7) Gestão da Manutenção_FMEA (P&B)

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FailureFailure
ModeMode
EffectEffect
AnalysisAnalysis
FMEA 
- Análise de Modo e 
Efeito de Falhas -
Prof.ª Sheila Fabiana
sheilafmsouza@yahoo.com.br
2
Algumas Definições
 ATIVO FÍSICO: um item de valor econômico, comercial ou de troca 
(dinheiro, edifícios, equipamentos e propriedades das empresas).
 GESTÃO DE ATIVOS: gerenciamento adequado durante toda a vida 
dos ativos físicos de uma organização de modo a maximizar o seu 
valor.
 EQUIPAMENTO: é um conjunto de peças, componentes, 
dispositivos ou circuitos, capaz de desempenhar uma ou mais 
funções requeridas.
 FUNÇÃO REQUERIDA: é o conjunto de condições de 
funcionamento para o qual o equipamento foi projetado, fabricado ou 
instalado.
 SISTEMA: é um "grupo" de equipamentos que desempenham uma 
função requerida com "status" de equipamento.
 ACESSÓRIO: é um dispositivo que acompanha o 
equipamento, não fazendo parte do mesmo, mas auxiliando na 
realização de sua função requerida.
 COMPONENTE: é parte de um Sistema ou Equipamento, que é 
fundamental ao seu perfeito funcionamento.
Algumas Definições
• PROBLEMA: É “Um desvio entre uma situação ideal(resultado 
esperado) e uma situação real (resultado obtido)”.
• PADRÃO: Uma meta ou objetivo que se quer atingir, desempenho 
esperado de um produto e serviço. Padrão é uma medida de 
referência.
• DESVIO: Uma inclinação, um afastamento ou uma mudança de 
direção da situação ideal ou seja , do Padrão.
• DESVIO PADRÃO: Índice de dispersão de grande valor no estudo 
de uma distribuição de freqüência.
• CAUSA: Aquilo que determina um acontecimento: Princípios, 
motivo, origem, razão... . É responsável pela ocorrência da Falha.
• EFEITO: Resultado de uma ação.Resultado ou produto de falha.
• MODO: Maneira , forma, método de ocorrência.
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Algumas Definições
• FALHA: é toda alteração física ou química no estado do
equipamento que o impede de desempenhar a sua função
requerida e o leva invariavelmente à indisponibilidade.
• DEFEITO: é toda alteração física ou química no estado de um
equipamento que não o impede de desempenhar a sua função
requerida, podendo o mesmo operar com restrições.
 CONFIABILIDADE - É uma metodologia cientifica aplicada para se 
conhecer o desempenho ou comportamento de vida de produtos, 
equipamentos, plantas ou processos de forma a assegurar que 
estes executem sua função, sem falhar, por um período de tempo 
em uma condição especifica de uso. Ou seja, é a probabilidade de 
um item desempenhar a função para a qual foi projetado, durante 
um período de tempo especificado, e sob condições ambientais bem 
definidas.
 Para outras definições consultar NBR5462
“Geralmente o equipamento não
falha como um todo, mais sim
quando uma parte vital danifica.”
FMEA
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Origem das Falhas
• Erros de especificação ou de projeto: dimensões, desenhos, 
ajustes, material, etc.;
• Falhas de Fabricação: procedimentos inadequados, materiais, 
exposição a tensões não previstas em projeto, etc.
• Montagem: procedimentos, folgas, concentração de tensões;
• Comissionamento: falta de verificar algum parâmetro relevante, 
submeter o equipamento a situações para as quais ele não foi 
projetado, etc.
• Manutenção Imprópria: procedimentos, não cumprir o plano, não 
dispor de instrumentos calibrados, má formação dos executantes, etc.;
• Operação Imprópria: sobrecarga, procedimentos, falha humana, etc.
FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis)
• É um processo sistemático para avaliação dos 
modos de falhas e causas associadas ao 
processo ou projeto de um produto ou sistema.
• FMEA pode ser resumida nos seguintes tópicos:
1 – Identificação das falhas potenciais.
2 – Determinação dos efeitos potenciais.
3 – Determinação das causas potenciais.
4 – Implantação de ação corretiva.
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O que é?
• É uma técnica de Análise que :
– Identifica os modos de falhas potenciais do processo 
relacionadas ao produto;
– Avalia os efeitos potenciais da falha ;
– Identifica as causas potenciais de falhas do processo de 
manufatura ou montagem e as variáveis que deverão ser 
controladas para redução da ocorrência ou melhoria da 
eficácia da detecção de falhas;
– Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim 
um sistema de priorização para a tomada de ações 
corretivas;
– Documenta os resultados do processo. 
Objetivos da FMEA
• FMEA é um método analítico de garantia 
preventiva da qualidade.
– NOVAS MÁQUINAS
• Definir um plano de manutenção periódica que 
maximize a confiabilidade
– MÁQUINAS EXISTENTES
• Melhorar o plano de manutenção existente para 
maximizar a confiabilidade com custo adequado.
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Objetivos da FMEA
• A FMEA consiste de um procedimento indutivo e 
que tem como principais objetivos:
– A priorização dos riscos envolvidos;
– A identificação das falhas em potencial ou formas de 
mal funcionamento de cada componente da função, 
produto ou processo, como objeto de análise;
– A determinação de suas consequências, efeitos ou 
riscos envolvidos;
– A avaliação de ações corretivas que eliminem as 
causas ou reduzam os efeitos dessas falhas ou formas 
de mal funcionamento;
– A documentação do processo de análise.
Finalidade da FMEA
• Encontrar pontos fraco potenciais
• Identificar e avaliar sua importância
• Introduzir medidas apropriadas em tempo 
hábil para evitá-los ou detectá-los 
7
• A FMEA será necessária realizar em:
– Desenvolvimento de novos produtos
– Novos processos de manufatura
– Produtos com requisitos de segurança
– Momento de mudança de produtos e processos
– Novas aplicações de produtos antigos conhecidos
– Experiência negativa de produtos, 0-km e no campo
– Requisitos de clientes
Propósito da FMEA
• Prevenir falhas
• Reduzir sua ocorrência
• Descobrir falhas antes que o cliente o faça
• Limitar os efeitos de falhas inevitáveis 
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Vantagens da FMEA
• As vantagens da FMEA demonstram que o gasto para 
evitar falhas já no início do processo de criação do 
produto se justifica, uma vez que elimina os custos 
bem mais elevados de defeitos em um momento 
futuro.
• O FMEA, se feito previamente, permite eliminar as 
possíveis causas das possíveis falhas. Desta maneira 
será reduzido o defeito do produto, sistema ou 
processo, melhorando assim a Confiabilidade.
Vantagens da FMEA
• Evitar falhas/erros de engenharia e 
desenvolvimento
• Menos alterações posteriores do produto e 
conseqüente redução de custos
• Evitar reincidência através do 
– registro sistemático do conhecimento técnico 
– defeito do produto
– defeito do processo
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Planejamento
Modos de falha Causa Efeitos
Ocorrência DetecçãoSeveridade
Interpretação
Acompanhamento
Elementos Básicos
Elementos Básicos
• Planejamento: Selecionar o projeto com o 
maior potencial de retorno de qualidade, 
confiabilidade, etc para a organização e seus 
clientes.
• Modo/Causa/Efeito: Perguntar e responder 
as três questões seguintes:
– Como pode falhar ?
– Por que falha ?
– O que acontece quando falha ?
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Elementos Básicos
• Definir um esquema para identificar os 
modos de falhas mais importantes, afim 
de melhorá-los.
• Priorizar os modos de falhas potenciais que 
serão tratados em primeiro lugar.
• O acompanhamento é a verificação da 
eficiência das ações geradas com base ao 
FMEA. 
Principais Passos
• Decomposição e identificação das várias partes do 
sistema;
• Preparação da tabela de avaliação da criticidade;
• Identificação dos modos de falha para cada 
componente do sistema;
• Avaliação da gravidade dos efeitos das falhas;
• Avaliação da probabilidade em que ocorrem as falhas 
(freqüência);
• Calculo da criticidade.
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• Os seguintes pontos têm papel importante nos custos daFMEA: 
– Complexidade do produto
– Plano de referência / tipo de FMEA
– Experiência do moderador / da equipe no método FMEA
– Qualidade da preparação
– Missão / abrangência da análise
• Sobretudo os dois últimos pontos oferecem um potencial 
de economia considerável.
• Os altos custos freqüentes são usados como argumento 
contra o emprego da FMEA.
Tipos de FMEA
• Existem dois tipos de FMEA:
– FMEA de projeto é uma metodologia 
disciplinada para analisar e documentar o 
processo de desenvolvimento de produto, 
realizada pela equipe de desenvolvimento do 
projeto.
– FMEA de processo o foco do processo de 
desenvolvimento é na eliminação de causas de 
variação para obter consistência na execução do 
processo.
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A avaliação da severidade do modo de falha é baseada nos seguintes 
itens:
•EFEITO DA FALHA
Sobre a produção
Sobre a segurança
Sobre a qualidade
Sobre a freqüência
Sobre o modo de detecção
A gravidade dos efeitos de 
falha é crescente: de uma 
situação de mínima a uma 
situação de máxima 
gravidade. 
Avaliação da Criticidade
Fluxo de execução da FMEA
1. Define 
Processo
9. Calcula NPR 
Prioriza
10. Toma Ações 
Corretivas
8. Determina 
Detecção
6. Estima 
Ocorrência
5. Identifica 
Causa
3. Avalia 
Efeitos
2. Identifica 
Modo de Falha
7. Identifica Método 
de Controle
4. Determina 
Severidade
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Etapas para aplicação da FMEA
1.Definir processo: (funções e características 
do produto/processo)
– Descrever o produto e seu projeto ou o processo e suas 
operações.
– Identificar o propósito ou função de cada componente ou 
operação.
– Usar diagramas funcionais (blocos), desenhos de 
projetos, fluxogramas e outras técnicas gráficas.
– Incluir cada elemento significante que é provável de 
falhar. 
Etapas para aplicação da FMEA
2. Identificar Modos de Falhas em Potencial
• Fase em que o grupo de trabalho discute e 
preenche o formulário FMEA de acordo com os 
passos abaixo:
1. tipos de falhas potenciais para cada função.
2. efeitos do tipo de falha.
3. causas possíveis da falha.
4. controles atuais.
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Etapas para aplicação da FMEA
2.1 Tipos de falhas potenciais para cada função
• O modo de falha é uma demonstração de não-
desempenho ou não-conformidade com a 
especificação de projeto/processo.
• Questões a serem respondidas são:
– Como o processo pode falhar em alcançar as especificações.
– Estando fora das especificações, o que o cliente poderia 
encontrar que seria sujeito a objeções.
Etapas para aplicação da FMEA
3. Avaliar efeitos do tipo de falha
• Avaliar o efeito do modo de falha para o 
cliente.
• O cliente pode ser a próxima operação, 
operações subsequentes, o usuário final ou o 
vendedor.
• Indicar o que o cliente poderia perceber por 
observação ou experimentar.
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Efeitos potenciais da falha
Exemplos de efeitos para o cliente 
externo:
• Barulho
• Operação defeituosa
• Aparência degradada
• Instabilidade
• Operação intermitente
• Aspereza
• Inoperância
• Odor desagradável
• Operação prejudicada
Exemplos de efeitos para o cliente 
interno:
• Não dá aperto
• Não fura / rosca
• Não monta
• Não encosta
• Põe o operador em risco
• Não encaixa
• Não conecta
• Não veda
• Danifica o equipamento
• Risca
 O efeito é o modo de falha como percebido pelo cliente.
Etapas para aplicação da FMEA
4. Determinar a severidade (S)
• Uma avaliação da gravidade do efeito do modo 
de falha para o cliente.
• Estimado em uma escala de 1 a 10.
• Avaliado quanto a:
– segurança;
– extensão do dano, ou
– quantia de perda econômica.
• Redução: somente através de alteração de 
projeto/processo.
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Índice de 
Severidade 
do Efeito
Efeito
Critério: Severidade do Efeito 
Esta classificação é o resultado de quando um 
modo de falha potencial resulta em um defeito no 
cliente final e/ou na planta de 
manufatura/montagem. O cliente final deveria ser 
sempre consultado.
Critério: Severidade do Efeito 
Esta classificação é o resultado de quando um 
modo de falha potencial resulta em um defeito no 
cliente final e/ou na planta de 
manufatura/montagem. O cliente final deveria ser 
sempre consultado.
Índice 
de 
Severi
dade
Perigoso 
sem 
aviso 
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo 
de falha potencial afeta a segurança na operação 
do veículo e/ou envolve não-conformidade com a 
legislação governamental sem aviso prévio. 
Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou 
montagem) sem aviso prévio.
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Perigoso 
com 
aviso 
prévio
Índice de severidade muito alto quando o modo 
de falha potencial afeta a segurança na operação 
do veículo e/ou envolve não-conformidade com a 
legislação governamental com aviso prévio. 
Ou pode pôr em perigo o operador (máquina ou 
montagem) com aviso prévio.
9
Muito alto
Veículo/Item inoperável (perda das funções 
primárias).
Ou 100% dos produtos podem ter que ser 
sucateados, ou o veículo/item reparado no 
departamento de reparo com um tempo de reparo 
maior que uma hora.
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Alto
Veículo/Item operável, mas com níveis de 
desempenho reduzido. Cliente muito insatisfeito.
Ou os produtos podem ter que ser selecionados e 
uma parte (menor que 100%) sucateada, ou o 
veículo/item reparado no departamento de reparo 
com um tempo de reparo entre 0,5 hora e 1 hora.
7
Moderado
Veículo/item operável, mas item(s) de 
Conforto/Conveniência inoperável(is). Cliente 
insatis feito. 
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos 
podem ter que ser sucateados sem seleção, ou o 
veículo/item reparado no departamento de reparo 
com um tempo de reparo menor que 0,5 hora.
6
Baixo
Veículo/item operável, mas item(s) de 
Conforto/Conveniência operável(is) com níveis de 
desempenho reduzidos.
Ou 100% dos produtos podem ter que ser 
retrabalhados, ou veículo/item reparado fora da 
linha mas não vai para o departamento de reparo.
5
Muito 
baixo
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho 
não-conformes. Defeito notado pela maioria dos 
clientes (mais que 75%). 
Ou os produtos podem ter que ser selecionados, 
sem sucateamento, e uma parte (menor que 100%) 
ser retrabalhada.
4
Menor
Itens de ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho 
não-conformes. Defeito evidenciado por 50% dos 
clientes.
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos 
podem ter que ser retrabalhados, sem 
sucateamento, na linha mas fora da estação.
3
Muito 
menor
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho 
não-conformes. Defeito evidenciado por clientes 
acurados (menos que 25%).
Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos 
podem ter que ser retrabalhados, sem 
sucateamento, na linha e dentro da estação.
2
Nenhum Sem efeito identificado.
Ou pequena inconveniência no operador ou na 
operação, ou sem efeito.
1
 Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
Etapas para aplicação da FMEA
5. Identificar as causas possíveis da falha
• Identificar como a falha pode ocorrer.
• Colocar em termos de algo que possa ser 
corrigido.
• Tentar estabelecer uma lista exaustiva.
• Análises adicionais podem ser necessárias para 
isolar a causa.
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Causa Potencial da Falha
• Forma pela qual a falha poderia ocorrer, descrita em 
termos de algo que possa ser corrigido ou controlado, cuja 
consequência é o modo de falha.
• Exemplos de possíveis causas:
 Torque indevido - alto, baixo
 Solda incorreta - tipo, tempo, pressão
 Falta de exatidão dos meios de medição
 Fechamento / ventilação inadequados
 Lubrificação inadequada
 Peça faltante ou montadaincorretamente
 Tolerância inadequada
 Erro de operação
 Fadiga
 Peças defeituosas de fornecedor
 Induzida pela manutenção
Etapas para Aplicação da FMEA
6. Estimar a probabilidade de ocorrência (O)
• Ocorrência refere-se à probabilidade com que 
uma causa ou modo de falha venha a ocorrer.
– Estimado em uma escala de 1 a 10.
– Análises estatísticas podem ser utilizadas se dados históricos estiverem disponíveis.
– Análises estimadas subjetivamente.
Redução: prevenindo/controlando causas do 
modo de falha, através de alteração de projeto ou 
processo.
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Índice de Ocorrência da Falha/Causa Potencial
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Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Índice de 
Ocorrência
Muito Alta: Falhas Persistentes ³ 100 por mil peças 10
50 por mil peças 9
Alta: Falhas freqüentes 20 por mil peças 8
10 por mil peças 7
Moderada: Falhas ocasionais 5 por mil peças 6
2 por mil peças 5
1 por mil peças 4
Baixa: Relativamente poucas falhas 0,5 por mil peças 3
0,1 por mil peças 2
Remota: Falha é improvável £ 0,01 por mil peças 1
 Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
Etapas para Aplicação da FMEA
7. Identificar os métodos de controle
• Prevenção: deve prevenir a ocorrência da 
causa/ modo de falha ou reduzir sua 
ocorrência
• Detecção: deve detectar a causa/modo de 
falha por métodos analíticos ou físicos, antes 
do item ser liberado para produção.
– Exemplos: alfa teste, beta teste, testes de 
protótipos, etc.
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Etapas para Aplicação da FMEA
8. Determinar a detecção de um defeito (D)
• A probabilidade que os controles correntes do 
processo irão detectar o modo de falha antes que 
uma peça ou componente deixe o processo.
• Assume que a falha ocorreu, e então avalia a 
probabilidade que o produto continue defeituoso no 
próximo estágio.
• Ordenar na escala de 1 (quase certamente 
detectável) a 10 (não há maneira de detectar a 
falha).
Índice de 
Detecção 
Causa/Falha 
potencial
Tipos de Inspeção:
A. Prova de Erro 
B. Medição 
C. Inspeção Manual
Fonte: QS-9000 FMEA - AIAG
A B C
Quase 
impossível
Certeza absoluta da não 
detecção. x Não pode detectar ou não é verificado. 10
Muito 
remota
Controles provavelmente 
não irão detectar. x
Controle é alcançado somente com 
verificação aleatória ou indireta.
9
Remota
Controles têm pouca 
chance de detecção. x
Controle é alcançado somente com 
inspeção visual.
8
Muito Baixa
Controles têm pouca 
chance de detecção. x
Controle é alcançado somente com dupla 
inspeção visual.
7
Baixa
Controles podem 
detectar. x x
Controle é alcançado com métodos gráficos, 
tais como CEP (Controle Estatístico do 
Processo).
6
Moderada
Controles podem 
detectar. x
Controle é baseado em medições por 
variáveis depois que as peças deixam a 
estação, ou em medições do tipo passa/não-
passa feitas em 100% das peças depois 
que deixam a estação.
5
Moderadam
ente alta
Controles têm boas 
chances para detectar. x x
Detecção de erros em operações 
subseqüentes, OU medições feitas na 
preparação de máquina e na verificação da 
primeira peça (somente para casos de 
preparação de máquina).
4
Alta
Controles têm boas 
chances para detectar. x x
Detecção de erros na estação, ou em 
operações subseqüentes por múltiplos 
níveis de aceitação: fornecer, selecionar, 
instalar, verificar. Não pode aceitar peça 
discrepante.
3
Muito alta
Controles quase 
certamente detectarão. x x
Detecção de erros na estação (medição 
automática com dispositivo de parada 
automática). Não pode passar peça 
discrepante.
2
Quase 
certamente
Controles certamente 
detectarão. x
Peças discrepantes não podem ser feitas 
porque o item foi feito a prova de erros pelo 
projeto do processo/produto.
1
Critério
Faixas Sugeridas dos Métodos de 
Detecção
Detecção
Índice de 
Detecção
Tipos de 
Inspeção
20
Etapas para Aplicação da FMEA
9. Calcular o número de prioridade de risco 
(NPR)
• É o produto de Severidade (S), Probabilidade de 
Ocorrência (O) e Detecção de um defeito (D).
• A amplitude é de 1 a 1000 com o maior número 
sendo o modo de falha mais crítico.
• Ordenar o NPR do maior para o menor.
NPR = (S) x (O) x (D)
NPR: Número de Prioridade de 
Risco
Limiar NPR = 10 (sistemas críticos)
Limiar NPR = 100 (sistemas gerais) 
NPR = índice de severidade * índice de ocorrência * 
índice de detecção
21
Etapas para Aplicação da FMEA
9. Toma ações corretivas
Passos da FMEA
0 - Preparação e planejamento
• Definir incumbências, limites e objetivos
• Grupo de trabalho, planejamento do 
cronograma
• Material de apoio para o grupo de trabalho
• Descrição de funções
1-Estruturação
• Numeração
• Componentes e operações
2-Análise de função
• Funções
• Características
3-Análise de falhas
• Tipos de falhas potenciais
• Conseqüências de falhas e causas de 
falhas
4-Avaliação de risco
• Prevenção e detecção de falha
• Severidade da conseqüência da falha (S)
• Probabilidade de ocorrência (O)
• Probabilidade de detecção (D)
• Índice de prioridade de riscos RPN = S x 
O x D
5-Otimização/Melhoria da qualidade
• Criar hierarquia de riscos (analisar S,O,D 
e RPN)
• Definir ações de melhoria com R: e P:
• Introdução das ações de melhoria
• Avaliação da situação melhorada (O,D)
Cronograma de Trabalho da FMEA
22
Formação da Equipe da FMEA
• O grupo de trabalho deve ser constituído especialista 
diretamente envolvidos no projeto ou no processo.
• Grupo de trabalho deverá ser formado por 3 á 5 pessoas 
escolhidas dentre ás áreas interessadas.
• Elementos Chave no Grupo de Trabalho:
– Desenvolvimento ou Projeto do Produto ou Sistema
– Processo e Métodos
– Qualidade
– Produção
• Todo Grupo de Trabalho para o desenvolvimento de um FMEA 
deverá ter um Líder ou coordenador, para melhor 
desenvolvimento dos trabalhos. Este deve estar diretamente 
envolvido com o programa de validação da empresa.
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de embreagem Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Embreagens Cliente: VALEO Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
da Falha
S
e
v
e
rid
a
d
e
Causas 
da Falha
O
co
rrê
n
cia
Meios e 
Métodos 
de 
Controles
D
e
te
cçã
o
N
P
R Ações 
Recomend
adas
Pesp. 
Prazo
Ação 
Tomada
S
e
v
e
rid
a
d
e
O
co
rrê
n
cia
D
e
te
cçã
o
N
P
R
Indicar o Produto, Código,
-Aplicação e Cliente
GRUPO DE TRABALHO
Responsável pelo desenvolvimento
E elaboração do FMEA
DATA CHAVE
-Prazo para conclusão do FMEA
Responsável pelo Processo
-Indicar o módulo, departamento,
Engenheiro ou técnico.
-Coordenador do desenvolvimento
Do FMEA
FMEA Nº utilizado para 
Identificação e rastrabeilidade
Do FMEAIndicar:
-Data de início
-Nº da revisão
-Data da revisão.
23
FMEA de Sistema FMEA de Projeto FMEA de Processo
Equipe principal •Engenharia de Sistema 
(responsável)
•Aplicação
•Moderador
•Projeto (responsável)
•Testes
•Fábrica (Planejamento 
de produção ou 
Garantia da Qualidade
•Moderador
•Planejamento de 
Produção (responsável)
•Garantia da Qualidade
•Fabricação
•Moderador
Participação 
temporária 
•Desenvolvimento de 
componentes
•Vendas
•Setores centrais
•Compras
•Aplicação/ Engenharia 
de sistema
•Ensaio de durabilidade•Setores centrais
•Vendas
•Fábrica
•Compras
•Engenharia (Projeto e/ou 
ensaios)
•Setores centrais
•Compras
Composição da equipe
Equipe FMEA
• A preparação sistemática da FMEA 
pode reduzir consideravelmente o ônus 
da FMEA propriamente dita, ou seja, o 
tempo empregado no trabalho em 
grupo. 
24
1a etapa
Definir elementos e 
estrutura do 
sistema
2a etapa
Definir funções e 
estruturas 
funcionais
3a etapa
Realizar análise 
de falha
4a etapa
Realizar 
avaliação de 
risco
5a etapa
Iniciar e 
prosseguir com a 
otimização
• Inserir funções/ 
características 
na estrutura (por 
exemplo, matriz 
BT-FU)
• Vincular 
funções
Rede funcional 
(VDA)
• Descrever os 
modos de falha 
potencial
• Determinar 
severidade e 
causas de falha
• Vincular falhas
Rede de falha 
(VDA)
No formulário 
FMEA
• Definir a 
severidade da 
falha (S)
• Classificar a 
probabilidade 
atual 
• de ocorrência 
(O) e detecção 
(D)
• Calcular o RPN 
(RPN=SxOxD)
No formulário 
FMEA
• Priorizar e 
analisar riscos
• Definir e 
classificar 
melhorias
• Definir 
encarregados e 
prazos para 
melhorias
• Implementar 
melhorias
• Criar estrutura 
do sistema
• Enumerar os 
componentes 
ou etapas de 
processo
Cinco Etapas para Realizar a FMEA
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
da 
Falha
S
e
v
e
rid
a
d
e
C
la
ssifica
çã
o
Causas 
da Falha
O
co
rrê
n
cia
Meios e 
Métodos 
de 
Controles
D
e
te
cçã
o
N
P
R
Ações 
Recomen
dadas
Pesp. 
Prazo
Resultado das ações
Ação 
Tomad
a
S
e
v
e
rid
a
d
e
O
co
rrê
n
cia
D
e
te
cçã
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N
P
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Operação
100
Processo – Função do Processo
-Descrição simplificada do processo em análise
-Propósito (Função do processo)
Obs.: Várias operações que envolvem diferentes
Modos de falhas.
Listar cada operação como processo separado
25
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
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Falha
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Modo de Falha potencial
-Não conformidade na operação
-associação com operações subseqüentes
Obs.: assumir que os materiais vindos de 
Operações anteriores estão corretos.
Exemplos e questões a serem 
Respondidas
-Como o processo/peça poderia Falhar em
atender as especificações?
-O que um cliente “usuário final/Operação 
subseqüente considera como Falha?
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
da 
Falha
S
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Efeitos da falha
-Efeito no cliente
-Considerar o efeito a para todos os cliente
-Usuário final
Exemplo : Ruído
aparência
-Próxima operação
Exemplo: Não monta
não conecta
26
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
da 
Falha
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9
Severidade (S)
Aplica-se somente ao efeito
Se o cliente afetado esta fora do
Conhecimento da equipe de processo
Consultar o FMEA de projeto e/ou
Responsáveis pelo projeto.
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
da 
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9
Classificação
-Características especiais, críticas, de 
Segurança.
-Consultar documentos de engenharia.
27
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimentode comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
da 
Falha
S
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s.
Causas da Falha
Definida como e/ou pela qual a falha 
Poderia ocorrer
Exemplo: Torque
Montagem incorreta
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
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Falha
Efeitos 
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s.
4
Ocorrência
-É a probabilidade de uma falha 
Ocorrer
Índice “O” considerar:
Dados estatísticos de processos 
Similares
Histórico de processos similares.
28
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
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Falha
Efeitos 
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Meios e Métodos de Controle
Capacidade dos controle 
Detectarem ou preverem a 
Ocorrência do modo de falha
Exemplo: Disp. Prova de erros
CEP
Teste 100%
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: Cliente: xxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
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Falha
Efeitos 
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3
Detecção
Avaliação de capacidade dos
Meios e Métodos de controle
29
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: xxxxxxxxxxx Cliente: xxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
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Falha
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Número de Prioridade de Risco
NPR = (S) X (O) x (D)
-Priorizar ações
Analisar individualmente os índices
De Severidade, Ocorrência e detecção
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimentode comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: xxxxxxxxxxx Cliente: xxxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
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Ações recomendadas
-Reduzir ou impedir a freqüência da 
Ocorrência da Falha.
(revisão do Processo/Projeto)
-Aumentar a probabilidade de detecção
(Melhoria de controle)
Responsável e Prazo
-Estabelecer um cronograma dom o
Responsável pela ação.
-Follow up
30
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
FMEA de Processo FMEA nº 0011 Pag 01 de 01
Produto: Revestimento de comprimidos Código: CH6613l Responsável: 
Aplicação: xxxxxxxxxxx Cliente: xxxxx Coordenador:
Data FMEA (início) / /
Data chave / / Revisão: Data / / 
Grupo de Trabalho: _____________________________________________________
Processo
Função
Modo 
de 
Falha
Efeitos 
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Resultado das ações
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9 1 1 27Ações Tomadas
Após as ações implementadas registrar
As ações que efetivamente foram
Tomadas
Resultado
Reavaliação do NPR
-Análise crítica
-Novas ações (se necessário)