EDs Exercicios

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Plan1
	Exercício	Modulo/Exerc	Alternativa	Justificativa	Eliminadas
	1	M1-1	E	A manutenção preventiva é realizada para que não hajam falhas das máquinas, sendo realizado pela referência de durabilidade de seus componentes.
	2	M1-2	A	As falhas são evitáveis dentro de uma gestão de manutenção que utiliza métodos planejamento e controle de manutenção e prevenção de falhas, através de ações preventivas, na qual os componentes são substituidos previamente, conforme determinações do fornecedor, e priditivas na qual a própria manutenção assume o tempo de troca dos componentes, aproveitando sua vida útil de forma maximizada. Estas ações, podem porem, não ser suficientes para evitar as falhas, pois, estas podem acontecer por problemas que os instrumentos de análise ( vibração, termografia, etc) podem não identificar.
	3	M2-1	A	A solução prática demonstra que o mantenedor usa sua experiência para resolver os problemas de manutenção.
	4	M2-2	A	A redução de custos de manutenção por motivos de quebras constantes de máquinas e componentes, alem, da mão de obra especializada que apresenta um alto custo na produção. A confiabilidade da manutenção permite a garantia do cumprimento das entregas dos produtos, ja que, as máquinas e equipamentos são mantidas em constante funcionamento através dos métodos preventivos, garantindo a eficiência da produção e a confiança do mercado do cumprimento de prazos. A permanência da funcionalidade das máquinas, mantem o ritmo de produção e utilização da mão de obra constantemente alem da estabilidade produtiva. Os métodos de manutenção preventivos devem identificar, classificar e tratar as falhas e desgastes que fazem parte da utilização constante de máquinas e equipamentos. Todas estas ações garantes o atendimento das exigências do mercado de entrega de produtos com qualidade e prazo.
	5	M2-3	A	A relação da manutenção com a sustentabilidade das empresas, no que se refere a utilização de produtos cada vez menos irregressíveis ao meio ambiente, é diretamente relacionada. A garantia da eficiência de máquinas e equipamentos gera um menor consumo de materiais e energia para manter seu funcionamento, isso significa uma redução, por, exemplo no consumo de oleo lubrificante, simplesmente pela eliminação de vazamentos no equipamento, ou mesmo a garantia de lubrificação que permite um trabalho sem esforços excessivos em equipamento eletromecânicos, havendo um consumo de energia elétrica equilibrado.
	6	M2-4	A	Traduzidas pela manutenção corretiva, preventiva, preditiva e respectivamente.
	7	M3-1	B	A Manutenção preventiva é baseada na troca de componentes por prazo determinado.
	8	M3-2	A	A manutenção corretiva é mais cara que a preventiva que evita a quebra dos equipamentos e aumenta sua vida util
	9	M3-3	A	Este é o conceito de manutenção preditiva
	10	M3-4	E	os conceitos da I e II estão invertidos, a a terceira não existe
	11	M4-1	C	Na preditiva utilizamos instrumentos para identificar e monitorar eventuais defeitos nos equipamentos.
	12	M4-2	C	identifica a transmissão de energia, sendo que a falta pode ser por motivo de aperto dos componentes
	13	M4-3	C	Na preditiva utilizamos instrumentos para identificar e monitorar eventuais defeitos nos equipamentos.
	14	M4-4	A	A corretiva programada advêm da preditiva e a não programada é a repentina.
	15	M4-5	A	A corretiva programada advêm da preditiva e a não programada é a repentina.
	16	M5-1	A	A Sequência das atividades é Construir PERT-CPM, Determinar o tempo, Construir o diagrama de barras, Listar os serviços a serem executados, Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama, Emitir as ordens de serviço
	17	M5-2	C	é o diagrama mais utilizado para sequenciamento de atividades
	18	M5-3	B	As técnicas denominadas PERT e CPM foram independentemente desenvolvidas para a Gestão e Controle de Projetos
	19	M5-4	C	Sigla inglesa TPM de Total productive maintenence
	20	M5-5	A	o TPM busca envolver todos colaboradores em prol da eficiência da máquina, seja durante operação ou durante manutenção.	d,b
	21	M5-6	A	Esta é a sequência dos 8 sensos da filosofia japonesa de disciplina no ambiente de trabalho	c
	22	M6-1	A	a amplitude de deslocamento é medida pelo micrômetro e traz a variação em milímetros
	23	M6-2	B	quantidade de vezes que a máquina vibra em um minuto	A
	24	M6-3	C	se os mancais estiverem com defeito, vão causar alta vibração da máquina
	25	M6-4	C	A variação é o dobro da onda	A
	26	M6-5	E	a frequência deverá ser a acordo com a nova condição de trabalho
	27	M7-1	C	este procedimento segue a manutenção preventiva.
	28	M7-2	B	as partículas no áleo são metálicas , sendo necessário aparelho para identificação de metais, ou seja , o ferrógrago	 
	29	M7-3	E	esta método de análise de óleo para identificar a quantidade e de qual parte da máquina, identificante o ponto de desgaste.
	30	M7-4	C	sinal que partes internas da máquina estão se desprendendo, sendo um grande desgaste.
	31	M7-5	D	ferrografia analítica, faz-se a classificação das partículas de desgaste em
cinco grupos
	32	M8-1	A	estes são as principais causas de quebras de correias
	33	M8-2	C	 as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C
	34	M8-3	B	para evitar deteriorização
	35	M8-4	B	a corrente é um dos componentes em sistemas de transmissão 
	36	M8-5	D	alem de outros procedimentos, a boa amarração e fixação da máquina faz parte da garantia do bom transporte sem acidentes
Plan2
	a) ( ) Construir PERT-CPM	5	 Construir PERT-CPM
	b) ( ) Determinar o tempo	4	 Determinar o tempo
	c) ( ) Construir o diagrama de barras	2	 Construir o diagrama de barras
	d) ( ) Listar os serviços a serem executados	1	 Listar os serviços a serem executados
	e) ( ) Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama	3	 Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama
	f) ( ) Emitir as ordens de serviço	6	 Emitir as ordens de serviço
	 Construir PERT-CPM, Determinar o tempo, Construir o diagrama de barras, Listar os serviços a serem executados, Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama, Emitir as ordens de serviço	 Construir PERT-CPM
	 Construir PERT-CPM, Determinar o tempo, Construir o diagrama de barras, Listar os serviços a serem executados, Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama, Emitir as ordens de serviço	 Determinar o tempo
	 Construir o diagrama de barras
	 Listar os serviços a serem executados
	 Determinar a seqüência lógica das operações através do diagrama
	 Emitir as ordens de serviço
Plan3
	Relacione a coluna 1 de acordo com a 2:	1-Seiri – Senso de Utilização.
	Coluna 1               Coluna 2	2-Seiton – Senso de Organização.
	a) Seiri                1. ( ) Eliminar perdas.	1	g	3- Seisou – Senso de Limpeza.
	b) Seiton             2. ( ) Limpeza, limpar sempre e não sujar.	2	c	4- Seiketsu- Senso de Saúde.
	c) Seiso              3. ( ) Arrumação.	3	b	5-Shitsuke- Senso de Autodisciplina.
	d) Seiketsu        4. ( ) Disciplina.	4	e	6- Shikari Yaro : Senso de determinação e União.
	e) Shitsuke        5. ( ) Treinar.	5	f	7- Shido : Senso de treinamento.
	f) Shido              6. ( ) Realizar com determinação.	6	h	8- Setsuyaku : Senso de Economia e combate aosdesperdício
	g) Seison          7. ( ) Eliminar o supérfluo.	7
	h) Shikari yaro  8. ( ) Padronização.	8
	                            9. ( ) Conserto.	9