Resumão de oficina

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TORNO
Rotação da peça sobre seu próprio eixo para a produção de superfícies cilíndricas ou cônicas. 
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O movimento é rotativo e realizado pela peça. 
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça. 
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco. 
h-cabeçote móvel, 
mangote é onde se encaixa o mandril (ferramenta de corte) ; 
segura a contraponta (apoia um dos lados da peça que será torneada; 
contraponta fixa
contraponta rotativa (reduz o atrito peça-ponta)
contraponta rebaixada (facilita o faceamento no topo)
A peça é presa por meio de três castanhas (placa universal), apertadas simultaneamente com o auxílio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a capacidade de fixação da castanha em relação à peça. 
A primeira operação do torneamento é fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referência para as medidas que derivam dessa face. Essa operação se chama facear
corpos das peças: diferentes diâmetros ou perfis resultantes do torneamento
carro transversal- se desloca perpendicularmente ao eixo da máquina
carro principal- se desloca longitudinalmente (ao longo do) eixo do torno
tipos de peças mudando a ferramenta de corte:
Recartilhamento-serrilhado do parafuso, recartilhas=roletes de aço, formas de estrias, diâmetro menor do que se quer, desloca no sentido transversal em relação a peça 
perfilação-diâmetro menor no meio da peça, em formato de cone
sangrar- comum em peças que tem canais (serve de alojamento para aneis de vedação),  diminuição do diâmetro
cortar-(ferramenta de corte chama bedame) a região recartilhada é separada do resto do material, 
ROSCAS
Machos ou tarraxas: usadas para abrir roscas externas (tarraxas), roscas internas (machos); fixadas no cabeçote móvel, 
Ferramentas com perfil para rosqueamento: fixada no porta ferramenta, usada para abrir roscas maiores, 
Tipos de penetração (forma como a ferramenta desbasta a peça de metal)
obliqua: a ferramenta toca a peça em angulo, possivel para abrir roscas maiores em materiais duros ou macios, 
perpendicular: perpendicular ao eixo da peça, roscas finas em materiais macios
Tipos de roscas: classificadas em relação ao formato do filete, 
FRESADORA
AULA 41
      A fresagem consiste na retirada do excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta uma forma e acabamento desejados, feito por fresadoras e ferramentas especiais chamadas fresas.
Feita pela combinação de dois movimentos:
rotação da ferramenta, que é a fresa;
movimento da mesa da máquina onde é fixada a peça a ser usinada; este movimento de avanço que leva a peça até a fresa e torna possível a operação de usinagem;
movimento discordante: leva a peça contra o movimento de giro do dente da fresa. A folga não influi no deslocamento da mesa, com um movimento mais uniforme da mesa, o acabamento fica melhor. Sistema porca-parafuso,o movimento de corte tende a arrancar a peça do dispositivo onde ela esta fixada
movimento concordante: no mesmo sentido de movimento do giro do dente da fresa. A folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da mesa, fazendo com que a mesa execute movimentos irregulares, que comprometem o acabamento e podem até quebrar o dente da peça. O movimento de corte tende a empurrar a peça contra o dispositivo onde ela esta fixada
As fresadoras são classificadas(definidas) de acordo com a posição do eixo-árvore (prende a ferramenta) em relação a mesa de trabalho (prende a  peça que vai ser usinada). 
horizontal: quando o seu eixo-árvore é paralelo a mesa da máquina;
vertical: quando o seu eixo-árvore é perpendicular a mesa da máquina;
universal: tem dois eixos-árvores, um horizontal (fica no corpo da máquina) e outro vertical (fica no cabeçote-parte superior da máquina);
 Fresadora copiadora , que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a fresadora copiadora tem a finalidade de usinar, copiando um dado modelo.
 Fresadora pantográfica ou o pantógrafo: permite a cópia de um modelo, porem é coordenada manualmente por um operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios, mais difíceis de serem obtidos numa fresadora copiadora.
 Tipos de Fresas: dotada de facas ou dentes multicortantes (quando esses dentes não estão cortando eles estão se refrigerando) impedindo o desgaste prematuro da fresa.
tipo w: tem um angulo de cunha menor, por isso é menos resistente, utilizada na usinagem de materiais não ferrosos ( aluminio,  
tipo n: um angulo de cunha um pouco maior, é mais resistente, usada para materiais de média dureza
tipo h: mais resistente do que as anteriores, usada para materiais duros e quebradiços ;
planas: abrir canais, usinar superficies planas; ( meio ideal para fixar a peça é a morsa);
de perfil constante: abrir rasgos , usinar superficies concavas e convexas e gerar dentes de engrenagem;
angulares: perfis em angulos como rasgos prismaticos, e encaixe rabo de andorinha;
para rasgos: rasgos de chavetas, ranhuras retas e perfil T;
desbaste: desbaste de grande quantidade de material;
dentes postiços( cabeçote de fresamento): os dentes são pastilhas (vantagens de serem substituídas quando desgastadas) de metais duros;
AULA 42
Parâmetros de corte 
-RPM: depende da velocidade de corte e o diâmetro da fresa.
ferramentas com pastilhas de metal duro tem maior resistência, maior velocidade de corte.
-Desbaste: operação de retirada do excesso do material
A máxima profundidade de corte é igual a 1/3 da altura da fresa. 
AULA 43
Fresagem superfícies (ambas em qualquer tipo de fresadora horizontal/vertical):
tangencial: eixo de rotação da fresa é paralela a superfície da peça que esta sendo usinada; 
frontal: o eixo de rotação é perpendicular é superfície da peça;
Para escolher o tipo de fixação da peça, levamos em conta o perfil da peça e o esforço de corte que ela sofre:ela pode ser fixada em morsa(quando possuir em pequenas dimensões) , sobre a mesa, com aparelho divisor, e fixada em cantoneira.
A fixação da fresa pode ser por pinças e mandris, também chamados eixos porta-fresas. Os mandris dispõem de hastes com cones do tipo morse (é fixada por pressão, usada para que a peça não seja submetida a grandes esforços. ) ou ISO ( sistema de fixação impede que ele se solte durante a operação de fresagem). 
Eixo porta-fresas do tipo haste longo, por ser o mais adequado à nossa fresa de trabalho, a cilíndrica com chaveta longitudinal. O mandril escolhido(fresas)  garante menor vibração da ferramenta durante a usinagem e, portanto, melhor acabamento.
Fresagem de superfície plana inclinada(inclinação da morsa, inclinação da mesa ou pela inclinação do cabeçote) : é preciso fazer o alinhamento da morsa ou da peça no sentido de deslocamento da mesa. O alinhamento é necessário por que como se trata de fresagem de uma superfície inclinada, se a mesa não avançar paralelamente à superfície da peça a tendência é o chanfro ficar desalinhado.
Depois retiramos a peça da superfície para limar(lixar) a peça.
Puxando a primeira coordenada (tangenciar/tocar a superfície de referência de uma peça): 
 Puxe a primeira coordenada, deslocando a peça até a posição de usinagem.
Com a fresa posicionada sobre a peça, suba a mesa da fresadora lenta e cuidadosamente, até que a fresa tangencie a face superior da peça. 
Zere o anel graduado do fuso de subida da mesa.
 ou Tangenciamento com pino retificado (sai a tinta do pino quando tangencia a peça), NÃO danificam a superfície da peça que vai ser usinada. 
RETIFICAÇÃO
A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a superfíciede uma peça. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.
Tem como objetivos:
a) reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;
b) dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
c) retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento térmico;
d) remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação;
e) permite que as peças tenham medidas exatas retirando o material deixado a mais na peça ( sobremetal que tem entre 0,2 a 0,5 mm);
RETIFICADORA - da à superfícies das peças uma exatidão maior e um melhor acabamento, normalmente os materiais a precisam ser submetidos a tratamento térmicos de têmpera para serem retificados.
3 tipos de retificadora: a plana, a cilíndrica universal e a cilíndrica sem centros (center less). 
Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais, semi-automáticas e automáticas, a center less é auotmática pois é ultilizada na produção em série.
Plana - retifica superfícies planas (paralelas, perpendiculares e inclinadas/ oblíquas), a peça é presa por uma placa magnética, fixada na mesa. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em movimento longitudinal retilíneo da direita para a esquerda (vice-versa), fazendo com que a peça ultrapasse o contado com o rebolo em 10 mm. Há um movimento transversal (depende da largura do rebolo) da mesa que junto com o longitudinal permitem uma varredura da superfície a ser usinada.
A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixovertical.
Cilíndrica Universal - retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas e, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento.
A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno, que é dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação entra em contato com a peça e remove o material.
Sem centro (center less) - usada na produção em série, a peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento à peça e para produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma inclinação de 3 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça.
REBOLO - é a ferramenta de corte utilizada na retificadora, sua superfície apresenta grãos de óxido de alumínio ou de carbeto de silício. O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, o rebolo arranca minúsculos cavacos durante a operação de corte , quando a aresta dos grãos abrasivos tocam na peça.
 5 elementos importantes:
ABRASIVO: material que compõe os grãos do rebolo;
GRANULAÇÃO: tamanho dos grãos abrasivos;
AGLOMERANTE: material que une os grãos abrasivos ; 
GRAU DE DUREZA: resistência do aglomerado;
ESTRUTURA: porosidade do disco abrasivo;
Para que a superfície retificada fique perfeita (exatidão dimensional) e bem acabada, é preciso ver o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho, o tipo de granulação e o aglomerado do rebolo 
Quanto a velocidade da mesa:
MATERIAL MOLE ----- MAIOR VELOCIDADE DA MESA
MATERIAL DURO ----- MENOS VELOCIDADE DA MESA
REBOLO DE LIGA VITRIFICADA - BAIXA VELOCIDADE (ATÉ 33 M/S)
REBOLO DE LIGA RESINÓIDE -  ALTA VELOCIDADE (ATÉ 45 M/S)
Quanto à dureza do rebolo:
MATERIAL MOLE ----- REBOLO DURO
MATERIAL DURO ----- REBOLO MOLE 
Quanto à estrutura:
DESBASTE ----------- ESTRUTURA ABERTA
ACABAMENTO ----- ESTRUTURA FECHADA
Rugosidades são irregularidades micrométricas que se formam na superfície da peça, durante o processo de usinagem. Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo, entre outras causas.
PREPARAÇÃO DA MÁQUINA RETIFICADORA - escolha e balanceamento do rebolos, sua montagem na máquina retificadora, à dressagem e medidas de segurança.
Escolha e preparação de rebolos : para a escolha do rebolo são levados em conta
Tipos de abrasivos ;
Tamanho do grão: determinado pelo peneiramento, que é feito através de peneiras sucessivas, com um certo número de malhas por polegada linear;
Aglomerante ou Liga: o aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e sua resistência, e também desprender o grão quando ele perder suas características de corte.  
Vitrificado (V): utilizado quando se deseja maior precisão de forma, em máquinas com velocidade periférica de 33 m/s ;
Resinóides (B): feitos de resinas sintéticas, usados em serviços pesados (cortes e desbastes de materiais), podendo chegar até 80 m/s; 
Borracha (R): cortes de metais e na função de transporte nas retificadoras center less;
Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): trabalhos que exigam cortes frios em peças desgastadas;
Grau de dureza: é a medida do poder de retenção dos grãos pelo aglomerante.
Estrutura: grau de compactação dos grãos abrasivos no rebolo e refere-se tambem à porosidade do rebolo.
 A proporção e qualidade da liga bem como o abrasivo determinam dureza e grau de porosidade, exigidos pelo tipo de retificação
Balanceamento do Rebolo
Primeiro é preciso verificar se o rebolo esta trincado, levantando o rebolo e dando pequenos golpes com um macete ou cabo de chave de fenda, se o rebolo não estiver trincado o tem um som metálico, ao contrario o som é apagado. 
Se um lado do rebolo estiver mais pesado, ele vai girar ao se colocar o rebolo com o eixo de balanceamento sobre as réguas do dispositivo, movimentam os 3 contrapesos a fim de equilibra-los. Quando o peso estiver equilibrado, o rebolo ficará parado em 3 posições diferentes, a 120 em relação à outra, completando assim o balanceamento do rebolo.
Dressagem: retificação do rebolo para melhorar as seguintes características : planicidade, concentricidade e superfície cortante.
         A dressagem consiste em passar o rebolo inúmeras vezes pelo diamante de retificação, com pequenas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanços transversais da mesa. As profundidades são de aproximadamente 0,02 mm para o desbaste e 0,05 mm para o acabamento. 
        Nesta operação para evitar aquecimento excessivo das peças submetidas à operação, deve-se usar fluido de corte em abundância sobre o diamante e o rebolo mas, não se deve ligar o liquido antes de ligar o rebolo, para que não encharque o rebolo e compromete o balanceamento.
é fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da máquina. Neste momento, deve-se observar também a folga radial, que não deve ultrapassar 0,005 mm, e a folga axial, a qual não deve ser maior que 0,02 mm. 
 fixamos o diamante de retificação na mesa da retificadora, geralmente com uma placa magnética
Liga-se o rebolo e faz-se com que ele tangencie o diamante( é preciso ter muito cuidado, pois a posição do diamante em relação ao rebolo não deve permitir que o rebolo “puxe” o diamante para baixo de si. Caso contrário, isso pode provocar a quebra do rebolo e trazer riscos para o operador) 
 A velocidade de corte do rebolo depende do tipo de aglomerante, em uma velocidade baixa há desperdício do abrasivo e o trabalho vai render pouco, uma velocidade muito alta pode quebrar o rebolo. Quanto mais alta a velocidade do rebolo em relação à velocidade da peça, menor deve ser o grau do aglomerante, os aglomerantes orgânicos (resinóide, borracha, goma-laca) devem ser empregados para velocidades mais altas.
RETIFICAÇÃO PLANA
Conforme a posição do eixo porta-rebolo em relação à superfície da mesa da retificadora , a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal  e de topo de eixo vertical .
Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo cilíndrico (tipo reto plano). 
Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel (segmentos), cuja superfície de corte tem, em sua parte plana, a forma de coroa circular.Após a preparação da máquina: limpeza, balanceamento,  fixação do rebolo escolhido e dressagem, inicia-se a operação de retificação.
Fixação da peca na retificadora plana: 
 diretamente à mesa;
fixá-la com transpassadores( no caso de peças de formato irregular);
Por meio de uma mesa de seno magnética(em geral ela é utilizada na usinagem de superfícies inclinadas);
Por meio de uma morsa retificada. Trata-se de uma forma de fixação utilizada na retificação de materiais não-ferrosos;
 A mais comuns é a feita por meio de placas magnéticas. Trata-se de uma fixação utilizada para retificar peças de materiais ferrosos, que têm a propriedade de serem atraídos por ímãs;
          Quando o rebolo entrar em funcionamento, acione o movimento da mesa de modo que o rebolo entre em contato com a parte mais alta da superfície do bloco. Leve o anel graduado a zero. Desloque a mesa na posição transversal e longitudinal até que o bloco fique livre do rebolo. Dê a profundidade de corte e regule o valor do avanço transversal da mesa por passada. Esse valor depende da largura do rebolo
         Retire o bloco sem arrastá-lo sobre a placa magnética para que a superfície retificada e a mesa não sejam danificadas.
RETIFICAÇÃO CILÍNDRICA
       Em regular o paralelismo da peça em relação ao rebolo. Para isso, você deve ligar o rebolo e o cabeçote porta-peças em movimento de rotação. Encoste o rebolo na peça cuidadosamente, zerando o anel graduado de penetração do rebolo. Faça uma pequena penetração do rebolo e ligue o avanço transversal da mesa, dando tantos passes quanto forem necessários para limpar a superfície da peça.
 Depois de limpar a superfície da peça (eixo), você vai medir suas duas extremidades para corrigir o paralelismo da peça.
Após a correção do paralelismo do eixo, dê mais uma passada do rebolo no eixo, com corte de pequena profundidade. Meça o eixo novamente e verifique se o paralelismo foi corrigido. 
Se foi feita a correção, usine o eixo com passes sucessivos até que fique de acordo com a dimensão desejada.
AFIAÇÃO
 É a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas, e restaurar o corte ou o perfil de ferramentas desgastadas pelo uso. Ela é feita SOMENTE em superfícies que determinam os ângulos de incidência(ALPHA), de cunha(BETA) e de saída(GAMA). 
-Classificação das ferramentas de corte
Monocortantes; tem uma aresta de corte como as ferramentas de torno e da plaina. Podem ser feitas manualmente ou em máquinas;
Policortantes: tem várias arestas de corte, como as fresas, as brocas, os escareadores e as serras. Afiadas em máquinas especiais, sendo possivel aficar fresas cilíndricas, angulares, com dentes postiços, etc;
 -Afiação de ferramentas por meio de rebolos, especificando os rebolos adequados ao tipo de material que foi feita a ferramenta.
Aço carbono: usado em máquinas com baixa velocidade de corte, tem baixa dureza e perde rapidamente o poder de corte;
Aço rápido: resistente ao calor e desgaste, 
Metal duro: é obtido pelo processo de sintetização, permite a fabricação de ferramentas adequadas a trabalhos em alta velocidade, resiste as  Tº de até 900ºC
Sintetizado especial: pastilhas cerâmicas e superabrasivos sintéticos.
Rebolos específicos 
Rebolo de óxido de alumínio- para aço carbono e aço rápido
Rebolo de carboneto de silício- para metal duro 
As afiadoras dispõem de suportes orientáveis de ângulos, de modo a posicionar a face da aresta a retificar segundo uma inclinação justa em relação à superfície do rebolo. Deve-se movimentar a ferramenta sobre a superfície do rebolo para não desgastar o rebolo de forma irregular e reduzir, também, a possibilidade de aquecimento da aresta de corte da ferramenta.
No caso, por exemplo, de ferramentas lascadas, muito danificadas ou na fabricação das ferramentas, elas devem passar pela operação de desbaste. São desbastados os ângulos de cunha, ângulos laterais, ângulos de incidência e do raio de ponta.
Quando as ferramentas não estão lascadas, não é necessária a operação de desbaste. É suficiente uma operação de semi-acabamento ou de simples acabamento nas arestas cortantes.