Relatório Concreto Alto Desempenho (CAD)

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RELATÓRIO DA PESQUISA EXPERIMENTAL DE DOSAGEM DO CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO (CAD)
SALVADOR-BA
Novembro, 2017
Ana Paula Silva Reis (030152047)
Ana Paula Petronilo Nabuco RIbeiro (033121031)
Guilherme Lima de Souza Leite (030161135)
Hugo Lima de Souza Carmo (030152062)
Maria Clara Carvalho Passos (033121092)
Murilo Macedo de Santana (030151622)
RELATÓRIO DA PESQUISA EXPERIMENTAL DE DOSAGEM DO CONCRETO DE ALTO DESEMPENHO (CAD)
Relatório de pesquisa experimental apresentado ao docente Carlos Henrique Jorge Gantois, da UNIFACS (Universidade Salvador), como requisito parcial para a disciplina de Materiais de Construção II.
SALVADOR-BA
Novembro, 2017
RESUMO
Devido as várias formas do processo de dosagem para o traço de concreto, não tendo um processo específico como o mais eficiente para o concreto de alto desempenho, este trabalho foi iniciado afim de buscar o melhor desenvolvimento em vista do que foi passado durante as aulas teóricas e com as diversas fontes para a fabricação do CAD para condições pré-estabelecidas de um projeto, conforme os critérios da ACI 211-1 e NBR 12655/15, buscando o melhor custo-benefício. Tendo todos os processos executados no laboratório de Matérias de Construção Civil da Universidade Salvador, UNIFACS, orientados pelo docente Carlos Henrique Jorge Gantois.
Palavras-chave: Dosagem, Traço de concreto, CAD, Custo-benefício.
INTRODUÇÃO
Desde os tempos pré-históricos, a vida dos homens tem sido completamente condicionada pela capacidade de dominar o uso dos materiais. De fato, desde muito cedo, os historiadores diferenciaram os períodos mais ativos, dando a eles nomes tais como “Idade da Pedra”, “Idade do Bronze” e “Idade do Ferro”. Algumas dezenas de milhares de anos mais tarde, é impressionante notar que os avanços na ciência (tais como a física, química e as ciências da vida) e na tecnologia (tais como os diversos campos da engenharia e das ciências da computação) que marcaram os últimos 50 anos e que nos levarão ainda mais adiante no início do terceiro milênio estão amplamente baseados sobre uma temática estritamente ligada aos matérias (YVES MALIER).
O concreto é um dos matérias de construção mais antigos e ainda hoje é um dos mais utilizados na construção civil devido a sua grande versatilidade e variedade de uso. É constituído basicamente de um aglomerante, cimento Portland, agregados e diferentes tamanhos (areia, brita, entre outros) e água, podendo ainda, conter aditivos ou componentes especiais (fibras, polímeros, etc.). O produto final é um material resistente, relativamente durável e barato (ARAÚJO, 2000). 
Como em todos os campos do esforço humano, existem sempre uns poucos indivíduos que não são intimidados por tabus tradicionais e que se dispões a inovar. Isso foi o que aconteceu no início dos anos 60 na área de Chicago, onde o concreto de alta resistência começou a ser usado em quantidades significativas em estruturas importantes (FREEDMAN, 1971). 
Esse desenvolvimento tornou-se possível em Chicago porque, naquele tempo, um projetista corajoso e um produtor de concreto inovador começaram a trabalhar juntos (MORENO, 1987). 
Em consequência, estruturas podem ser construídas em solos com menor capacidade de suporte. Pilares de pontes e tabuleiros podem ser projetados com concretos de altos desempenho para construir elementos estruturais mais esbeltos e mais elegantes que podem ser integrados harmoniosamente na paisagem. 
O Concreto de alto desempenho mantém a versatilidade do concreto usual. Entretanto ele alcançou a resistência e a durabilidade da rocha natural, mas uma rocha que pode ser facilmente modelada, uma rocha que pode ser facilmente reforçada com barras de aço protendida ou pós-tencionada com cabos ou misturada com todos os tipos de fibras. 
Mesmo que a resistência à compressão não seja a única propriedade do concreto que torna o uso de concreto de alto desempenho vantajoso, ela é sem dúvida importante porque como será visto, ela é estritamente relacionada às mesmas características da microestrutura do concreto que também governam outras propriedades, tais como o módulo de elasticidade e a durabilidade. Além disso, de um ponto de vista histórico, este foi o modo pelo qual o concreto de alto desempenho foi desenvolvido. 
OBJETIVO
Realizar uma pesquisa acerca do Concreto de Alto Desempenho (CAD) para a obtenção de maior conhecimento sobre os seus métodos de dosagem, e assim, produzir um traço unitário, em massa de materiais secos, do mesmo para a confecção de pilares esbeltos inseridos em uma obra de edificação vertical, com 40 andares, sob as seguintes condições:
Resistência mecânica à compressão axial (fck), aos 7 dias de 45 Mpa;
Condições de projeto: dimensões dos pilares ≥ 40cm;
Condições de exposição: atmosfera marítima;
Condições de mistura e manipulação: em betoneiras de eixo vertical e contracorrente, transporte por bombeamento, lançamento convencional, adensamento mecânico;
Material disponível: Cimento CP-V-ARI e CP-II-F-32; Areia de Camaçari (RMS) e Areia de Itaberaba (Leito do Rio Paraguaçu); Pedras britadas de 9,5mm 12,5mm, 19mm e diferentes tipos de aditivos.
METODOLOGIA
Será a arte dos engenheiros e cientistas do concreto que fará o melhor, ou menos limitante, sistema de materiais para atingir a mais baixa relação água/aglomerante possível de um traço de concreto com uma trabalhabilidade que possa ser controlada por tempo suficiente para o lançamento, adensamento e acabamento do concreto de alto desempenho tão fácil quanto do concreto usual. 
Para atingir a resistência requerida no projeto, de forma econômica e eficiente, foi utilizado o método da dosagem experimental baseada nas condições normativas da NBR 12655 e da ACI (American Concrete Institute) adaptado para os agregados brasileiros. 
DESENVOLVIMENTO
O Concreto de Alto Desempenho, em função da grande resistência e durabilidade, vem sendo aplicado em variados tipos de construções. Na produção do CAD são necessárias algumas precauções como: o controle de qualidade dos componentes, zelo com a relação água/cimento, dosagem em peso de todos os materiais constituintes, determinação da granulometria e umidade os agregados.
Diversas são as abordagens em literaturas sobre as metodologias de misturas elaboradas para o concreto de alto desempenho. Em termos gerais seu processo de fabricação é o seguinte:
Processo de produção
Seleção dos materiais
Estudo de dosagem
Estocagem dos componentes
Dosagem
Amassamento
Transporte
Lançamento
Adensamento
Acabamento e Cura	
Os agregados são responsáveis pela massa específica, módulo de elasticidade e estabilidade dimensional do concreto. Sua composição química ou mineralógica é, segundo MEHTA & MONTEIRO (1994), menos importante do que as características físicas tais como volume, tamanho e distribuição de poros, a não ser que esses agregados reajam formando outros compostos expansivos na presença dos álcalis da pasta de cimento. Outro fator destacado pelos autores é que além da porosidade, a forma e a textura do agregado graúdo também afetam as propriedades do concreto. 
A pasta é formada através da mistura de água com um ou mais aglomerantes, materiais ligantes, que funcionam como elementos ativos, pois sofrem transformações químicas promovendo a união entre os grãos do material geralmente inerte, agregados. A estrutura da pasta de cimento hidratada irá influenciar na facilidade com o qual os fluidos, líquidos ou gases, ingressam e se deslocam no concreto (NEVILLE, 1997).
Através das relações dos compostos de cimento anidro, são formadas quatro fases sólidas principais na pasta de cimento hidratada:
Silicato de cálcio hidratado (C-S-H): constitui de 50 a 60% do volume dos sólidos formados na pasta de cimento Portland. É formada a partir das relações de hidratação dos compostos C3S e C2S do cimento anidro e é o principal responsável pela resistência da pasta devido as forças de Vander Waals (MEHTA & MONTEIRO, 1994;NEVILLE, 1997).
Hidróxido de cálcio (Ca(OH)2): constitui 20 a 25% do volume dos sólidos da pasta, tendendo a formar cristais grandes, sob forma hexagonal, distribuídos desordenadamente em pilhas ou uma rede ordenada de grandes impurezas presentes no sistema. O hidróxido de cálcio é formado através da hidratação dos compostos C3S e C2S do cimento anidro, onde formam-se também silicatos de cálcio hidratado. Sua presença em grande quantidade é indesejável, pois sua grande solubilidade, quando em meios ácidos ou água, afeta a durabilidade do material (MEHTA & MONTEIRO, 1994; NEVILLE, 1997). 
Sulfoaluminatos de cálcio hidratados: constituem 15 a 20% do volume de sólidos da pasta endurecida, são formados a partir da relação C3A com C3AF com o SO4-2 provenientes do gesso, são também chamados de etringita e parecem na forma de agulhas de sulfoaluminatos de cálcio hidratado, desempenhado um papel menor na resistência (MEHTA & MONTEIRO, 1994). 
Grãos de cimento não hidratado: dependendo da distribuição do tamanho das partículas de cimento anidro e do grau de hidratação, alguns grãos de clínquer não hidratados podem ser encontrados na microestrutura das pastas, mesmo após um longo período de hidratação (MEHTA & MONTEIRO, 1994). 
A zona de transição, ZT, representa a região de interface entre as partículas de agregado e a pasta. Segundo MEHTA & MONTEIRO (1994) é uma camada delgada, de 10 a 50µm de espessura ao redor do agregado graúdo. É uma região geralmente mais fraca e porosa do que os outros componentes principais do concreto, agregado e pasta, consequentemente, exerce forte influência sobre o comportamento mecânico e durabilidade do concreto (RAMIRES, 1993; MEHTA & MONTEIRO, 1994; ISAIA, 1995; AÏTCIN, 2000). 
Quanto maior for o tamanho do agregado e mais elevada a proporção de partículas lamelares e alongadas, maior será a tendência do filme de água se acumular próximo à superfície dos agregados, devido ao efeito parede, aumentando a relação a/c nesta região, proporcionando um aumento da porosidade e a formação de cristais maiores, enfraquecendo assim a ZT pasta-agregado (MONTEIRO, 1993; ISAIA, 1995; REGATTIERI et al., 1999). 
Outro fator responsável pela baixa resistência na ZT, destacado por MEHTA & MONTEIRO (1994) é a quantidade de microfissuras. Estas, segundo os autores, dependem da distribuição granulométrica e tamanho do agregado, consumo de cimento, relação a/c, grau de adensamento, cura, umidade relativa, entre outros fatores. 
Com relação a durabilidade, a ZT, por apresentar microfissuras e a maior porosidade, torna-se a fase mais vulnerável. No concreto armado surge, além da interface com o agregado, a interface com o aço, criando regiões sujeitas à penetração de água e ar que poderão dar início ao processo de corrosão da armadura (RAMIRES, 1993). 
FASE LÍQUIDA 
A água é um elemento fundamental na formação do concreto, mas também pode exercer um papel atuante na sua destruição. Quando o concreto se encontra em estado fresco, a água funciona como meio de ocorrência das reações de hidratação que formam a estrutura resistente do material, atuando como participante das mesmas. No entanto, no concreto endurecido, a água pode atuar no meio de transporte para as substâncias agressivas provenientes do ambiente, possibilitando a degradação do mesmo (SILVA FILHO, 1994; MEHTA & MONTEIRO, 1994). 
Quanto aos agentes agressivos, a agua pode atuar como solvente, por sua notável habilidade de dissolver mais substâncias que qualquer outro líquido conhecido. Estas substâncias dissolvidas na fase aquosa como os álcalis, hidroxilas, e sulfatos, podem causar decomposição química dos materiais sólidos presentes no concreto. 
Segundo FORNASIER (1995), há muito tempo, pesquisadores se dedicam ao estudo da quantidade de água que, adicionada ao concreto proporcione um material de melhor qualidade. Concluíram que quanto menor o volume de água utilizado, mais denso e com produtos de hidratação de menor tamanho é o material obtido. 
POROS DO CONCRETO
Quando se estuda a pasta de cimento hidratada, os poros podem ser considerados como fase não solida, correspondendo aos vazios pela água ou pelo ar. Estes vazios são formados durante a reação de hidratação do cimento e resultam da cristalização dos compostos, da ascensão da água em excesso e da presença de ar incorporado ou aprisionado (SILVA FILHO, 1994). 
Os poros são defeitos da microestrutura do concreto mais importantes e estudados, possuem formas e dimensões variadas e o seu tamanho pode variar de mm a nm. A relação a/c influência na porosidade, na forma, no volume e na distribuição do tamanho dos poros, controlando assim a penetração de fluídos no concreto (MONTEIRO et. al, 1999).
A razão para isso é que na medida em que a resistência à compressão cresce, propriedades do concreto não são mais relacionadas apenas como a relação água/aglomerante, o parâmetro fundamental governando propriedades do concreto usual em virtude da porosidade da pasta hidratada de cimento. No concreto usual, tanta água é colocada na mistura que tanto o grosso da pasta hidratada de cimento como a zona de transição representam o elo mais fraco na microestrutura do concreto, onde o colapso mecânico começa a se desenvolver quando o concreto é submetido à carga de compressão.
RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO
Para o CEB (1989), a relação a/c é o principal parâmetro de rege a durabilidade do concreto, influenciando as propriedades de absorção capilar de água, permeabilidade por gradiente de pressão, difusividade e migração de íons. Sendo, portanto o principal fator de dosagem na determinação do grau de proteção oferecido pelo concreto ao aço.
O controle da porosidade do concreto, com a diminuição dos poros da pasta de cimento e na sua interface está relacionado com a redução da relação a/c (FORNASIER, 1995), fazendo com que as partículas de cimento fiquem mais próximas umas das outras na pasta fresca, portanto, quando ocorrem as reações de hidratação do cimento, a estrutura se fecha mais rapidamente, com cristais menores, resultando em um concreto menos poroso, aumentando consequentemente, a proteção do concreto às armaduras (AÏTCIN, 2000). 
Esta proteção oferecida às armaduras pelo concreto com baixa relação a/c é devido ao menor acesso de agente agressivos e oxigênio e também devido à presença, em menor quantidade, do eletrólito nos poros do concreto, o que torna menos provável o início do processo de corrosão. 
ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES
Os superplastificantes são aditivos conhecidos como redutores de água de alta eficiência, por serem capazes de reduzir o teor de água em três a quatro vezes mais, para uma dada mistura, quando comparados aos aditivos plastificantes. São tensos ativos de cadeia longa, massa molecular elevada e um grande número de grupos polares de cadeia de hidrocarboneto (METHA & MONTEIRO, 1994).
Quantidades de superplastificantes de até 1% em relação à massa de cimento podem ser incorporadas às misturas de concreto sem causar exsudação excessiva e retardamento do tempo de pega, apesar do abatimento ser da ordem de 200 a 250 mm. É a dimensão coloidal das partículas de cadeia longa do aditivo, que provavelmente, obstrui os canais de fluxo de água de exsudação no concreto, de modo que a segregação não é geralmente observada em concretos com esse aditivo. A excelente dispersão das partículas de cimento na água (Figura 1) parece acelerar a taxa de hidratação, assim é comum ocorrer à aceleração da pega e do endurecimento (CAVALCANTI, 2006).
Figura 1- Micrografia de partículas de cimento em uma solução de água-cimento (a) – sem aditivo superplastificante (b) – com aditivo superplastificante (fonte: MEHTA & MONTEIRO, 1994). 
Os aditivos superplastificantes podem ser de dois tipos: os de 2ª geração, constituídos de polímeros sintéticos sulfonados, e os de 3ª geração, que são os policarboxilatos. Os policarboxilatos, também conhecidos como poliacrilatos, são capazes de promover um efeito bastante eficiente na repulsão dos grãos de cimento. Segundo Nunes(2001), os superplastificantes mais recomendados para a produção do CAD são de 3ª geração, os policarboxilatos, pois permite uma maior redução da água, maiores resistências iniciais, e manutenção da fluidez por um tempo prolongado em relação aos aditivos superplastificantes de 2ª geração. Pode-se citar ainda um novo tipo de aditivo superplastificantes desenvolvido recentemente, o aditivo superplastificantes sintético que possui as mesmas funções dos policarboxilatos, mas, com desempenho melhor (BURY & CHRISTENSEN, 2002 apoud TUTIKIAN, 2008). 
Um importante passo para a obtenção da dosagem do CAD está na determinação da dosagem do superplastificantes em relação à massa de cimento, a fim de se determinar a dosagem ótima de saturação do superplastificante a ser utilizada no concreto, ou seja, o teor máximo de aditivo capaz de promover aumento da fluidez, pois, acima deste alguns aspectos negativos podem ocorrer, tais como: segregação e/ou exsudação, fluidez insuficiente para obtenção do CAD, perda de trabalhabilidade, entre outros (GOMES, 2002). 
ADIÇÃO DA SÍLICA ATIVA
A sílica ativa exerce um efeito físico, microfiler, e um efeito químico, pozolânico, durante o processo de hidratação do cimento, atuando na forma de uma microestrutura mais densa, homogênea e uniforme (SILVA FILHO,1994; BENTZ & STUTZMAN, 1994; ISAIA, 1995).
O efeito físico é causado pela extrema finura da sílica ativa e pela forma esférica das partículas, sendo responsáveis, segundo FORNASIER (1995), pelos seguintes efeitos:
Redução do espaço disponível para água: ocorre devido à extrema finura das partículas de sílica ativa, que ocupam os vazios entre os grãos de cimento de maneira mais efetiva, diminuindo os espaços disponíveis à água, densificando, desse modo, a pasta de cimento, denominado o efeito empacotamento (ISAIA, 1995).
Maior número de pontos de nucleação: contribuindo para o processo de hidratação do cimento devido à extrema finura de suas partículas que constituem pontos de nucleação do hidróxido de cálcio, resultando um desenvolvimento inicial da resistência e evitando a formação de cristais grandes de Ca(OH)2 com orientação principal da zona de transição, proporcionando um maior refinamento na estrutura de poros (MAAGE & SALLEVOLD, 1987; ISAIA, 1995; NEVILLE, 1997; VIEIRA et al., 1997)
Torna uma mistura mais coesiva, diminui a segregação e aumenta a viscosidade e coesão interna: segundo AÏTCIN (2000), o aumento da coesão acontece devido a redução da exsudação interna do concreto fresco em função da alta superfície especifica das partículas de sílica ativa (o que diminui significativamente a água livre na mistura) e também pelo aumento da área de contato entre os grãos de material cimentício. MAAGE & SALLEVOLD (1987), MALHOTRA (1993), DAL MOLIN (1995), e NEVILLE (1997) afirmaram que o aumento da coesão da mistura e a pouca exsudação podem resultar em uma fissuração por retração plástica com secagem, a menos que se tomem certos cuidados na cura.
A sílica ativa, no concreto, também possui um efeito químico, no qual as partículas de SiO2, por serem altamente reativas, reagem com o hidróxido de cálcio produzindo na hidratação do cimento, gerando o silicato de cálcio hidratado, gerando o silicato de cálcio hidratado que subdivide os poros capilares, diminuindo a permeabilidade. O composto resistente de silicato de cálcio gerado na reação pozolânica é semelhante ao formado pela reação de hidratação do cimento, que é o maior responsável pela resistência da pasta (MEHTA & MONTEIRO, 1994).
O Efeito químico da sílica ativa também está presente na zona de transição através do aumento da aderência. Nos concretos sem adição, os cristais de hidróxidos de cálcio que possuem ligação por forças de Van Der Waals mais francas que as do C-S-H, aparecem em maior quantidade na zona de transição devido ao espaço disponível. Com a reação pozolâcica tem-se uma diminuição do teor de Ca(OH)2 e formação de compostos mais resistentes como o C-S-H ocasionando, segundo MEHTA & MONTEIRO (1994) e BENTZ & STUTZMAN (1994), uma melhor aderência entre a pasta/aglomerado e pasta/armadura.
Em Levantamento realizado por FORNASIER (1995) foi observada uma grande variabilidade nas conclusões dos pesquisadores sobre a porcentagem ideal da sílica ativa a adotar, pois esta quantidade depende da compatibilidade e proporções dos materiais utilizados, do desempenho desejado e das condições do ambiente de exposição do concreto. Os valores encontrados nessa pesquisa para os teores usuais da sílica ativa foram de 5 a 30%, sendo o teor de adição em torno de 10% o mais recomendado pelos pesquisadores. AÏTCIN (2000) diz que, teoricamente, para fixar todo o potencial de cal liberado pela hidratação de C3S, a dosagem da sílica ativa estaria entre 25 e 30% o que devido à elevada quantidade de superplastificante necessária, eleva o custo, tornando inviável a utilização destes teores em obra. Outro problema ocasionado pela alta dosagem desta adição é a redução do pH do concreto, diminuindo a reserva alcalina. Normalmente a sílica ativa tem sido usada com uma dosagem de 3 a 10%. 
As características químicas e físicas da sílica ativa, fornecidas pelo fabricante, encontram-se na tabela abaixo.
Tabela 1- características químicas da sílica ativa (fonte: Fabricante 1994). 
CIMENTO
O cimento Portland de alta resistência inicial, CP V – ARI, tem a peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias da aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clinquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, de modo, ao reagir com a água, ele adquira elevadas resistências, com maior velocidade. O clínquer é o mesmo utilizado para a fabricação de um cimento convencional, mas permanece no moinho por um tempo mais prolongado. O cimento continua ganhando resistência até os 28 dias, atingindo valores mais elevados que os demais, proporcionando maior rendimento ao concreto. O CP V-ARI assim como o CP-I não contém adições, porém pode conter até 5% em massa de material carbonático, o que diferencia deste último é o processo de dosagem e produção do clínquer. O CP V-ARI é produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e argila se comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina. Esta diferença de produção confere a este tipo de cimento uma alta resistência inicial do concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à compressão em apenas 1 dia de idade. É largamente utilizado em produção industrial de artefatos, onde se exige desforma rápida, concreto protendido pré e pós-tensionado, pisos industriais e argamassa armada. 
As propriedades físicas, mecânicas e características químicas do CPV ARI, fornecidas pelo fabricante, são apresentadas respectivamente nas tabelas
 
 Tabela 2 e 3 – Análise física e química do cimento CPV ARI (fonte: Fabricante). 
MISTURA
A mistura ou amassamento é o que visa homogeneizar os componentes do concreto, de modo que fiquem uniformes. Quanto melhor ela for, melhor será a qualidade do concreto. A mistura pode ser manual, menos indicada, ou mecânica, mais usada. 
Mistura mecânica: Realizada em misturadores ou betoneiras, eles são constituídos de tambor ou cuba contendo no seu interior pás ou palhetas. As betoneiras podem ser de eixo horizontal, vertical e inclinado (as vezes misturam-se dois tipos) 
Por gravidade: Esse tipo consite em um tambor que gira em torno do seu eixo, com palhetas fixas em seu interior, que levam o material até a parte superior e deixam cair por gravidade, até a completa homogeneização. 
OBS.: Não existe uma norma que estabeleça uma ordem rígida de colocação na betoneira, existem recomendações que vão depender do tipo e tamanho da betoneira, e em caso de uso de aditivos verificar a recomendação dos fabricantes do aditivo. 
Em caso de betoneira pequena recomenda-se a seguinte ordem: Água + Brita + Cimento + Areia.
 	IDADE DO CONCRETOIdade (DIAS)
	Percentual de FCK
	3
	40 a 60%
	7
	60 a 80%
	28
	80 a 100%
	90
	90 a 115%
	365
	100 a 125%
Tabela 4 – Idade do concreto x resistência equivalente (fonte: Fabricante). 
TEMPO ÓTIMO DE MISTURA
Seu valor é dado em segundos (s). Vai depender do tipo de eixo, do diâmetro útil da betoneira, bem como das características do concreto, para tal, utilizamos a seguinte equação: T = K x .
Onde d é o diâmetro da betoneira (m) e K é um coeficiente que vai depender do tipo de eixo da betoneira.
Eixo Horizontal: 60;
Eixo Vertical: 30;
Eixo inclinado: 120.
VELOCIDADE ÓTIMA DE MISTURA
O seu valor é expresso em rotação por minuto (rpm), e é dado pela seguinte fórmula: V = .
Onde d é o diâmetro da betoneira (m) e K é um coeficiente que vai depender do tipo de eixo da betoneira.
Eixo Horizontal: 18;
Eixo Vertical: 15;
Eixo inclinado: 20.
TRANSPORTE 
As condições do concreto para o bombeamento são um slump, relativamente alto, tem que ser mais empastado, ou seja, mais cimento, evitando maior risco de segregação, deve ter uma granulometria bem distribuída, evitando falta ou excesso de finos, o teor de umidade deve ultrapassar a umidade crítica, evitando entupimentos ou segregação. O concreto mais seco gera muita pressão sobre as paredes da tubulação. Os concretos muito úmidos ao serem bombeados tendem a segregar. 
Deve-se evitar agregados porosos, e dar preferência a agregados arredondados. Existem alguns aditivos incorporadores de ar que melhoram a coesão. O diâmetro máximo do agregado graúdo deve ser menor ou igual a 1/3 do diâmetro interno da tubulação. No início do bombeamento deve-se limpar a tubulação com uma pasta ou argamassa numa proporção de 20L/m do tubo. Ao final do bombeamento deve-se limpar a tubulação com injeção de esferas de borracha sob pressão. 
ADENSAMENTO
É o ato através de um processo manual, menos recomendado, ou mecânico permitir que o concreto lançado na forma tenha suas forças de atração interna minimizada ou anuladas por conta do processo de adensamento ou compactação. Com isso o concreto oscila como se fosse partículas sólidas em um líquido. Isso permite que saiam as bolhas de ar, e permite a distribuição do concreto por toda a forma, envolvendo toda a armadura. Portanto, o adensamento talvez seja a fase mais importante para a durabilidade e resistência.
 Resistência x Vazios 
	VAZIOS (%)
	0
	5
	10
	20
	FC (%)
	100
	90
	70
	50
Tabela 5 – Quantidade de vazios x resistência equivalente (fonte: Fabricante). 
O tempo de adensamento é dito satisfatório quando as forças de adensamento que são introduzidas no concreto, seja de maneira mecânica ou manual, tendem a anular ou anular as forças internas de viscosidade do concreto. 
O uso da forma de adensamento deve ser compatível com as características do concreto (TMA e consistência), bem como o concreto armado, com as características da armadura. 
No adensamento com equipamento mecânico (vibrador, sapinho e etc) deve-se atender a frequência, amplitude e raio de ação do equipamento, de modo a se ter o melhor adensamento possível compatível com as características do concreto. Entretanto, a observação tátil-visual é de grande valia para se interromper o adensamento. Esse se conta quando se observa a superfície do concreto, e ela apresenta apenas finos com a umidade uniforme. 
CURA
Para a obtenção de um bom concreto, deve-se realizar uma cura de maneira cuidadosa, principalmente em concretos com adição de aditivos (BABU & PRAKASH, 1995; AÏTCIN, 2000), não permitindo a perda d’água até os espaços da pasta de cimento fresca, inicialmente preenchidos com água, tenham sido preenchidos pelos produtos da hidratação do cimento (GROWRIPALAN, et al 1990).
Segundo o CEB citado por PRUDÊNCIO (1987), o processo de cura deve se desenvolver continuamente durante o tempo mínimo suficiente para que o concreto atinja no mínimo 70% da resistência especifica para a estrutura. Este tempo irá depender do tipo de cimento empregado e presença ou não de adições. 
Em função do método de cura utilizado PRUDÊNCIO (1987) e RAMIRES (1993) destacam que o período de tempo que o concreto deve ser protegido contra a perda de água depende do tipo de cimento, das proporções da mistura, da resistência desejada, do tamanho e forma da peça e das condições ambientais. Estudos realizados por MALHOTRA & RAMEZANIAMPOUR (1995) confirmam que a redução do período de cura resulta em maior porosidade e concretos mais permeáveis. 
Cura ou tratamento é todo processo que visa garantir a melhor hidratação do cimento de modo a evitar a saída de água e as retrações hidráulicas, térmicas e/ou autógenas (que são marcantes nos primeiros 2/3 dos dias contados a partir do lançamento do concreto, mas o ideal é se demorar o máximo possível até a data de utilização). O que limita esse prazo maior é a questão econômica e operacional. O fator que contribui para a cura é a temperatura, sendo que essa varia de 15 a 35 graus Celsius. 
TEMPERATURA DE EXPOSIÇÃO DURANTE A CURA
A temperatura e a umidade relativa durante a cura influenciam no desenvolvimento da resistência, na microestrutura e, a longo prazo, na durabilidade do concreto (DETWILER at al, 1991; PATEL at al., 1995). Os autores ressaltam que a cura, em elevadas temperaturas, conduz ao desenvolvimento de uma microestrutura densa, porém não refinada, com um acréscimo do tamanho dos cristais de C-S-H formados, aumentando também a proporção de hidróxido de cálcio formado, em agrupamentos densos, ao contrário da estrutura lamelar encontrada em concretos curados à temperatura ambiente. 
A elevação térmica, principalmente concretos com adição de finos como a sílica ativa (devido à tendência de redução da exsudação), aumentando a permeabilidade de concreto (ISAIA, 1995; MALHOTRA & RAMEZANIAMPOUR, 1995). O CEB (1989) destaca que a sensibilidade do concreto à cura aumenta com o decréscimo da relação a/c. Por isso é muito importante a proteção destes concretos dos efeitos causados pelo tempo seco e quente. 
HUSSAIN et al. (1995) encontraram, em estudos realizados sobre o comportamento do transporte de cloretos em concretos curados em diferentes temperaturas (20º e 70ºC), que o aumento da temperatura de cura causou a diminuição de taxa de entrada de cloretos, concluído que a temperatura durante a cura tem grande influência nas propriedades relacionadas à entrada de agentes agressivos no concreto. 
CARACTERIZAÇÃO DOS MATÉRIAIS
Cimento
Para a realização dos concretos foi utilizado o cimento Portland de alta resistência inicial, CP V ARI. 
Agregado miúdo
A areia utilizada para a realização dos concretos foi coletada na cidade de Itaberaba, oriunda do Rio Paraguaçu. Está foi lavada, seca em estufa e retirada as matérias indesejadas pela peneira. 
Os resultados dos ensaios de caracterização física do agregado miúdo encontram-se na Tabela 6.
A distribuição granulométrica do agregado foi determinada conforme as recomendações da NBR 7217 (ABNT, 1987). Esta areia enquadra-se na zona X, correspondente à areia média, conforme a NBR 7211 (ABNT, 1983). Possui um módulo de finura de 276, determinado segundo a NBR 7217 (ABNT, 1987) e massa específica de 2,64 g/cm3, determinado através do frasco de Chapman no laboratório da universidade, conforme as recomendações da NBR 9776 (ABNT, 1987). 
 
	Abertura da Peneira (mm)
	Massa retida (g)
	%
retida
	% acumulada
	4,8
	3,71
	1,16
	1
	2,4
	13,06
	4,08
	5
	1,2
	73,36
	13,56
	19
	0,6
	130,50
	40,81
	60
	0,3
	101,30
	31,69
	92
	1,5
	22,83
	7,14
	99
	Fundo
	5,01
	1,56
	100
 Tabela 6 – Caracterização do agregado miúdo (fonte: Laboratório da UNIFACS). 
Agregado graúdo 
O agregado graúdo, antes da confecção dos concretos, foi lavado e seco em estufa no laboratório. Os resultados dos ensaios de caracterização física do agregado graúdo são apresentados na Tabela 7 
O agregado graúdo possui forma cubica, dimensão máxima característica de 9,5 mme módulo de finura de 2,77, conforme NBR 7217 (ABNT, 1987). A determinação da composição granulométrica do agregado foi realizada no laboratório da universidade conforme recomendações da NBR 7217 (ABNT, 1987) e pode-se classificar como brita 00.
	AGREGADO
	MÓDULO DE FINURA
	MASSA UNITÁRIA kg/m3
	Pedra Britada 9,5
	2,77
	1570
Tabela 7 – Caracterização do agregado graúdo (fonte: Laboratório da UNIFACS). 
Sílica ativa
Para a confecção dos concretos, não se utilizou sílica ativa de produção nacional, Ferbasa, fornecida em pó pois a reação da sílica só ocorre após o sétimo dia, o que geraria aumento nos gastos tornando o concreto inviável.
Aditivo
Como uma das propostas do trabalho é confeccionar um concreto com boa fluidez sem segregação e exsudação, foi necessário a utilização do superplastificante de terceira geração à base de policarboxilatos, denominado ADMINET PREMIUM da Vedacit Impermeabilizantes doado pela universidade. A Tabela 8 apresenta as propriedades do produto segundo o fabricante. 
Tabela 8 – Propriedades do superplastificante ADIMENTE PREMIUM
	SUPERPLASTIFICANTE
	TIPO
	DENSIDADE (g/cm3)
	TEOR DE SÓLIDOS
	ADIMENT PREMIUM
	Policarboxilatos
	1,09
	30,00%
 Tabela 8 – Características do aditivo Adment Premium (fonte: Site do Fabricante). 
Água
A água utilizada foi água potável proveniente da rede de abastecimento EMBAZA. 
	
PROCEDIMENTOS E ANÁLISE DOS RESULTADOS
MÉTODO AÏTCIN
O método que será executado segue a mesma abordagem da norma ACI 211-1 “Standard Practice for selecting Proportions for Normal, Heavyweight and Mass Concrete”. É a combinação de resultados empíricos e de cálculos matemáticos baseados no método do valor absoluto.
O procedimento é iniciado pela seleção de cinco diferentes características do traço ou proporções de materiais, nas seguintes sequências:
A relação água/aglomerante
O teor de água
A dosagem de superplastificante
O teor de agregado graúdo 
O teor de ar incorporado
Figura 1 – Fluxograma do método de dosagem Aïtcin (fonte: Modificado de Aïtcin, Pierre-Claude, CAD). 
PASSO 1 - Relação água/aglomerante
A relação água/aglomerante sugerida pode ser encontrada na Figura 2, para uma dará resistência à compressão a 28 dias. Devido a variação da eficiência da resistência de diferentes matérias cimentícios suplementares, a curva da figura mostra uma larga faixa de valores da relação água/aglomerante para uma dada resistência. 
Figura 2 – Resistência à compressão x relação água/cimento (fonte: Aïtcin, Pierre-Claude, CAD). 
PASSO 2 - Teor de água
Uma coisa difícil na dosagem de concretos de alto desempenho é determinar o teor de água a ser usado para conseguir o abatimento especificado em projeto. Pois a trabalhabilidade é controlada por diversos fatores: a quantidade de água inicial, a “reatividade do cimento”, a quantidade de superplastificante e o seu grau de compatibilidade com o cimento em questão. 
A melhor maneira de encontrar a combinação ideal de água de mistura e dosagem de superplastificante é levando a cabo de experimentos de projetos fatorial (ROUGERON & AÏTCIN, 1994), mas esse método nem sempre é prático. Por conseguinte, na Figura 3 é feita uma abordagem simplificada, baseada no conceito de ponto de saturação. Se o ponto de saturação de um superplastificante não é conhecido, sugere começar com teor de água de 145 l/m3. 
 Figura 3 – Ponto de Saturação x Teor de água (fonte: Aïtcin, Pierre-Claude, CAD). 
PASSO 3 - Dosagem do superplastificante 
A dosagem do superplastificante pode ser deduzida da dosagem no ponto de saturação. Se o ponto de saturação não e conhecido, sugere-se começar com um teor de 1,0%. 
PASSO 4 – Teor do agregado graúdo
A quantidade de agregado graúdo pode ser encontrada na Figura 4 em função da forma típica das partículas. Se existe qualquer dúvida sobre a forma do agregado graúdo ou se a forma não é conhecida, um teor de 1000 kg/m3 pode ser usado inicialmente. 
Figura 4 – Dosagem de Agregado graúdo x Forma da partícula (fonte: Aïtcin, Pierre-Claude, CAD). 
PASSO 5 - Dosagem do superplastificante 
Para concretos de alto desempenho que serão usados em ambientes sem condições de congelamento, teoricamente não há necessidade de incorporar ar, portanto o único ar que estará presente na mistura é o ar aprisionado, cujo volume depende parcialmente das proporções do traço. 
Quando se fazem concretos de alto desempenho com relação água/aglomerante muito baixa, observa-se que nem toda a combinação cimento – superplastificante aprisiona a mesma quantidade de ar. Além disso, alguns misturadores tendem a aprisionar mais ar do que outros. Por conseguinte, sugere-se usar 1,5% como estimativa inicial para o teor do ar aprisionado e, então, ajustá-lo com base nos resultados obtidos com as misturas experimentais. 
Planilha de dosagem
Todos os cálculos necessários para a dosagem são apresentados em uma única planilha na Figura 5. Essa planilha é dividida em duas partes. Na parte superior são relacionadas as propriedades especificadas para o concreto, com as características de todos os ingredientes que serão usados. Essa parte da planilha de dosagem deve ser preenchida antes que qualquer cálculo seja feito, pois, todos esses dados são essenciais para os cálculos que se seguirão. Se algumas das propriedades físicas necessárias para os cálculos não são conhecidas, é necessário adotar valores razoáveis para elas, baseados na melhor informação disponível.
A parte inferior da planilha de dosagem está na forma de tabela, na qual todas as células estão enumeradas na ordem que devem ser preenchidas. Essa tabela é dividida em seis colunas, numeradas no topo. Dados iniciais e cálculos são registrados na primeira coluna. O Volume do agregado miúdo é calculado na coluna 2. As proporções SSS do traço são apresentadas na coluna 3. As diferentes correções na quantidade de água que tiverem que ser feitas são colocadas na coluna 4, como explicado na figura 5. As proporções do traço usando as matérias-primas reais dão dadas na coluna 5 e as proporções das misturas experimentais podem ser calculadas na coluna 6.
Serão usados os seguintes símbolos e abreviações: 
Gs – massa específica do cimento ou do material cimentício;
Gsss – massa específica do agregado em condições saturado de superfície seca;
Aabs – água absorvida no agregado em percentagem;
Atot – quantidade total de água no agregado em percentagem;
Au – teor da umidade do agregado em percentagem: Au = Atot + Aabs 
Gsup – massa específica do superplastificante;
S – teor total de sólidos do superplastificante em percentagem;
Msol – massa de sólidos no superplastificante;
D – dosagem do superplastificante como uma percentagem da massa de sólidos em comparação com a massa total de material cimentício;
Vliq – volume de superplastificante liquido;
Va – volume de água no superplastificante líquido;
Vsol – volume de sólidos no superplastificante líquido;
A – massa da água em kg por metro cúbico do concreto;
B – massa dos aglomerantes em kg por metro cúbico.
	Figura 5 – Planilha de projeto de traço (fonte: Aïtcin, Pierre-Claude, CAD). 
CÁLCULOS DO PROJETO DE TRAÇO
PROPORCIONAMENTO PARA 1M³
MASSA E VOLUME DOS MATERIAIS
Célula 1
Registe a relação água/aglomerante encontrada na Figura 2
Célula 2
Registre a quantidade de água requerida, selecionada na figura 3, e registre-a nas colunas 1,2 e 3 onde aparece a célula 2;
Célula 3
Dos valores aparecendo nas células 1 e 2 calcula-se a massa necessária de aglomerantes;
Célula 4-1, 4-2 e 4-3
Calcula-se a massa de cada um dos diferentes materiais cimentícios de acordo com a composição selecionada aparecendo na Tabela A na parte de cima da planilha de projeto de traço e registra-a nas colunas 1 e 3 nas células 5;
Célula 5
Preenche a massa de agregado graúdo, coletado no laboratório, Tabela 7, registra-se nas colunas 1 e 3, na célula 5;
Célula 6
Registra-se o teor de ar adotado;
Célula 7
Registra-sea quantidade de superplastificante necessária, obtida a partir do valor do ponto de saturação.
Nesse estágio, a única informação que falta no traço é a massa do agregado miúdo. Esse valor é encontrado pelo método do volume absoluto, isto é, calculando o volume de todos os ingredientes já selecionados para encontrar o volume de agregado miúdo necessário para 1 m3 de concreto. Isso é feito na coluna 2
Células 8-1, 8-2 e 8-3
Os volumes dos diferentes materiais cimentícios são calculados dividindo as suas massas constantes das células 4-1, 4-2 e 4-3, pelas respectivas massas específicas que foram relacionadas na parte superior da planilha que foram relacionadas na parte superior da planilha de projeto de traço.
Célula 9
O volume do agregado graúdo é calculado dividindo a sua massa (que aparece na célula 5) pela sua massa específica SSS.
Célula 10
O volume do ar aprisionado, em l/m3, é obtido multiplicando o teor de ar (célula 6) por 10
Célula 11
Calcular o volume Vsol usando a fórmula apresentada na parte média da planilha de projeto de traço.
Célula 12
O volume total dos ingredientes já selecionado aparece aqui.
Célula 13
O volume total do agregado miúdo é calculado subtraindo de 1.000 os volumes de todos os outros ingredientes (célula 2,8,9,10 e 11).
Célula 14 
A massa do agregado miúdo é calculada multiplicando o seu volume aparecendo na célula 13 pela sua massa específica SSS.
Célula 15
 A massa de sólidos no superplastificante Msol é registrada 
Célula 16
Todas as massas aparecendo na coluna 3 são somadas para dar a massa específica do concreto.
Célula 17
Multiplicar a massa SSS do agregado graúdo por (1 + Au/100). 
Célula 18
Subtrair o valor da célula 17 daquele da célula 5 com o resultado aqui
Célula 19
Calcular a massa úmida do agregado miúdo.
Célula 20
Subtrair o valor da célula 19 daquele na célula 14 
Célula 21
Somar algebricamente todas as correções da água
Célula 23
Somar a correção da água que aparece na célula 22 ao volume de água que aparece na célula 2
PROPORCIONAMENTO DO TRAÇO PARA 8dm³ DE CONSUMO DE CONCRETO 
Célula 24
Entra com a dosagem de superplastificante Vliq da célula F. A composição da mistura experimental pode ser calculada na coluna 6. Cada número aparece na coluna 5 foi multiplicado por um fator F igual à massa desejada para a mistura experimental em kg, dividida pela massa da célula 16.O fator ḟ pode também ser calculado numa base volumétrica. Se a mistura experimental tem eu sérum certo volume, cada número que aparece na coluna 5 tem que ser multiplicado por um fator correspondente ao volume da mistura experimental em litros dividido por 1.000.
Célula 25 a 29 
Estes valores são calculados, multiplicando-se os valores das células adjacentes na coluna 5 pelo fator F. 
Célula 30
A massa da mistura experimental é calculada, somando-se as massas dos diferentes ingredientes do concreto que aparecem nas células 25 a 29. Para verificar os cálculos, multiplica-se a célula 16 por ḟ; o resultado dever ser o mesmo da célula 30. 
TRAÇO UNITÁRIO
Após proceder os cálculos, chegou-se a seguinte traço:
			1: 1,32: 2,15: 0,35: 0,49%
Figura 6 – Planilha de projeto de traço.
Usinou-se o concreto a partir do proporcionamento acima. Primeiro colocou-se a brita na betoneira em seguida 70% do peso da água e misturou. Após umedecer a brita, colocou-se o cimento e a areia integralmente, depois, os 30% restantes da água, já com o do aditivo e misturou novamente. Enquanto acontecia a mistura na betoneira, avaliou-se a necessidade de colocar o restante do aditivo, que estava dividido em mais 2 béqueres de 0,1% cada. Com esse traço obteve-se um SLUMP de 8cm, aferido pelo ensaio de SLUMP test. Essa consistência encontra-se dentro do intervalo normativo de 10cm +/-2cm.
Moldou-se quatro corpos de prova, passadas 24h de pega, retirou-se das formas de 10x20 (cm) e os levou para o tanque com água e cal onde foram submetidos ao processo de cura por submersão. Após 3 e 7 dias da usinagem do concreto, realizou-se o teste de resistência a compressão por carga axial (dois corpos de prova por dia) no laboratório e obteve-se os seguintes resultados:
	
	
	Tabela 9. Resistência a compressão dos corpos de prova
Isto posto, a resistência a compressão ao sétimo dia NÃO atendeu as condições dispostas em projeto, já que o mesmo solicitava um Fck de no mínimo 45MPa aos 7 dias, logo, realizou-se um novo o traço unitário 
Então, afim de ganhar maior resistência foi reduzido o fator água cimento e novo traço unitário foi o seguinte:
1: 1,184: 2,02: 0,335: 0,54%
Figura 7 – Planilha de projeto de traço.
Usinou-se o concreto a partir do proporcionamento acima. Primeiro colocou-se a brita na betoneira em seguida 70% do peso da água e misturou. Após umedecer a brita, colocou-se o cimento e a areia por completo, depois, os 30% restantes da água, já com 100% do aditivo para ganhar a homogeneidade e misturou novamente. Com esse traço obteve-se um SLUMP de 9 cm, aferido pelo ensaio de SLUMP test. Essa consistência encontra-se dentro do intervalo normativo de 10cm +/-2cm.
Moldou-se quatro corpos de prova, passadas 12h de pega devido ao rápido fim de pega característica do CPV - ARI, retirou-se das formas de 10x20 (cm) e os levou para o tanque com água e cal onde foram submetidos ao processo de cura por submersão. Após 3 e 7 dias da usinagem do concreto, realizou-se o teste de resistência a compressão por carga axial (dois corpos de prova por dia) no laboratório e obteve-se os seguintes resultados:
	
	
CÁLCULO DO CUSTO
Custo de cada material:
	
Custo dos materiais e valor do traço por metro cubico:
CONSIDERAÇÕES FINAIS
	Após que o trabalho foi proposto, foi visto como são grandes as responsabilidades ao buscar um traço ideal para determinada consistência e resistência. Então, com o fundamento teórico de qualidade foi possível determinar as características do concreto antes de realiza a betonada, mas ressaltando que há uma grande diferença entre a teoria e a prática que dificulta a excelência e precisão nas betonada. Então foi necessário ajustar os traços diversas vezes para que se torne aceito nas condições de projeto. 
	Além disso, devido à pouca areia disponível causado pela em dificuldade está transportando de uma cidade a outra, limitou a quantidade de betonadas experimentais para a coleta de dados através das diversas possibilidades de traço em busca de um mais efetivo e com melhor custo/benefício. Portanto, o grupo teve que a partir dos dados das práticas e informações teóricas encontrar o traço que esteja dentro das características de projeto.
	Contudo, a partir desse trabalho foi possível compreender o funcionamento da pasta, argamassas e concreto, onde são conhecimentos fundamentais para a carreira profissional do engenheiro civil. 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Aitcin, P.C. Concreto de Alto Desempenho. 1. Ed. São Paulo: Pini, 2006. 
Hoffmann, A. T. (2001). INFLUÊNCIA DA ADIÇÃO DE SÍLICA ATIVA, RELAÇÃO ÁGUA/AGLOMERANTE, TEMPERATURA E TEMPO DE CURA NO COEFICIENTE DE DIFUSÃO DE CLORETOS EM CONCRETOS. Tese de Mestrado em Engenharia Civil. Escola de engenharia – universidade federal do rio grande do sul, Porto Alegre - RS. 
Seitenefuss, A. B., Lima, M. S., Silva, A.W. (2014). ESTUDO DE DOSAGEM DO CONCRETO DE ALTO DESEMPRENHO. 21º CBECIMAT – Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciências dos materiais. Universidade Federal do Tocantins, Palmas - to.
Silva, R. N. (2010). ESTUDO SOBRE O CONCRETO DE ALTO DESEMPRENHO. Monografia de Graduação em Engenharia Civil. Universidade Estadual de Feira de Santana, Feira de Santana - Ba. 
Centro, E. T. (2016). O QUE CARACTERIZA O CONCRETO DE ALTO DESEMPRENHO, QUAL É A SUA APLICAÇÃO E COMO O MERCADO TEM USADO ESSA ALTERNATIVA. acedido em: outubro, 2017, em: http://techne17.pini.com.br/engenharia-civil/232/o-que-caracteriza-o-concreto-de-alto-desempenho-qual-e-371817-1.aspx.
ANEXOS
Cronograma
	CRONOGRAMA
	-
	Montagem
	Ruptura 3 dias
	Ruptura7 dias
	Data/Dia
	13/11
	16/11
	20/11
	Data/Dia
	17/11
	20/11
	24/12
	Data/Dia
	23/11
	26/11
	30/11
	Data/Dia
	30/12
	-
	-
	Data/Dia
	02/12
	-
	-
Pesagem dos materiais utilizados
 
Pesagem da brita Pesagem da areia
 
Pesagem do cimento Água dividida em 70 e 30 (%)
Aditivo 0,54% - 22,7g
Processo de mistura
Mistura na betoneira
SLUMP TEST
 		 
Teste de abatimento do cone de Abrams
		
Slump de 8 cm		corpo de prova submerso em água e cal
Teste de resistência a compressão
 		 
 Ensaio de compressão axial 		 Corpos andes do rompimento
 	
 		 Corpos sendo rompidos 	
Resistência de 364,4 kN, 46,49MPa
Planilha1
	RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
	DATA	SLUMP	TESTE 3 DIAS	TESTE 7 DIAS
	1º	2º	3º	4º
	17-Nov	7.5	34.97	36.23	42.2	41.5
Planilha1
	RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
	DATA	SLUMP	TESTE 3 DIAS	TESTE 7 DIAS
	1º	2º	3º	4º
	24-Nov	9	39.4	40.1	47.6	46.2