Aula TPM

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GESTÃO DA 
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
DEFINIÇÃO
• Sistema desenvolvido no Japão
• Eliminar perdas
• Reduzir paradas
• Garantir a qualidade
• Diminuir custos
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Manter, conservar Participação de todosMeios de produção
OBJETIVOS
• Integração de produção e manutenção
• Maximizar o rendimento do sistema produtivo 
da empresa
• Visa quebra/falha zero
• Visa acidente zero
• Visa dano ambiental zero
SEQUÊNCIA WILLMOT
8 PILARES
8 PILARES
• 1) Melhorias específicas.
• 2) Manutenção autônoma.
• 3) Manutenção Planejada.
• 4) Manutenção da Qualidade.
• 5) Controle inicial.
• 6) Educação e treinamento.
• 7) Saúde, Segurança e Meio Ambiente (SSMA).
• 8) Melhoria nos processos administrativos (TPM OFFICE).
8 PILARES
•1) Melhorias específicas – ajudam a entender as maiores perdas de
cada área ou equipamento e a implantar melhorias para reduzi-las;
•2) Manutenção autônoma – envolve e ensina os operadores, por meios
de tarefas nos equipamentos, a trabalhar em equipe, a conhecer melhor
os equipamentos.Também ajuda a descobrir deficiências dos
equipamentos, através dos planos de limpeza e inspeções, mostrando
onde estão as maiores perdas e, portanto, o potencial de melhorias. Os
dois lemas deste pilar são “do nosso equipamento nós cuidamos” e
“limpeza é inspeção”
8 PILARES
•3) Manutenção Planejada – tem como objetivo aumentar a eficiência
do equipamento, buscando a quebra zero;
•4) Manutenção da Qualidade – busca zerar o número de defeitos que
afetam o consumidor. A busca desta redução é feita prevenindo ou
planejando a ação para que os problemas não voltem a ocorrer;
•5) Controle inicial – objetiva garantir a melhor performance do
equipamento adquirido através de uma abordagem sistemática de
especificação, projeto de feedback ao projeto/fornecedores;
8 PILARES
•6) Educação e treinamento – esse pilar possibilita a atualização das
capacidades de operação e manutenção através do desenvolvimento
de habilidades e mudanças comportamentais, com utilização das
seguintes ferramentas mais importantes:
a. “matriz de habilidades”: onde os participantes discutem conhecimentos
necessários para executar funções;
b. “lição ponto-a-ponto”: método de adquirir e de se transmitir
conhecimentos rápidos aos companheiros de equipe, sobre determinado
assunto específico, com duração de cinco minutos, aproximadamente.
8 PILARES
•7) Saúde, Segurança e Meio Ambiente – por sua importância no
contexto mundial,o Meio ambiente não poderia ficar fora do foco
principal do TPM. Assim, esse pilar cumpre o objetivo de, através dos
auditores ambientais, preservar o meio ambiente das influências
negativas que os equipamentos de operação possam trazer através
de programa de treinamento preventivo, auditoria de riscos, gestão
visual e de acompanhamento das providências.
8 PILARES
•8) Melhoria nos processos administrativos (TPM OFFICE) – o
objetivo deste pilar é promover o rendimento operacional em
departamentos administrativos, eliminando a “papelada”
desnecessária. Apresentar a teoria sobre a indústria extrativa e a
definição,objetivos, características, relação com o 5S, e os oito pilares
da TPM.
5S
• SEIRI - Organização
• SEITON - Ordem
• SEISO - Limpeza
• SEIKETSU - Asseio, padronização
• SHITSUKE - Disciplina
MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS -
REDUÇÃO DE PERDAS
• Pelo sistema Toyota existem 7 perdas no processo:
– Transporte
– Estoque
– Espera
– Movimentação
– Correção
– Processamento
– Superprodução
MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS –
REDUÇÃO DE PERDAS
• Perdas nas máquinas;
• Perdas de mão de obra;
• Perdas em métodos;
• Perdas de matéria-prima;
• Perdas de energia;
• Perdas ambientais;
MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS -
REDUÇÃO DE PERDAS
• Perdas nas máquinas ocorrem por meio de 6 maneiras:
– Quebra;
– Setups e ajustes;
– Ociosidade;
– Redução de velocidade;
– Defeitos e retrabalhos;
– Perdas de inicio de produção.
MANUTENÇÃO PROMOVE REDUÇÃO 
DAS PERDAS:
• Corretiva Emergencial (por quebra);
• Corretiva programada;
• Preventiva (periódica);
• Preditiva (por monitoração);
• Detectiva (falhas ocultas);
• RCM - Reliability Centered Maintenance;
• Reformas planejadas – retrofit;
• Paradas Gerais planejadas;
SSMA - SEGURANÇA, HIGIENE E 
MEIO AMBIENTE
• Busca do acidente zero;
• Ambiente de trabalho seguro;
• Boas práticas de operação;
• Ergonomia;
• Transformação do local de trabalho;
• Cuidados com as instalações; 
• Preservação do meio ambiente;
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE –
A BUSCA DA FALHA ZERO
• 5 medidas para se chegar a falha zero:
– Estruturar condições básicas;
– Obediência às condições de uso;
– Restaurar a deterioração;
– Melhoria de projeto;
– Incremento da capacitação técnica;
TPM - IMPLANTAÇÃO E 
OPERACIONALIZAÇÃO
CONFIGURAÇÃO PIRAMIDAL COMITÊS
TPM - IMPLANTAÇÃO E 
OPERACIONALIZAÇÃO
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 1 – A alta gerência anuncia a decisão 
de introduzir o TPM na fábrica
A alta gerência anuncia o programa em uma 
reunião interna ou uma publicação no jornal 
interno da empresa. É importante reforçar 
que esta decisão deve declarar a intenção 
de ver a implantação do TPM até o fim e de 
que será fornecido todo o suporte físico e 
organizacional que sejam necessários para 
resolver prováveis problemas que possam 
surgir durante a implantação.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 2 – Educação Introdutória do TPM
Nesta etapa, os conceitos do TPM devem 
ser disseminados pela organização a fim de 
promover o conhecimento e os desafios 
envolvendo a implantação da ferramenta. 
Deve-se promover campanhas, seminários 
e palestras em toda a empresa, sempre com 
o apoio da gerência.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 3 – Criar uma Organização da 
Promoção do TPM
Trata-se de estabelecer uma coordenação 
do TPM através de comitês compostos por 
membros permanentes que se sobrepõem, 
ou seja, participantes dos comitês de chão 
de fábrica possuem líderes que participam 
dos comitês de nível gerencial. A função dos 
comitês são: Realizar campanhas, planejar 
e promover as atividades do TPM.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 4 – Estabelecer políticas e Metas 
Básicas do TPM
As metas devem ser estabelecidas nesta 
etapa através de uma linha base para a 
implantação do TPM considerando o médio 
e longo prazo. Devem ser estabelecidas 
metas desafiadoras, mas também 
alcançáveis e o médio e longo prazo devem 
ser considerados.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 4 – Estabelecer políticas e Metas 
Básicas do TPM
Alguns exemplos de metas que podem ser 
estabelecidas:
• Número de paradas: 20 por mês;
• Tempo entre pequenas paradas: 4 horas 
ou mais;
• Taxa de desperdício de material: 10%;
• Número de acidentes por Parada: 0.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 5 – Criação de um Plano Mestre para a 
implantação do TPM
Na formulação do plano, devem ser consideradas 
as metas definidas na etapa anterior onde as 
atividades deverão ser definidas a fim de atingi-
las. A pergunta aqui é: O que devemos fazer para 
alcançar nossas metas? Como todo planejamento, 
as atividades levantadas nesta etapa devem ser 
orçadas e supervisionadas quando forem 
executadas. O plano mestre deve ser aprovado 
por todos antes de ser colocado em prática.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 6 – Começo do TPM
Após aprovação do plano, é hora de fazer 
acontecer. Para dar maior embasamento, é 
importante que haja uma reunião nesta fase 
liderada pela Gerência a fim de motivar os 
colaboradores e mostrar o planejamento e 
as metas desejadas, fazendo com que todos 
visualizem o ganho que será adquirido após 
a implantação das atividades.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 7 – Estabelecimento de Sistemas Para 
Aperfeiçoamento da Eficiência da 
Produção
Esta etapa objetiva e busca da máximaeficiência operacional e pode ser 
subdividida em 4 sub-etapas:
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• Implantação de atividades e melhoria 
através de times multifuncionais 
compostos por diferentes conhecimentos 
(manutenção, operação, engenharia). 
Devem ser executadas atividades que 
minimizem os níveis de perdas a fim de 
atingir as metas definidas na etapa 4.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 7.2 – Manutenção Autônoma
Implantar atividades em que os operadores se 
envolvam nas rotinas da manutenção. Estas 
atividades são implantadas em passos
IMPLANTAÇÃO DO TPM
Etiquetas de Segurança (normalmente na 
cor amarela) relatadas no programa do TPM 
onde também temos as etiquetas azuis que 
são as operacionais e as vermelhas que são 
tratadas pela área da Manutenção.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 7.3 – Manutenção Planejada
Objetiva a estruturação de atividades 
voltadas para a
manutenção corretiva,
manutenção preventiva,
manutenção planejada e
manutenção preditiva.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 7.4 – Treinamento
Devem ser realizados treinamentos a fim de 
elevar os níveis de conhecimento sobre o 
TPM, dos equipamentos e de manutenção 
dos líderes de produção permitindo aos 
mesmos que transmitam este conhecimento 
aos seus subordinados.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 8 – Implantar a Gestão Antecipada ou 
controle inicial de novos produtos e 
equipamentos
Esta etapa foca na execução de atividades 
que objetivam alcançar rapidamente e 
economicamente produtos que são fáceis de 
se fazer e equipamentos que são fáceis de se 
usar. Aqui devem ser feitas análises para os 
produtos e equipamentos atuais e os que 
serão desenvolvidos a fim de que estes já 
sejam produzidos nos conceitos do TPM.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 9 – Implantação da Manutenção da 
Qualidade
Objetiva a implantação e a execução de 
atividades relacionadas a qualidade que 
asseguram a qualidade desde o início do 
processo de produção eliminando os 
defeitos dos produtos e mantendo os níveis 
de controle.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 10 – Implantação do TPM nos 
Departamentos e Apoio e 
Administrativos
Implantação de atividades com o objetivo de 
fortalecer as funções dos próprios 
departamentos melhorando suas próprias 
organizações e cultura. As atividades devem 
ter como objetivo criar uma “fábrica de 
informações” e devem ser tomadas ações 
de forma a tornar mais eficiente o fluxo de 
informação
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 11 – Implantação do Gerenciamento de 
Segurança e Ambiental
Implantar atividades que busquem Zero 
acidentes e Zero poluição, assegurando a 
segurança a prevenção de impactos 
ambientais
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 12 – Manter o TPM e Elevar seus Respectivos 
Níveis
Esta etapa visa manter os níveis alcançados e 
estabelecer novas metas e desafios superiores, 
buscando sempre a melhoria contínua.
Algumas formas de manter os níveis são:
• Estabelecer times fortes nos comitês que 
promovem o TPM;
• Enfatizar metodologias de melhoria contínua;
• Candidatar a empresa à premiações a nível 
nacional ou internacional por boas práticas em 
ferramentas de produtividade.
IMPLANTAÇÃO DO TPM
• 12 – Manter o TPM e Elevar seus Respectivos 
Níveis
Esta etapa visa manter os níveis alcançados e 
estabelecer novas metas e desafios superiores, 
buscando sempre a melhoria contínua.
Algumas formas de manter os níveis são:
• Estabelecer times fortes nos comitês que 
promovem o TPM;
• Enfatizar metodologias de melhoria contínua;
• Candidatar a empresa à premiações a nível 
nacional ou internacional por boas práticas em 
ferramentas de produtividade.
PONTOS FORTES
• Começa no chão de fábrica;
• Enriquece o trabalho do operário;
• Implementa-se através de atividades; 
sobrepostas de pequenos grupos;
• Tem capacidade multiplicadora 
extraordinária – consistência;
• Valoriza o homem e se propaga pelo 
exemplo.
“TPM representa uma forma de revolução no 
trabalho, pois conclama a integração total do 
homem + máquina + empresa, onde o 
trabalho de manutenção dos meios de 
produção passa a constituir a preocupação e 
a ação de todos” (NAKAJIMA, 1989).
rjjanes@anhembi.br
Engenharia de Produção