Exercícios Revisão Processos de Fabricação I

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Processos de Fabricação I
Exercícios revisão
				
1 – O conjunto máquina-ferramenta é utilizado na fabricação de peças de diversos materiais (metálicas, plásticas, madeira etc.), por meio da movimentação mecânica de uma ou de um conjunto de ferramentas. Durante o processo de usinagem dos materiais diversos fatores interferem na qualidade de uma peça usinada, dentre eles, os apresentados a seguir.
Através das informações descritas anteriormente e do seu conhecimento adquirido em aula, diga os (três) erros que determinam a qualidade de uma peça usinada?
Erros do meio, erros devido ao método de operação e erros da máquina.
2 – Cite (cinco) variáveis limitantes do processo de usinagem?
Ferramenta, segurança do operador, maquina ferramenta, questões de ordem ambiental, peça.
3 – Qual o significado das (cinco) grandezas do processo de torneamento, representado abaixo?
f- avanço
ap – profundidade de corte (mm)
h – espessura de usinagem (mm)
b – largura de usinagem (mm)
xr – ângulo de direção do gume principal (°)
4 – Cite (seis) fatores que influenciam nos tipos e formas dos cavacos?
Geometria da ferramenta (ângulo de saída, ângulo de posição, ângulo de inclinação do gume, raio de quina), quebra-cavaco (postiço, sinterizado, usinado), material da peça (tenacidade, resistência, microestrutura), fluido de corte (emulsão, óleo de corte), máquina-ferramenta (características estáticas e dinâmicas) condições de corte (avanço, profundidade, velocidade), material da ferramenta (resistência ao desgaste, atrito na superfície de saída).
5 – As formas de desgaste são influenciadas por várias causas. O estudo dessas causas representa uma importante forma de aumentar a vida de ferramentas e aprimorar os seus parâmetros de corte. Através das informações descritas anteriormente e do seu conhecimento adquirido em aula, elabore um gráfico (desgaste total versus temperatura de corte) mostrando os principais mecanismos de desgaste?
6 – Qual a influência da profundidade de corte e da velocidade de corte sobre os custos de usinagem?
Quanto mais profundo o corte, menor a velocidade, maior o custo.
Quanto menor a profundidade, maior a velocidade, menor o custo.
7 – Cite as principais funções dos meios lubri-refrigerantes?
Caráter Funcional: Redução do atrito entre ferramenta e cavaco; Expulsão dos cavacos gerados; Refrigeração da peça; Melhoria do acabamento superficial; Refrigeração da máquina-ferramenta; Proteção da máquina contra corrosão; Proteção da peça contra corrosão; facilitar manuseio da peça. Caráter Econômico: Redução do consumo de energia; Redução dos custos de ferramenta; Diminuição/eliminação da corrosão na peça.
8 – Mencione (oito) fatores importantes e que devem ser considerados para determinar as forças de usinagem?
Projeto e dimensionamento da máquina ferramenta, explicação dos fenômenos de desgaste, determinação das condições de corte, força de usinagem, formação de cavaco, variação dos teores de elementos de liga, materiais de difícil usinabilidade, material da ferramenta.
9 – Escreva (seis) fatores influentes sobre as forças de corte na usinagem?
Geometria da ferramenta, parâmetros de corte, material da peça, material da ferramenta, fluido de corte, desgaste da ferramenta.
10 – Cite (oito) tipos de materiais para ferramentas de usinagem?
Aços carbono; Aços rápidos; Ligas fundidas (stellite); Carbonetos sinterizados (metal-duro); Cermet; Cerâmica; Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN); Diamante.
11 – Será realizado um rasgo com 8 mm de largura, 5 mm de altura e 30 mm de comprimento em uma placa de aço de baixo carbono. Esse rasgo será realizado por uma fresadora CNC com variação continua de velocidade entre 60 e 6.000 rpm. A operação será realizada em um único passe com a utilização de uma fresa de topo de aço rápido com 2 dentes e 8 mm de diâmetro. A velocidade de corte utilizada é 25 m/min e avanço por dente de 0,02 mm. Calcule a rotação em rpm que deverá ser programada na máquina, a velocidade de avanço e o tempo que a ferramenta levará para executar o rasgo mostrado abaixo.
Vc=Pixdxn/1000
25=Pix8xn/1000
N=995rpm
Va=fxh
Va=(0,02x2)x995
Va=40mm/min
Tc=30/40
Tc=0,75min
12 – Considere a operação de desbaste do torneamento externo de um eixo em aço 1045 (kC=2000N/mm2). O eixo mostrado a seguir, possui o comprimento igual a 100 mm e seu diâmetro é 2 polegadas. O torno tem uma potência disponível igual a 20kW e as pastilhas disponíveis têm as características apresentadas na Tabela a seguir.
 
 (b)
Tabela: Características das pastilhas disponíveis.
	CARACTERÍSTICAS
	PASTILHA 1
	PASTILHA 2
	raio de quina (mm)
	0,8
	0,8
	número de arestas de corte
	6
	4
	formato das pastilhas
	b = 80° e Kr = 95°
	b = 80° e Kr = 95°
	profundidade de corte
	4
	5
	avanço
	0,35
	0,4
	velocidade de corte
	325 m/min
	305 m/min
Com base nas informações anteriores: 
a) Indique qual pastilha deverá ser selecionada pelo técnico de usinagem. Justifique sua resposta baseado no consumo de potência e no tempo de corte.
b) Para a seleção acima, quais parâmetros de corte (Vc, fn, ap) deverão ser passados para o programador?
c) Se o operador usar a pastilha selecionada no acabamento, com avanço por dente fn = 0,11, qual seria a rugosidade esperada para o eixo?
13 – Escreva os principais fatores que devem ser considerados para a seleção do processo mais adequado para a fabricação?
Tipo de material e suas propriedades; Propriedades finais desejadas do produto; Tamanho, forma e complexidade do componente; Tolerâncias e acabamento da superfície requeridos.
14 – Diga as principais causas dos erros de fabricação de peças usinadas?
Causas térmicas: Fontes internas de calor, dilatações, calor gerado pelo processo, meio ambiente.
Desgaste da ferramenta: Deslocamento do gume, desgaste de flanco, rugosidade do flanco.
Causas estáticas: Tensões, deformações
Causas dinâmicas: Vibrações autoexcitadas, vibrações externas.
15 – Cite 7 exemplos de processos de usinagem com ferramentas de geometria definida?
Torneamento, fresamento, furação, rosqueamento, alargamento, aplainamento, serramento.
16 – Cite 7 exemplos de processos de usinagem com ferramentas de geometria não-definida?
Lixamento, polimento, brunimento, tamboreamento, retificação, jateamento, lapidação.
17 – Cite 7 exemplos de processos de usinagem não-convencionais?
Corte a laser, eletroerosão, eletroquímica, jato de agua, jato de agua com abrasivos, corte por fusão, corte por oxidação, Ultrassom.
18 – Qual a diferença entre torneamento e fresamento? Dê exemplos de peças produzidas por estes processos.
Torneamento : a peça gira em torno de seu centro, ex: eixos e buxas;
Fresamento: a ferramenta gira em torno do seu centro, ex: engrenagens e blocos.
19 – O que é aplainamento? Dê exemplos de peças produzidas por este processo.
Aplainamento é o processo de fabricação onde a peça ou a ferramentas se movimenta de um lado para o outro ocasionando a retirada de material. EX: Blocos de motores, cabeçotes.
20 – Qual a diferença entre fresamento cilíndrico tangencial concordante e discordante?
Concordante: quando a ferramenta gira no mesmo sentido de avanço da peça.
Discordante – quando a ferramenta gira no sentido contrario do avanço da ferramenta.
21 – Qual o principal objetivo dos processos de usinagem com ferramentas de geometria não-definida?
Dar acabamento ao material, retirar rebarbas provenientes de outro processo.
22 – Diga as principais vantagens e desvantagens da usinagem eletroquímica?
Vantagens – material retirado pode ser controlado, possibilidade de fazer peças complexas.
Desvantagens: difícil regulagem da ferramenta, pode ocorrer resíduos químicos.
23 – Cite as principais características da usinagem por eletroerosão?
Basea-se na destruição de partículas metálicas por meio de descarga elétricas, a peça permanece submersa em um liquido, controle rigorosona ferramenta.
24 – Mencione as principais vantagens e desvantagens do corte por jato D’água?
Vantagens: jato pode ser direcionado em vários sentidos, processo limpo, pecas complexas, nào agride as propriedades do material.
Desvantagens: ocasiona deformação no material.
25 – Escreva as principais vantagens e desvantagens do corte Laser?
VANTAGENS: ferramente não entra em contato com a peça, não precisa-se trocar a ferramenta quando troca-se de peça, corte é bem definido, a peça não sofre deformação, o fio de corte é pequeno.
DESVANTAGENS: O alto custo inicial do Sistema; a pequena variedade de potencias disponíveis, que limitam o corte a espessuras relativamente baixas e a materiais que apresentam baixa reflexão da luz; a formação de depositos de fuligem na superficie, no corte de materiais não metálicos, como madeira e couro;
26 – Cite exemplos de aplicação do processo de usinagem por ultrassom?
Placas eletrônicas, produtos de joalheria, furos para insertos.
27 – Comente as principais funções das técnicas de medição?
Garantir que a peça está conforme especificação, evitar retrabalhos, ou sucateamento da peça.
28 – Mencione os principais benefícios da automatização da usinagem?
Não necessita de troca de ferramenta, varias ferramentas , alta produtividade, garantia na precisao, alto desempenho.
29 – Quais fatores devem ser considerados para a seleção do processo mais adequado para a fabricação?
Propriedade do material
Aplicação
Tipo de material
30 – O que é usinagem? Cite os setores industriais mais importantes.
Usinagem - o ato de remover material em forma de cavaco
Automobilistico; aeronautico; produção de moldes e matrizes.
31– Mencione os principais benefícios da automatização da usinagem?
Aplicação de métodos que elevem a produtividade pela redução crescente do tempo de trabalho necessário à produção, flexibilidade, produtividade, qualidade, redução de custos.
32 – Por que é necessário medir? Quando medir? Como medir?
Por que é necessário medir? Tolerâncias são definidas em um projeto e devem ser verificadas; Sempre ocorrem desvios e erros nas peças produzidas devido a perturbações (internas e externas); Garantir funcionamento da peça produzida (peças fora das tolerâncias normalmente são descartadas); Não existe precisão absoluta.
Quando medir? No recebimento das peças; Durante a fabricação; Após a montagem.
Como medir? Amostras; Controle estatístico; 100% de controle.
33 – Quais as principais causas dos erros de fabricação?
Causas térmicas: fontes internas de calor; dilatações; calor gerado pelo processo; meio ambiente.
Desgaste da ferramenta: deslocamento do gume; desgaste de flanco; rugosidade do flanco.
Causas estáticas: tensões; deformações.
Causas dinâmicas: vibrações autoexcitadas; vibrações externas.
34 – Cite os principais tipos de ferramentas usadas no torneamento e diga suas principais funções?
Ferramentas inteiriças- são feitas exclusivamente de metal, toda a ferramenta é constituida do material de corte, geralmente de geometria tetragonal, sendo afiada da maneira requisitada para a aplicação.
Ferramentas com insertos soldados- possui um corpo feito de material mais econômico, e a parte cortante, feita de material de melhor qualidade de corte, soldada ou ainda montada sobre esse corpo.
Ferramentas com insertos intercambiaveis- o corpo da ferramenta possui um Sistema de identificação padronizado, o que torna bastante prático a substituição da ferramenta de corte.
35 – Mencione as principais máquinas-ferramentas utilizadas nas operações de fresamento? Comente as principais características de cada equipamento.
Fresa horizontal- pode ser utilizada fresas tanto em árvores horizontais como em verticais.
Fresadora vertical- dispõe somente eixo vertical.
Fresadoras especiais- destinam-se a trabalhos especificos.
36 – Cite os principais tipos de ferramentas usadas no fresamento e diga suas principais funções?
Fresas de perfil constante- superficies e canais côncavos ou convexos, gerar engrenagens.
Fresas planas- superficies planas, rasgos e canais
Fresas angulares- perfis em ângulos.
Fresas para rasgos- rasgos de chaveta e ranhuras retas ou em perfil T.
Fresas de dentes postiços-uso de pastilhas
Fresas para desbaste- desbaste de grande quantidade de material.
37 – Defina furação?
Processo mecânico de usinagem para obtenção de furos em uma peça, com auxílio de uma ferramenta normalmente multicortante.
38 – Escreva as principais máquinas-ferramentas utilizadas nas operações de furação? Comente as principais características de cada equipamento.
Furadeira portátil: A força de avanço vem do operador que força a furadeira contra o material, enquanto a rotação vem de um motor da própria furadeira.
Furadeira de bancada: São máquinas de pequenas dimensões onde o avanço da broca é feito manualmente. O seu motor tem capacidade geralmente em torno de 0,5CV
Furadeira de coluna: As furadeiras de coluna se caracterizam por apresentarem uma coluna de união entre a base e o cabeçote. Esse arranjo possibilita a furação de elementos com as formas mais diversificadas, singularmente e em série.
Furadeira radial: O sistema de cabeçote móvel elimina a necessidade de reposicionamento da peça quando se deseja executar vários furos. Pode-se levar o cabeçote a qualquer ponto da bancada, diminuindo o tempo de produção.
39 – O que é rosqueamento?
Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução.
40 – O que é alargamento?
Processo mecânico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao exido de rotação da ferramenta. Alargamento pode ser desbaste ou acabamento.
41 – Definas com suas palavras serramento?
Processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos e peças e a peça se desloca ou se mantêm parada.
42 – O que é retificação?
Processo mecânico de usinagem com ferramentas de geometria não-definida (abrasivas) de revolução para obtenção de superfícies de geometria variada. A ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória.
43 – Quais as principais características do processo de retificação?
É o processo de usinagem abrasiva que apresenta maior emprego na indústria;
Caracteriza-se pela remoção de material da peça pela ação conjunta de grãos abrasivos ativos;
É um processo geralmente utilizado para as operações de acabamento de peças.
Difícil pesquisa de fenômenos da retificação;
Microestrutura das ferramentas complexa;
Remoção de material por muitos gumes simultaneamente;
Remoção de material na faixa de micrometros;
Cavacos com seção variável.
44 – O que é brunimento?
Processo mecânico de usinagem por abrasão onde os grãos abrasivos estão sempre em contato com a superfície da peça. A trajetória normalmente é helicoidal. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.
45 - Quais as principais características do processo de brunimento?
Processo de fabricação com remoção de cavaco a partir de ferramenta abrasiva (em contato com a peça); As ferramentas são constituídas de grãos ligados para a melhoria da forma, medida e superfície da peça usinada; É normalmente empregado após um processo de fabricação fino anterior.
46 – O que é lapidação?
Processo mecânico de usinagem por abrasão com abrasivo aplicado por porta-ferramentas adequado (acabamento).
47 - Quais as principais características do processo de lapidação?
Processo de remoção ocorre a partir do deslizamento entre as superfícies da peça e da ferramenta;O material abrasivo na fendade trabalho promove a remoção através da rolagem entre a ferramenta e a peça; A profundidade de impressão depende da carga aplicada (5 a 10% do diâmetro dos grãos); A trajetória dos grãos permite que todos eles trabalhem de forma cíclica.
48 – O que é lixamento?
Processo mecânico de usinagem por abrasão executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra a peça.
49 – O que é polimento?
Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos revestidos de substâncias abrasivas.
50 - Quais as principais características do processo de polimento?
O polimento é um processo de fabricação de precisão, onde devido à velocidade relativa entre a peça e uma ferramenta especial a superfície da peça é trabalhada. O principal objetivo do processo é obter alta qualidade superficial estando a remoção de material em segundo plano. O processo pode seguir com ou sem meio de suspensão (pó de polimento + líquido).
51 – O que é jateamento?
Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento.
52 – O que é tamboreamento?
É um processo de tratamento e finalização de superfícies de peças produzidas em série. Tamborear uma peça é a ação de colocá-la em uma máquina vibratória ou em um tambor rotativo, previamente preenchidos com diversos chips, que são mídias de diferentes materiais e formatos que, através do friccionamento deles com a peça.
53 – Quais são os processos mais adequados para usinagem de materiais condutores?
Eletroerosão, eletroquimica, plasma.
54 – Quais são os processos mais adequados para usinagem de materiais maus condutores?
Ultrassom, ultrassom rotativo.
55 – Quais são os processos mais adequados para microusinagem?
Corte por feixe de elétrons, jato de agua, jato de agua com abrasivo, laser.	
56 – Quais são os processos mais adequados para usinagem de peças delicadas?
Usinagem de peças delicadas.
57 – Cite as principais características do corte por feixe de elétrons?
O processo de remoção ocorre através do impacto de um feixe concentrado de elétrons sobre a superfície da peça; Em vista da colisão do feixe, ocorre fusão e vaporização do material da peça no ponto de incidência, chamado “ponto focal”, formando um furo; Com a combinação de um movimento de avanço transversal, o furo acompanha tal deslocamento; Na geração de furos, estes apresentam certa conicidade, que pode ser controlada com a intensidade do feixe;	
58 – Escreva as principais características da usinagem química?
Processo de usinagem dos metais pela sua dissolução em uma solução agressiva, ácida ou básica.
As principais etapas de execução da usinagem química são: Preparação da superfície do metal; Confecção da máscara e revestimento da peça; Usinagem química propriamente dita; Limpeza
59 – Cite as principais características da usinagem por eletroerosão?
A eletroerosão baseia-se na destruição de partículas metálicas por meio de descargas elétricas; Na usinagem por eletroerosão, a peça permanece submersa em um líquido e, portanto, há rápida dissipação do calor gerado no processo; Na eletroerosão não existe força de corte, pois não há contato entre a ferramenta e a peça. Por isso não se formam as tensões comuns dos processos convencionais de usinagem; No processo de eletroerosão, é possível um controle rigoroso da ação da ferramenta sobre a peça usinada, graças a um servomecanismo que reage rapidamente às pequenas variações de intensidade de corrente.
60 – Escreva as principais características do corte por jato D’água?
Processo de fabricação onde o jato com alta pressão é expelido pelo bocal em direção ao material. O corte ocorre quando a força do jato supera a resistência à compressão do material. Dependendo das características do material a ser cortado, o corte pode resultar de erosão, cisalhamento ou tensão localizada. Um sistema de movimentação permite manipular o jato em torno da peça. Esses movimentos são realizados por motores elétricos controlados por computador. Outra possibilidade de corte é a movimentação manual da peça sobre uma mesa estacionária onde passa um jato vertical de água.
61 – Comente as principais variáveis que afetam o corte por jato D’água com abrasivo?
Pressão: Quanto maior a pressão, mais fácil fica vencer a força de coesão das moléculas do material que se pretende cortar.
Fluxo: O fluxo de água determina o índice de remoção do material. Há dois modos de aumentar o fluxo de água: aumentando a pressão da água ou aumentando o diâmetro do orifício da safira.
Diâmetro do jato: O diâmetro do bico de corte para sistemas de corte por água pura varia de 0,5 mm a 2,5 mm. Jatos de diâmetros menores também podem ser produzidos, para aplicações específicas. Para o corte de papel, o diâmetro do jato é de 0,07 mm. Quando se trata do corte por jato de água e abrasivo, os menores diâmetros situam-se em torno de 0,5 mm.
Abrasivo: A velocidade de corte do sistema é aumentada quando se aumenta o tamanho da granulação do abrasivo. Em compensação, abrasivos com menores tamanhos de grãos produzem uma superfície cortada com melhor qualidade. Porém, partículas muito finas de abrasivo são praticamente ineficientes.
Distância e velocidade de corte: À medida que sai do bico, o jato de água se abre. O jato de água com abrasivo apresenta maior abertura, por ser menos uniforme. Isso explica porque a distância entre o bico e o material é sempre muito pequena, abaixo de 1,5 mm. A abertura do jato pode ser reduzida, com a diminuição da velocidade de saída do fluido, com consequente diminuição da velocidade de corte.
62 – Diga as principais características do corte Laser?
As velocidades de corte obteníveis são aproximadamente proporcionais à potência do LASER e inversamente proporcionais à espessura do material; Com o aumento do teor dos elementos de liga no material cortado, por regra, há diminuição da velocidade de corte.
O laser também pode ser utilizado para: Soldagem Tratamento térmico localizado e em pequena escala de metais e cerâmicas para modificar as propriedades mecânicas e tribológicas da superfície. 
Na marcação de peças, com letras, números e códigos A marcação pode também ser feita por processos tais como: tinta, dispositivos mecânicos como punções, pinos, ou estampos e por gravação. Apesar da utilização do laser para marcação ser mais cara que os métodos tradicionais, ela tem sido utilizada em relação de melhorias na: precisão, reprodutibilidade, flexibilidade, facilidade de automação.
63 – Comente as principais características do corte plasma?
As características do arco plasma variam de acordo com: o tipo de gás de corte; a quantidade de vazão; o diâmetro do bocal (bico de corte); a tensão do arco elétrico. 
Se é usada uma baixa vazão de gás, o jato de plasma apresenta alta temperatura e concentra grande quantidade de calor na superfície. Esta é a situação ideal para soldagem. Se a vazão de gás é aumentada, a velocidade do jato de plasma é tão grande que empurra o metal fundido através da peça de trabalho, provocando o corte do material.
64 – Cite as principais características da usinagem por ultrassom?
Na usinagem por ultrassom, uma ferramenta é posta para vibrar sobre uma peça mergulhada em um meio líquido com pó abrasivo em suspensão, numa frequência que pode variar de 20 kHz a 100 kHz. Não há contato entre a ferramenta e a peça. A usinagem é feita pelos grãos finos e duros do material abrasivo, que atacam a superfície da peça. Utilização de grãos abrasivos (carboneto de boro, carboneto de silício etc.) em solução aquosa. Na máquina de ultrassom para usinagem, a parte mais importante da cabeça ultrasonora, que funciona segundo o princípio da magnetostrição, é constituída por uma haste em liga de níquel, que é envolvida por uma bobina, percorrida por uma corrente de alta frequência.
Utilizado em usinagem de materiais frágeis e duros; Exemplos de materiais de peça: vidro, cerâmica técnica, metal duro,grafite, silício etc.; Aplicações: componentes de joalheria, plaquetas de circuitos eletrônicos, furos em insertos para alocação de sensores etc.;
65 – Diga os principais fatores que determinam a qualidade de uma máquina-ferramenta?
Ergonomia, Meio ambiente, comportamento geométrico e cinemático da máquina-ferramenta carregada, disponibilidade, confiabilidade, segurança.
66 – Escreva os requisitos mais importantes nas máquinas-ferramenta?
Garantir a repetibilidade da operação. Fabricar peças com tolerâncias e formas asseguradas; Alto desempenho com eficiência econômica; Pontos técnicos e econômicos: Estrutura da máquina; Montabilidade; Fabricabilidade; Transporte; Manutenção; Peças de reposição (assistência técnica); Segurança e ergonomia; Intercambialidade dos componentes.
67 – Comente os requisitos desejados nas estruturas de máquinas-ferramenta?
Rigidez estática; Rigidez dinâmica; Estabilidade térmica; Estabilidade química; Facilidade de manipulação; Acessibilidade aos componentes internos.
68 – Quais são as tendências dos projetos de máquinas-ferramenta?
Máxima velocidade, máxima precisão – ultraprecisão, máxima flexibilidade
69 – O que o excesso de calor durante a usinagem pode causar?
O excesso de calor pode causar a redução da dureza do material da ferramenta (em especial em ferramenta de aço) e do material usinado. Na ferramenta, pode ainda facilitar a difusão de átomos do cavaco para a ferramenta, gerando uma superfície com baixa resistência ao cisalhamento e, portanto, mais suscetível ao desgaste.
70 – Cite os principais tipos de cavacos e comente suas características.
Cavacos contínuos: Material com elevada capacidade de deformação; Estrutura regular; Deformações que não levam a encruamento. Cavacos em forma de lamela: Normalmente surgem para altas velocidades de corte e grandes avanços. 
Cavacos cisalhados: Segmentos de cavacos que são seccionados na região de cisalhamento; Ocorrem em materiais frágeis; Quando deformado produz encruamento.
Cavacos arrancados: Materiais frágeis com estrutura irregular (ferros fundidos e rochas, etc.)
71 – A forma dos cavacos pode ser modificada em função de quais fatores?
Pode-se provocar mudanças na forma do cavaco sob diferentes maneiras: Alterando as condições de usinagem (parâmetros de corte); Dando uma forma especial à superfície de saída da ferramenta; Colocando elementos adicionais na superfície de saída (quebracavaco).
72 – Porque é importante ter controle sobre a forma do cavaco?
Alguns problemas práticos têm relação com a forma do cavaco produzido: Segurança do operador; Possíveis danos à ferramenta e a peça; Manuseio e armazenamento do cavaco; Força de corte, temperatura e vida da ferramenta.
73 – Quais fatores que influenciam nos tipos e formas dos cavacos?
Geometria da ferramenta (ângulo de saída, ângulo de posição, ângulo de inclinação do gume, raio de quina), quebra-cavaco (postiço, sinterizado, usinado), material da peça (tenacidade, resistência, microestrutura), fluido de corte (emulsão, óleo de corte), máquina-ferramenta (características estáticas e dinâmicas) condições de corte (avanço, profundidade, velocidade), material da ferramenta (resistência ao desgaste, atrito na superfície de saída).
74 – Tem-se que calcular a velocidade de corte com a qual torneia-se uma peça cujas dimensões são as seguintes: Diâmetro = 50 mm; Número de rotações = 160 rpm.
Vc=pi.d.n/1000
Vc=3,14x50x160/1000
Vc=25,12
75 – Calcule o número de rotações por minutos em um torneamento cujo diâmetro da peça é igual a 55 mm e a velocidade de corte igual a 20 m/min.
20=3,14x55.n/1000
n=115,80
76 – Qual o número de rotações por minuto de uma peça de 125 mm de diâmetro sendo torneada a uma velocidade de 20 m/min?
20=3,14x125xn/1000
N= 51,02
77 – Quais os fatores que devem ser considerados na escolha da geometria da ferramenta?
Material da ferramenta; Material da peça; Condições de corte; Geometria da peça.
A determinação da geometria é solução de compromisso para satisfazer diversas exigências contraditórias.
78 – No que a geometria da ferramenta de corte influencia?
Influencia na formação de cavacos, saíde de cavacos, forças de corte, desgaste da ferramenta e na qualidade final do trabalho.
79 – Quais as principais influências da geometria da ferramenta na usinagem?
Adaptar às condições de trabalho.
80 – Diga quais são as propriedades desejadas em ferramentas de corte?
Resistência a compressão, dureza, resistência a flexão, tenacidade, resistência do gume, Resistencia interna de ligação, Resistencia a quente, Resistencia a oxidação, pequena tendencia a difusão e caldeamento, Resistencia a abrasão, condutibilidade térmica, calor específico e expansão térmica adequados
81 – Comente as principais características e aplicações das ferramentas de aço-rápido? 
Melhor revenimento da estrutura; Média resistência a quente; Composição química usual.
Aplicações em desbaste de aço e ferro fundido, acabamento de materiais ferrosos e na usinagem de materiais não-ferrosos.
Ferramentas inteiriças são ferramentas feitas exclusivamente de metal, seja por fundição, forjamento, laminação ou metalurgia do pó. Toda a ferramenta é constituída do material de corte, geralmente de geometria tetragonal, sendo posteriormente afiada da maneira requisitada para a aplicação.
82 – Cite as principais características e aplicações das ferramentas de ligas fundidas (stellite)? 
Baixa dureza e pouco difundidos.
Aplicações em material para abrasivos; Isoladores térmicos e elétricos; Fundição de materiais cerâmicos. 
83 – Qual a finalidade do revestimento em ferramentas de metal-duro?
Diminuição do coeficiente de atrito entre ferramenta e peça; Diminuição da temperature na cunha da ferramenta; Redução das forças de corte; Diminuição do desgaste abrasivo.
84 – Cite as principais características e aplicações das ferramentas de aço-rápido? 
Mesma que a 81.
85 – Diga as principais características e aplicações das ferramentas de cermets?
Alta dureza e alta resistência de gume; Alta resistência à difusão e à adesão; alta resistência ao desgaste a quente; Adequado para operações de acabamento em aços.
Aplicações em fresamento de materiais de peças duras.
86 – O que são e quais as características dos materiais de corte cerâmicos? 
São os materiais não metálicos e inorgânicos. Características são alta dureza e resistência a compressão, Alta resistência química e alta temperatura de difusão.
87 – Escreva as principais características e aplicações das ferramentas de diamante? 
Maior modulo de elasticidade; Maior dureza e resistência ao desgaste; Melhor capacidade de transmissão de calor; Baixo coeficiente de atrito e dilatação térmica; Quimicamente inerte a baixas temperaturas; Permite gumes com raio inferior a 50nm.
Aplicação é feita na usinagem de ligas de metais não ferrosos, borracha, polímeros, pedras, metais nobres, metal-duro, carvão, grafite.
88 – Mencione as principais características e aplicações das ferramentas de CBN?
É o Segundo material de maior dureza conhecido; Tem elevada estabilidade química.
É aplicado para aços temperados com dureza superior a 45HCR;
Aços resistentes a altas temperaturas;
Ligas de níquel e cobalto e materiais com revestimento duro.
89 – Cite os principais critérios de fim de vida da ferramenta de corte?
Falha complete da ferramenta; Falha preliminar da ferramenta; Desgaste de flanco ou/e crater; Vibraçoes; Acabamento superficial ruim; Tempo de usinagem; Rebarbas; Alterações nos cavacos; Alterações nas dimensões de corte; Alterações nas forças de usinagem; Aumento da temperature; Quantidade de peças usinadas.
90 – Quais os fatores que determinam o fim de vida da ferramenta de corte?
Desgaste elevado que pode levar à quebra da aresta de corte em operações de desbaste;
Desgaste frontal que prejudica o acabamento;
Desgaste que provoca a elevação acentuada da temperatura com o consequente amolecimento e embotamento da aresta de corte;
Desgaste que provoca aumento excessivo na força de corte.
91 – Porqueé recomendado altas velocidades de corte na usinagem?
92 – Qual a influência da profundidade de corte e da velocidade de corte sobre os custos de usinagem?
Aumentos de profundidade de corte levam a uma diminuição dos custos de fabricação, de maneira que a profundidade de corte deve ser maximizado;
Velocidade de corte é o parâmetro mais importante na otimização dos custos em usinagem, em função da sua grande influência sobre a vida da ferramenta;
Em virtude dos altos custos de máquinas-ferramentas e salários, atualmente há tendência de deslocamento na região de mínimo custo para vidas de ferramentas mais curtas.
93 – Cite as principais funções dos meios lubri-refrigerantes?
Refrigeração – Lubrificação – transporte de cavaco.
94 – Cite os principais tipos de meios lubri-refrigerantes?
Tipos de meio Lubri-refrigerantes:
Óleos de corte:
Óleo de corte com ou sem aditivo – minerais ativos;
Óleo minerais inativos com aditivo químico;
Óleo de emulsionáveis – óleos solúveis;
Vantagem: grande redução de calor, remoção do cavaco, mais econômico.
Fluidos Sintéticos:
Não contem óleo petróleo – característica de fluido refrigerante
Vantagem: capacidade de refrigeração alta – vida útil do fluido – filme residuais finos – fácil de misturar.
Fluidos gasosos:
Ar comprimido – organio – Helio – Nitrogênio – sólidos
95 – Diga os principais fatores que devem ser considerados para a escolha correta do fluído de corte?
Temperatura na usinagem, solicitação da cunha de corte, tempo de reação disponível para aditivos, reação química com a matéria-prima.
96 – Quais as principais tendências no uso dos meios lubri-refrigerantes?
Econômicos: custo com tratamento dos fluidos podem ser o dobro do custo com ferramentas de corte e a redução da utilização de fluidos e otimização dos parâmetros de corte traz benefícios.
Tecnológicos: aumento de produtividade sem fluido, a função da refrigeração torna-se mais importante no sentido de garantir a estabilidade dimensional da peça.
Ecológicos: agente nocivo ao homem, novas leis rígidas, desenvolvimentos de processos alternativos.
97 – Comente as principais influencias sobre as forças de corte?
Geometria da ferramenta, parâmetros de corte, desgaste da ferramenta, fluído de corte, material da peça, material da ferramenta e outras influências.
98 – Porque é importante a determinação do estudo das forças de usinagem?
É importante para projetar e dimensionar a máquina-ferramenta, determinar as condições de corte, avaliar a precisão da máquina-ferramenta, determinar procedimentos que ocorrem na zona de formação de cavaco, explicar fenômenos de desgaste.