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03 Materiais e Armazenagem

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CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
1 
 
 
 
 
 
Logística: Materiais e Armazenamento 
 
 
 
 
 
 
Aula 3 
 
 
Prof. Rosinda Angela da Silva 
 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
2 
Conversa inicial 
Olá! Seja bem-vindo à disciplina Materiais e Armazenamento. Temos 
como objetivo, na aula de hoje: 
1. Conhecer os elementos que impactam no planejamento da 
estrutura física do Armazém; 
2. Compreender a importância da definição da capacidade dos 
armazéns na fase de projeto; 
3. Analisar os tipos de layouts e docas existentes e o impacto das 
escolhas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para saber mais sobre os assuntos que serão trabalhados nesta aula, 
assista ao vídeo que está disponível no material on-line! 
 
1. Definição da 
Localização do 
Armazém 
5. Docas de 
Recebimento e 
Expedição 
Aula 3 – 
Planejamento da 
Estrutura Física do 
Armazém 
4. Layout do 
Armazém 
2. Projeto das 
Instalações 
3. Capacidade 
necessária para 
armazenagem 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
3 
Contextualizando 
Investir em estrutura de armazenagem é uma necessidade para 
organizações que movimentam grandes volumes de mercadorias, por exemplo, 
os grandes supermercados, os atacadistas, distribuidores e varejistas em geral. 
Entretanto, decidir assertivamente sobre esse investimento requer análise crítica 
do negócio e também dos elementos operacionais envolvidos no processo. Isso 
significa dizer que a empresa precisa avaliar se realmente há necessidade de 
investir em espaço para armazenagem e conhecer a complexidade da operação 
que será executada para ter noção da dimensão do investimento necessário. 
O estudo do espaço da armazenagem deve começar pela determinação 
da localização mais adequada para a organização, a qual equilibre a relação 
benefício e custo. Nela o benefício significa compreender qual o diferencial 
competitivo que a empresa alcançará investindo em um Armazém, Centro de 
Distribuição (CD), Depósito, Galpão ou algo do gênero. Já o custo significa o 
dispêndio que a empresa realizará para construir esse espaço e adquirir todos 
os recursos necessários para viabilizar as operações em determinado local. 
Para isso, a ideia de fazer um projeto de construção de um novo espaço 
para armazenagem ou até mesmo para reformar um Armazém já existente (seja 
externo ou interno à empresa) é uma possibilidade interessante. Compreenda 
que os colaboradores envolvidos no processo decisório necessitarão de muitos 
dados, os quais serão transformados em informações úteis para as análises 
críticas. 
Para conseguir tais dados, as empresas precisam conhecer alguns 
fatores essenciais como: técnicas para escolha da localização, informações 
quantitativas e qualitativas sobre os produtos que serão armazenados, definição 
da capacidade de armazenagem que o armazém comportará, entre outros dados 
técnicos. Igualmente importante é conhecer os elementos essenciais que 
atendem as necessidades fisiológicas do capital humano, tais como refeitórios, 
bebedouros, armários, áreas de descanso e lazer, os quais devem ser 
contemplados desde a fase do projeto. 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
4 
Devido a esses e outros fatores, compreender como planejar a estrutura 
física de um armazém se faz tão importante nos dias atuais, pois por mais que 
as empresas busquem incessantemente reduzir sua armazenagem, essa ainda 
será uma necessidade para as organizações que possuem seus centros 
produtivos distantes do público consumidor de seus produtos. 
Definição da localização do Armazém 
Para escolher adequadamente o local para implementar um Armazém é 
necessário avaliar inúmeros elementos que impactam na atividade da 
armazenagem. 
Partindo do pressuposto que uma organização necessita definir onde 
construirá seu novo Centro de Distribuição (CD), as principais informações a 
serem consideradas no estudo da localização são: 
■ Localização ampla: definição da região – metropolitana ou área 
urbana; 
■ Localização restrita: definição da área – industrial ou comercial; 
■ Localização exata: bairro e rua (endereço final). 
Para chegar a esse endereço final, inúmeros dados são levantados para 
se chegar à localização ótima para essa atividade. Geralmente a decisão sobre 
a localização do CD é responsabilidade do gestor de Logística em comum acordo 
com a área de Marketing e com os tomadores de decisões das organizações 
(altos executivos, proprietários, acionistas majoritários ou outros). 
Ballou (2006) sugere um esquema simples de análise de fatores de 
impacto na decisão da localização, os quais foram ranqueados por grau de 
importância que a empresa considera, sendo 1 o mais importante e 10 o menos 
importante. 
 
Fator Geral Manufatura Varejo Distribuição 
Transporte acessível 1 1 2 1 
Transporte externo 2 2 3 5 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
5 
Proximidade do cliente 3 3 6 6 
Disponibilidade de mão de obra 4 5 1 3 
Custos da mão de obra 5 6 7 4 
Transporte interno 6 4 4 2 
Situação sindical 7 7 5 9 
Impostos 8 8 10 7 
Leis estaduais de incentivo 9 10 ---- ---- 
Custos do terreno 10 ---- 8 8 
Serviços públicos ----- ---- 9 10 
Requisitos para JIT (Just in Time) ----- 9 ---- ---- 
 
Fonte: Adaptado de Ballou (2006, p. 398). 
 
Na tabela foram considerados elementos básicos que comumente são 
citados em estudos de localização de diversos tipos de empresas. No caso da 
Distribuição (escolha de um local para Centro de Distribuição - CD), percebe-se 
que as questões relacionadas com transporte e mão de obra (1. Transporte 
acessível, 2. Transporte interno; 3. Disponibilidade de mão de obra e 4. Custos 
da mão de obra) foram consideradas de alto impacto ocupando as quatro 
primeiras colocações no ranking. Vale reforçar que os fatores analisados 
dependem do segmento de atuação. Por exemplo: uma empresa que opera com 
produtos alimentícios, perecíveis, bebidas e medicamentos têm necessidades 
diferentes de empresas que operam com insumos industriais, componentes 
eletrônicos, produtos commodities como produtos agrícolas e outros. 
Gaither e Frazier (2002) afirmam que a localização de um armazém é de 
grande importância e que além de considerar os aspectos relacionados ao 
transporte e a mão de obra, a proximidade com os mercados os quais a empresa 
deseja atender também é relevante. Além disso, investimento na qualidade da 
comunicação com os destinatários dos produtos também auxilia a empresa a 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
6 
reagir rapidamente aos pedidos dos clientes. Esse é o papel estratégico do 
sistema de armazenagem: auxiliar a empresa a atingir suas metas de 
atendimento ágil e flexível ao mercado consumidor. 
Para a correta escolha de uma localização as empresas necessitam de 
grandes quantidades de dados e para facilitar esse trabalho utilizam modelos 
matemáticos e não matemáticos. De acordo com Bowersox e Closs (2008), os 
mais comuns são: 
■ Técnicas analíticas: as quais abrangem geralmente métodos que 
identificam o chamado centro de gravidade geográfico de uma rede 
logística, o qual é indicado para a escolha da localização de uma 
única unidade de CD. 
■ Técnicas de programação linear: também chamados de técnicas 
de otimização, pois seleciona o melhor curso de ação entre as 
opções disponíveis, considerando ao mesmo tempo as 
contingências específicas de cada negócio. 
■ Técnicas de simulação:são tentativas de reproduzir uma 
situação real, a qual é utilizada para compreender o 
comportamento do sistema ou de avaliar várias estratégias dentro 
dos limites impostos por um critério, ou vários critérios para a 
operação do sistema. 
Após essa fase da escolha do modelo que será utilizado, o próximo passo 
é definir o tamanho do depósito. Essa decisão está vinculada ao volume de 
estoques que o mesmo terá que comportar. E para saber disso, o analista deve 
levantar todas as informações pertinentes das atividades que ocorrerão no 
armazém, as quais podem ser: 
■ Recebimento de mercadorias; 
■ Descarregamento, Inspeção e Separação; 
■ Movimentação; 
■ Unitização, Paletização; 
■ Embalagem e reembalagem; 
 
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7 
■ Separação de itens de pedido para o cliente (picking); 
■ Etiquetagem e paletização dos produtos; 
■ Montagem de pedidos para o cliente (packing); 
■ Finalização de produtos semiacabados; 
■ Montagem de kits; 
■ Atividade de cross docking (recebimento da mercadoria e 
redespacho imediato, sem necessidade de armazenar); 
■ Consolidação/Quebra/Mistura de cargas; 
■ Expedição, Carregamento, Segurança; 
■ Resolução de problemas de documentação; 
■ Controle das condições climáticas dos armazéns, tais como 
temperatura, umidade, iluminação, ventilação, entre outros. 
A partir das definições das operações que serão realizadas e os custos 
prováveis das mesmas, é possível determinar o tamanho ótimo do depósito. 
Esse tamanho otimizado terá que considerar além do volume e a rotatividade 
dos estoques, questões como quantidade de equipamentos de movimentação 
interna, veículos industriais, mão de obra e suas necessidades (vestiários, 
banheiros, armários, refeitórios em alguns casos, ambiente para descanso e 
lazer, entre outros), espaço para atividades administrativas e para tecnologia da 
informação. 
 
Quer saber mais? Então assista ao vídeo que está disponível no material 
on-line! 
Projeto das instalações 
Um armazém bem planejado agrega valor ao produto/serviço da empresa 
porque auxilia no equilíbrio da demanda e ainda faz com que os estoques 
estejam mais próximos do público consumidor. Para planejar eficientemente é 
necessário conhecer as principais atividades do Armazém e isso ocorre na fase 
da escolha da localização, pois influencia diretamente no nível de serviço que a 
empresa deseja entregar ao cliente e também nos custos. 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
8 
Nesse momento de projetar as instalações físicas, a informação das 
atividades que serão desenvolvidas no local é útil para que os colaboradores 
envolvidos no processo (engenheiros, projetistas, gestores de logística e 
interessados) possam idealizar os espaços necessários para cada atividade e, 
com isso, delinear com mais coerência qual estrutura física e tecnológica serão 
primordiais para atender tais necessidades. 
De acordo com Banzato (2003), no projeto de um armazém é necessário 
determinar o nível de flexibilidade desejado, com base no propósito da 
instalação. A empresa deve ter claro este objetivo, pois se o futuro depósito 
estocará itens de baixo giro, então não há necessidade de investir em recursos 
de resposta rápida como esteiras automatizadas, robotização e sistema porta 
pallets de última geração. Entretanto, se este espaço estiver sendo construído 
para que grandes cargas sejam rapidamente movimentadas para dentro e para 
fora da instalação, a empresa terá que investir em recursos que ofereçam 
flexibilidade. Exemplos de armazéns que exigem flexibilidade: armazéns para 
estoque de produtos acabados de alto giro, armazéns modelo cross docking e 
armazéns que servirão como suporte para manufatura (onde há finalização de 
produtos). 
Trabalhar sob a ótica de projeto auxiliará a empresa a atuar por etapas, 
iniciando no levantamento das necessidades dos recursos e o tempo que a 
equipe precisará para implementação. E tudo deve ser gerenciado com 
indicadores de acompanhamento para que o gestor visualize o progresso da 
implantação ou consiga corrigir os possíveis desvios em tempo hábil. 
Nessa fase do projeto, são identificadas as necessidades dos itens os 
quais serão estocados. Então, segundo Banzato (2003), é adequado registrar as 
informações a seguir, as quais fazem parte do perfil do produto: 
■ Tamanho, forma e peso dos itens; 
■ Tamanho, peso e forma das cargas; 
■ Tipo de base das cargas; 
■ Quantidade de reabastecimentos; 
 
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9 
■ Nível de atividade de SKU (Stock Keeping Unit – Unidade de 
manutenção em estoque); 
■ Quantidade recebida e expedida por carga; 
■ Necessidades especiais de acesso aos contentores; 
■ Necessidades especiais de movimentação e estocagem de 
materiais (por exemplo, materiais que oferecem riscos quando 
manuseados de maneira incorreta, entre outros). 
De acordo com o que foi apresentado até agora, para planejar 
adequadamente a estrutura física de um Armazém inúmeros fatores críticos 
devem ser observados, estudados e compreendidos pelos envolvidos na gestão 
desse espaço, pois as decisões serão tomadas em três níveis: Estratégico, 
Técnico/Suporte e Operacional, e impactarão no longo prazo. Pense que as 
empresas não fazem investimentos vultosos como a construção de um armazém 
com visão de curto prazo, pois a capacidade do depósito deve ser, no mínimo, 
de vinte anos. No entanto, alterações internas como no layout e na quantidade 
de posições pallets ocorrem com maior frequência. 
A primeira decisão é em relação ao dimensionamento do prédio, onde são 
consideradas as medidas CLA – Comprimento, Largura e Altura. Para tal, uma 
informação muito importante é saber qual será o pé direito (distância entre o piso 
e o teto) máximo que o prédio pode ter, se haverá um mezanino em algum ponto 
do armazém e quantas docas serão necessárias. Essas informações são 
imprescindíveis para os responsáveis pela planta baixa do projeto do edifício. 
Analisar a planta baixa do edifício e também do mezanino permite aos 
envolvidos visualizar os fluxos das atividades e até mesmo conjecturar se está 
adequado ao perfil dos produtos que serão armazenados ali. Mas, para ampliar 
as possibilidades de análise, geralmente as organizações inserem essas 
informações em um software de simulação, no qual é possível identificar se o 
projeto proposto atende as necessidades das operações que ocorrerão no 
depósito. Essa fase do projeto é muito importante e os gestores de logística 
 
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10 
devem estar atentos a todos os detalhes da operação para que o projeto siga de 
forma consistente atendendo prazos e custos. 
 
No vídeo que está disponível no material on-line, a professora Rosinda 
traz mais informações sobre o assunto deste tema! 
Capacidade necessária para armazenagem 
Uma das decisões mais importantes no projeto de construção de um 
armazém é determinar a capacidade do mesmo. Para definir isso é necessário 
conhecer: o volume de estoque que se pretende manter no depósito, o espaço 
disponível, a utilização cúbica e a acessibilidade. Essas informações iniciais são 
imprescindíveis para o levantamento dos custos decorrentes disso. 
Arnold (1999, p. 354) alerta que: 
os produtos não são apenas estocados no chão, mas no espaço cúbico 
do depósito. Embora o tamanho de um depósito possa ser descrito em 
um determinado número de metros quadrados, a capacidade do 
depósito depende da altura em que as mercadorias podem ser 
estocadas. 
Além disso, é preciso pensar também nos espaços necessários para os 
corredores(ruas do armazém), bem como áreas para manusear pedidos, 
romaneios e afins, além das áreas de circulação dos equipamentos de 
movimentação e os espaços para os colaboradores, tais como sanitários, 
bebedouros e outros. 
O autor ainda sugere uma forma cálculo de espaço necessário para 
armazenamento. Observe o exemplo a seguir: 
Suponha-se que um máximo de 90.000 caixas devam ser armazenadas, 
sendo que 30 caixas cabem em cada pallet (pallet com dimensões de 1,22m x 
1,02m x 0,1m). É necessário um espaço para 3.000 pallets. Se os pallets forem 
empilhados em número de três, são necessárias 1.000 posições pallets. 
Observação: o pallet padrão PBR (Padrão Brasil) tem as dimensões 
de: 1m x 1m x 1,2m, e o exemplo do autor cita as medidas de: 1,22m x 1,02m 
x 0,1 m. 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
11 
Para determinar a capacidade de um armazenam é necessário, ainda, 
analisar o dimensionamento que permite o melhor aproveitamento dos recursos 
e custos mais competitivos. Entre os fatores avaliados que indicam uma 
otimização do dimensionamento do depósito, os mais utilizados são: 
■ Área útil do armazém: pense que as áreas de pesagem, 
conferência, separação e outros não podem ser considerados área 
útil para armazenar produtos. 
■ Resistência do piso: quando o espaço para armazenagem é 
pequeno, naturalmente são feitos empilhamentos de produtos, 
entretanto é necessário apurar qual o peso que o piso comporta, 
para não danificá-lo e não oferecer riscos aos colaboradores do 
depósito e aos próprios produtos. 
■ Fator de estiva (espaço ocupado por uma tonelada de carga, 
expresso em m3): identificar quanto um material ocupa em 
volume. É comum utilizar o volume dos pallets padrões como 
referência. 
■ Altura operacional do depósito: o pé direito. Isso é importante 
para saber, pois sempre que possível deve-se empregar sistemas 
modernos de empilhamento com prateleiras porta pallets para 
aproveitamento máximo dos espaços aéreos. 
A determinação da capacidade depende de outros fatores, mas os 
conceitos apresentados são os básicos que podem ser utilizados em qualquer 
tipo de empresa e produto. O importante é a empresa conseguir construir um 
depósito eficiente e que atenda aos requisitos em termos de volume estocado e 
custo. 
 
Para tirar as dúvidas, assista ao vídeo que está disponível no material on-
line! 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
12 
Layout do Armazém 
Por mais que os conceitos de layout tenham sido desenvolvidos em um 
primeiro momento para atender as necessidades das fábricas, atualmente faz-
se estudo do layout para todo e qualquer tipo de empresa, desde simples 
escritórios até complexos condomínios industriais. Isso sempre com o foco de 
reduzir custos, as movimentações desnecessárias e economizar tempo. E para 
espaços destinados para Armazenagem isso não é diferente, pois o layout 
impacta diretamente no desempenho do Armazém. Segundo Gaither e Frazier 
(2002 p. 197) planejar o layout da instalação significa: 
planejar a localização de todas as máquinas, utilidades, 
estações de trabalho, áreas de atendimento ao cliente, 
áreas de armazenamento de materiais, corredores, 
banheiros, refeitórios, bebedouros, divisórias internas, 
escritórios e salas de computador, e ainda, os padrões de 
fluxo de materiais e de pessoas que circulam nos prédios. 
Por mais que a definição dos autores seja abrangente, algumas 
informações importantes podem ser utilizadas para a melhor formatação do 
layout de um armazém. 
O layout ótimo do armazém deve ser idealizado considerando as 
atividades que serão realizadas no espaço e a partir de três perspectivas: o 
layout do espaço como um todo, o layout para estocagem e o layout para 
separação dos pedidos. Isso é válido para visualizar onde estarão alocadas as 
bancadas de montagem de pedidos, onde ficarão os terminais de computadores 
para consulta aos itens e aos pedidos, onde estarão os pontos de energia para 
carregamento das baterias das empilhadeiras elétricas, entre outras 
necessidades pertinentes de um espaço de armazenagem. 
Para um armazém oferecer uma operação eficiente e efetiva, a forma com 
que o layout está organizado faz toda a diferença porque impacta no grau de 
acessibilidade do material, na segurança que oferece ao colaborador e aos itens 
e na rapidez da movimentação dos veículos industriais no depósito. 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
13 
Moura (1997) apresenta alguns objetivos básicos a serem atingidos pelo 
layout ótimo do armazém, os quais serão apresentados de forma sintética nesse 
material: 
1. Assegurar a utilização máxima dos espaços; 
2. Propiciar movimentação eficiente de materiais; 
3. Propiciar a estocagem mais econômica; 
4. Propiciar flexibilidade máxima; 
5. Fazer do armazém um modelo de boa organização. 
O autor menciona também que cinco passos são necessários para 
projetar um bom layout de armazém: 
1. Definir a localização de todos os obstáculos; 
2. Localizar as áreas de recebimento e expedição; 
3. Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de 
pedidos e de estocagem; 
4. Definir o sistema de localização do estoque; 
5. Avaliar as alternativas de layout do armazém. 
Um fator importante a ser considerado no momento de fazer um layout 
para o armazém é como será a organização dos estoques dentro do depósito. 
Para facilitar essa tarefa, existem algumas regras básicas para o desenho ou 
redesenho do arranjo físico dos ambientes. Essas regras são úteis para 
Depósitos, Almoxarifados, Armazéns ou Centros de Distribuição. Segundo 
Paoleschi (2013, p. 28), os princípios básicos são: 
■ Integração: dos serviços comuns aos colaboradores para todas as 
áreas da empresa (bebedouros, cafezinho, sanitários); 
■ Mínima distância: como o transporte não agrega valor ao produto, 
deve ser reduzido e se possível eliminado. O layout adequado 
auxilia nessa tarefa; 
■ Obediência ao fluxo das operações: seguir a lógica do fluxo 
produtivo fará com que os principais elementos da Armazenagem 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
14 
não entrem em conflito. São eles: pessoas, materiais e 
equipamentos de movimentação; 
■ Racionalização dos espaços: utilizar as três dimensões dos 
espaços – CLA (Comprimento, Largura, Altura); 
■ Satisfação e segurança: um bom layout melhora o ambiente de 
trabalho e oferece segurança no trabalho dos colaboradores; 
■ Flexibilidade: projetar um layout que seja fácil de alterar. Isso para 
acompanhar as introduções ou retiradas de produtos das linhas de 
produções. 
Mas os layouts precisam estar dimensionados e organizados 
principalmente quando se trata de estocagem de materiais. Segundo Gaither e 
Frazier (2002, p.198), os objetivos ampliados que devem ser alcançados por um 
layout ótimo são: 
■ Promover carga e descarga eficiente de veículos de transporte; 
■ Fornecer eficaz retirada de estoques, atendimento de encomendas 
e carga unitizada; 
■ Permitir facilidade de contagem de estoques; 
■ Promover acurados registros dos estoques; 
■ Reduzir o custo com manuseio de materiais; 
■ Adequar-se as restrições do lugar e do prédio; 
■ Permitir elevada utilização e produtividade da mão de obra, das 
máquinas e do espaço, entre outros. 
Então, para determinar um layout que atenda as necessidades atuais e 
futuras, é necessário conhecer alguns princípios como os que serão 
apresentados a seguir. O texto abaixo foi desenvolvido através da simplificação 
dos conceitos de Banzato (2003, p. 86-87): 
1. Desenvolva o plant-layout do local considerando as condições 
que o armazémpossui hoje e que pode vir a apresentar no 
futuro; 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
15 
2. Calcule a utilização da metragem quadrada e cúbica, mantendo 
espaçamentos adequados entre as colunas e visando uma 
movimentação ágil entre as ruas do depósito; 
3. Trabalhe para reduzir e eliminar os gargalos das operações do 
armazém, principalmente minimizando a distância de viagem e 
o tempo; 
4. Reduza as movimentações porque cada vez que um produto é 
manuseado o seu custo aumenta; 
5. Minimize o congestionamento, evite atrasos e interferências nas 
operações. Construa docas de recebimento e expedição e 
largura suficiente entre os corredores; 
6. Avalie criticamente o investimento nos equipamentos de 
movimentação interna, então cuidado com os modismos e 
busque investir naquilo que realmente a empresa precisa; 
7. Considere o planejamento de expansão (avalie o planejamento 
estratégico e a visão da empresa). Você precisa saber o que a 
empresa é hoje e o que deseja ser no futuro para garantir que 
o depósito suportará mudanças de estratégias; 
8. Busque montar um sistema de estocagem mais flexível 
possível, isso evitará grandes custos no futuro; 
9. Considere a segurança do prédio em seu projeto final. Busque 
conhecer as necessidades das pessoas que trabalharão no 
depósito, bem como a natureza dos produtos que serão 
acomodados ali. Ambos podem necessitar de cuidados 
especiais. 
Os pressupostos apresentados devem ser considerados para concepção 
de armazéns novos ou alteração de existentes. Entretanto, além dessas 
análises, a determinação do layout mais apropriado para um Armazém deve 
considerar uma atividade relevante que é o manuseio de materiais. Pense que 
nessa atividade os recursos vitais da organização são envolvidos, os quais são: 
 
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16 
as pessoas, os estoques e os equipamentos (assunto que será desenvolvido 
mais adiante nesse material). Logo, o layout do armazém deve atender as 
necessidades dos três. 
 
Acompanhe as explicações da professora Rosinda no vídeo que está 
disponível no material on-line! 
Docas de recebimento e expedição 
Segundo Moura (2006, p. 149), a doca é o meio pelo qual um veículo é 
colocado no armazém, para carga e descarga. A quantidade de docas 
necessárias é uma função do número de veículos que aguardam o carregamento 
durante um certo tempo, do ritmo de entrada dos mesmos e do tempo necessário 
para carregá-los na doca. Os dois métodos mais úteis para determinar 
quantitativamente o número de docas necessárias são a análise da fila de espera 
e a simulação. A regra básica para utilizar os dois métodos citados pelo autor 
(análise da fila e simulação) está vinculada às seguintes condições: se a 
chegada dos veículos ao Armazém e o tempo necessário para carregá-los ou 
descarregá-los acontecem de forma aleatória, é melhor analisar a fila de espera 
que se forma. Entretanto, se os ritmos de entrada e saída dos veículos seguem 
um padrão já conhecido, a simulação será mais útil para definir a quantidade de 
docas necessárias porque esse método utiliza dados quantitativos. 
Depois do estudo da quantidade de docas necessárias para a 
movimentação do volume do estoque previsto, é preciso definir qual a 
configuração das docas. Moura (2006, p. 150) apresenta dois modelos básicos 
de docas: 45º e 90º, as quais podem ser utilizadas para carga e descarga. A 
seguir serão apresentadas as características de cada modelo: 
■ Doca de configuração 45º: nesse tipo de doca, o caminhão é 
posicionado em um ângulo de 45º (conhecido também como doca 
inclinada, ou “dente de serra”) e necessita de largura maior para a 
operação, o que significa maior utilização do espaço interno do 
armazém, entretanto utiliza profundidade menor. 
 
CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico 
 
17 
■ Doca com configuração 90º: nessa configuração, o caminhão é 
posicionado em um ângulo de 90º ao lado horizontal da mesma. A 
doca de 90º precisa de largura menor e de profundidade maior para 
a operação, o que significa que essa doca necessita de mais 
espaço externo para manobras, mas ocupa menos espaço dentro 
do armazém. 
O fator espaço para manobras e área de circulação dos veículos limita a 
quantidade de docas que um Armazém pode ter, pois os caminhões necessitam 
entrar de ré na doca, para possibilitar a carga e a descarga dos mesmos. 
Algumas organizações possuem terreno em desnível fazendo com que 
haja a necessidade de utilizar rampas, plataformas elevatórias ou niveladores 
para deixar o caminhão na altura da doca e permitir a carga e descarga de 
mercadorias com a utilização das empilhadeiras. Observe as duas imagens a 
seguir para entender melhor esse mecanismo. 
 
 
Fontes das imagens: http://www.saur.com.br 
http://www.zeloso.com/manuais/doca/doca.php 
 
Muitas empresas utilizam as mesmas docas para recebimento e 
expedição de mercadorias, o que exige certo planejamento para evitar os 
gargalos das operações. Uma prática bastante utilizada por empresas com essa 
necessidade é restringir o horário, por exemplo: recebimentos apenas na parte 
da manhã e expedições de mercadorias, na parte da tarde. Claro que para isso, 
clientes, fornecedores e transportadores devem ser cientificados dessa 
metodologia. 
 
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Essa estratégia auxilia a controlar melhor as cargas que chegam dos 
fornecedores e as que saem para os clientes permitindo também a utilização dos 
mesmos recursos de equipamentos de movimentação interna, e em alguns 
casos até mesmo dos colaboradores. 
As áreas das docas são comumente consideradas locais perigosos devido 
às manobras dos veículos, dos equipamentos de movimentação interna e das 
pessoas envolvidas na atividade (colaboradores da empresa, motoristas e seus 
ajudantes). Dessa forma é importante contemplar isso no projeto e assegurar 
que esses elementos não sofram acidentes e danos materiais. 
Além do perigo da operação, as docas também são alvos fáceis de roubos 
ou furtos, pois quanto maior o movimento dos recursos nesse espaço, maiores 
são as chances de ocorrência de fraudes ou situações similares, o que impacta 
no custo da operação e consequentemente onera o estoque da empresa. 
Segundo Banzato (2003, p. 231), para minimizar esses riscos, algumas 
medidas podem ser adotadas, tais como: 
■ Implemente sólidas políticas e procedimentos de prevenção 
contra a perda, que abordem aspectos tais como: recebimento 
e descarregamento; controle de motoristas de outras pessoas não 
pertencentes ao quadro de funcionários da empresa; acesso 
destas aos edifícios; controles de portas suspensas. Uma vez que 
as políticas e os procedimentos estão em funcionamento, monitorá-
los para se certificar que estão sendo cumpridos. Auditorias de 
segurança não anunciadas podem ser muito efetivas na 
descoberta de deficiências nos cumprimentos. 
■ Investigue o histórico dos funcionários: as empresas não 
sabem realmente quem estão colocando em suas docas. Além 
disso, faça verificações detalhadas dos históricos dos candidatos 
aos cargos, considere realizar uma investigação dos associados 
que estão de mudança para uma posição mais elevada relacionada 
com a segurança. 
 
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■ Implemente uma linha de denúncia anônima e ofereça 
recompensas por dicas: um número 0800 de discagem direta é 
gratuito, de baixo custo e é efetivo. Além disso, para revelar 
problemas em potencial, uma linha para denúncia anônima pode 
ajudar ao motivar funcionáriosmarginais que não cometam crimes. 
Criar regras e procedimentos não significa engessar o processo ou ceifar 
a criatividade dos colaboradores, tampouco colocar em xeque a idoneidade do 
mesmo, mas, sim, resguardar a empresa de situações desconfortáveis e que 
gerem prejuízo ao negócio. 
Na prática 
Leia atentamente a reportagem indicada no botão a seguir e, com seu 
conhecimento já desenvolvido sobre as operações de Armazenagem, resolva as 
questões: 
a. Relate os motivos que levaram os dirigentes da empresa foco da 
matéria a investir em infraestrutura. 
b. Descreva as melhorias realizadas na planta antiga. 
c. Aponte os benefícios que essa revitalização da planta fabril trará 
para os clientes. 
d. Identifique o aumento da produtividade esperada pela empresa 
com essas alterações e justifique por que esperam esse índice. 
 
Águia Sistemas conclui investimento de R$ 25mi em Ponta Grossa 
 
“A empresa Águia Sistemas (Ponta Grossa no Paraná), especializada no 
projeto de sistemas de movimentação e armazenagem, irá reinaugurar sua 
planta fabril no município na próxima quinta-feira (30/06/2016). O evento ocorre 
para celebrar a conclusão dos investimentos realizados pelo grupo, iniciados em 
2014, que totalizaram cerca de R$ 25 milhões, captados junto ao Banco Regional 
de Desenvolvimento do Extremo Sul (BRDE). Com a ampliação do complexo 
fabril, realizado ao lado das instalações já existentes, a área total do complexo 
 
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foi ampliada de 18 mil m² para 25 mil m² e a capacidade produção foi elevada, 
chegando a cerca de 60 mil toneladas por ano. 
Além da atualização dos recursos produtivos, o objetivo do aporte foi 
ampliar a infraestrutura para dar suporte ao crescimento e manter a 
competitividade. Equipamentos mais modernos e automatizados foram 
adquiridos. “A planta antiga estava distribuída em três galpões, onde o setor de 
Estamparia era equipado com guilhotinas, prensas e dobradeiras. A nova planta 
da Águia Sistemas está distribuída em cinco galpões: a Estamparia ganhou dois 
equipamentos de corte a laser, uma puncionadeira, além de duas novas 
perfiladeiras, garantindo um aumento de 40% na produtividade”, explica Paulo 
Rogério Moreira, gerente de Operações da empresa. 
Um dos novos galpões do complexo atende ao recém-criado setor de 
Automação (com 3 mil m2) e o outro foi destinado à criação de um Centro de 
Serviços (com 4 mil m2). “O Centro de Serviços é o local em que será feita toda 
a preparação de matéria-prima para as linhas de produção da Águia Sistemas. 
Anexo a este galpão, também há uma nova área com capacidade para estocar 
10 mil toneladas de bobinas de aço”, destaca Paulo Rogério. O Departamento 
de Automação é uma área reservada ao desenvolvimento, pesquisas e 
fabricação dos transportadores automáticos, produto que faz parte do portfólio 
há mais de 10 anos. No espaço, além da linha de montagem e um laboratório de 
elétrica e automação, foi montado um show room com todas as soluções 
desenvolvidas pela empresa. 
“Para os clientes, os resultados de toda essa mudança serão menor prazo 
de entrega, oferta de novidades tecnológicas em produtos de movimentação de 
materiais, como o conceito de “armazenagem dinâmica acionada”, finaliza 
Rogério Scheffer, diretor presidente da Águia Sistemas”. 
 
Disponível em: http://arede.info/JORNALDAMANHA/DINHEIRO/108549/AGUIA-SISTEMAS-
CONCLUI-INVESTIMENTO-DE-R-25-MI-EM-PG - Acesso em 06/07/2016. 
 
 
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Síntese 
Esta aula foi dedicada aos assuntos relacionados ao projeto das 
necessidades de estrutura física de um Armazém. O tema foi abordado pelo viés 
do Planejamento do Projeto do Armazém, focando nos principais recursos que a 
empresa terá que prever e também quais as informações essenciais para tirar o 
projeto do papel. 
A escolha da localização do Armazém foi apresentada como o princípio 
de tudo, depois disso, foi comentado sobre as informações essenciais para o 
projeto da estrutura física, bem como a identificação da capacidade que o 
Armazém pode ter, a partir da análise da quantidade de posições pallets que o 
armazém disponibilizará. 
Outro assunto importante foi o estudo do layout com foco na redução da 
movimentação interna e no melhor aproveitamento dos espaços e para finalizar 
uma ideia de como conceber as docas de recebimento e expedição. 
É válido lembrar que, com o conhecimento adquirido nessa aula, o gestor 
de logística poderá aplicar no projeto de um Centro de Distribuição (CD), um 
depósito interno ou externo, a organização e até mesmo um Almoxarifado, uma 
vez que os recursos necessários são os mesmos. 
 
Para as considerações finais da professora Rosinda, acesse o material 
on-line e assista ao vídeo que está disponível para você! 
Referências 
ARNOLD, J.R. T. Administração de Materiais. São Paulo: Atlas, 1999. 
BANZATO, E. Atualidades na Armazenagem. São Paulo: IMAM, 2003. 
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística 
empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. 
____________. Logística empresarial: transportes, administração de materiais 
e distribuição física. São Paulo: Atlas, 2007. 
 
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BOWERSOX, D. J. Logística empresarial: o processo de integração da 
cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2008. 
GAITHER, N. Administração da produção e operações. São Paulo: Cengage 
Learning, 2002. 
MOURA, R. A. Manual de logística: embalagem, unitização e conteinerização. 
Vol. 3. São Paulo: IMAM, 1997, 2ª edição revista e ampliada, 2006. CDD- 658-
564. 
____________. Manual de logística: equipamentos de movimentação e 
armazenagem. Vol. 4. São Paulo: IMAM, 2000, 5ª edição revista e ampliada, 
2006. CDD- 621.86 
____________. Manual de logística: aplicações práticas de equipamentos de 
movimentação e armazenagem de materiais. Vol. 5. São Paulo: IMAM, 1997. 
CDD- 621.86 
PAOLESCHI, B. Almoxarifado e Gestão de Estoques. São Paulo: Editora 
Erica, 2013. 
RUSSO, C. P. Armazenagem, Controle e Distribuição. Curitiba: Intersaberes, 
2013.

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