aquicultura e pesca tecnologia e processamento de pescados

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Escola Estadual de
Educação Profissional - EEEP
Ensino Médio Integrado à Educação Profissional
Curso Técnico em Aquicultura e Pesca
Tecnologia e
Processamento de Pescados
Governador
Vice Governador
Secretário Executivo
Assessora Institucional do Gabinete da Seduc
Cid Ferreira Gomes
Francisco José Pinheiro
Antônio Idilvan de Lima Alencar
Cristiane Carvalho Holanda
Secretária da Educação
Secretário Adjunto
Coordenadora de Desenvolvimento da Escola
Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho
Maurício Holanda Maia
Maria da Conceição Ávila de Misquita Vinãs
Thereza Maria de Castro Paes Barreto
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Aquicultura - Tecnologia e Processamento do Pescado 2 
ÍNDICE 
 
01 Estudo e conceito do Rigor Mortis................................................................... Página 04 
02 Congelamento de pescado.............................................................................. Página 04 
03 Glaseamento de pescado................................................................................ Página 05 
04 Processo de fabricação do “Mel”..................................................................... Página 05 
05 Resfriamento de pescado................................................................................ Página 06 
06 Processo de salga........................................................................................... Página 06 
07 Processo de salga seca................................................................................... Página 07 
08 Processo de salga mista.................................................................................. Página 08 
09 Processo de salga úmida................................................................................ Página 08 
10 Outros tipos de salga....................................................................................... Página 08 
11 Granulometria do sal....................................................................................... Página 09 
12 Bacteriologia do sal......................................................................................... Página 09 
13 Secagem.......................................................................................................... Página 09 
14 Curvas de sacagem......................................................................................... Página 10 
15 Secadores........................................................................................................ Página 11 
16 Defumação de pescado................................................................................... Página 11 
17 Farinha de peixe.............................................................................................. Página 13 
18 Refrigeração.................................................................................................... Página 14 
19 Controles de refrigeração................................................................................ Página 17 
20 Fabricação de gelo.......................................................................................... Página 23 
21 Gelo em barra.................................................................................................. Página 24 
22 Gelo pelo sistema rapidaice............................................................................ Página 26 
23 Gelo em escamas............................................................................................ Página 27 
24 Enlatados......................................................................................................... Página 29 
25 Processamento de pescado............................................................................ Página 32 
26 Processamento de cauda de lagosta.............................................................. Página 33 
27 Fluxograma de operação................................................................................. Página 36 
28 Lagosta cozida congelada............................................................................... Página 37 
29 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 39 
30 Classificação de cauda de lagosta.................................................................. Página 40 
31 Camarão fresco inteiro.................................................................................... Página 41 
32 Camarão fresco sem cabeça........................................................................... Página 43 
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33 Tabela de classificação do camarão inteiro e sem cabeça.............................. Página 45 
34 Fluxograma de operação................................................................................. Página 46 
35 Camarão inteiro congelado.............................................................................. Página 47 
36 Camarão sem cabeça congelado.................................................................... Página 48 
37 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 51 
38 Camarão descascado congelado.................................................................... Página 52 
39 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 55 
40 Camarão cozido congelado............................................................................. Página 56 
41 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 60 
42 Peixe fresco eviscerado inteiro........................................................................ Página 61 
43 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 63 
44 Peixe congelado eviscerado inteiro................................................................. Página 63 
45 Fluxograma operacional.................................................................................. Página 66 
46 Processamento e venda de lagosta viva......................................................... Página 67 
47 Referência bibliográficas................................................................................. Página 68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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01-RIGOR MORTIS - O rigor mortis é considerado como uma contração muscular 
irreversível, tornando-o rígido. Este processo começa logo após a morte do pescado e termina 
com a presença de elevada quantidade de bactéria decompositora. Durante o rigor mortis 
ocorre uma série de alteração na musculatura, como a falta de produção de ATP, a falta de 
produção de anticorpos e a elevação do pH. Com isto, o pescado fica um ambiente propício 
para o desenvolvimento das bactérias que termina com a sua completa deterioração. Desta 
forma, temos que prolongar o período do rigor mortis, para aumentar a validade do pescado 
para o consumidor final. Para prolongar o rigor mortis, o pescado é colocado sob 
congelamento, sob resfriamento ou sob o processo de salga. 
 
 
02-CONGELAMENTO - É o processo utilizando equipamento de um sistema frigorífico, que 
submete o pescado em temperaturas ambiente em torno de -40°C, deixando a sua temperatura 
interna em torno de -18°C.Este processo é utilizado em embarcações de pesca, com sistema 
frigorífico, que passam longos dias de pescaria. No congelamento a água de constituição da 
musculatura do pescado também se congela, aumentando de volume no interior das células e 
rompendo a membrana plasmática, desta forma, perdendo água de constituição muscular 
durante o descongelamento e consequetemente também ocorre perda de qualidade. Para se 
evitar esta perda excessiva de água de constituição muscular o pescado durante o 
processamento nas indústrias é submetido à imersão em tripolifosfato de sódio a 4% durante 
10 minutos. Assim quando a membrana das células são rompidas o sódio contido no 
tripolisfosfato de sódio, repõem esta perda e as células não perdem água mantendo desta 
forma a qualidade do produto. O congelamento é aplicado nas embarcações de pesca que têm 
uma autonomia de 45 dias de pesca. O pescado submetido a este processo tem uma vida útil 
muito maior em relação ao resfriamento, mas uma qualidade reduzida em relação ao mesmo 
processo. 
 
 
 
 
 
 
 
1 - Sem tripolifosfato de 
sódio 
2 - Com tripolifosfato de 
sódio 
Rotura da membrana pelo 
congelamento da água de 
constituição. E a célula 
perde água e qualidade. 
O sódio contido no tripolifosfato 
de sódio repõem as perdas de 
componentes e a célula não 
perde água durante o 
descongelamento mantendo a 
qualidade do produto final. 
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03-GLASEAMENTO - É a imersão por alguns segundos do pescado congelado 
(temperatura interna em torno de -18ºC) em água gelada (Temperatura em torno de 5ºC), 
ficando desta forma uma película de gelo em volta deste pescado. Este processo tem por 
objetivo proteger o produto contra a ação do frio, conservando assim a sua coloração natural. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
04-“MEL” - Na pesca do camarão rosa após a aplicação do metabissulfito de sódio no 
combate a melanose, que é aplicado no convés da embarcação, antes do congelamento os 
camarões são submetidos a imersão sem uma solução contendo em torno de 60% de sacarose 
e 20% de cloreto de sódio e temperatura de -30°C, que aplicada no frigorífico da embarcação. 
Esta solução é conhecida vulgarmente pelos pescadores de “Mel” e tem como objetivo proteger 
os camarões contra a ação do frio e das bactérias, pois a sacarose tem efeito crioprotetor 
(crio=frio; protege do frio) e o cloreto de sódio reduz o pH da musculatura dificultando a 
incidência de microorganismos. Além disto, a aplicação do mel mantém a coloração natural dos 
camarões capturados. 
 
 
 
Temperatura interna 
de -18ºC 
Água gelada em torno de 5ºC na qual o pescado 
congelado com temperatura interna de -18ºC é 
submetido à imersão por alguns segundos. 
Camada protetora de gelo 
em volta do produto logo 
após o glaseamento. 
Imersão por 
alguns segundos 
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05-RESFRIAMENTO – É um processo utilizado para conservação do pescado na qual a 
água de constituição muscular não se congela, apenas ficando em torno de 5ºC. O 
resfriamento é aplicado nas embarcações geleiras com uma autonomia pequena de pesca. 
Mas como a água de constituição das células não se congela, a qualidade do pescado é muito 
melhor em relação ao congelamento. A desvantagem é que ocorre uma diminuição da vida útil 
do produto que é submetido a este processo. 
 
Durante o congelamento do pescado a água de constituição também se congela e durante o 
resfriamento não ocorre o congelamento da água de constituição muscular. Com relação à 
qualidade assinale a alternativa correta: 
 
a.O congelamento tem uma melhor qualidade em relação ao resfriamento devido ao 
congelamento da água de constituição muscular. 
b.O resfriamento tem uma melhor qualidade em relação ao congelamento devido ao não 
congelamento da água de constituição muscular. 
c.O congelamento tem uma qualidade igual ao resfriamento devido a perda de água de 
constituição muscular. 
d. O resfriamento tem uma qualidade igual ao congelamento devido a água de constituição 
muscular não se congelar. 
 
 
06-SALGA - A salga é um dos mais tradicionais métodos de conservação de alimentos. Há 
registros das práticas deste método nas mais antigas civilizações como o antigo Egito e a 
Mesopotâmia a cerca de 4.000 anos ac. A salga pode ser processada por métodos artesanais e 
industriais. Os métodos artesanais são difundidos em todo o mundo com práticas que variam 
de região para região, havendo, evidentemente a produção de diferentes tipos de produtos 
salgados. 
 Apesar disto a salga artesanal pode ser considerada como economicamente expressiva. 
Entretanto na salga industrial e onde se verifica uma produção de peixe salgado com 
expressão econômica no mercado. 
 Tanto salga artesanal como a salga industrial pode ser praticada através dos seguintes 
processos: 
 
a)Salga seca; 
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b)Salga úmida; 
c)Salga mista; 
 
 Em qualquer um destes processos haverá sempre necessidade de um período no qual, 
a matéria prima ficará em contato com o sal. Este período é chamado de tempo de cura. 
Portanto, o tempo de cura é aquele em que o peixe permanece em contato com o sal, este 
tempo de cura depende de uma série de fatores: 
 
a)espessura do produto; 
b)temperatura do produto; 
c)granulometria do sal 
 
 Dependendo da maior ou menor influência de cada fator acima na salga, para que esta 
seja concluida, é necessário que haja um equilíbrio entre a quantidade de sal que entra no 
músculo do produto e a água de constituição que sai do mesmo. Este equilíbrio é chamado de 
hosmose e é através dele que concluímos que a salga chegou ao seu final. 
 O peixe tem uma quantidade de água de constituição no músculo de 80%. Para que o 
produto possa ser conservado o teor de água de constituição deve ficar em torno de 55%. 
 
 
07-PROCESSO DE SALGA SECA - O processo de salga seca é procedido mediante 
peixes espalmados ou filetados em tanques de alvenaria dotados de dreno. Nestes tanques 
são colocados peixes e sal numa proporção de 30% em relação ao peso da matéria prima 
filetados ou espalmados. Neste caso peixe e sal são colocados nos tanques em camadas 
alternadas. O tanque drenado serve para dar vazão a salmoura que vai se formando a medida 
que progride a salga as custas da água de constituição do músculo. Este processo de salga é 
realizado com tanque devidamente aberto com a penetração do oxigênio. 
 A principal vantagem da salga seca é dada pelo fato de que a penetração do sal no 
músculo é feita de maneira bastaste rápida. A desvantagem é que tendo em vista a vantagem 
acima, a penetração do sal de maneira rápida, por contra partida, ocorre uma violenta 
desnaturação do produto. Outra desvantagem decorre-se do fato de que a salga não é feita de 
maneira homogênea em todas as partes dos músculos, podendo ficar peças ou pedaços sem 
ou pouco sal. Em virtude do produto permanecer durante todo o processo em contato com o 
oxigênio poderá ocorrer uma oxidação do produto. 
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08-PROCESSODE SALGA MISTA - A salga mista consta de um processo no qual a 
salmoura é retida no tanque juntamente com o peixe. Neste processo, veda-se o dreno do 
tanque e coloca-se peixe e sal na proporção de 30% de sal em relação ao peso do produto 
espalmado ou filetado. Após algum tempo verifica-se que a matéria prima encontra-se 
submersa na salmoura elaborada no próprio processo com água de constituição do músculo do 
peixe e o sal adicionado ao tanque. Devido a proporção de sal ser de 30%, verifica-se que 
grande quantidade deste sal não foi dissolvido, significando que o processo é feito de salmoura 
saturada. Na salga mista é necessário que a salmoura seja saturada, havendo portanto, uma 
quantidade de sal disponível para a salga. Neste processo de salga o oxigênio não penetra, 
pois ela é realizada devidamente em tanque devidamente fechado. 
 Uma das vantagens da salga mista é o fato de que devido o sal está dissolvido em água 
a salga se processa igualmente em todas as peças, já que todas elas estão submersas na 
salmoura. Pelo fato de que o produto salgado está submerso na salmoura, a oxidação não se 
realizará durante o processo de cura. 
 
 
09-PROCESSO DE SALGA ÚMIDA - Neste tipo de salga o peixe espalmado ou filetado 
é colocado em um tanque contendo salmoura elaborada com água potável e sal na proporção 
de 50% ( porque há 80% de água no músculo) de sal em relação ao volume de água. 
 O que foi dito para a salga mista é válido para a salga úmida, porém, a desvantagem é 
de que neste processo devemos elaborar previamente uma salmoura a 50% ou então uma 
salmoura a 30% reajustando-se periodicamente esta concentração sempre que for verificado 
que a mesma está diluída. Acima de 30% é uma salmoura saturada. 
 
 
10-OUTROS TIPOS DE SALGA - Além dos tipos de salga acima, ainda existem outros 
tipos pouco utilizados. Entre eles temos a salga leve que é uma salga feita numa proporção de 
15% em relação ao peso da matéria prima. Devido a baixa concentração de sal, o produto 
salgado não tem uma vida útil prolongada. Temos ainda o processo de salga rápida, que como 
o nome indica tem um período de cura curto. Ela é feita com peixe triturado e tem aplicação 
práticas limitadas, sendo o seu uso quase que restrito a processo artesanal, além do mais o 
produto não deverá ser apenas conservado com sal, devendo o processo de salga ter como 
coadjuvante outro processo como a secagem ao a conservação pelo frio. 
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11-GRANULOMETRIA DO SAL - O tamanho do cristal do sal tem grande influência na 
salgam já que, sabemos que a salga processada com sal grosso tem um processo hosmótico 
muito lento, tendo em vista que o sal grosso penetra lentamente no músculo. Por outro lado, 
uma salga processada com sal fino(de pequeno cristal) verifica-se de maneira muito rápida, já 
que a penetração se verifica imediatamente determinando desta forma que se produza peixe 
salgado de baixa qualidade, já que, a desnaturação das proteínas da matéria prima se faz com 
muita violência. A literatura recomenda que na salga seca se proceda uma salga misturando 
partes iguais de sal grosso e sal fino. Outro fator que influencia a salga é a pureza do sal. 
Segundo o Instituto nacional do sal um sal de boa qualidade é aquele que contém 
aproximadamente 97% de NaCl e impurezas devidas aos sais de cálcio e de magnésio da 
ordem de 0,6%, abaixo. 
 O excesso de sais de cálcio produz uma textura quebradiça nos produtos salgados, além 
do mais a superfície do músculo processado apresenta-se esbranquiçado. Para os sais de 
magnésio a ocorrência, desta substância no sal como impureza, torna o produto salgado 
úmidos após o processamento e durante a estocagem, isto porque estes sais tem a 
propriedade de absorver água do ambiente, sendo portanto chamado de sais higroscópicos. 
 
 
12-BACTERIOLOGIA DO SAL - O NaCl ou sal comum é portador de uma flora bacteriana 
contaminante considerada, possuindo uma grande concentração de bactérias que se 
desenvolvem em soluções contendo elevada concentração salina. Algumas dessas bactérias 
poderão ocorrer no sal até em forma cristalinas, entre elas temos a Sarcina litorallis e outras 
espécies, sendo por esta razão chamadas de bactérias haloresistentes(halo-sal). Tais bactérias 
produzem um tipo de deterioração nos produtos protéicos salgados chamados de vermelhão 
 
 
13-SECAGEM - A secagem representa um tipo de processamento utilizado para ajudar o 
processo de salga, já que a salga por si só não representa um processo capaz de conservar o 
produto por muito tempo, desta forma, para os produtos salgados devemos utilizar a secagem, 
a prensagem ou até a conservação dos produtos salgados pelo frio. A secagem pode ser de 
através de duas formas: 
 
a)Natural - Na secagem natural o produto salgado é exporto diretamente a radiação solar nas 
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horas de calor menos intenso, evitando-se desta forma a coquição dos produtos pela ação do 
calor. Esta secagem tem grande importância em relação a secagem artificial, já que a energia 
solar é gratuita, entretanto, este processo depende das condições climáticas do local. 
 
b)Artificial - Este tipo de secagem é praticado em regiões onde as condições climáticas não 
permitem que se proceda uma secagem natural, sendo portanto este processo, uma alternativa 
para a secagem de peixes. Ao contrário do processo natural, este por sua vez, depende de 
custos elevados, tendo em vista que a energia utilizada não é gratuita. Para que se faça uma 
secagem por este processo é necessário que se tenha o conhecimento de algumas condições 
técnicas recomendada pela literatura. Entre estas condições temos: 
 
c)Temperatura - O fator temperatura é muito importante no processo já que, uma temperatura 
elevada dentro do secador poderá causar o cozimento do produto. Por outro lado, temperatura 
muito baixa em nada contribui para a secagem do pescado salgado. De acordo com alguns 
autores as temperaturas ótimas de secagem variam de 35°C a 45°C. Sob o efeito destas 
temperaturas podemos conduzir um processo de secagem obtendo-se produtos de qualidade 
geral adequada. 
 
d)Umidade relativa - Este fator também é de grande importância no processo de secagem, já 
que em ambiente úmido, onde a umidade relativa ultrapassa a 76%, a secagem não se 
realizará, já que em ambiente com umidade desta ordem, ao invés de secar o peixe, absorve 
água do ambiente. Em contra partida, sabe-se que umidades relativas muito baixas não 
contribui nada para a secagem. Segundo a literatura a faixa de umidade relativa e a secagem é 
de 45% a 55%. 
 
e)Velocidade do ar - A velocidade do ar dentro dos secadores deverá ser da ardem de 2 a 
3m/s. Este dado é de muita importância para a secagem, já que a quantidade de calor 
distribuída dentro do secador é dada por convenção do ar e é este veículo que remove a 
umidade constituída pela água de constituição do músculo. 
 
 
14-CURVAS DE SECAGEM - No processo de secagem, isto é, quando o peixe salgado á 
colocado no secador, verifica-se que nas primeiras horas se secagem a quantidade de água 
removida é representada por uma curva crescente de secagem até que esta secagem torna-se 
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mais difícil quando atingimos no peixe uma umidade em torno de 40%, quando isto se verifica a 
partir deentão a quantidade de água removida torna-se cada vez mais difícil. 
 
 
15-SECADORES - São dispositivos eletromecânicos destinados a reduzir a umidade 
residual dos produtos salgados e secos. Estes secadores são construídos de várias formas e 
modelos, entre estes, o tipo mais comum é aquele formado por uma câmara de madeira 
revestida com material isolante, geralmente fibra de vidro. Estes secadores recebem ar do 
ambiente o qual é impulsionado para o seu interior por um ventilador dotado de velocidade 
regulável. Nos secadores existem ainda resistências elétricas também de intensidade regulável 
sobre os quais passa o ar impulsionada pelos ventiladores, recebendo calor destes quando os 
mesmos se encontram encandecentes. O ar quente é direcionado para o produto a secar que 
se encontra dentro do secador através de pequenas grades chamadas de defletores. Dentro do 
secador existe também dois termômetros, um de bulbo úmido e outro de bulbo seco. Estes 
indicam a temperatura do ar (bulbo seco) e a temperatura de evaporação da água (bulbo 
úmido) A leitura das temperaturas dos termômetros quando levados a uma tabela 
pisicrométricas nos indicam a umidade relativa do ambiente condicionado. Na extremidade 
posterior do secador existe um exaustor cuja função é remover o ar saturado do ambiente. O 
secador á dotado ainda de prateleiras onde á distribuído o produto para a secagem. 
 
 
16-DEFUMAÇÃO - A defumação é um processo que consiste na conservação da matéria 
prima mediante a utilização da salga, da secagem e princípios ativos dos vegetais, quando 
estes são submetidos a combustão. A conservação pela salga dos produtos defumados se 
verifica, tendo um custo que o sal exerce ação conservadora conforme descrito anteriormente. 
Da mesma forma a secagem também tem influência na conservação destes produtos, já que 
estes, sofrem um processo de desidratação durante o período de defumação. Da mesma forma 
os produtos defumados também são conservados devido a ação dos princípios ativos da planta 
submetido à combustão durante tal processo. Tais princípios ativos são conduzidos até a 
matéria prima pela fumaça, a qual, leva também minúsculas gotas de água e ainda vapor tanto 
numa como na outra o princípio ativo da planta á conduzida. 
 As madeiras utilizadas na defumação são constituída por serragem ou pedaços de 
madeiras não aproveitados. Estas são de consistência dura citando entre elas, o pau d’arco, 
maçaranduba, etc. Não são utilizadas madeiras resinhosas, bem como portadoras de odores, 
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como exemplo o cedro e a ceringueira. A defumação poderá ser feita através de dois 
processos: 
 
a)Defumação a frio - Neste tipo de defumação a temperatura deverá ser em torno de 30°C, 
sendo de difícil controle, evidentemente esta defumação é muito prolongada, levando até dois 
dias para a sua conclusão e só poderá ser feita depois de salgado o produto. 
 
b)Defumação a quente - A defumação a quente é feita em defumadores, nos quais a 
temperatura deverá atingir dentro do mesmo aproximadamente 121°C. Tal temperatura na 
matéria prima durante a defumação não deverá ultrapassar a 60°C. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Os defumadores podem ser construídos de alvenaria, de madeiras, ou com lâmina de 
ferro soldada entre si. No caso de defumador de alvenaria utiliza-se como argamassa o tijolo e 
o barro refratado. Este material evita a perda de calor da câmara para o exterior durante o 
processo de defumação, funcionando portanto como isolante. No caso do defumador de 
madeira, este deverá ser dotado de uma camada interna de isolante térmico (fibra de vidro, 
poletano e isopor), neste caso, esta á fixado como uma lâmina de zinco internamente. Já no 
caso do defumador de ferro, as lâminas deverão ser saldadas entre si e também isaladas com 
material anteriormente descrito. Estes defumadores são mais sofisticados podendo terem como 
energia tanto a serragem de madeira quanto resistência elétrica ou até mesmo vapor seco. 
Quando eles são construídos de resistência elétrica, o calor interno poderá ser regulável 
trabalhando-se, portanto, na temperatura mais conveniente a qual também é estável desde que 
as portas sejam abertas durante muitas vezes. Para que o produto defumado adquira odor 
característico de produtos defumados é necessário que tenha mais o líquido de defumação o 
qual é obtido por destilação a seco da madeira. Neste caso, o produto antes de entrar na 
Chaminé 
Peixe 
eviscerado 
Fumaça 
Raspa de madeira de lei 
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câmara de defumação deverá ser submerso por algum tempo no referido líquido. 
 A matéria prima destinada ao processo de defumação é submetida a uma análise 
sensorial o qual consiste na identificação do estado de frescor da matéria prima destinada ao 
processo. Nesta análise são verificadas as características sensoriais as quais constam da 
verificação do odor, sabor e textura do produto. 
 
 
17-FARINHA DE PEIXE - A farinha de pescado é um produto obtido a partir de 
subprodutos da Indústria Pesqueira, ou ainda, a partir de resíduos da pesca artezanal, bem 
como, os excedentes da pesca. Toda esta matéria prima é estocada na Indústria, em um 
grande depósito de alvenaria. Durante o período em que essa matéria prima permanece 
estocada, utiliza-se como conservante o formol ou formaldeído ou ainda aldeído fórmico a 1%, 
o qual é expreiado sobre o produto, permitindo desta forma a sua conservação por algum 
tempo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cozedor 
Prensa 
Secador 
Evaporador 
Centrifuga 
Farinha elaborada 
Torta de prensa 
Água de cola 
Líquido de prensa 
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 A matéria prima segue então deste o tanque de estocagem até o cozedor, onde é 
submetido a uma coquição (cozimento) a temperatura de aproximadamente 98°C. Desta 
coquição verifica-se a contração do músculo e uma conseqüente perda de água de 
constituição, produzindo uma desnaturação controlada do produto, sem a qual, seria impossível 
proceder-se a compressão do mesmo. 
 No cozedor, o produto entra na parte superior do mesmo, sendo deslocado deste essa 
entrada até a saída por intermédio de um parafuso sem fim. Durante este percurso o produto 
recebe calor, desnatura-se liberando água e contraindo o músculo. Chegando a saída, sendo 
então recebidos pela prensa onde é procedido uma prensagem, havendo neste caso, a 
liberação e separação definitiva de dois produtos, um deles é chamado de líquido de prensa 
que como o nome indica é líquido possuindo sais minerais, proteínas, gorduras, vitaminas e 
outros elementos nutritivos nele dissolvido, sendo desta forma elementos participantes no 
processamento. 
 Outro produto obtido no processamento pela prensagem é representado pela parte 
sólida do músculo e é chamado de torta de prensa. Esta torta se verifica um produto também 
rico em nutrientes, sendo por esta razão aproveitada no processamento como um importante 
produto. 
 O líquido de prensa para ser aproveitado é submetido no mesmo processo e tratamento 
especial, a fim de torná-lo adequado para participar de um elemento integrante da farinha de 
pescado. Por esta razão ele é submetido a uma centrifugação, sendo neste caso, eliminadas 
parcialmente as gorduras.A eliminação destas gorduras tem por objetivo tornar o produto mais 
fácil de ser conservado, já que um excesso de gordura na farinha elaborada produzirá a 
oxidação das mesmas durante a cura da farinha, havendo inclusive o perigo de incêndio devido 
a combustão espontânea que se verifica em produtos gordurosos estocados. Esta combustão 
espontânea é devido a reações químicas que se verificam entre o O2 do ar e as cadeias 
insaturadas das moléculas que constituem as gorduras. Estas reações só deixam de ocorrer 
quando as duplas e triplas ligações das cadeias lipídicas se tornarem simples (saturadas); esta 
reação produz calor, onde pode ocorrer o incêndio espontâneo. 
 
 
18-REFRIGERAÇÃO – A refrigeração é a conservação de alimento mediante a utilização de 
frio, o qual poderá ser obtido através de um ciclo frigorífico que por sua vez poderá ser de 
“injeção” ou por “compressão de vapores”. O ciclo frigorífico por injeção não tem muita utilidade 
nos dias atuais, por esta razão será estudado apenas o ciclo frigorífico por compressão de 
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vapor. Este ciclo frigorífico conta basicamente de um sistema cíclico no qual para a obtenção 
do frio o gás refrigerante sofre mudanças alternadas de estados físicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 O ciclo frigorífico compreende uma série de máquinas ligadas entre si constituida pelo 
compressor, pelo condensador, pela válvula de expansão, pelo evaporador, por um sistema de 
filtros, por uma série de equipamentos destinados ao controle do sistema. Entre estes 
Compressor: comprime o 
gás refrigerante em forma 
de vapor, que vem do 
evaporador, deixando-o em 
alta pressão e em alta 
temperatura. 
Condensador: o gás 
refrigerante condensa e 
passa do estado de vapor 
para o líquido, devido a 
troca de calor com a água 
que cai em cima da 
serpentina por onde 
passa o gás. 
Evaporador: o gás ao 
sair da válvula de 
expansão, entra na 
serpentina, já em forma 
de vapor e em baixa 
pressão, produzindo frio 
e trocando calor com o 
produto a ser congelado. 
Válvula de 
expansão: 
responsável pela 
expansão do gás e 
em conseqüência 
baixando a sua 
pressão ocorrendo 
assim uma 
mudança de estado 
do líquido para o 
vapor. Tudo isto 
ocorre na saída 
desta válvula. 
Válvula de sucção: 
responsável pela 
sucção do gás em 
forma de vapor que 
vai ser comprimido 
que retorna ao 
compressor. 
O gás 
continua em 
forma de 
vapor, alta 
pressão e 
alta 
temperatura. 
O gás ainda 
está líquido e 
em alta 
pressão 
Tanque de 
armazenamento: 
o gás está no 
estado líquido e 
ainda em alta 
pressão. 
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equipamentos, temos os termostatos, os pressostatos, válvulas de alta pressão, válvulas de 
baixa pressão, válvulas selenóides, relógios programadores, etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema de um sistema de refrigeração doméstica 
 
 No sistema frigorífico o compressor representa um papel muito importante já que esta 
máquina succiona através da sua válvula de sucção os vapores do gás refrigerante proveniente 
do evaporador. Estes vapores são comprimidos no cilindro do compressor, verificando-se que 
neste trabalho ocorre uma elevação da temperatura e da pressão do vapor do gás refrigerante. 
 Estes vapores em elevada temperatura e pressão se deslocam para o condensador 
onde são condensados, passando então o vapor para a forma líquida, processando-se desta 
forma a primeira troca de estado do sistema. A condensação do vapor no condensador é feita 
com o auxílio de agentes externos, como a água, o ar ou os dois conjuntamente. O líquido 
condensado no condensador ainda está em alta pressão segue para um tanque de 
Evaporador 
Condensador 
Compressor 
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armazenamento, e em seguida, este fluxo chega à válvula de expansão, onde passa através de 
uma abertura que aumenta de diâmetro, fazendo com que o líquido perca pressão. Isto faz com 
que ele volte a evaporar, sendo, portanto uma propriedade dos gases refrigerantes, ou seja, 
tais refrigerantes evaporam a uma baixa pressão. Quando isto se verifica entram então na 
serpentina do evaporador onde continuam a evaporar e trancando calor com o que se quer 
congelar. Os gases refrigerantes têm a propriedade de em baixa pressão ficarem frio, e em alta 
pressão ficarem quente. 
 Do evaporador, o gás refrigerante, é succionado pelo compressor através da válvula de 
sucção, onde desta forma o ciclo recomeça. Neste sistema existe então uma zona de alta 
pressão que começa no compressor e vai até a entrada da válvula de expansão e outra zona 
de baixa pressão que começa na saída da válvula de expansão e vai até a entrada da válvula 
de sucção. 
 
 
19-CONTROLES DE REFRIGERAÇÃO – No sistema frigorífico alguns controles são 
estudados com o objetivo de melhorar o desempenho de todo o equipamento envolvido em 
refrigeração. Os principais controles estudados são: 
 
a)Tubo capilar – É construído por uma tubulação com diâmetro aproximadamente 1,0 
milímetro e comprimento que varia de 1,50 m a 3,5 m. Este tubo capilar é enrolado em forma 
de espiral e utilizado em algumas instalações frigoríficas como geladeira doméstica e ar 
condicionado. Este tubo capilar atua no sistema como em controle do gás refrigerante situado 
entre o condensador e o evaporador. 
 
 
 
 
 
 
 
 
b)Válvula de expansão manual – Este equipamento entra no sistema frigorífico como 
controlador do refrigerante que passa desde o condensador até o evaporador. Estas válvulas 
são mais utilizadas em instalações frigoríficas onde existe uma carga térmica constante, 
Filtro de umidade 
Do condensador ao evaporador. 
Tubo capilar 
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entretanto caso haja variação de carga térmica é necessário a presença de um operador para 
abril ou fechar o parafuso que permite uma maior menor passagem de gás refrigerante. Estas 
válvulas são pouco utilizadas nos dias atuais. 
 
c)Válvula de expansão automática – E o tipo de válvula mais moderna que é utilizada na 
grande maioria dos sistemas frigoríficos. Ela é dotada de um diafragma que é acionado por um 
bulbo sensor dentro do qual existe às vezes o próprio refrigerante. Este bulbo sensor é 
equilibrado pela pressão do refrigerante dentro do bulbo e a pressão de vaporização do 
refrigerante dentro do evaporador. O equilíbrio destas duas pressões permite uma abertura ou 
um fechamento automático do parafuso permitindo desta forma uma maior ou menor passagem 
de gás refrigerante, dependendo da carga térmica dentro ou especificado no sistema. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fotografia de uma válvula de expansão montada e desmontada. 
 
 
d)Termostatos – São utilizados para a indicação da temperatura dentro das câmaras 
frigoríficas. Eles são dotados de bulbos sensores nos quais existe os próprios refrigerantes ou 
outro refrigerante qualquer que se dilata ou se contrai quando a temperatura aumenta ou 
diminui. Estes termostatos também podem controlaro sistema parando ou acionando o mesmo 
quando atingir a temperatura máxima e mínima ser estabelecido no sistema. 
 
e)Pressostatos – São utilizados para o controle da pressão, podendo em alguns casos, existe 
termostatos que indicam a pressão e a temperatura de um modo geral no sistema frigorífico. 
Podemos ter os pressostatos simples que indicam apenas a pressão ou conjugados que 
indicam a pressão de alta ou baixa no sistema. Um pressostato conjugado ou dois pressostatos 
simples poderão controlar todo o sistema com base na pressão. Neste caso, buscamos uma 
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Aquicultura - Tecnologia e Processamento do Pescado 19 
determinada pressão no pressostato de alta e outra na baixa, dentro desta faixa marcado como 
exemplo: 
 
60 kg/cm2 (alta) 
10 kg/cm2 (baixa) 
 
f)Relógio programador – O relógio programador funciona tendo em vista o tempo de repouso 
e o tempo de trabalho do compressor. Assim mesmos em intervalos de tempo no qual o nosso 
sistema vai ter um tempo para funcionar e um tempo para repousar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
g)Compressores – Constituem parte do sistema frigorífico responsável pela compressão dos 
vapores provenientes do evaporador onde se realiza a troca de calor entre o produto que se 
deseja conservar pelo frio e o refrigerante em evolução no sistema. Estes compressores podem 
ser volumétricos e turbo. Entre o volumétrico temos o alternativo que correspondem ao tipo 
mais utilizado. Os alternativos ainda podem se dividir em abertos herméticos e semi 
herméticos. Os compressores abertos constituem o tipo mais utilizado na indústria frigorífica. 
São de grande capacidade de refrigeração. Apresentam a grande vantagem de terem as suas 
peças desgastadas, repostas quando acontecem panes. 
 Estes compressores apresentam desvantagem em relação ao compressor hermético, o 
que corresponde ao profundo desgaste do seu selo de vedação, sendo por esta razão esta 
peça reposta com freqüência. Eles são, entretanto, compressores de grande utilização na 
indústria frigorífica segunda a sua elevada capacidade de frigorificação. 
 
6 
0 
Quando o ponteiro do relógio 
programador está no seis (trabalho) 
o compressor está trabalhando e 
simultaneamente o ponteiro do outro 
relógio programador está no zero 
(parado) o compressor está parado. 
Trabalho Parado 
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Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma 
fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque um compressor de gás amônia 
 
h)Compressores herméticos – Este compressor se caracteriza pela sua baixa capacidade de 
frigorificação. São utilizados em refrigeração doméstica e sistema de ara condicionado. São 
chamados herméticos pelo fato de que a parte mecânica e elétrica acha-se envolvida por uma 
carapaça de aço hermeticamente fechada, sendo por esta razão chamado de sistema de 
unidade mista compressora. Estas unidades algum tempo apresentavam defeitos e todas as 
unidades eram substituídas por uma nova. Atualmente elas são abertas e as peças de 
reposição com defeito são substituídas. Estes compressores apresentam a vantagem de não 
apresentarem vazamento no selo de vedação. 
 
i)Compressores semi-herméticos – Estes compressores apresentam características 
semelhantes ao modelo já descrito. Eles permitem a reposição de qualquer peça, já que a sua 
carapaça é fechada a parafuso o que permite a sua abertura sempre que for necessário. 
 
j)Condensadores – Os condensadores compreendem a parte do sistema frigorífico onde si 
verifica uma troca de estado do gás refrigerante em evolução passando o mesmo da forma de 
vapor comprimida em alta pressão à forma de líquido. Esta mudança de estado é feita através 
de agentes externos como a água e o ar ou os dois conjuntamente. 
 
l)Condensadores refrigerados a ar – São condensadores de pequena capacidade frigorífica, 
sendo utilizados em geladeiras domésticas, balcões frigoríficos ou outras pequenas estações 
frigoríficas. Estes condensadores são envolvidos por uma caixa de metal dentro do qual 
existem serpentinas geralmente aleatórias para aumentar a superfície de contato. Estes 
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condensadores também existem em forma de tubulação lisa sem envolvimento por caixa, 
sendo do tipo mais comum aquele que ocorre nas geladeiras domésticas. 
 
m)Condensadores refrigerados a água – São condensadores utilizados em grande e em 
média instalações frigoríficas. O agente de condensação externa é a água, isto permite que tal 
condensador seja dotado de limitações de uso, já que é necessário que a sua instalação 
juntamente com o sistema frigorífico seja feita em locais que existam água em abundância. 
Caso isto não se verifique é necessário o reaproveitamento da água na condensação do 
refrigerante, para isto se utiliza as chamadas torres de resfriamento da água ou torres de 
arrefecimento. 
 
n)Condensadores refrigerados a água e ar – Estes condensadores são utilizados em 
grandes instalações frigoríficas. Eles necessitam de uma abundante qualidade de água e um 
bom estado de circulação de ar e ainda uma torre de resfriamento para se aproveitar porte da 
água utilizada. Neste tipo, são colocados ventiladores para resfriar a água que foi utilizada para 
resfriar o gás refrigerante, sendo que após este processo a água retorna novamente para 
condensar o gás. 
 
o)Torres de arrefecimento – Estas torres são fabricadas com o objetivo do aproveitamento da 
água utilizada na condensação do refrigerante. Tais dispositivos produzem o abaixamento da 
temperatura da água que foi utilizada no sistema de aproximadamente 9°C á 10°C, isto é, a 
água que passa no condensador troca calor com o refrigerante proveniente do compressor em 
forma de vapor e em alta temperatura e pressão. Este refrigerante perde para a água mais ou 
menos 9°C á 10°C, quantidade esta que é repassada para a água. Esta quantidade de calor é 
perdida novamente na torre de arrefecimento, quando a água adquire novamente a 
temperatura adequada para uma nova condensação do gás refrigerante. 
 As torres de arrefecimentos são utilizadas para o reaproveitamento da água utilizada no 
sistema de condensação frigorífica. A água que passa sobre um condensador troca calor com o 
gás refrigerante em ebulição elevando a sua temperatura para 9°C á 10°C acima da 
temperatura ambiente. O calor recebido pela água é novamente perdido quando esta chega a 
uma torre de resfriamento. A água quente tem a sua pressão elevada por uma bomba de alta 
pressão e qual força esta água ao passar através de bicos diminuta espessura produzindo 
pequenas gotículas de água que são jogadas em contra corrente ao ar produzido por 
ventiladores. 
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p)Evaporadores – Os evaporadores compreendem a parte do sistema frigorífico onde se 
verificam uma troca de estado do gás refrigerante, passando este de líquido à vapor. Isto se 
verifica quando uma brusca queda de pressão se processa no sistema. O refrigerante quando 
sob os efeitos dessa pressão evapora produzindo um frio necessário a conservação dos 
produtos.É no evaporador onde se verifica o princípio básico da refrigeração qual seja a 
produção de frio. Os evaporadores podem ser de expansão direta e inundados. 
 
 
 
 
 
 
Fotografia de um evaporador 
 
Tanque de 
armazenamento de 
água já resfriada 
pelos ventiladores 
Bomba elétrica para 
puxar a água do 
tanque de 
armazenamento e 
lavá-la para cima 
Serpentinas por onde passa o gás 
refrigerante 
Ventiladores elétricos para resfriar 
a água quente 
Água que cai sobre as serpentinas e 
sob gravidade descem e são 
resfriadas pelos ventiladores para em 
seguida ser armazenada no tanque de 
armazenamento. 
Evaporador 
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Os evaporadores de expansão direta são aqueles em que o refrigerante evapora diretamente 
na serpentina produzindo uma troca de calor entre o produto que se deseja conservar e a 
serpentina dentro do qual evapora o refrigerante. O s evaporadores inundados são os que além 
do vapor que se processa no sue interior ainda poderá ocorrer a presença de refrigerante em 
forma líquida, por esta razão são chamados de inundados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Os evaporadores são colocados na entrada das câmaras frigoríficas na parte mais alta, 
nas proximidades do teto. Isto facilita a circulação de ar dentro da câmara. O evaporador é 
construído de serpentinas podendo estas ser lisas ou aletadas. Tais serpentinas são 
acondicionadas dentro de uma caixa metálica. Por trás do evaporador existe um soprador de ar 
acionado pro um motor elétrico brindado que impulsiona ar sob a serpentina fria trocando calor 
com esta produzindo-se com isto o abaixamento da temperatura do ar, indo nestas condições 
produzir o abaixamento da temperatura da mataria prima que é realizado com convecção. Para 
desbloquear o gelo da serpentina há uma resistência elétrica que faz o degelo, com o sistema 
desligado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20-FABRICAÇÃO DE GELO - Na indústria pesqueira o gelo é utilizado para o 
resfriamento do pescado conservando-o, desta forma por algum tempo. Esta matéria prima é 
Serpentina 
Válvula de 
expansão 
Ventiladores de ar 
forçado 
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bastante utilizada na pesca artesanal, bem como, na venda do pescado para consumo 
imediato. Para sua fabricação a qualidade da água é de fundamental importância 
considerando-se que o gelo permanece em contato direto com a matéria prima. Se o gelo não 
for produzido com água tratada (cloro residual de 5 ppm) poderá contaminar o pescado com 
microorganismos ocorrentes na água de produção do gelo. O gelo pode ser fabricado de vários 
tipos: 
 
a)Gelo em barra; 
b)Gelo pelo sistema rapidaice; 
c)Gelo em escamas; 
d)Gelo em cubo. 
 
 
21-GELO EM BARRA – A fabricação de gelo em barra, sistema convencional, é procedido 
em forma de aço que produzem barra de gelo de 25 kg. A água de fabricação é congelada 
mediante a utilização de um refrigerante secundário chamado de salmoura que é feita pela 
mistura da água com cloreto de sódio ou cloreto de cálcio, em qualquer um dos casos essa 
salmoura é resfriada por um evaporador de expansão direta em cuja serpentina evolui o 
refrigerante evaporado produzindo frio, o qual resfria a salmoura até -16°C, sem se congelar, 
devido a quantidade de soluto existente para a sua fabricação. 
 
 
Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma 
fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque gelo em barra. 
 
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 Para a fabricação de gelo em barra dentro do sistema convencional, é utilizado um 
tanque de alvenaria no qual existe a salmoura, composta em torno de 45% de cloreto de sódio 
ou cloreto de cálcio em relação ao volume de água. A altura da lâmina da salmoura sob forma 
líquida fica em torno de 1 m de altura. Esta salmoura passa por um processo de agitação 
mecânica mediante a utilização de 2 agitadores no interior do tanque e na sua parte mais 
profunda contém o evaporador resfriado pelo refrigerante produzindo então o abaixamento da 
temperatura dentro da salmoura de aproximadamente -16°C. Dentro da salmoura são 
colocadas as formas de aço contendo água tratada, a qual, é congelada após um tempo de 
aproximadamente 6 horas. Estas formas, com água, são colocadas paralelamente podendo ser 
colocadas no tanque com salmoura várias formas ao mesmo tempo. A salmoura é bastante 
corrosiva, principalmente se foi elaborada com cloreto de sócio (NaCl). Desta forma se deve 
prevenir contra a corrosão da referida salmoura ajustando o pH para aproximadamente 8,5. 
Quando a água das formas está congelada as mesmas são retiradas de dentro da salmoura e 
colocadas em pequenos tanques construídos vizinhos ao tanque da salmoura. As formas são 
retiradas com o auxílio de um guincho, sendo por este, conduzidas até um pequeno tanque 
cheio com água tratada a temperatura ambiente. As formas contendo o gelo são submersas no 
referido tanque, onde ocorre o descolamento entre a forma e a barra de gelo. O gelo assim 
formado segue seque por uma calha de alvenaria, chegando a câmara de estocagem, onde 
permanece até o momento de seu uso. A temperatura da câmara fica em torno de -5°C. 
 
 
Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma 
fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque gelo em barra. 
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22-GELO PELO SISTEMA RAPIDAICE – Do ponto de vista da capacidade são idênticas 
à aquelas usadas pelo sistemas convencional. Por este processo não é utilizado a salmoura. A 
água contida na forma de aço é congelada devido a evaporação do gás refrigerante em uma 
serpentina existente no equipamento (forma), dentro da qual é introduzida dentro da forma 
contendo água potável. O sistema frigorífico em funcionamento expande o refrigerante dentro 
da serpentina a qual congela a água contida na forma. O processo de congelamento se realiza 
em um período de duas horas e o gelo é descolado da forma mediante a um processo de 
Fluxo do gás 
refrigerante 
Condensador 
Compressor e 
válvula de sucção 
Sistema de guincho (talhas) para 
levantar as formas com gelo e em 
seguida colocá-las no tanque ao 
lado com água para o 
descolamento da barra de gelo 
das formas. 
Tanque de alvenaria 
com salmoura. 
Temperatura – 16°C 
Formas de aço 
cheio de água que 
serão congeladas 
para dar origem ao 
gelo em barra de 
25 kg. 
Tanque de alvenaria com água sob 
temperatura ambiente onde as 
formas com gelo serão submersas 
para o descolamento do gelo. 
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inversão do ciclo frigorífico, o qual permite a passagem de vapor quente do compressor 
diretamente na serpentina contido na forma. O calor desprendido produz o descolamento da 
serpentina da barra de gelo.23-GELO EM, ESCAMA – O processo de elaboração do gelo em escamas, tem analogia 
com os anteriores apenas na utilização da água tratada e do gás refrigerante. Sendo portanto, 
um processo diferente dos estudados anteriormente. O gelo produzido é constituído por 
pequenos fragmentos de forma encurvada devido a isso não é necessário a utilização de 
britadores para a trituração do gelo formado. O processo consiste em uma série de cilindro de 
aço inox dispostos um ao lódão do outro em fila dupla os quais são dotados de um sistema de 
refrigeração interna constituído de serpentina onde evolui o refrigerante que resfria as paredes 
externas dos cilindros. A medida que se processa o resfriamento do cilindro vai caindo água 
tratada sobre os mesmos, esta água vai ser congelada na superfície externa do cilindro 
formando uma fina camada de gelo. Quando o gelo formado atinge uma determinada 
espessura, o que ocorre depois de algum tempo, o sistema automaticamente dispara fazendo 
Compressor e 
válvula de sucção 
Serpentina que 
passa dentro da 
forma de aço 
Fluxo de gás 
refrigerante para 
produzir frio 
Fluxo de gás 
refrigerante para 
produzir calor 
para o 
descolamento do 
gelo das formas 
Forma de aço com 
água tratada para 
formar gelo 
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com que passe vapor quente do compressor para dentro da serpentina que passa por dentro 
do cilindro produzindo então a quebra do gelo da superfície do referido cilindro. O gelo cai 
diretamente na câmara de estocagem que se localiza no andar imediatamente inferior ao da 
indústria de gelo (Máquina de gelo). Quando todo o gelo tem caído o sistema volta ao fluxo 
normal tendo início a elaboração de nova fabricação de gelo. O período de inversão do ciclo 
pode ser determinado pelo tempo e em certo caso utiliza-se um relógio programador ou pela 
espessura da camada de gelo, utilizando-se neste caso um dispositivo mecânico que investe o 
ciclo do gás refrigerante, quando a camada de gelo atinge uma certa espessura. A cada 10 
minutos cai gelo na câmara de estocagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Condensador 
Evaporador 
Válvula de 
expansão 
Válvula de 
sucção 
Compressor 
Tanque de 
armazenamento 
Gelo 
Tanque de 
armazenamento 
de água 
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fábrica de gelo em Acaraú – Ce 2010. Em destaque gelo em escamas e gelo em cubo. 
 
 
24-ENLATADOS 
 
 São produtos obtidos de pescados acondicionados em latas emeticamente fechadas. 
Estes produtos são de grande importância econômica na atualidade. Eles tiveram início na 
França durante as guerras napolitânicas e sendo este processo descoberto por um confeiteiro 
francês chamado Nicholhas Apertt, por esta razão por muito tempo tal processo foi chamado de 
“apertização”, em homenagem ao seu descobridor. 
 
a)Processamento – Toda matéria prima destinada ao pro9cessamento, ou seja, destinada a 
elaboração de enlatados de pescados, deverá ser previamente submetida a uma análise 
sensorial que consta da verificação do estado de frescor do produto, mediante a utilização de 
sensações humanas como: o odor, sabor textura, cor. Para caracterizar a qualidade do produto 
lançamos mão destas características acima atribuindo a cada uma delas conceitos que indicam 
de maneira subjetiva o melhor ou pior estado de frescor do produto. 
 
 A textura é realizada pelo tato apertando o peixe na barriga. Todo o p 
 peixe fresco tem as guerras vermelhas, quando deixa de ser fresco, 
 o peixe troca o vermelho pelo roxo ou marrom. A cor e a textura são 
características físicas. Também há testes químicos que determinam estes compostos: 
 
Odor............... 0 a 10 
Sabor...............0 a 05 
Textura............0 a 05 
Cor...................0 a 05 
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O H2S – Sulfato de hidrogênio 
NH3 - Amônia 
BVT – Bases voláteis totais 
TMA – Trimetilamina 
 
 Também são usados testes biológicos, que determinam a presença de bactérias, 
principalmente as que decompõem o ATP, adenosina trifosfato, em ADP, adenosina difosfato, 
presentes na musculatura do peixe. 
 
ATP ADP 
 
 
 
 Além disto, podemos ainda utilizar reações químicas, bem como cultivo de bactérias que 
indicam também o estado de frescor da matéria prima. Depois de feita a análise sensorial do 
produto, os peixes inteiros são então eviscerados, lavados com água corrente clorada a 5 ppm, 
mediante um jato de água que passa na cavidade abdominal. O produto é então filetado, caso 
o enlatamento seja feito com filés, ou então produzindo encosta de peixe. Em qualquer um dos 
casos a matéria prima é submetida a uma salga leve na proporção de 10% de cloreto de sódio 
em relação ao peso da matéria prima, posteada, filetada, eviscerada sem cabeça ou eviscerada 
com cabeça. A salga é por aproximadamente meia hora. O produto é então removido da salga 
e imerso em água para remover o excesso de sal. A seguir, acondiciona-se a matéria prima em 
latas de acordo com o peso líquido recomendado pelo mercado na embalagem. O produto é 
então acondicionado em latas, seguindo na esteira transportadora onde recebe na sequência 
do percurso, do fluxo um líquido chamado de líquido de cobertura. Este líquido é previamente 
elaborado, existindo nele, sal, condimentos, saborizantes. Caso este líquido seja chamado de 
salmoura natural, caso ele tenha tomate ou extrado de tomate, receberá o nome de líquido de 
cobertura com extrato de tomate, podendo ainda ser chamado de líquido de cobertura de 
comestível. 
 Estes líquidos de cobertura são colocados na lata por um insgtrumento chamado de 
dosador de líquido de cobertura, que se localiza sobre a esteira transportadora, passando cada 
lata obrigatoriamente pelo percurso. Este dosador possui um dispositivo mecânico, o qual, 
quando regulado permite que cada lata ao passar por baixo do mesmo receba uma quantidade 
de líquido que corresponda a 10% do volume enlatado. Quando a lata contém o músculo do 
Quando o peixe é triturado ou quebrado em pedaços, este 
perde a sua identidade, mas existem testes para identificar 
a espécie, chamado de Eletroforeves. 
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pescado e o líquido de cobertura, segue na esteira até o exaustor do sistema. As latas chagam 
a esta máquina sem tampas, ou seja, com as tampas encostadas na borda superior da lata. 
 No exaustor procede-se a remoção do ar que existe na lata o que melhora 
sensivelmente operações futuras como o processamento térmico do produto evitando-se desta 
forma a explosão da lata durante a operação acima, já que o remoção do ar reduz 
sensivelmente a pressão interna da lata. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
a)Recravação – é o processo que permite o fechamento da lata. Ela é feita mediante a 
utilização de uma máquina na qual as bordas do fundo bem como as bordas da tampa são 
inicialmente encurvadas numa primeira operaçãoe posteriormente apertadas em uma 
segunda. Nesta operação ocorre uma série de erro de ordem técnicas os quais comprometerão 
Líquido de 
cobertura 
Pescado eviscerado, e 
submetido a uma salga leve 
Bordas da lata preparada para o fechamento. A tampa 
desce e a e o líquido sobe no momento da exaustão 
Vácuo logo após o processo de 
exaustão 
Bordas logo após o fechamento 
total da lata (recravação) 
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o produto já que não é possível o reaproveitamento do mesmo. 
 Acima do líquido de cobertura a lata deverá possuir um espaço vazio que corresponde 
1/10 do seu volume o qual tem por finalidade reduzir a pressão interna durante o 
processamento térmico, já que neste espaço existirá um vácuo obtido no processo de 
exaustão. A exaustão tem temperatura de 100°C e a lata é fechada em alta temperatura e vai 
passar no processamento térmico (Esterilização). A esterilização destrói as bactérias. 
 
c)Clostridium botulinum – Estas bactérias vivem e suportam altas temperaturas e têm altas 
periculosidades; são resistentes. A temperatura no processo de esterilização é de 121°C e é 
muito rápida para que as bactérias não desenvolvam sua cobertura de resistência. Depois do 
processo térmico a lata sai abaulada pela pressão interna é logo resfriada para voltar ao 
normal. O verniz interno da lata é chamado de epox de alumínio e ocorre uma reação das 
paredes da lata com o meio, causando o abaulamento da lata. 
 Depois da recravação a lata deverá estar emeticamente fechada dependendo 
evidentemente do fato das observações acima tenha sido feita. As latas fechadas seguem 
então para o processamento térmico. 
 
d)Processamento térmico – Este processo é feito com um instrumento chamado de retorta. 
Nas retortas procede-se então a destruição daqueles microorganismos que poderão causar 
danos ao produto e consequentemente ao consumidor. Isto é feito através do processamento 
térmico o qual consiste em submeter as latas contendo os produtos a uma temperatura de 
121°C durante um tempo que depende do volume contido na lata. O produto após a operação 
acima é então resfriado mediante a um fluxo de água corrente, este processo vai até que seja 
atingindo a temperatura ambiente. Durante tal resfriamento se deve ter o cuidado para a 
ultrapassagem da temperatura de 55°C a 45°C o mais rápido possível, evitando-se desta forma 
a formação de esporos de microorganismos. As latas resfriadas são então submetidas a um 
fluxo de ar produzido por ventiladores de tal forma que a sua superfície externa seja totalmente 
seca dificultando a ocorrência da ferrugem. 
 
 
25-PROCESSAMENTO DE PESCADO – Processar um pescado significa adaptá-lo as 
exigências de mercado dentro das condições e normas padronizado pelo consumidor final. 
Onde se deve verificar a qualidade em todos os setores da indústria de pesca que realiza este 
processamento. Quando um produto é vendido aqui mesmo destro do Brasil, dizemos que foi 
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Aquicultura - Tecnologia e Processamento do Pescado 33 
vendido para o mercado interno e quando o mesmo produto é vendido para outros países, 
dizemos que foi vendido para o mercado externo, ou seja, foi exportado. Atualmente o mercado 
externo faz parte os Estados Unidos e a União Européia. 
 Este mercado é muito exigente e fez com que todos os países que exportam pescado se 
adaptassem a nova realidade de mercado pela exigência e proteção do consumidor final. 
Implantou o sistema APPCC, que significa Análise de Perigo e Controle de Pontos Críticos. 
É um documento baseado em normas de higiene para controlar o pescado desde a captura até 
o venda tanto para mercado interno como mercado externo. Cada empresa de processamento 
deve ter o seu plano APPCC, aprovado pelo Ministério da Agricultura, e um coordenador 
responsável pela sua aplicação. E cada coordenador deve ter a sua equipe dentro da empresa 
para lhe ajudar nesta aplicação. Para a fiscalização do programa existe um fiscal do Ministério 
da Agricultura, Fiscal do DipoA (Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal) 
dentro de cada empresa de processamento. 
 
 
26-PROCESSAMENTO DE CAUDA DE LAGOSTA - A captura é feita ao longo do 
litoral brasileiro, sendo oriundas de embarcações pesqueiras de terceiras, que efetuam a 
captura do crustáceo ao longo do litoral brasileiro. As caudas são conservadas em gelo na 
proporção de 2:1. Após o descabeçamento e lavagem a bordo, é utilizado opcionalmente o 
metabissulfito de sódio, numa concentração máxima de 1,25%, com o tempo de imersão de 7 a 
10 min.. O produto será transportado à indústria em caixas de isopor ou monoblocos plásticos, 
com uso de gelo, cuja temperatura interna do produto deverá estar em torno de 0 a 5ºC. Em se 
tratando de lagostas vivas, as mesmas deverão chegar à indústria saudáveis e com bastante 
vigor, para a operação de descabeçamento se for o caso, cozimento e embalagem para venda 
de lagosta viva, tanto para o mercado interno como para exportação. 
 
a)Recepção - Na indústria, as caudas e/ou lagostas inteiras são pesadas e inspecionadas 
individualmente e lavadas em água corrente e clorada numa concentração de até 5 ppm 
(Portaria 518/2004 –ANVISA), procedendo uma avaliação dos seus atributos sensoriais, para 
verificação do cumprimento dos critérios de frescor da matéria - prima (Regulamento CE 
2406/96 e Letra b, do art. 442/RIISPOA) e indicadores de frescor – BVT (base volátil total) e 
TMA (trimetilamina), de acordo com os resultados obtidos nos exames organolépticos que por 
ventura suscitem dúvidas (Regulamento CE 2074/2005), como também, avaliação da 
temperatura (0º a 5ºC), pesquisa de metal pesado (mercúrio, cádmio e chumbo – Regulamento 
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1881/2006/CE), teor de SO2 residual, através de método semi – quantitativo e/ou quantitativo 
(fita merck, iodométrico e monier willians) (Diretiva 95/2/EC, alterada pela Diretiva 2006/52/CE), 
descartando - se respectivamente as que apresentarem cascos quebrados, manchas negras ou 
odores anormais, presença de óleo diesel e aquelas que não obedecerem o tamanho mínimo 
permitido pela legislação vigente. No caso de lagosta inteira, é realizado o descabeçamento, 
com o acondicionamento das caudas em caixas plásticas com gelo na proporção de 2:1, para 
posterior encaminhamento ao salão de processamento. Opcionalmente as caudas poderão ser 
guardadas temporariamente em câmaras de espera para seu posterior processamento, quando 
se apresentarem em grandes quantidades. 
 
b)Remoção do trato instestinal/lavagem/toillet/presença de chumbo - Após as operações 
de inspeção, seleção e lavagem, as caudas no salão de processamento são submetidas a 
operação de retirada do trato intestinal, que é feita por pessoas capacitadas, utilizando – se de 
tesouras de aço inox, recebendo a seguir um jato de água hiperclorada até 5 ppm (Portaria 
518/2004 –ANVISA), no orifício do canal entérico. Em ato seguido é efetuado a toilett visando 
uma melhor apresentação da porção muscular na junção da cauda com o cefalotórax, além de 
uma lavagem para remoção de detritos ou sujidades que por acaso se tenham fixado na 
carapaça do crustáceo. Estas operações são realizadas em mesas semi-automáticas, com 
disposição de uma esteira rolante, ponto individual de água e com eliminação contínua dos 
resíduos (Cicular nº 122 – DIPOA). No final do processo, as lagostasverificadas 
individualmente com um detector de metal para verificar a presença de chumbo na cauda. 
 
 
Alunos do 2° ano do curso de Aquicultura da EEEP Tomaz Pompeu de Sousa Brasil em visita a uma 
empresa de processamento de cauda de lagosta em Acaraú – Ce 2010. Em destaque caudas de 
lagosta em beneficiamento. 
 
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c)Seleção no final da esteira: Através de operários capacitados realiza – se no final da esteira 
uma reavaliação sob os aspectos sensoriais das caudas uma a uma , rejeitando as que 
apresentarem suspeitas de deterioração. 
 
d)Classificação: As caudas são pesadas e classificadas por tipo/tamanho em onças, 
utilizando-se balanças especiais. 
 
e)Tripolifosfato de sódio: Opcionalmente as caudas poderão ser imersas em solução de 
tripolifosfato de sódio, na proporção de 4 a 8%, por 1 a 2 minutos, utilizando-se água gelada e 
clorada, a uma temperatura de 2ºC a 5ºC, sob rigorosa higiene operacional, com cuidado de 
evitar excesso de substância no produto (fraude econômica). 
 
f)Pré-Embalagem: As caudas são envolvidas uma a uma com filme de polietileno de baixa 
densidade, de uso aprovado para a finalidade. 
 
g)Arrumação em bandejas ou caixas de papelão: As caudas são arrumadas em bandejas 
ou caixas de papelão ( congelamento em bloco ) na quantidade de 10 Lbs e arrumadas em 
carrinhos para em seguida serem congeladas. 
 
h)Congelamento: Túnel de congelamento de ar forçado, a uma temperatura de -30 a -35ºC, 
por um período de 8 a 10 horas, até que o centro térmico do produto atinja uma temperatura de 
– 18ºC 
 
i)Pesagem/Embalagem: Inicialmente as caudas congeladas são colocadas em caixas de 10 
Lbs., conferida a sua pesagem e agrupadas em embalagem secundária de 40 Lbs., 
identificadas, colocando-se a classificação e data do fabricação, lote e demais dizeres 
aprovados na rotulagem, com especial atenção para constar a expressão “contém 
metabissulfito de sódio” e tripolifosfato de sódio, objetivando salvaguardar aspectos de saúde 
pública e integridade econômica, em atendimento as exigências dos países importadores. 
 
j)Estocagem: Estocadas em câmaras frigoríficas, com temperatura controlada em torno de –20 
a –25ºC. Monitorada através de termoregistradores e termômetro de bulbo. 
 
l)Expedição – Os produtos serão embarcados em Caminhões frigoríficos, e/ou containers, com 
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temperatura em torno de –18ºC, com destino ao mercado nacinal e internacional, por via aérea, 
terrestre ou marítimo. 
 Um ponto de controle crítico (PCC) é um momento que o pescado passa durante o 
processamento que deve ser controlado com mais eficiência pois pode alterar a qualidade 
recebido na indústria no que diz respeito deterioração e fraude econômica. 
 
27-FLUXOGRAMA DE OPERAÇÃO 
 
CAUDA DE LAGOSTA CONGELADA 
 
Lagosta Viva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RECEPÇÃO 
 
DESCABEÇAMENTO/LAVAGEM 
REMOÇÃO DO TRATO INTESTINAL/LAVAGEM E 
TOILLET 
Embalagens sacos 
plásticos/caixas de 
papelão 
Seleção no final da esteira 
Tripolifosfato de sódio 
Pré - embalagem /Arrumação em bandejas 
Estocagem 
Congelamento 
*PCC: Ponto 
Crítico de Controle 
Lagosta Viva Cauda de Lagosta 
classificação 
Pesagem/embalagem 
Estocagem 
Expedição 
PCC1 
PCC2 
Câmara de espera 
(lagosta x gelo) 
PCC 3 
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28-LAGOSTA COZIDA CONGELADA 
 
a)Captura - Ao longo da costa do litoral do nordeste, através de embarcações pesqueiras 
específicas à finalidade. 
 
b)Matéria prima - As lagostas capturadas serão conservadas vivas, saudáveis e vigorosas, até 
a sua chegada a unidade processadora, a fim de garantir a qualidade do produto final. 
 
c)Recebimento - Inicialmente na recepção será realizada uma inspeção, seleção e avaliação 
quanto ao estado de vigor do crustáceo que deverá estar viva, descartando-se todo aquela 
lagosta que estiver, morta, com cauda caída, carapaça quebrada, imatura, que apresente 
colorações estranhas e moribundas. As lagostas moribundas após a avaliação e aceitabilidade 
sob os aspectos organolépticos, serão descabeçadas e aproveitadas sob a forma de cauda. 
 
d)Insensibilidade (choque térmico) - As lagostas consideradas aceitáveis para o cozimento, 
após pesadas, são submetidas a um choque térmico com água é hiperclorada e gelada a 5 
ppm (Portaria 518/2004 –ANVISA), em um tanque de aço inox a uma temperatura de 2ºC a 
5ºC, durante 12 a 15 minutos. Após esta operação opcionalmente, são cortadas as antenas e 
antênulas. São classificadas por tamanho e arrumadas em cestos de aço inox perfurados e, 
encaminhadas ao salão de cozimento. 
 
e)Cozimento - Com uso de tacho de aço inox de dupla camisa, com injeção de calor indireto, 
as lagostas arrumadas e uniformizadas por tamanho ( P,M,G ), em um cesto perfurado, são 
submetidas ao processo de cozimento em água fervente com salmoura de 1 a 3 %, 
temperatura ebulição 100ºC e o centro térmico do produto devendo atingir uma temperatura de 
 70ºC, por período de de 12 a 25 min., de acordo com o tamanho da lagosta, quadro abaixo : 
 
- 150 a 250 g - 12 a 15 min. 
- 250 a 500 g - 18 a 20 min. 
- 500 - acima - 20 a 25 min. 
 
f)Resfriamento - As lagostas são resfriadas em água gelada ( 2ºC a 4ºC ), por um período de 
15 a 25 minutos, para evitar o supercozimento, de acordo com o tamanho e tempo de 
cozimento. 
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g)Toilett - Consistirá no corte de antenas, antênulas, lavagem, escovagem, eliminação da 
hemolinfa, incrustações e outros materiais estranhos. Nesta fase é importante evitar a 
contaminação cruzada por patógenos entéricos, realizando - se uma rigorosa higiene 
operacional e de pessoal. Esta operação é feita em mesas semi – automáticas, superfície 
operacional limpa e sanitizada, com eliminação contínua dos resíduos (Cicular nº 122 – 
DIPOA). 
 
h)Drenagem - Objetiva a eliminação de água na inserção das antenas, as lagostas são 
invertidas de cabeça para baixo em monoblocos plásticos, por curto período de tempo. 
 
i)Pré lavagvem - As lagostas são envolvidas individualmente em filmes de polietileno de baixa 
densidade ou sacos plásticos. 
 
j)Congelamento - Túnel de congelamento de ar forçado, a uma temperatura de - 30 a -35ºC, 
por um período de 8 a 10 horas, até que o centro térmico do produto atinja uma temperatura de 
– 18ºC 
 
l)Classificação - As lagostas são classificadas quanto ao peso e tamanho/tipo: 100/150 - 
150/200 - 200/250 - 250/300 - 300/350 - 350/400 - 400/450 - 450/500 - 500/550 - 550/600 - 
600/UP. 
 
m)Pesagem e embalagem - As lagosta são pesadas em balanças eletrônicas devidamente 
aferidas e colocadas em caixas de 2,5 kg, sendo estas agrupadas na embalagem final de 10 Kg 
peso líquido, devidamente identificadas de acordo com a rotulagem aprovada. 
 
n)Estocagem - Estocadas em câmaras frigoríficas, com temperatura controlada em torno de –
20 a –25ºC. Monitorada através de termoregistradores e termômetro de bulbo. 
 
o)Expedição - Os produtos serão embarcados em Caminhões frigoríficos,