enegep2010 TN STO 113 739 17449

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MODELO DE PROGRAMAÇÃO DA 
PRODUÇÃO, COM O APOIO DE UM 
SISTEMA APS, APLICADO EM UMA 
EMPRESA DO SEGMENTO TÊXTIL DE 
CONFECÇÃO 
 
Walther Azzolini Júnior (UNIARA) 
ppgep@uniara.com.br 
Claudio Luis Piratelli (UNIARA) 
clpiratelli@gmail.com 
Josadak Astorino Marçola (UNIARA) 
josadak@gestareconsultoria.com.br 
José Luís Garcia Hermosilla (UNIARA) 
hermosilla@linkway.com.br 
Luís Antônio Brighentti (UNIARA) 
LABRIGHENTI@HOTMAIL.COM 
 
 
 
Este trabalho aborda o desenvolvimento de um modelo de 
programação da produção com o apoio de um sistema APS (Advanced 
Planning Scheduling numa indústrial têxtil de confecção. O modelo 
proposto utiliza a funcionalidade SMC (Static Material Control) do 
sistema APS e conceito FIFO (First In First Out) de gerenciamento de 
estoque aliados a heurística de programação disponível no próprio 
sistema, que se incumbem através do APS de integrar e gerenciar o 
abastecimento da confecção a partir do processo de corte, tendo como 
premissa os critérios de seqüenciamento definidos previamente. O 
gerenciamento ocorre de forma proativa, onde o programador 
identifica os itens críticos do abastecimento da fábrica realizando as 
intervenções necessárias. A partir da combinação de fornecimento e 
demanda, a gestão será focada na busca de um aumento global de 
produtividade da empresa e eliminação da ausência de matéria prima. 
 
Palavras-chaves: APS, Programação da Produção, Gestão da 
Produção 
XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente. 
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010. 
 
 
 
 
 
 
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1. Introdução 
“A programação da produção trata da alocação de recursos e do sequenciamento de tarefas, 
com o objetivo de produzir produtos e serviços no prazo definido com o cliente” (BRITAN, 
1983). 
Atualmente, em ambientes de manufatura complexos, modelos matemáticos de programação 
da produção a partir de heurísticos de programação e sequenciamento específicos, são 
aplicados através de um sistema APS (Advanced Planning Scheduling) especialista em 
programação da produção. Essa prática vem crescendo nos últimos anos a partir da nova 
geração de sistemas especialistas em programação da produção, uma evolução dos sistemas 
FCS (Finite Capacity Scheduling) para os sistemas APS, que surgiram a partir da década de 
1990. 
A lógica de sequenciamento definida no modelo matemático e aplicado através dos sistemas 
APS trata das variáveis e restrições do processo de fabricação, do mix de produtos, das 
estratégias de atendimento à demanda definidas e do fluxo de produção. Especificidades dos 
produtos ou das operações podem ser consideradas como atributos, com intuito de estabelecer 
os critérios de priorização do modelo e permitir a simulação de cenários para a programação 
da produção. 
Aparentemente complexo, o processo de modelagem consiste no levantamento de todos os 
recursos de manufatura e processos de fabricação dos produtos a serem fabricados, e posterior 
estruturação do relacionamento de todos os elementos constituintes do sistema de produção e 
que afetam a programação da produção de algum modo. 
Segundo Pinedo (1995), a complexidade crescente dos sistemas de produção conduziu os 
pesquisadores de sistemas APS à alternativa de definir duas etapas no processo de simulação 
da programação da produção como premissa do desenvolvimento desses sistemas: a primeira 
etapa trata da alocação dos recursos de manufatura e a segunda etapa do seqüenciamento das 
operações o que resultou em um melhor desempenho e precisão desses sistemas na simulação. 
Este fato, em conjunto com o avanço da tecnologia de hardwares disponibilizou aos usuários 
ferramentas APS de excelente desempenho. 
Sendo o problema da alocação dos recursos resolvido em função da disponibilidade e 
capacidade de produção, seus resultados tornam-se “inputs” para o problema de 
sequenciamento das tarefas, respeitando as premissas definidas pelos critérios de ordenação 
do modelo. 
O presente trabalho tem como objetivo, após uma pesquisa exploratória do sistema atual do 
planejamento e controle da produção de uma empresa do segmento Têxtil de confecção e uma 
pesquisa na literatura, propor um modelo de programação da produção com o apoio de um 
sistema APS e utilizando-se da funcionalidade SMC (Static Material Control) combinada 
com o conceito FIFO (First In – First Out) de gerenciamento de estoque .. 
Este trabalho apresenta uma forte perspectiva de realização de futura pesquisa experimental 
podendo, como resultado, contribuir para a modelagem de sistemas produtivos de empresas 
do segmento Têxtil de confecção. 
A estruturação deste artigo foi definida em seis seções. Na seção 2 são apresentadas as 
diferenças básicas entre o planejamento e a programação da produção Na seção 3 é feita uma 
 
 
 
 
 
 
3 
análise das três principais perspectivas da programação da produção, Na seção 4 são 
apresentados os benefícios da programação da produção. Na seção 5 é apresentado o processo 
de Gestão da Produção através do uso do sistema APS. A seção 6 propõe um Modelo de 
Programação da Produção para uma empresa Têxtil de confecção e finalmente a Seção 7 
apresenta os resultados e as conclusões do presente trabalho. 
2. Planejamento e Programação da Produção 
“A diferença essencial entre planejamento e programação da produção está na visão de 
cronograma de execução das tarefas que o plano de produção disponibiliza. Enquanto o 
planejamento industrial trata das tarefas contidas em planos gerais para períodos mais longos 
de tempo, onde atividades são designadas para os departamentos, a programação industrial 
trata das tarefas contidas em programações detalhadas para os recursos de manufatura em um 
curto período de tempo, de modo que a programação permite uma visão de alta resolução do 
planejamento” BARTÁK (1999). 
“A diferença fundamental entre planejamento e programação da produção é o horizonte e o 
nível de detalhamento considerado. Tipicamente o horizonte de planejamento é definido em 
semanas ou meses e agrega dados de demanda e capacidade para avaliar o impacto da 
programação. Já a programação, por outro lado, possui um horizonte de horas ou dias e 
considera trabalhos ou tarefas individuais e ferramentas específicas, permitindo desta forma 
instruções detalhadas a serem liberadas” (REVISTA APS INSIGHT, 2001). 
Barták (1999) também define uma nova configuração de integração do planejamento 
integrado com o sequenciamento da programação de acordo com a Figura 1. 
 
Figura 1 – Hierarquia do planejamento 
Fonte: Barták (1999) 
 
 
 
 
 
 
4 
O alinhamento do planejamento de Marketing, Planejamento da Produção e Programação da 
Produção de acordo com uma escala de tempo prevista deve garantir um plano diretor para os 
demais níveis com um grau de assertividade muito maior quanto aos prazos, produtos e 
quantidades estabelecidas com o mercado consumidor. 
 
3. Perspectivas da Programação da Produção 
Segundo Hermann (1983) esse processo normalmente considera três diferentes visões da 
programação da produção, definidas previamente, que normalmente influenciam a definição 
das premissas do modelo e que devem ser consideradas a partir de um número de heurísticos 
(regras de sequenciamento) desenvolvidos, que podem ser testados a fim de validar a melhor 
programação da produção a ser gerada. 
Perspectiva da solução do problema: é a visão da programação da produção quanto a um 
problema de otimização de recursos da fábrica. Trata-se da formulação da programação 
quando há um problema de otimizaçãocombinatória dos recursos de manufatura, de forma 
isolada, que se encontra no planejamento da manufatura e no sistema de controle da fábrica. A 
modelagem deve considerar as variáveis do sistema e as restrições existentes no processo de 
alocação e sequenciamento dos recursos. 
Perspectiva do tomador de decisão: é a visão da programação da produção quanto à decisão 
a ser tomada. O programador com base nas recomendações das áreas afins e de acordo com 
um consenso a ser definido pela estratégia da organização deve estabelecer o plano de 
produção que melhor atende as necessidades da empresa. Nesse caso os programadores 
devem tratar das incertezas e ajustar os gargalos, a fim de antecipar os problemas que 
provavelmente podem ocorrer na execução do plano de produção. 
Perspectiva organizacional: é a visão da programação da produção como parte do complexo 
fluxo de informação e do processo de tomada de decisão da empresa, que constitui o 
planejamento da manufatura e o sistema de controle. 
Já Bayindir (2005) destaca que a modelagem que deve apoiar o processo de programação da 
produção deve partir das particularidades dos sistemas de produção, como o tipo de fluxo e o 
tipo de processo, descritos a seguir. É importante lembrar que nos dias de hoje é possível 
aplicar sistemas APS em qualquer um dos tipos de sistemas de produção existentes. 
1. Tipo de fluxo 
a) Flow shop: todas as tarefas têm fluxo de processos idênticos e requerem a mesma 
seqüência das operações. 
b) Job shop: as tarefas têm diferentes fluxos de processo e podem requerer seqüências 
significativamente diferentes das operações. 
2. Tipo de processo 
a) Processamento unitário: tarefas são processadas uma a uma. 
b) Processamento em lote ou batelada: um número de tarefas é processado em um lote. 
Há outros tipos de sistemas de produção não contemplados pelo fato de não se tratar do foco 
desse artigo. 
 
 
 
 
 
 
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4. Benefícios da programação da produção 
O alinhamento proposto por Barták (1999) e o uso adequado de sistemas APS permite às 
empresas alcançarem metas obtendo benefícios importantes para a integração proposta a partir 
da hierarquia do planejamento e programação da produção. Uma programação da produção 
pode determinar tanto se uma promessa de entrega pode ser cumprida quanto identificar os 
períodos de tempo disponíveis para a manutenção preventiva, datas assertivas no aprazamento 
dos pedidos e uma gestão mais eficiente do sistema produtivo. Vantagens efetivas do processo 
de programação da produção podem ser relacionadas: 
a) Uma programação da produção determina para a fábrica uma relação explicita do que deve 
ser feito em um determinado período de tempo definido de modo que os supervisores e 
gerentes podem medir o desempenho do sistema produtivo, antes da sua execução através 
de simulações prévias e da correção dos prováveis desvios; 
b) Minimiza o estoque em processo – Work in Process – WIP; 
c) Minimiza o tempo de fluxo médio do sistema; 
d) Maximiza a utilização da máquina e do trabalhador; 
e) Minimiza os tempos de setup; 
f) Uma programação da produção pode identificar conflitos do uso de recursos, controle da 
liberação das tarefas da produção e assegurar que as matérias primas requeridas estejam 
ordenadas no tempo; 
g) Melhora a coordenação dos índices de produtividade e da minimização dos custos 
operacionais. 
5. Gestão da Produção através do uso do sistema APS 
O gerenciamento das ordens de produção deve assegurar que os subsistemas: sistemas de 
resposta à demanda – ETO, CTO, MTO, ATO/FTO, MTS, tenham seus objetivos alcançados 
a partir de uma programação da produção assertiva. 
Pinedo (1995) define o fluxo de informações e a hierarquia de procedimentos relacionados ao 
processo de programação da produção. O autor demonstra a necessidade da manufatura de ter 
um fluxo de informações adequado e ágil, de modo que uma ordem de produção deve ser 
processada pelo modelo com base no planejamento da capacidade, programação da produção 
e atividades listadas como resultado para o gerenciamento da fábrica. O controle da produção 
ajusta os desvios de carga de trabalho da fábrica com base no planejamento da capacidade, 
nível de utilização de cada recurso durante a produção, prioridade de clientes e o atendimento 
dos pedidos ou ordens de fabricação baseado na data devida. A utilização dos recursos da 
manufatura considera todos esses fatores, ou seja, o sucesso do processo está na qualidade da 
modelagem que pode se tornar menos ou mais assertiva a partir da experiência do 
programador da produção. 
De acordo com o modelo de Gerenciamento dos Processos proposto por Kemppainen (2005) 
etapas anteriores a programação da produção devem ser realizadas com o objetivo de validar 
as ordens a serem emitidas e os materiais necessários a partir de um planejamento prévio com 
quantidades e prazos definidos. É o momento que o seqüenciamento é realizado e a distorção 
do previsto é visualizada, sendo portando o momento de correção e validação antes da fábrica 
iniciar ao processo de fabricação sem um plano de produção exeqüível para a necessidade do 
momento. A definição das ordens, assim como prazos de entrega e pedidos podem ser 
extraídos através da integração com sistemas ERP’s ou inseridas diretamente no software 
permitindo caso seja necessário à identificação das restrições de materiais através da 
 
 
 
 
 
 
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funcionalidade SMC – Static Material Control disponível para a versão APS utilizada. O 
SMC é uma funcionalidade padrão disponível nos sistemas APS aplicado. 
O APS pode automaticamente configurar ligações entre diferentes ordens baixadas de um 
sistema MRP/ERP. O SMC utiliza informações do sistema MRP/ERP tanto para fazer um 
produto e selecionar as ordens quanto para obter ou fornecer materiais. 
Isto é chamado pegging e significa que durante a programação, o APS levará em conta, ambas 
as restrições do sistema, como as máquinas e os funcionários, além dos materiais necessários 
(matéria prima e estoques finais). Em termos de funcionalidades de programação pode-se 
definir o APS como “um gerador de programação que leva em conta a disponibilidade dos 
recursos e materiais, tanto matérias primas quanto estoques intermediários”. 
Estoques intermediários são importantes em muitos ambientes de fábrica, onde partes 
processadas em uma ordem são usadas para muitas outras ordens. Este tipo de ambiente é 
encontrado onde os sistemas ERP/MRP operam em ambientes de “Make to Stock”, caso da 
empresa objeto desse estudo. 
6. Modelo de programação da produção proposto 
A empresa objeto de estudo desse artigo atua no segmento têxtil desde 1921. Atualmente tem 
um mix de 12.000 itens diferentes entre meias com e sem costura, acessórios, cuecas e 
calçinhas. Possui duas fábricas sendo uma responsável pela fabricação de meias e acessórios e 
uma segunda unidade para a fabricação de cuecas e calçinhas, sendo essa unidade fabril 
objeto desse estudo. 
Possui 30.000 pontos de venda distribuídos no território nacional por 140 franquias. Todo 
esse efetivo de venda é atendido por 130 representantes. Oferece ao mercado um prazo médio 
de entrega de 40 dias com plano mensal de produção com reprogramação a cada 3 dias. A 
fábrica de cuecas e calçinhas têm em sua linha de produtos em torno de 1000 itens diferentes 
entre modelos, tamanhos e cores. 
O desenvolvimento do modelo de programação da produção proposto busca adequar o fluxo 
de produção da empresa descrita, do segmento têxtil de confecção, constituída por duas 
subunidades fabris: uma fornecedora onde são realizados os cortes dos tecidos e a outra 
unidade, fabricação ou confecção do produto acabado, que utiliza o tecido cortado para a 
fabricação deseus produtos conforme a liberação das ordens de produção. 
6.1. Caracterização do Problema 
A maior dificuldade da empresa é manter um sincronismo de fornecimento entre a Unidade de 
Corte e a Unidade de Confecção. Trata-se de duas unidades fabris distintas sendo que a 
primeira abastece a segunda. 
O plano de produção da Unidade de Corte deve garantir que a Unidade de Fabricação tenha 
um fluxo contínuo de produção, mantendo-se as 14 células de fabricação em operação 
constante. Atualmente o baixo sincronismo entre corte e confecção e a falta de matéria prima 
em função, em decorrência de planejamento de quantidades insuficientes ou atrasos de 
fornecimento é o maior problema da fábrica para atingir as metas de produtividade. 
A falta de coordenação entre os elos da cadeia de abastecimento da fábrica gera o efeito 
chicote, inibindo os resultados de produtividade da empresa. 
6.2. Caracterização do processo de abastecimento 
Segundo Wild (1995), para a estrutura do tipo EOE (estoque, operação e estoque), 
classificação da empresa objeto do estudo, com estoques de insumos, matérias primas, 
componentes e produtos acabados, a programação das operações deve programar os três 
 
 
 
 
 
 
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estágios do sistema que compõe tal procedimento, isto é, o prazo de entrada de insumos para 
estoque, a função produção propriamente dita e o estoque de produtos acabados. 
Considerando que o sistema de operações da empresa, de acordo com a classificação proposta 
por Wild (1995), caracterizada com estoques nas extremidades, ou seja, no abastecimento e na 
expedição e operando com a estratégia de atendimento a demanda Make to Stock (MTS), o 
modelo deve prever três níveis no processo de programação da produção. 
Com relação ao estoque de insumos, na estrutura EOE a reposição desses estoques é feita a 
uma taxa equivalente à taxa de uso dos insumos pela operação, respeitando as premissas de 
abastecimento de acordo com a Tabela 1 para a empresa objeto de estudo. 
Tabela 1 – Relação Fornecedor & Item 
Fornecedores Lote mínimo 
Lead 
Time 
Elásticos 500 m 10 dias 
Embalagens 1000 unidades 8 dias 
Linha 200 kg 5 dias 
Fio 100 kg 2 dias 
Etiqueta 5000 unidades 6 dias 
Malha 600 kg 10 dias 
 
O sistema de produção da empresa é “Flow Shop” por batelada. A modelagem desenvolvida 
deve garantir a otimização do uso dos recursos, respeitando as restrições do corte, quanto ao 
aproveitamento do tecido e garantindo o abastecimento das linhas de confecção. 
A programação da produção, utilizando-se da funcionalidade SMC, deve considerar o plano 
de materiais para validar o plano de produção dos itens com o abastecimento garantido e 
restringir no plano de produção das ordens de produção em que o abastecimento apresenta 
restrições e a partir da informação gerada tomar as decisões cabíveis. 
O modelo proposto considera 4 visões diferentes e inter-relacionadas do sistema de produção 
do corte e da confecção que o programador da produção deve ter: 1) configurações do 
processo do corte; 2) visão da necessidade de abastecimento das linhas de confecção em 
função do consumo previsto e da capacidade; 3) restrições existentes no processo de alocação 
e seqüenciamento dos recursos a partir do item 2) e 4) como extrair as informações do modelo 
após a programação da produção. 
6.3. Visões do programador da produção 
1. O modelo deve gerar um plano de corte a partir dos riscos definidos na Tabela 2 com 
aproveitamento de tecido a partir das medidas padrão e com base na dimensão dos itens que 
compõe o produto. 
Para empresas de confecção “risco de corte” significa o melhor aproveitamento do tecido a 
ser cortado através de um encaixe adequado no tecido gerando a menor perda de tecido. 
2. Quanto ao problema de otimização de recursos, no caso do corte, as referências são os 
modelos de riscos existentes que considera as possibilidades de tamanho, cor, quantidade de 
demanda (reposição de estoque) e quantidade definida no risco com o propósito de abastecer a 
confecção, ou seja, manter 14 linhas abastecidas de acordo com a Tabela 3. 
 
Tabela 2 – Tipo de Risco 
Produto Código Largura Compr. Quantidade de Peças 
 
 
 
 
 
 
8 
Risco (cm) (cm) P M G EG TOTAL 
400/02 
405/02 
450/02 
577/01 
710/02 
782/02 
784/01 
A710.01 174 553 480 1200 1200 480 3360 
A710.02 147 837 960 2400 1200 - 4560 
A710.03 146 455 480 960 960 - 2400 
A710.04 147 741 960 1920 1200 - 4080 
A710.05 154 273 240 480 480 240 1440 
A710.06 146 574 480 960 960 480 2880 
A710.07 147 156 960 - - - 960 
A710.08 147 209 - - 960 - 960 
A710.09 147 233 - - - 960 960 
A710.10 147 223 - 1200 - - 1200 
A710.20 157 214 240 600 360 - 1200 
 
Tabela 3 – Capacidade de produção da confecção 
Período de Tempo Produção por linha 
1 turno (14 linhas) em média 26.392 unidades 
por dia (2 turnos) em média 52.784 unidades 
por semana em média 263.668 unidades 
por mês em média 1.054.672 unidades 
Total – em dúzia em média 87.889 dúzias 
aproximadamente em média 90.000 dúzias / mês 
3. A partir dos dados de abastecimento da confecção, de acordo com a Tabela 3, e das 
restrições dos tipos de corte, a modelagem deve considerar as variáveis do sistema quanto à 
disponibilidade dos recursos, tempos de processo (corte e confecção) e as restrições existentes 
no processo de alocação e seqüenciamento dos recursos. 
4. O modelo deve gerar relatórios dos materiais necessários para a programação definida 
apontando as datas de uso e quantidades necessárias e quantidades faltantes dos materiais a 
serem consumidos, de modo que o programador acompanhe o fluxo de abastecimento com o 
Departamento de Compras e acione com antecedência os fornecedores com entrega crítica e 
com atrasos. A Figura 4 ilustra o relatório gerado pelo modelo de falta de material de modo a 
orientar o programador das ordens com restrição de execução na programação. 
 
Figura 4 – Relatório SMC de falta de material 
6.4. Processo de corte 
Todos os riscos de corte da empresa estão cadastrados em um banco de dados. Porém, o risco 
pode ser modificado ou criado conforme a necessidade da empresa, pois cada risco resulta em 
diferentes quantidades de produto acabado com tamanhos diferentes (P, M, G e EG) do 
mesmo modelo. 
 
 
 
 
 
 
9 
O cadastro de risco foi exportado para o modelo desenvolvido. No momento da importação 
das ordens, gera-se as quantidades por tamanho de produto que devem ser cortadas a partir 
dos modelos de risco existentes, adequando a necessidade de corte com o aproveitamento de 
tecido. As mesas de corte apresentam as configurações descritas pela Tabela 4, além do tecido 
de corte de cada mesa. Já a tabela 5 apresenta os tempos do processo de corte. Cabe ressaltar 
que quanto maior o tamanho do risco maior o tempo de todas as operações. 
Tabela 4 - Características das mesas de corte 
Características Mesa 1 Mesa 2 Mesa 3 Mesa 4 
Comprimento da mesa 16,5 16,5 11 11 
Largura da mesa 1,8 2,8 1,5 1,8 
Tipo de malha Cotton Cotton ½ Malha ½ Malha 
Largura da enfestadeira 3 3 2 2 
 
Tabela 5 – Tempos do processo de corte 
Código Largura (cm) Compr. 
(cm) 
Imprimir Enfestar Cortar Separar Entregar TOTAL 
A32001 145 406 01:00 01:25 02:05 00:40 04:00 09:10 
A32002 147 203 01:00 00:50 01:20 00:40 04:00 07:50 
A32004 148 731 01:00 01:30 01:15 00:40 04:00 08:25 
A32005 147 321 01:00 01:05 01:35 00:40 04:00 08:20 
A32007 147 279 01:00 01:05 01:35 00:40 04:00 08:20 
6.5. Confecção 
A célula de confecção é o local aonde os produtos acabados com costura são confeccionados a 
partir da projeção de vendas realizada e definida pela empresa no PCP Central que se orienta 
com base nos níveis de estoquee conseqüentemente a necessidade de reposição. Alguns 
pontos são fundamentais para entender esse processo e alinhar o modelo proposto. 
Modelo do produto acabado: Como a empresa possui uma diversidade muito grande de 
produtos são feitos códigos com números para cada um dos produtos relacionando o modelo, 
a carteira que pertence (embalagem), tamanho e cor. 
Divisão de produtos: A empresa possui 14 linhas em U de produção com média de 16 
operações por linha, controladas por uma encarregada e divididas em 3 fábricas, cada fábrica 
possui uma determinada quantidade de linhas de produção que produz um determinado leque 
de produtos e cada fabrica é controlada por uma líder de acordo com a Tabela 6. 
Tabela 6 – Divisão de Produtos 
Fábrica Tipo de Produto da Fábrica Linha Tipo Cueca 
Fábrica 1 Cuecas Básicas 
LINHA 1 Cueca 1/2 malha 
personalizada LINHAS 2 - 3 - 4 Cueca básica 
Fábrica 2 Cuecas com Barra 
LINHA 5 Cueca Boxer 
LINHA 6 Cueca silk 
LINHAS 7 - 8 - 9 Cueca Barra 
Fábrica 3 Cuecas com Viés 
LINHA 10 Cacinha com viés 
LINHA 11 Calcinha básica 
LINHA 12 Cueca viés 
LINHAS 13 - 14 Cueca viés 
 
 
 
 
 
 
10 
Taxas de Produção: Cada célula de confecção possui sua correspondente taxa de produção 
determinadas pela empresa através de estudos de cronometragem realizados em períodos de 
tempos diferentes. Com essas taxas o modelo determina o tempo que uma ordem de produção 
será finalizada, podendo indicar se uma linha que precisa ser balanceada e comparar e mostrar 
se a produção real esta compatível com o programado, conforme tabela 7. 
Tabela 7 – Taxas de Produção 
Fáb. Linha de fabricação Peças/hora Peças/turno Peças/dia Dúzias/dia 
F
á
b
ri
ca
 1
 LINHA 1 
220 1760 3520 293,33 
Cueca 1/2 malha 
personalizada LINHAS 2 - 3 - 4 
789 6312 12624 1052,00 
Cueca básica 
F
á
b
ri
ca
 2
 
LINHA 5 
200 1600 3200 266,67 
Cueca Boxer 
LINHA 6 
220 1760 3520 293,33 
Cueca silk 
LINHAS 7 - 8 - 9 
660 5280 10560 880,00 
Cueca Barra 
F
á
b
ri
ca
 3
 
LINHA 10 
175 1400 1400 116,67 
Cacinha com viés 
LINHA 11 
375 3000 3000 250,00 
Calcinha básica 
LINHA 12 
220 1760 3520 293,33 
Cueca viés 
LINHAS 13 - 14 
440 3520 7040 586,67 
Cueca viés 
O processo da confecção tem início a partir do momento em que a fábrica recebe os carrinhos 
de produção duas vezes ao dia do corte. 
Os carrinhos de produção que chegam são cadastrados no sistema da empresa através dos 
códigos de barra das ordens de produção a partir de leitores ópticos no local de recebimento, 
dessa forma ficam cadastradas no sistema como ordens cortadas (indica que os carrinhos estão 
na empresa prontos para fornecer material para a confecção). Os carrinhos chegam somente 
com o tecido cortado, o restante das matérias primas é colocado pela abastecedora de linha 
logo depois que cadastrados e a abastecedora preenche as requisições que contém as 
quantidades, os códigos e as datas da requisição dos materiais que estão faltando e envia para 
o almoxarifado que a partir dessa requisição separa o material e envia para a funcionária que o 
coloca no carrinho, os carrinhos abastecidos são colocados em uma fila de carrinhos em suas 
respectivas linhas de produção. 
Quando necessário o carrinho é colocado próximo a linha, respeitando a regra FIFO (primeiro 
que entra primeiro que sai) contemplado pelo modelo proposto na linha de produção pela 
encarregada da fábrica e realiza-se a confecção do produto, a revisão e a embalagem. 
Depois de embalados os produtos são enviados para o estoque. Durante o processo de 
confecção e revisão existem funcionárias da qualidade que verificam a adequação do produto 
ao uso conforme cada operação é realizada, analisando a costura, os encontros de tecido, o 
elástico, tonalidade do tecido, a posição da etiqueta e se há fio puxado ou sobra, a partir 
desses dados são elaborados dados estatísticos do processo de qualidade, podendo utilizar 
uma ferramenta de qualidade para melhorar os piores índices. 
 
 
 
 
 
 
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No processo de confecção são controladas as quantidades que sobram de retalhos, as taxas de 
produções diárias e as quantidades embaladas para ter um controle e realizar dados estatísticos 
sobre a produção. 
As linhas de confecção são constituídas de máquinas de costura distribuídas no formato de 
célula em U de acordo com a Figura 4 as quais produzem por taxa de produção pré-definidas. 
Cada máquina tem uma função. 
 
Figura 4 – Processo de Confecção Detalhado 
6.6. Restrições do Processo 
No processo de confecção existem muitas restrições que afetam na produtividade da empresa, 
abaixo algumas delas: 
a) O sistema produtivo da empresa utiliza mão de obra intensiva com operações repetitivas o 
que torna as condições de trabalho relacionadas ao ambiente como temperatura, claridade e 
outras variáveis extremamente relevantes para a produtividade da fábrica, o que afeta o 
resultado da programação a partir do modelo se um fator de correção de eficiência não for 
aplicado. 
b) Se permanecer por muito tempo a mesma cor do produto na linha de produção a 
produtividade é reduzida, a mão de obra torna-se fadigada rapidamente produzindo uma cor 
por um longo período de tempo. 
c) As cores mais escuras diminuem a produção, pois fica mais difícil para a funcionária 
observar algum defeito da costura na operação. 
d) O clima mais frio favorece ao aumento da taxa de produção e o mais quente diminui a taxa 
de produção. 
e) A experiência de cada funcionária influencia diretamente na produtividade. 
Foram criados mais de 50 modelos de programação da produção para o sistema objeto de 
estudo sendo que cada um foi desenvolvido com uma característica diferente, os três últimos 
modelos criados demonstraram a evolução da aplicação do software e foram validados pela 
empresa. 
O modelo que gerou o melhor resultado, a partir de todas as linhas de fabricação 
programadas, demonstrou um plano de produção como descrito pela Figura 7 com a carga de 
trabalho para uma semana aproximadamente de acordo com os dados descritos. 
 _ Recursos: As 14 linhas de produção. 
_ Grupo de Recursos: As 3 fábricas de produção com suas respectivas linhas de produção. 
_ Turno de trabalho: O turno das 3 fábricas individualmente. 
_ Atributos: Somente o atributo cor. 
_ Operação: Confecção 
 
 
 
 
 
 
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_ Produtos: Todos os produtos da empresa foram colocados com uma única operação de 
confecção, relacionando cada um com sua respectiva fábrica e linha de produção de acordo 
com a Figura 5, o resultado da programação a partir da lista de tarefas repassado a área de 
corte como plano de produção do dia. 
 
Figura 5 – Gráfico de Gantt 
É importante salientar com a figura 5 demonstra o abastecimento das linhas para o período 
especificado e o tempo em que as mesmas têm material disponível para manter o processo de 
convecção orientando o programador com ao desbalanceamento do abastecimento, caso 
algumas linhas tem material em excesso com horizonte de programação mais longe como o 
caso da linha 10 e casos em que o corte deve providenciar o abastecimento o mais rápido 
possível como é o caso das linhas 2 e 3. 
Vale ressaltar que o modelo não programa ordens que não tenham material a ser utilizado 
disponível, podendo o programador, caso necessário remanejar matéria prima para linhas 
ociosas e que estejam preparadas para a confecção do produto acabado a ser confeccionado. O 
modelo foi desenvolvido utilizando a funcionalidade SMC para o gerenciamento dos 
materiais faltantes a partir dos dados gerados pelo sistema da empresa e validados após 
análise dos relatórios gerados pelo software de programaçãoda produção. 
É importante ressaltar que os atributos cor e marca do produto acabado influenciaram no 
resultado da programação da produção, reforçando a necessidade de definir as 
particularidades do processo e dos produtos na modelagem a fim de garantir um escopo do 
plano de produção mais aderente. O modelo desenvolvido contempla todos os produtos e 
matérias primas necessárias para a produção das 14 linhas de confecção com uma seqüência 
de produção de 3 operações (Chegada do material, Corte e Confecção) para o produto 
acabado e 1 operação para a matéria prima (Matéria Prima) que é a de corte e foram montadas 
as estruturas de todos os produtos. Como nota-se na figura 5 as operações estão respeitando a 
ordem de produção (chegada do material, corte e confecção).. No sistema foram realizadas 
mudanças ou adequações ao modelo da empresa de modo que foram criados campos para que 
o programa verificar a carteira negativa de estoque e o tipo de risco. 
 
 
 
 
 
 
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Entre os modelos desenvolvidos o modelo descrito nesse artigo foi o mais adequado à 
condição real de operação da empresa, verificando todos os pontos necessários (carteira 
negativa, pedido mais prioritário, cor do produto, marca do produto e o tipo de risco) antes de 
programar com os tempos de processo distribuídos corretamente puxando as quantidades 
corretas através do risco. 
Os dados inseridos na modelagem foram: 
Riscos: Os riscos foram colocados para que o programa associe o risco com a quantidade de 
produtos no momento que for programar. 
Estoque: Em relação ao estoque dois campos foram criados, um com o estoque de matéria 
prima e o outro com a quantidade de produto acabado no estoque (carteira): 
a) Estoque de matéria prima: Esse campo serve somente para mostrar para o programador as 
quantidades do estoque, não influência na programação. 
b) Estoque de produto acabado: Esse campo servira para realizar um dos passos antes de 
programar, observar quais as quantidades da carteira, quanto maior a carteira negativa a 
ordem fica mais prioritária. 
7. Resultados e Conclusão 
7.1. Resultados 
O modelo não foi implementado até o momento na empresa, porém foram realizados com 
excelente desempenho. O resultado efetivo da aplicação do modelo é a visão que o 
programador deve passar a ter quanto ao fluxo de materiais e as linhas em que o 
abastecimento é falho e quais itens estão contribuindo negativamente para isso. 
7.2. Conclusão 
Os ambientes de manufatura das indústrias têxteis são extremamente complexos em função 
das particularidades dos produtos e processos envolvidos. Contudo, a empresa objeto de 
estudo permitiu avaliar na prática as dificuldades de se desenvolver um modelo específico de 
programação da produção a partir de um software especialista em programação da produção 
disponível no mercado. 
Conciliar as duas frentes de trabalho em um projeto de pesquisa foi um grande desafio com 
um resultado muito positivo demonstrando a necessidade e viabilidade de se automatizar o 
processo de programação da produção independente do sistema de produção pelo fato dos 
softwares especialistas em programação da produção terem atingido um nível de maturidade 
quanto à tecnologia a ser aplicado bastante elevado. 
Esse resultado contribuiu fortemente para a desmistificação junto à empresa quanto ao uso de 
uma ferramenta APS o que demonstra a importância de se estabelecer uma sistemática 
freqüente e precisa do processo de programação da produção em ambientes complexos. 
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