desfôrma, por achar que isso significa umcerto relaxo da mão-de-obra nas fases anteriores. Entretanto, uma tentativa de conserto pode vir a causar grandes problemas no futuro, com o comprometimento da segurança. Por isso, é conveniente estabelecer como norma estudar em conjunto com projetista estrutural e o mestre-de-obra a melhor forma de resolver as falhas ocorridas.
10.1 – Correção de pequenas falhas
São consideradas pequenas falhas de concretagem, as bicheiras mínimas, ou seja, aquelas em que não há o aparecimento da armadura. Nesse caso, o próprio pedreiro pode fazer o reparo com uma argamassa de cimento e areia fina (3:1) com aditivo adesivo sintético (sika-fix, Bianco) misturado na água de amassamento na proporção de 1:2.
10.2 – Correção de grandes falhas (bicheiras)
São considerados grandes falhas de concretagem, os ninhos de concretagem (bicheiras), ou seja, aquelas em que há o aparecimento da armadura e/ou segregação do concreto. Nesses casos, é recomendável verificar todos os detalhes da falha, sua localização, extensão e proximidade com outra falha de mesmo ou maior porte, para daí então, escolher o melhor tratamento para cada situação encontrada. Na maioria das vezes pode-se resolver o problema com o uso de adesivos a base de epóxi para solidificar um novo concreto ou graute (grout). A seguir, são apresentadas algumas sugestões de correção de falhas mais comuns (bicheiras):
remover todo o concreto solto (segregado), apicoar deixando os cantos arredondados e limpar a área a ser tratada;
promover a limpeza das armaduras, retirando a corrosão e nata de concreto aderida;
aplicar um adesivo estrutural à base de epóxi na superfície de concreto e nas armaduras (seguir as instruções do fabricante);
lançar o material escolhido (concreto ou graute) usando o método de adensamento possível (manual ou vibração mecânica);
utilizar aditivos para evitar a retração do material (expansor);
promover a cura adequada e o acabamento da superfície.
Glossário na área de execução de Concreto Armado
Calda – mistura fluída de água e cimento.
Calor de hidratação – é calor gerado pelas reações químicas (exotérmicas) durante a cura do concreto, sendo dissipada pelas superfícies concretadas. Esse calor é dissipado no período de ganho de resistência entre 3 a 28 dias (de 50% a 90%).
Concreteira – empresa especializada em fornecimento de concreto usinado.
Concreto fresco – é o estado do concreto que permite manusear (transportar, lançar e adensar).
Desempenadeira – régua de madeira (ripa 1 “x2") usada para desempenar o concreto (regularizar a superfície em acordo com as mestras).
Gabaritos – são réguas ou quadros de madeira ou metálicos usados para guiar o nível dos rebaixos em uma laje.
Jerica, jirica, girica ou gerica – tipo de carrinho caçamba com um eixo e dois pneus apropriado para transporte de argamassa e concreto.
Junta fria – junta motivada pela paralisação da concretagem ou por etapa de concretagem.
Martelo de borracha – usado para bater nas fôrmas para verificar possíveis ninhos no concreto.
Mestras – são réguas metálicas, de madeira ou de concreto colocadas antes da concretagem para servir de guia para o nível desejado.
Ninhos de concretagem ou bicheiras – são vazios na concretagem ocorridos por falha na vibração ou por densidade excessiva de armadura.
Pasta – mistura mais consistente de cimento é água.
Pega – é a etapa de endurecimento do concreto, tendo o início de pega quando ocorrer um aumento notável e brusco da viscosidade e fim da pega quando ocorrer à formação de um bloco rígido.
Prumadas – são as tubulações verticais com passagem pelas vigas e lajes.
Traço – é a convenção adotada para expressar a quantidade (proporção) de cada componente do concreto, sempre tendo como elemento base da proporção o cimento.
Normas Técnicas Pertinentes
	Título da norma
	Código
	Última atualização
	Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados
	CB - 18
	
	Projeto e Execução de Obras de Concreto Armado
	NBR 6118
	2000
(em discussão)
	Execução do Concreto Dosado em Central
	NBR 7212
	
	Controle Tecnológico dos Materiais Componentes do Concreto
	NBR 12654
	
	Preparo, Controle e Recebimento do Concreto
	NBR 12655
	
	Concreto para Fins Estruturais - Classificação por Grupos de Resistência
	NBR 8953
	
Normas do Ministério de Trabalho
NR – 11 Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais
NR – 18 Condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção
Links na Internet
http://www.abesc.org.br/
http://www.ibracon.org.br/ibracon.html
http://www.superestrada.com.br/
http://www.engemix.com.br/index.html
http://www.lafarge.com.br
http://www.concrelix.com.br
http://www.fundesp.com.br
http://www.ufpr.br/~lame/index.html
http://www.supermix.com.br/principal.htm
Bibliografia complementar
AGOPYAN, V. et al. Pesquisa ”Alternativas para a redução de desperdício de materiais nos canteiros de obras”. Relatório final – volume 4 – Resultados e análises: aço, concreto usinado, blocos/tijolos. EPUSP/FINEP/ITCQ, 1998.
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AZEREDO, Hélio Alves de. O edifício e seu acabamento. São Paulo: Edgard Blücher, 1987. 1178p.
AZEREDO, Hélio Alves de. O edifício e sua cobertura. São Paulo: Edgard Blücher, 1977. 182p.
BAUER, L A Falcão. Materiais de construção. 5ª edição. Rio de Janeiro: RJ. LTC- Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 1994. 935p. 
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GUEDES, Milber Fernandes. Caderno de encargos. 3ª ed. atual. São Paulo: Pini, 1994. 662p.
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