Apostila Soldagem de Tubulacoes

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Soldagem de Tubulações 
• Técnicas de soldagem 
• Consumíveis de soldagem 
• Defeitos e soluções 
 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 1 
INTRODUÇÃO 
Detalhes da junta 
Tipos de junta 
Ângulos de posicionamento de eletrodos 
Classificação dos tubos 
Consumo de eletrodos 
Posições ASME / EN 
O PROCESSO MANUAL COM 
ELETRODO REVESTIDO 
Informações Gerais 
Materiais de adição 
Eletrodos celulósicos para tubulações 
Eletrodos básicos 
Eletrodos básicos - Informações técnicas 
Eletrodos celulósicos - Informações técnicas 
TÉCNICAS DE SOLDAGEM E 
PRÁTICAS OPERACIONAIS 
Informações Gerais 
Soldagem de tubos na vertical descendente com 
eletrodos celulósicos 
1 - Preparação e ponteamento 
2 - Juntas na posição 5G/PG 
3 - Juntas na posição 6G/H-L045 
Soldagem de tubos na vertical ascendente com 
eletrodos celulósicos/básicos 
1 - Preparação e ponteamento 
2 - Juntas na posição 5G/PF 
3 - Juntas na posição 2G/PC 
4 - Juntas na posição 6G/H-L045 
DEFEITOS: CAUSAS E SOLUÇÕES 
SOLDAGEM AUTOMÁTICA DE 
TUBULAÇÕES 
Informações Gerais 
Materiais de adição 
Técnicas de soldagem e práticas operacionais 
Exemplos de EPS 
Comparação entre os três métodos de soldagem 
Defeitos e soluções 
 
Índice 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 2 
 
Apresentação 
Diariamente, incontáveis quilômetros de tubulações de aço são 
construídos no mundo para os mais variados usos industriais e civis. 
As tubulações formam verdadeiras redes, comparáveis a sistemas de 
rodovias que, embora não tão óbvio, são definitivamente muito mais 
intrincadas e transportam fluidos que se tornaram essenciais para nós. 
Para atender às especificações técnicas e satisfazer aos requisitos de 
segurança necessários, foram desenvolvidos nos últimos anos materiais 
e processos de soldagem especiais que evoluíram com o segmento. 
O principal processo de soldagem utilizado na instalação de tubulações é 
a soldagem manual com eletrodo revestido que, graças a sua 
facilidade e versatilidade, é ainda o mais usado. 
Contudo, para reduzir custos e aumentar a produtividade, 
particularmente em longos percursos, várias empreiteiras adotaram 
processos de soldagem semi-automáticos ou totalmente 
automáticos com arames tubulares com alma não metálica ou 
arames sólidos. 
Esse trabalho descreve ambos os métodos. Foi dedicado, em particular, 
um amplo espaço para a soldagem manual, com referência especial às 
práticas operacionais e à avaliação da qualidade, devido ao seu 
considerável uso ainda hoje, porém sem desprezar os métodos mais 
modernos e produtivos que serão cada vez mais utilizados no futuro. 
A premissa deste trabalho é satisfazer às necessidades da maioria dos 
profissionais que trabalham na área de soldagem mas, particularmente, 
fornecer aos usuários informações úteis e uma sólida base operacional, 
relativamente aos processos, materiais de adição e equipamentos de 
soldagem. 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 3 
 
INTRODUÇÃO 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 4 
Junta de Topo 
 
1. Abertura da raiz: separação entre as faces a serem 
soldadas na raiz da junta 
2. Nariz: superfície de preparação da junta 
perpendicular à superfície da peça 
3. Superfície do bisel: superfície oblíqua à preparação 
da junta 
4. Ângulo do bisel: ângulo entre a superfície biselada 
e um plano perpendicular à peça 
5. Ângulo do chanfro: ângulo total entre as duas 
superfícies biseladas 
6. Largura da junta: largura efetiva da junta (distância 
entre os biséis acrescida da sobreposição com o 
metal de base) 
7. Espessura da peça 
Junta em Ângulo 
 
1. Espessura da garganta: distância entre o cordão da 
raiz e a superfície medida na bissetriz do ângulo 
2. Perna: distância entre o cordão da raiz e o vértice 
da junta 
3. Raiz da junta: ponto no qual a base do cordão 
intercepta a superfície do metal de base 
4. Face da junta: ponto de junção entre a superfície 
do cordão e a superfície do metal de base 
5. Superfície da junta: superfície externa do cordão 
6. Profundidade de penetração: profundidade atingida 
pela poça de fusão a partir da superfície do metal 
de base 
7. Largura da junta: distância entre as faces da junta 
 
Detalhes da junta 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 5 
 
Tipos de Junta 
 
Muitas outras variações são possíveis. 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 6 
Neste manual, é aplicado o padrão oficial da AWS para 
definir os ângulos de posicionamento dos eletrodos 
(acrescenta-se também a nomenclatura da EN). 
Dois ângulos são indicados: o do sentido de soldagem 
e o ângulo de ataque. 
O sentido de soldagem é designado "empurrando" 
quando o eletrodo aponta para a trajetória seguida. 
O sentido de soldagem é designado "puxando" quando 
o eletrodo aponta na direção oposta à trajetória 
seguida. 
O ângulo de ataque é dado em relação ao plano de 
referência ou plano de ataque. 
As figuras ilustram o padrão de definição dos ângulos. 
Tomando um relógio como referência, um minuto 
corresponde a 6°. 
 
 
 
 
Ângulos de posicionamento do eletrodo 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 7 
 
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Classificação de tubos 
Tubos sem costura e com costura dimensionados em conformidade com a ANSI B 36.10 e normas API 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 8 
 
Espessura (mm) Diâmetro 
externo 
(mm) 2,3 2,6 2,9 3,2 3,6 4,0 4,4 5,0 5,6 6,3 7,1 8,0 8,8 10,0 11,0 12,5 14,2 16,0 17,5 20,0 22,2 25,5 28,0 30,0 32,0 36,0 40,0
33,7 
42,4 
48,3 
60,3 
88,9 
114,3 
168,3 
219,1 
273,0 
323,9 
355,6 
406,4 
457 
508 
559 
610 
660 
711 
762 
813 
864 
914 
1016 
1067 
1118 
1168 
1219 
1321 
1422 
1524 
1626 
Diâmetros externos e espessuras preferenciais (indicadas na região emoldurada 
da tabela, incluindo a moldura) 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 9 
 
Propriedades Mecânicas 
(N/mm2) 
Composição Química 
(%) Especificação 
API Grau Limite de 
escoamento 
Limite de 
resistência 
Carbono 
(máx.) 
Manganês 
(máx.) 
Carbono 
equivalente
(máx.) 
5 L A 25 170 310 0,31 
5 L - 5 LS A 210 330 0,21 0,90 0,37 
5 LX B 240 410 0,27 1,15 0,46 
5 LX X 42 290 410 0,28 1,25 0,50 
5 LX X 46 320 430 0,28 1,25 0,53 
5 LX X 52 360 500 0,28 1,25 0,53 
5 LX X 56 390 520 0,26 1,35 e/o (Nb/V/Ti) 0,48 
5 LX X 60 410 540 0,26 1,35 e/o (Nb/V/Ti) 0,48 
5 LX X 65 450 550 0,26 1,40 e/o (Nb/V/Ti) 0,49 
5 LX X 70 480 560 0,23 1,60 0,49 
Propriedades Mecânicas / Composições Químicas (aços API) 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 10 
 
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Consumo de eletrodos 
Consumo de eletrodos em tubulações (kg) na posição vertical descendente 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 11 
 
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Consumo de eletrodos 
Consumo de eletrodos em tubulações (kg) na posição vertical ascendente 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIATÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 12 
 
Posições ASME / EN 
 
 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 13 
 
O PROCESSO MANUAL COM ELETRODO REVESTIDO 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 14 
O principal processo de soldagem usado na soldagem 
de tubulações é a soldagem manual com eletrodos 
revestidos. Existem muitas razões para esta escolha. A 
primeira é bem óbvia: o eletrodo revestido foi o primeiro 
consumível inventado para a soldagem ao arco elétrico. 
Contudo, ainda nos dias atuais, quando materiais mais 
sofisticados e técnicas mais produtivas e mais 
econômicas estão à disposição dos usuários, a 
soldagem manual com eletrodos revestidos permanece 
como um processo favorável para a soldagem de 
tubulações. Sua facilidade de uso, capacidade de 
atingir posições de difícil acesso, a simplicidade dos 
geradores necessários (ou o fato de poderem ser 
aplicados com moto-geradores; redes elétricas nem 
sempre estão disponíveis nos locais das obras), o fato 
de que os gases de proteção, necessários à soldagem 
com arames tubulares ou arames sólidos, não são 
requeridos, todos esses e ainda outros são motivos 
para a escolha dos eletrodos revestidos. 
Alguns tipos de eletrodos celulósicos e básicos foram 
desenvolvidos especialmente para atender aos 
requisitos do grau do aço usado na fabricação da 
tubulação e às especificações de segurança 
estabelecidas pelas normas de tubulações, mas 
também para prover aos usuários, isto é, os 
soldadores, produtos versáteis criados para uma 
aplicação específica. 
 
 
Informações gerais 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 15 
ELETRODOS CELULÓSICOS OK PIPEWELD® 
Os eletrodos OK Pipeweld® sempre foram uma solução 
produtiva e segura na soldagem de tubulações. 
Características 
• O alto teor de celulose no eletrodo proporciona um 
arco intenso e uma boa penetração em todas as 
posições. 
• O alto teor de celulose produz uma escória fina 
cobrindo o cordão; embora a escória seja 
facilmente refundida, é recomendável removê-la 
antes de soldar o próximo cordão. 
• O fino revestimento combinado com o arco 
penetrante possibilita que seja usada uma abertura 
menor na raiz, requerendo-se, portanto, menos 
material de adição para soldar a junta. 
• A alta velocidade de solidificação do metal de solda 
permite realmente soldagem em todas as posições. 
 
 
Faixas de corrente recomendadas para as 
diferentes posições de soldagem 
∅ 
(mm) 
Posição 
plana 
(A) 
Progressão 
ascendente 
(A) 
Progressão
descendente
(A) 
2,5 40 - 70 40 - 60 50 - 90 
3,25 70 - 110 60 - 90 70 - 120 
4,0 90 - 130 70 - 110 90 - 160 
5,0 110 - 160 90 - 130 110 - 190 
Equipamentos de soldagem 
Os geradores de solda que podem ser utilizados com 
os eletrodos OK Pipeweld® necessitam ter uma alta 
tensão de circuito aberto (CA > 65 V) e boas 
características dinâmicas. Isso evita a interrupção do 
arco durante a operação de soldagem. 
 
 
Cuidados e estocagem de eletrodos celulósicos 
Eletrodos celulósicos necessitam de uma certa 
quantidade de umidade, normalmente entre 3% e 7%, 
para proporcionar um desempenho satisfatório. 
Materiais de adição 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 16 
Ressecar este tipo de eletrodo levará à queima da 
celulose, que é um material orgânico. Isso pode 
resultar em um desempenho insatisfatório, perda da 
tensão do arco e porosidade do metal de solda. Estes 
tipos de eletrodos NÃO devem ser ressecados. 
 
 
Usar embalagens em latas fechadas para transporte 
em ambientes agressivos 
A gama de consumíveis da ESAB para a soldagem de 
tubulações foi desenvolvida para combinar com a 
qualidade dos aços e atender à demanda dos 
fabricantes de tubulações por consumíveis confiáveis, 
fáceis de usar e produtivos. Nossos esforços em 
pesquisa e desenvolvimento no mundo tornaram 
possíveis não só o atendimento da demanda dos dias 
atuais como também antever as necessidades do 
amanhã. Os eletrodos celulósicos da ESAB são 
aplicados em passes de raiz, enchimento e 
acabamento em uma gama de aços utilizados na 
indústria de tubulações e na produção de tubos com 
costura. 
Escolha do eletrodo ESAB para cada passe 
Aço e grau 
do tubo Raiz 
Passe 
quente 
Ench. 
quente Ench. Acab. 
5L A25 • • • • • 
5L, 5LS, A • • • • • 
5L, 5LS, B • • • • • 
5LS, 5LX42 • • • • • 
5LS, 5LX46 • • • • • 
5LS, 5LX52 •◊ •◊ ◊ ◊ ◊ 
5LX56 •◊ •◊ ◊ ◊ ◊ 
5LX60 •� •� � � � 
5LX65 •� •� � � � 
5LX70 •� •� � � � 
• = OK 22.45P / OK 22.50P 
◊ = OK 22.46P 
� = OK 22.47P 
 
 
 
 
Seu parceiro em 
Soldagem e Corte 
SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
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ELETRODOS BÁSICOS 
Quando o aço da tubulação tem uma resistência maior 
que X70, a necessidade de pré-aquecimento e de pós-
aquecimento torna-se mais rigorosa e a escolha de 
eletrodos básicos passa a trazer vantagens. A razão é, 
evidentemente, a alta quantidade de hidrogênio no 
metal de solda de eletrodos celulósicos. O hidrogênio 
traz um risco maior de trincamento a frio em aços de 
alta resistência por causa da maior sensibilidade ao 
encruamento desses aços. 
As propriedades dos eletrodos básicos também 
significam propriedades de impacto muito melhores a 
baixas temperaturas. 
A desvantagem com eletrodos básicos soldados na 
vertical ascendente é a baixa corrente que tem que ser 
aplicada, resultando em baixa produtividade. 
Isso pode ser evitado utilizando eletrodos básicos 
desenvolvidos especialmente para a soldagem de 
tubulações na posição vertical descendente. Esses 
eletrodos contêm pó de ferro no revestimento e, 
portanto, têm um produtividade maior que os eletrodos 
celulósicos, já que eles podem ser soldados com 
correntes mais altas que as aplicadas aos eletrodos 
celulósicos. 
A produtividade nesse caso chega a ser 25 - 30% maior 
que para eletrodos celulósicos e 40 - 50% maior que 
para eletrodos básicos para soldagem na vertical 
ascendente. 
Na raiz, a penetração e a força do arco de um eletrodo 
celulósico tornam-no, no entanto, o consumível mais 
produtivo, já que com esse eletrodo é possível fechar 
uma raiz de pequena abertura com uma alta corrente, 
resultando em uma progressão rápida. Um eletrodo 
básico pode ser utilizado também para a raiz, mas os 
requisitos de alinhamento terão que ser mais rigorosos 
por causa da menor força do arco. 
O melhor procedimento para a soldagem de tubulações 
de alta resistência é, portanto, usar eletrodos 
celulósicos para o passe de raiz e eletrodos básicos 
para vertical descendente para os passes de 
enchimento e de acabamento. A maior qualidade do 
metal de solda do eletrodo básico é vantajosa quando 
uma tubulação é submetida a tensões. 
Quando, em seu caminho, uma tubulação enterrada 
(grandes e médios diâmetros) atravessa rodovias e 
ferrovias, quando existem maiores tensões estáticas e 
dinâmicas devido a causas externas, ou quando os 
tubos de médios e pequenos diâmetros são submetidos 
a altas temperaturas, altaspressões e a vibrações 
(plantas de aquecimento, refinarias, etc), é 
normalmente preferido executar o primeiro passe com 
um eletrodo OK Pipeweld® e o enchimento com um 
eletrodo básico OK. 
 
Especificação
API Qualidade 
Eletrodo 
sugerido 
1o passe 
Enchimento
Vertical 
Ascendente 
5L A25 OK 22.45P OK 55.00 
5L - 5LS A OK 22.45P OK 55.00 
5L - 5LS B OK 22.45P OK 55.00 
5LX X42 OK 22.45P OK 55.00 
5LX X46 OK 22.45P OK 55.00 
5LX X52 OK 22.45P OK 55.00 
5LX X56 OK 22.45P OK 55.00 
5LX X60 OK 22.45P OK 55.00 
5LX X65 OK 22.45P OK 73.45 
5LX X70 OK 22.45P OK 73.45 
 
 
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Com isso, são obtidas a penetração completa que 
somente os eletrodos revestidos OK Pipeweld® podem 
assegurar e a tenacidade máxima da junta graças aos 
eletrodos básicos. 
Algumas características mecânicas, particularmente os 
valores de tenacidade e resistência, foram melhoradas. 
O eletrodo revestido básico OK 55.00 pode ser 
classificado como AWS E7018-1, o que significa 
valores de impacto acima de 27 J a -46°C, graças à 
pureza de seus componentes e a uma fórmula 
aperfeiçoada. 
Esse eletrodo pode ser usado para soldar aços com 
altos valores de carbono equivalente e/ou altos limites 
elásticos graças ao revestimento, que garante valores 
de hidrogênio difusível abaixo de 5 ml/100 g e 
conseqüentemente torna praticamente inexistente o 
risco de trincas a frio, permitindo também uma redução 
da temperatura de pré-aquecimento requerida para os 
eletrodos básicos. Adicionalmente a esses aspectos 
metalúrgicos e de produtividade, que são importantes 
para os fabricantes, existe uma capacidade melhorada 
de soldagem. O excelente desempenho no início e 
reinício dos cordões, a fusão constante e regular e o 
aspecto fino do cordão de solda em todas as posições 
de soldagem são características de fundamental 
importância para o soldador e asseguram uma alta 
produtividade. 
 
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Eletrodos básicos para aços com média e 
alta resistência 
Tipo do eletrodo OK 48.04 OK 55.00 OK 73.45 
Revestimento Básico Básico Básico 
Classificações ASME SFA 5.1 E7018 AWS A 5.1 E7018 
ASME SFA 5.1 E7018-1 
AWS A 5.1 E7018-1 
ASME SFA 5.5 E8018-G 
AWS A 5.5 E8018-G 
Rendimento 115% 115% 115% 
Propriedades mecânicas 
L.R. 530 - 590 MPa 
A 27 - 32 % 
Ch V @ -29°C 90 - 120 J 
L.R. 560 - 600 MPa 
A 29 - 31 % 
Ch V @ -46°C 70 - 90 J 
L.R. 550 - 610 MPa 
A 26 - 30 % 
Ch V @ -46°C XX - XX J 
Composição química típica 
do metal de solda 
depositado (%) 
C - 0,07 
Si - 0,50 
Mn - 1,30 
C - 0,06 
Si - 0,50 
Mn - 1,45 
C - 0,06 
Si 0,40 
Mn - 1,10 
Ni - 1,65 
Aplicações 
Uso geral em soldas de 
grande responsabilidade, 
depositando metal de 
altíssima qualidade; todos os 
tipos de juntas; alta 
velocidade e boa economia 
de trabalho; indicado para 
estruturas rígidas, vasos de 
pressão, construções navais, 
aços fundidos, aços não 
ligados de composição 
desconhecida, etc. 
Eletrodo adequado para 
soldagem em todas as 
posições de aço carbono de 
médio e alto limite de 
escoamento. O baixo teor de 
hidrogênio difusível no metal 
depositado minimiza o risco 
de trincas. Excelente 
qualidade radiográfica. Para 
construção naval, fabricação 
estrutural, caldeiras, etc. 
Excelente aspecto do cordão 
também na posição vertical 
ascendente. 
Soldagem de 
responsabilidade em aços 
ASTM A 516 Gr. 70, bem 
como aços de alta resistência 
e aços ligados ao Ni para 
baixas temperaturas. Alta 
qualidade do metal 
depositado. Recomendado 
para soldagem de 
plataformas de grande 
espessura e para aços de alta 
resistência e baixa liga do tipo 
API 5L X60, X65 e X70. 
Corrente de soldagem CC+ CC+ CC+ 
Parâmetros de soldagem 
20 - 30 V 
∅ 2,0 mm - 50 - 90 A 
∅ 2,5 mm - 65 - 105 A 
∅ 3,2 mm - 110 - 150 A 
∅ 4,0 mm - 140 - 195 A 
∅ 5,0 mm - 185 - 270 A 
∅ 6,0 mm - 225 - 355 A 
21 - 32 V 
∅ 2,5 mm - 85 - 105 A 
∅ 3,2 mm - 100 - 150 A 
∅ 4,0 mm - 130 - 200 A 
∅ 5,0 mm - 195 - 265 A 
∅ 6,0 mm - 220 - 310 A 
20 - 27 V 
∅ 2,5 mm - 90 - 110 A 
∅ 3,2 mm - 120 - 145 A 
∅ 4,0 mm - 145 - 190 A 
∅ 5,0 mm - 185 - 245 A 
 
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(*) Eletrodos importados - necessária consulta prévia 
Eletrodos básicos para soldagem na posição 
vertical descendente(*) 
Tipo do eletrodo Filarc 27P Filarc 37P Filarc 108MP 
Revestimento Básico Básico Básico 
Classificações 
ASME SFA 5.5 E8018-G 
AWS A 5.5 E8018-G 
EN 499: E46 5 B 41 H5 
ASME SFA 5.5 E9018-G 
AWS A 5.5 E9018-G 
EN 499: 
E55 5 1NiMo B 41 H5 
ASME SFA 5.5 E10018-G 
AWS A 5.5 E10018-G 
EN 757: E55 4 Z B 41 H5 
Rendimento 120% 120% 120% 
Propriedades mecânicas 
L.R. > 550 MPa 
L.E. > 460 MPa 
A ≥ 25 % 
L.R. > 620 MPa 
L.E. > 550 MPa 
A ≥ 24 % 
L.R. > 690 MPa 
L.E. > 620 MPa 
A ≥ 22 % 
Composição química típica 
do metal de solda 
depositado (%) 
C = 0,06 - 0,09 
Si = 0,30 - 0,70 
Mn = 1,0 - 1,4 
C = 0,06 - 0,09 
Si = 0,30 - 0,70 
Mn = 1,0 - 1,4 
Ni = 0,6 - 1,0 
Mo = 0,3 - 0,6 
C = 0,06 - 0,09 
Si = 0,30 - 0,70 
Mn = 1,6 - 2,0 
Ni = 1,30 - 1,60 
Aplicações 
Filarc 27P é especialmente 
desenvolvido para soldagem 
na vertical descendente de 
juntas circunferenciais em 
tubulações. Adequado para 
aços API 5L X52 - X70. 
Adequado para soldagem de 
tubulações de aço de alta 
resistência como API 5L X75. 
Desempenho e produtividade 
similares ao Filarc 27P. 
Adequado à soldagem de 
tubulações de aço de alta 
resistência como API 5L X80. 
Desempenho e produtividade 
similares ao Filarc 27P. 
Corrente de soldagem CC+ CC+ CC+ 
Parâmetros de soldagem 
∅ 2,5 mm - 80 - 100 A 
∅ 3,25 mm - 110 - 150 A 
∅ 4,0 mm - 180 - 220 A 
∅ 5,0 mm - 230 - 270 A 
∅ 3,25 mm - 110 - 150 A 
∅ 4,0 mm - 180 - 220 A 
∅ 5,0 mm - 230 - 270 A 
∅ 3,25 mm - 110 - 150 A 
∅ 4,0 mm - 180 - 220 A 
∅ 5,0 mm - 230 - 270 A 
 
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Eletrodos celulósicos para tubulações 
Tipo do eletrodo OK 22.45P OK 22.50P OK 22.65P OK 22.46P OK 22.47P OK 22.85P 
Revestimento Celulósico Celulósico Celulósico Celulósico Celulósico Celulósico 
Classificações 
ASME SFA 5.1 
E6010 
AWS A 5.1 
E6010 
ASME SFA 5.1 
E6010 
AWS A 5.1 
E6010 
ASME SFA 5.1 
E6011 
AWS A 5.1 
E6011 
ASME SFA 5.5 
E7010-G 
AWS A 5.5 
E7010-G 
ASME SFA 5.5 
E8010-G 
AWS A 5.5 
E8010-G 
ASME SFA 5.5 
E7010-A1 
AWS A 5.5 
E7010-A1 
Rendimento 80% 80% 80% 80% 80% 80% 
Propriedades 
mecânicas 
L.R. = 
470 - 500 MPa 
A = 28 - 33 % 
Ch V @ -29°C 
40 - 60 J 
L.R. = 
490 - 520 MPa 
A = 22 - 24 % 
Ch V @ -29°C 
30 - 50 J 
L.R. = 
480 - 510 MPa 
A = 28 - 33 % 
Ch V @ -29°C 
35 - 65 J 
L.R. = 
520 - 590 MPa 
A = 23 - 26 % 
L.R. = 
610 - 650 MPa 
A = 22 - 25 % 
L.R. = 
510 - 560 MPa 
A = 23 - 25 % 
Composição 
química típica do 
metal de solda 
depositado (%) 
C = 0,09 
Si = 0,10 
Mn = 0,30 
C = 0,09 
Si = 0,20 
Mn = 0,40 
C = 0,09 
Si = 0,15 
Mn = 0,35 
C = 0,10 
Si = 0,10 
Mn = 0,40 
Ni = 0,40 
Mo = 0,30 
C = 0,10 
Si = 0,10 
Mn = 0,50 
Ni = 0,30 
Mo = 0,45 
C = 0,07 
Si = 0,10 
Mn = 0,25 
Mo = 0,50 
Aplicações 
Uso geral em 
aços comuns; 
desempenho 
incomparável 
na soldagemde oleodutos, 
gasodutos, 
minerodutos e 
outros tipos de 
tubulações; 
indicado pra 
trabalhos fora 
da posição 
plana, tais 
como 
implementos 
agrícolas, 
tanques de 
veículos, etc. 
GRANDE 
PENETRAÇÃO 
Uso geral em 
aços comuns 
para fabricação 
e reparos em 
tanques, 
vagões, 
máquinas 
agrícolas, 
construção 
naval, 
estruturas 
metálicas, etc. 
GRANDE 
PENETRAÇÃO
Soldagem em 
CA de aços 
doces comuns 
utilizados em 
estruturas 
metálicas, 
tanques, vasos 
de pressão, 
veículos, 
implementos 
agrícolas, 
tubulações em 
geral. GRANDE 
PENETRAÇÃO
Soldagem de 
grande 
penetração e 
alta resistência, 
em todas as 
posições, 
especialmente 
na vertical 
descendente; 
recomendado 
para soldagem 
de oleodutos, 
gasodutos, 
minerodutos e 
tubulações 
API 5L X52 e 
X56. GRANDE 
PENETRAÇÃO
Soldagem de 
grande 
penetração e 
altíssima 
resistência, em 
todas as 
posições, 
especialmente 
na vertical 
descendente; 
recomendado 
para soldagem 
de oleodutos, 
gasodutos, 
minerodutos e 
tubulações 
API 5L X70 a 
X70. GRANDE 
PENETRAÇÃO 
Soldagem de 
grande 
penetração e 
alta resistência, 
em todas as 
posições, 
especialmente 
na vertical 
descendente; 
recomendado 
para soldagem 
de oleodutos, 
gasodutos, 
minerodutos e 
tubulações 
API 5L X52 e 
X56. GRANDE 
PENETRAÇÃO
Corrente de 
soldagem CC+, CC- CC+, CC- CC+ CC+ CC+ CC+ 
Parâmetros de 
soldagem 
22 - 28 V 
∅ 2,5 mm - 
60 - 80 A 
∅ 3,2 mm - 
80 - 140 A 
∅ 4,0 mm - 
100 - 180 A 
∅ 5,0 mm - 
120 - 250 A 
23 - 28 V 
∅ 2,5 mm - 
70 - 85 A 
∅ 3,2 mm - 
80 - 140 A 
∅ 4,0 mm - 
100 - 185 A 
∅ 5,0 mm - 
140 - 255 A 
23 - 35 V 
∅ 2,5 mm - 
40 - 75 A 
∅ 3,2 mm - 
60 - 125 A 
∅ 4,0 mm - 
80 - 180 A 
∅ 5,0 mm - 
120 - 230 A 
25 - 30 V 
∅ 3,2 mm - 
60 - 115 A 
∅ 4,0 mm - 
90 - 170 A 
∅ 5,0 mm - 
125 - 230 A 
25 - 30 V 
∅ 3,2 mm - 
65 - 115 A 
∅ 4,0 mm - 
95 - 165 A 
∅ 5,0 mm - 
120 - 225 A 
25 - 30 V 
∅ 3,2 mm - 
60 - 120 A 
∅ 4,0 mm - 
85 - 175 A 
∅ 5,0 mm - 
120 - 220 A 
 
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TÉCNICAS DE SOLDAGEM E PRÁTICAS OPERACIONAIS 
 
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Eletrodos celulósicos, adequados para uso nas 
progressões vertical ascendente e vertical 
descendente, são normalmente escolhidos para soldar 
tubos. O mais rápido e portanto o mais produtivo 
método é soldar na vertical descendente com eletrodos 
celulósicos. Contudo, quando é necessário garantir, em 
particular, a alta integridade de tubos submetidos a 
altas tensões estáticas ou dinâmicas (por exemplo, 
tubos enterrados de médio ou grande diâmetros no 
cruzamento de rodovias ou ferrovias ou tubos de 
pequeno ou médio diâmetros sujeitos a vibrações, 
temperatura, pressão), a técnica de processos 
combinados, como eletrodos celulósicos e básicos na 
vertical ascendente, é algumas vezes a preferida. Os 
capítulos seguintes ilustram as mais freqüentes 
práticas operacionais aplicadas na soldagem manual 
de tubos e as diferentes técnicas adotadas, começando 
pela preparação e terminando com uma análise 
completa de defeitos potenciais, suas causas e 
soluções. 
 
Informações gerais 
 
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SOLDAGEM DE TUBULAÇÕES 
 
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1 - Preparação e ponteamento 
O escopo deste capítulo é sugerir um procedimento de 
preparação e ponteamento para a fabricação de uma 
junta padrão em seções de tubos de aço carbono, para 
o desenvolvimento de procedimentos de soldagem ou 
treinamento de soldadores. É importante observar que 
algumas normas de qualificação de procedimentos de 
soldagem exigem que os testes sejam feitos em juntas 
soldadas entre tubos com seu comprimento original, a 
menos que seja acordado de outra maneira entre as 
partes interessadas. 
 
Eliminar os resíduos causados pela operação de 
lixamento. 
Parâmetros de soldagem para ponteamento 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 2,5 mm, corrente 70 - 100 A 
ou 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 3,25 mm, corrente 100 - 120 A 
Operações 
Ponha uma das seções de tubo no piso com a parte 
biselada virada para cima. 
 
 
Coloque um arame espaçador de diâmetro 1,6 mm na 
face biselada e ponha a segunda seção de tubo sobre 
o arame espaçador com a face biselada virada para 
baixo. Alinhe as duas peças para obter o alinhamento 
desejado. 
Em conformidade com a norma API, o desalinhamento 
não deve exceder 1,6 mm. 
Nessa etapa, inicie o ponteamento, depositando 
cordões de comprimento 12 a 22 mm. 
Soldagem de dutos na vertical descendente com 
eletrodos celulósicos 
 
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O ponto de solda deve penetrar na raiz cerca de 
1,6 mm, fundindo o nariz em ambas as peças. 
Reposicione o arame espaçador e deposite o segundo 
ponto de solda. 
 
Remova o arame espaçador. Se a abertura da raiz for 
irregular, faça um terceiro ponto de solda onde a 
abertura for maior, de tal modo que a contração de 
solda diminua a abertura. Se a abertura da raiz for 
muito grande e não permitir o terceiro ponto de solda, 
comprima o conjunto do lado mais aberto para corrigir a 
abertura. 
 
Esmerilhe a superfície externa dos pontos de tal modo 
que sua espessura fique aproximadamente com 
1,6 mm, para facilitar o início do primeiro cordão. 
 
Para obter uma solda de qualidade, são necessários 
uma preparação correta da junta e um ponteamento de 
precisão. Ponteamentos defeituosos causarão defeitos 
na soldagem. 
 
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2 - Juntas na 5G / PG 
Esse tipo de junta e posição é comumente empregada 
para soldar tubulações de aço de diâmetros médios ou 
grandes, de 8” e maiores. 
Parâmetros de soldagem 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 4,0 mm, CC-, corrente 
120 - 160 A (raiz) 
Eletrodo OK 22.46P* ∅ 4,0 mm, CC+, corrente 
150 - 160 A (passe quente) 
Eletrodo OK 22.46P* ∅ 5,0 mm, CC+, corrente 
120 - 160 A (enchimento e acabamento) 
* podem ser substituídos por OK 22.85P, OK 22.47P ou 
outro eletrodo mais resistente, dependendo do tipo de 
metal de base a ser soldado. 
É importante que o gerador tenha uma tensão de 
circuito aberto mínima de 70 V. 
Atividades 
Após ter executado a preparação e o ponteamento 
conforme descrito no item anterior, use dispositivos de 
fixação para prender a peça na posição horizontal com 
os pontos localizados nas posições 3, 6, 9 e 12 horas. 
É recomendado colocar o ponto com a menor abertura 
de raiz na posição 12 horas. 
 
Solde o cordão de raiz filetado com um eletrodo de 
∅ 4,0 mm. A corrente deve ser ajustada para 
120 - 160 A. 
 
Inicie com o eletrodo na posição 12 horas, com um 
ângulo de ataque puxando de 10 - 15° e o eletrodo no 
plano da junta. 
 
Abra o arco na raiz da junta (nunca na extremidade do 
ponto em direção à superfície externa do tubo), 
empurre o eletrodo na junta e avance de modo regular. 
Para enxergar melhor a poça de fusão, pode ser 
necessário variar o ângulo de ataque puxando de 
10 - 15° para 0 - 30°. Use a técnica de arrastar, 
mantendo sempre o eletrodo na base da junta. Forma-
se, então, um entalhe no formato de um buraco de 
fechadura, que acompanha a extremidade do eletrodoem seu movimento. 
 
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Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 28 
 
Se furar a raiz, oscilar levemente o eletrodo de um lado 
para o outro, como é mostrado na figura. 
 
Se for necessário interromper o arco antes que o passe 
seja terminado, a ponta do eletrodo deve ser 
rapidamente movida para baixo. 
 
Isso evita a inclusão de escória na poça de fusão. 
Remova a escória da cratera e dos últimos 50 mm do 
cordão de solda. O reinício deve ser feito começando 
no metal de solda a aproximadamente 12 mm antes da 
cratera e movendo-se em direção a ela com um 
comprimento de arco ligeiramente acima do normal. 
Então empurre o eletrodo para a raiz da junta para 
encher a cratera e continue a soldagem da maneira 
normal. 
 
O cordão completo deve formar um reforço de solda na 
raiz de espessura 1,6 mm. 
 
Quando a primeira metade da raiz estiver completa, 
remova a escória e então repita o processo para a 
segunda metade da junta. 
 
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Para o passe quente, empregue OK 22.46P, OK 22.47P 
ou eletrodos E9010-G, dependendo da classe do aço a 
ser soldado, com diâmetro de 4,0 mm. 
Comece com o eletrodo na posição 12 horas, 
mantendo os mesmos ângulos indicados para o passe 
de raiz, em direção à posição 6 horas. Movimente 
levemente o eletrodo para cima e para baixo para 
enxergar a poça de fusão. Mova a ponta do eletrodo 
para frente em um comprimento igual ao diâmetro do 
eletrodo para permitir que a poça de fusão se 
solidifique ligeiramente e então mova a ponta de volta 
em um comprimento igual à metade do diâmetro do 
eletrodo. A essa altura, espere até que a cratera esteja 
cheia antes de ir adiante. 
 
 
Mantenha um comprimento de arco igual ao diâmetro 
do eletrodo. Não aumente o comprimento do arco 
durante o movimento. Se o arco for interrompido antes 
que o cordão esteja concluído, remova a escória da 
cratera, reinicie o arco começando sobre o cordão de 
raiz, a aproximadamente 12 mm à frente do segundo 
cordão e mova o eletrodo de volta à cratera. 
 
Certifique-se de que você encheu a cratera e então 
recomece a soldagem conforme descrito anteriormente. 
Execute a segunda metade do passe com o mesmo 
procedimento. 
Deve ser observado que a técnica “empurrando” com a 
qual é depositado o passe de raiz causa fusão 
incompleta e inclusão de escória nas bordas da junta. 
Devido à maior corrente aplicada, o segundo passe ou 
“passe quente” não transfere muito metal à junta, 
porém seu maior aporte térmico libera a escória e 
completa a fusão entre as bordas do metal de solda e o 
metal de base. 
 
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Para executar o passe de enchimento (terceiro 
passe), a posição de início e os ângulos de ataque 
puxando do eletrodo são os mesmos que os indicados 
para o passe de raiz e para o passe quente, mas 
devem ser empregados eletrodos de 5,0 mm de 
diâmetro com a corrente ajustada para 150 - 180 A. 
Aplique um movimento com oscilação, mantendo um 
comprimento de arco igual ao diâmetro do eletrodo. 
Pare com a ponta do eletrodo na borda do cordão 
anterior. Mova-se na direção da borda oposta descendo 
aproximadamente a metade do diâmetro do eletrodo. 
 
Se for necessário reiniciar o arco, empregue o mesmo 
procedimento indicado para o segundo passe. Após ter 
soldado a segunda metade da junta, remova totalmente 
a escória. 
 
Para encher a junta até 0,8 mm abaixo da superfície 
externa do tubo, pode ser necessário depositar 
passes adicionais em toda a circunferência da junta. 
Esses cordões de solda geralmente adicionar camadas 
de espessura 1,6 mm. Empregue as mesmas técnicas 
indicadas nos passes anteriores. Freqüentemente, 
após todas essas camadas terem sido depositadas, a 
junta fica mais espessa nas regiões superior e inferior 
que nas regiões laterais do tubo (“costelas”), tornando 
necessário encher uniformemente toda a junta antes do 
passe de acabamento. Nesse caso, são depositados 
cordões de nivelamento com as mesmas técnicas 
ilustradas anteriormente. 
 
 
 
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A técnica aplicada no passe de acabamento é a mesma 
já indicada para o penúltimo passe, porém o 
movimento de oscilação deve ser mais largo. Pare com 
a ponta do eletrodo nas bordas do cordão anterior. 
 
Empregue uma oscilação retilínea ou em meia-lua com 
comprimento de arco, velocidade de soldagem e 
inclinação do eletrodo adequados. 
 
 
Avance a uma velocidade que torne possível obter um 
reforço com altura entre 0,8 e 1,6 mm e uma 
sobreposição de aproximadamente 1,6 mm nas bordas. 
 
 
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As normas API requerem inspeção visual e uma 
relevante avaliação da qualidade da amostra de 
solda. Após ter executado a preparação e o 
ponteamento, a peça é identificada e então soldada na 
posição 5G conforme indicado anteriormente. É então 
executada uma inspeção visual da solda. 
 
Os critérios de aceitação são os seguintes: 
• Trincas: a solda não deve apresentar trincas. 
• Penetração: a raiz da junta deve apresentar 
penetração completa. 
• Fusão: a fusão entre o metal de solda e o metal de 
base deve ser total. 
• Inclusão de escória: o vazio na zona fundida 
contendo a inclusão não deve exceder 3,2 mm para 
cada 152 mm de solda. 
• Poros: a seção afetada pela porosidade não pode 
ser mais longa que 1,6 mm e o total não deve 
exceder o comprimento de 3,2 mm para cada 
6,5 cm2 de superfície de solda. 
• Mordeduras: não devem exceder a largura de 
0,8 mm, a profundidade de 0,8 mm e seu 
comprimento total não deve exceder 50,8 mm para 
cada 152 mm de solda ou 5% da espessura da 
parede, se a solda for mais curta. 
• Metal de solda: os reforços da superfície e da raiz 
não devem exceder as dimensões indicadas, 
devem ter uma transição suave com as superfícies 
do metal de base e suas bordas devem estar livres 
de mordeduras. 
 
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3 - Juntas na posição 6G / H-L045 
Aplicação: soldagem de todos os tubos de aço carbono 
de diâmetro 8” (203 mm) e espessura de parede de 
8,2 mm. 
Parâmetros de soldagem 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 2,5 mm, corrente 70 - 100 A 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 3,25 mm, corrente 100 - 120 A 
O gerador deve ter uma tensão de circuito aberto de 
70 V 
Atividades 
Após ter executado a atividade de preparação e 
ponteamento conforme descrita no capítulo 1, fixe a 
peça usando dispositivos com seu eixo a 45° do plano 
horizontal e com os pontos localizados nas posições 3, 
6, 9 e 12 horas. Coloque o ponto onde a abertura da 
raiz for menor na posição 12 horas. 
 
Execute o passe de raiz com a mesma técnica aplicada 
no capítulo 2. 
Mantenha o eletrodo paralelo ao plano da junta e 
empregue um ângulo de ataque puxando de 10 - 15°. 
Se o revestimento do eletrodo fundir de uma maneira 
irregular, mova ligeiramente a ponta do eletrodo de 
uma borda para a outra. Solde ambas as metades da 
junta com a mesma técnica. O passe de raiz não deve 
penetrarmais que 1,6 mm. 
 
 
 
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Para o passe quente, empregue eletrodos OK 22.45P 
de diâmetro 3,25 mm. Abra o arco na posição 12 horas 
com os mesmos ângulos de eletrodo aplicados no 
passe de raiz. 
Aplique um movimento similar àquele descrito para o 
segundo cordão no capítulo 2. 
Para os passes de enchimento, comece na posição 
12 horas com um ângulo de trabalho de 80 - 90° com o 
eixo do tubo. 
 
 
Avance da posição 12 horas até a posição 6 horas 
usando um movimento de oscilação alongada e então, 
se necessário, execute cordões de nivelamento. 
 
Execute o passe de acabamento aplicando os 
mesmos ângulos de eletrodo e a mesma técnica dos 
passes de enchimento. Os cordões externos devem 
compor um reforço de 1,6 mm e sobrepor o bisel em 
1,6 mm. Solde ambas as metades da junta e então 
remova a escória. 
 
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Para ser aprovado no teste de qualificação em um 
procedimento de soldagem na posição 6G — que cobre 
todas as outras — alguns ensaios mecânicos devem 
ser realizados em uma amostra. Para isso, prepare e 
ponteie uma peça conforme descrito no capítulo 1. 
 
Execute a soldagem conforme descrito neste capítulo. 
Tenha cuidado em remover as maiores irregularidades 
usando uma lixadeira com um disco de granulação fina 
antes de depositar o segundo passe. Faça um ensaio 
visual conforme indicado no capítulo 2. 
Da peça soldada, serão obtidas seis seções que devem 
ser previamente identificadas pelo operador. Proceda 
com o corte do tubo para obter as seis fatias de largura 
25 mm, como ilustrado abaixo. 
 
Os corpos de prova para os ensaios de dobramento 
devem ser esmerilhados em ambas as superfícies para 
remover os reforços de solda, até nivelar com o metal 
de base, sem deixar entalhes. 
Usando um dispositivo de dobramento, ensaie os 
corpos de prova com um punção de espessura igual a 
três vezes a espessura do tubo, sendo a metade dos 
corpos de prova com a raiz tracionada e a outra 
metade com a face tracionada. 
 
O critério de aceitação é atendido se não houver trincas 
ou outras descontinuidades acima de 3,2 mm ou 
metade da espessura, o valor que for menor, após o 
dobramento. Trincas originadas nas arestas dos corpos 
de prova não devem ser consideradas se seu 
comprimento for menor que 6,4 mm, medidas em cada 
direção, a menos que sejam encontrados outras 
descontinuidades. 
Para executar os testes “nick break”, é aberto um 
entalhe no centro da solda com o auxílio de uma serra, 
tendo a profundidade de 3,2 mm, em ambos os lados 
de cada corpo de prova. Não devem ser removidos os 
reforços de solda. 
 
Os corpos de prova devem ser fraturados sob tração 
com uma máquina apropriada ou com um martelo, 
fixando-se uma das extremidades do corpo de prova 
em uma morsa. O critério de aceitação é haver 
penetração e fusão completa após análise das 
superfícies de fratura. O tamanho máximo de poros não 
deve exceder 1,6 mm e a área total de porosidade, 2% 
da área total ensaiada. Inclusões de escória não devem 
exceder 0,8 mm em profundidade, 3,2 mm em 
comprimento, ou a metade da espessura da parede, o 
valor que for menor. Adicionalmente, deve haver pelo 
menos 12 mm de metal íntegro entre as inclusões. 
 
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1 - Preparação e ponteamento 
O escopo deste capítulo é informar os procedimentos 
de preparação e ponteamento corretos para uma junta 
padrão em seções de tubo com diâmetro 8” (203 mm). 
A junta é preparada fazendo-se um bisel como indicado 
nas figuras. 
 
Remova os resíduos causados pela atividade de 
lixamento. 
Parâmetros de soldagem para o ponteamento 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 3,2 mm, CC-, Corrente 
85 - 110 A 
Se a fonte não possuir indicador de corrente, esta pode 
ser ajustada empiricamente procedendo-se da seguinte 
maneira: coloque uma tira de aço carbono de 6 mm de 
espessura na posição horizontal, abra o arco e 
deposite um cordão retilíneo, simétrico, com ondulação 
regular e espessura de 1,6 mm. Se o cordão for 
desnivelado e fortemente convexo, a corrente deve ser 
aumentada. Se o cordão for achatado e apresentar 
respingo excessivo, a corrente deve ser reduzida. 
 
Atividades 
Faça a montagem conforme ilustrado abaixo. Coloque 
um arame espaçador de diâmetro 3,2 mm. 
 
Alinhe as duas seções de forma a conseguir a 
preparação desejada da junta. Em conformidade com o 
Código ASME, o desalinhamento não deve exceder 
1,6 mm. 
 
Soldagem de dutos na vertical ascendente com a técnica 
mista eletrodos celulósicos/básicos 
 
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Nessa etapa se inicia a atividade de ponteamento, 
depositando-se um cordão de comprimento de 12 a 
20 mm. 
 
O ponto deve penetrar na raiz de tal modo a formar um 
cordão com reforço de 1,6 mm no lado interno do tubo, 
sendo que o nariz deve ser fundido em ambas as 
peças. Então reposicione o arame espaçador e 
deposite o segundo ponto. 
 
Remova o arame espaçador. Se a abertura da raiz ficar 
maior em um dos lados, solde um terceiro ponto onde a 
abertura da raiz for maior, de tal modo que a contração 
de solda compense a diferença. Porém, se a abertura 
da raiz neste ponto for tão grande que não permita a 
soldagem do terceiro ponto, primeiro corrija a abertura 
da raiz comprimindo o lado mais aberto. Faça o terceiro 
e o quarto pontos espaçados de 90° em relação ao 
primeiro e segundo pontos. 
 
Para obter uma solda de boa qualidade, são 
necessários uma preparação correta da junta e pontos 
de solda aplicados com precisão. Pontos defeituosos 
causarão defeitos na soldagem final. 
 
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2 - Juntas na 5G / PF 
Esse tipo de junta e posição é utilizada na soldagem de 
curvas, flanges, peças forjadas em todos os diâmetros. 
O seguinte exemplo contempla a soldagem de tubos de 
diâmetro 8” (203 mm). 
Parâmetros de soldagem (*) 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 3,2 mm, CC-, Corrente 
85 - 110 A, passe de raiz 
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 2,5 mm / 3,2 mm, 
CC+, Corrente 85 - 110 A, enchimento 
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 3,2 mm, CC+, 
Corrente 110 - 140 A, acabamento 
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de 70 V. 
(*) Para o processo com a técnica mista eletrodo 
celulósico / básico. 
Atividades 
Após ter executado a preparação e o ponteamento 
conforme descrito no capítulo 1, use dispositivos de 
fixação para prender a peça na posição horizontal com 
os pontos nas posições 2, 5, 8 e 11 horas. O ponto com 
a menor abertura da raiz deve estar na posição 
5 horas. 
 
Para executar o passe de raiz, inicie com o eletrodo na 
posição 6:30, perpendicular ao eixo e à superfície do 
tubo. Abra o arco na raiz da junta (nunca na 
extremidade do ponto ou na superfície externa do 
tubo). Mantenha um comprimento de arco com o dobro 
do diâmetro do eletrodo e oscile de uma borda para a 
outra, para frente e para trás, para pré-aquecer o nariz 
do bisel. 
 
 
Após dois ou três movimentos, reduza o comprimento 
do arco para uma vez o diâmetro do eletrodo e forme a 
cratera “buraco de fechadura”, entãomantenha o arco 
no nariz do bisel e avance. use um leve movimento 
oscilante para cima e para baixo. Para manter uma 
cratera de dimensões apropriadas, os movimentos 
devem ser rápidos e precisos. 
 
 
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Quando se aproximar de um ponto de solda, reduza a 
velocidade de soldagem e aumente ligeiramente o 
comprimento do arco. Se a cratera tender a se fechar, 
aplique um ângulo de ataque puxando de 5 - 10° e/ou 
reduza a velocidade de alimentação. Se, por outro lado, 
a cratera tender a se abrir, aplique um ângulo de 
ataque empurrando de 5 - 10° e/ou aumente a 
velocidade de alimentação. 
 
Se necessário, interrompa o arco antes que o cordão 
esteja concluído, forme uma cratera “buraco de 
fechadura” de diâmetro aproximadamente 5 mm 
empurrando rapidamente a ponta do eletrodo em 
direção à junta por aproximadamente 13 mm, então 
retire completamente o eletrodo. Dessa forma, é 
assegurada uma penetração completa na reabertura do 
arco. 
 
Remova a escória da cratera e dos últimos 25 mm do 
cordão de solda. A reabertura do arco deve ser 
executada iniciando no cordão de solda a 
aproximadamente 20 mm antes da cratera, movendo o 
eletrodo em direção à cratera com um comprimento de 
arco ligeiramente maior que o comprimento normal. 
Mova para frente e para trás na cratera para pré-
aquecer as bordas e então volte ao comprimento de 
arco normal. 
 
Quando a primeira metade do passe estiver concluída, 
remova a escória e então repita a operação na 
segunda metade da junta. 
O passe de raiz deve apresentar uma superfície 
ligeiramente convexa e ter uma altura de reforço de 
1,6 mm. 
 
Nessa etapa, os passes de enchimento e acabamento 
podem ser executados, continuando com eletrodos 
celulósicos ou usando a técnica mista eletrodo 
celulósico / básico. 
 
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Cordões de enchimento e acabamento com 
eletrodos básicos 
Se, após o primeiro cordão, se desejar utilizar eletrodos 
revestidos básicos, proceda da seguinte maneira: 
Para o segundo cordão, utilize eletrodos OK 48.04 / 
OK 55.00 ∅ 2,5 / 3,2 mm. Abra o arco na posição 6:30 
e estabilize-o na posição 6 horas mantendo 
preferencialmente um arco de pequeno comprimento a 
ângulos conforme mostrado na figura seguinte. 
 
 
 
Aplique um movimento de oscilação retilíneo, parando 
com o eletrodo nas bordas da junta. A velocidade de 
oscilação e os tempos de parada determinarão o 
resultado. Uma velocidade muito baixa ou uma 
oscilação excessiva causarão uma poça muito grande 
e dificultará o controle, enquanto que uma velocidade 
muito alta ou pouca oscilação causarão falta de fusão 
no cordão anterior, com um cordão muito convexo e 
mordeduras. 
 
Um enchimento correto da junta atinge 
aproximadamente até 1,6 mm da superfície do tubo. Se 
o penúltimo cordão não atingir esse nível, deposite 
outro cordão com OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 2,5 mm (ou 
3,2 mm) empregando o mesmo procedimento. Se o 
arco for interrompido antes que o passe esteja 
completo, remova a escória da cratera, reabra o arco 
iniciando o último cordão aproximadamente a 12 mm à 
frente da cratera e então retorne até que a cratera seja 
preenchida, continuando a partir daí com a velocidade 
de soldagem normal. Finalmente, remova a escória da 
extremidade do cordão e execute a segunda metade da 
junta. 
 
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Para o passe de acabamento, empregue eletrodos 
OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 3,2 mm, aplicando a mesma 
técnica dos passes de enchimento, porém com um 
movimento de oscilação mais largo, parando nas 
bordas da junta. A sobreposição nas bordas da junta 
deve medir aproximadamente 1,6 mm e o reforço da 
solda deve ficar entre 0,8 e 1,6 mm. 
 
 
O Código ASME requer uma inspeção visual e uma 
relevante avaliação da qualidade da solda em uma 
amostra. Após ter executado a preparação e o 
ponteamento, a peça é identificada e então soldada na 
posição 5G conforme indicado previamente. É então 
executada uma inspeção visual da solda. 
Os critérios de aceitação são os seguintes: 
• Trincas: a solda não deve apresentar trincas. 
• Penetração: a raiz da junta deve apresentar 
penetração completa. 
• Fusão: a fusão entre o metal de base e o metal de 
adição deve ser completa. 
• Inclusão de escória: as cavidades na zona fundida 
contendo a escória não devem exceder 3,2 mm 
para cada 152 mm de solda. 
• Inclusões gasosas: uma seção afetada por 
porosidade não pode exceder o comprimento de 
1,6 mm e seu comprimento total não deve exceder 
3,2 mm para cada 6,5 cm2 de superfície de solda. 
• Mordeduras: não devem exceder uma largura de 
0,8 mm, uma profundidade de 0,8 mm e seu 
comprimento não deve exceder 50,8 mm para cada 
152 mm de solda ou 5% da espessura de parede, 
se a solda for mais curta. 
• Metal de solda: os reforços da face e da raiz não 
devem exceder as dimensões indicadas, devem 
apresentar uma transição suave com as superfícies 
do metal de base e suas bordas devem estar livres 
de mordeduras. 
2.1 - Cordões de acabamento com eletrodos 
celulósicos 
Depois de executado o passe de raiz com o eletrodo 
OK 22.45P, os passes subseqüentes de enchimento e 
acabamento podem ser executados empregando-se 
eletrodos celulósicos OK. 
Continue novamente com a progressão ascendente, 
utilizando eletrodos OK ∅ 3,2 mm e 4 mm se o chanfro 
e o diâmetro do tubo forem adequados. 
A corrente de soldagem deve ser menor que a aplicada 
no passe de raiz, sendo determinada pelo tamanho do 
tubo. 
Os valores de corrente normalmente aplicados são os 
seguintes: 
∅ 3,2 mm - 60 A - 100 A 
∅ 4,0 mm - 80 A - 120 A 
Dependendo da largura do chanfro, a soldagem é 
executada com movimentos de oscilação retilíneos ou 
em meia-lua, parando com o eletrodo nas bordas da 
junta. 
 
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3 - Juntas na 2G / PC 
Esse tipo de junta e posição é empregado em tubos e 
em pequenos vasos. O seguinte exemplo descreve a 
soldagem de um tubo com diâmetro 8” (203 mm). 
Parâmetros de soldagem (*) 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 3,2 mm, CC-, corrente 
85 - 110 A, passe de raiz 
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 2,5 mm, CC+, 
corrente 85 - 110 A, passes de enchimento 
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 3,2 mm, CC+, 
corrente 110 - 140 A, passes de acabamento 
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de pelo 
menos 70 V. 
(*) Para processos com a técnica mista eletrodo 
celulósico / básico 
Atividades 
Após ter executado a preparação e o ponteamento, fixe 
a peça na posição 2G (eixo vertical). 
 
Então faça o passe de raiz com eletrodos OK 22.45P 
de diâmetro 3,2 mm. 
 
 
O eletrodo deve ser mantido na horizontal com um 
ângulo de ataque puxando de 5 - 10°. Inicie o cordão a 
50 mm do ponto, forme a cratera “buraco de fechadura” 
e avance com um movimento de oscilação similar ao 
empregado na posição 5G. Mantenha o eletrodo nas 
bordas do nariz. 
 
 
 
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Se a cratera tender a alargar-se, aumente o ângulo de 
ataque puxando de 5° para 10°. Se a ponta do eletrodo 
for empurrada muito paradentro da junta, formar-se-ão 
mordeduras ao longo da raiz e ocorrerão defeitos e 
penetração excessiva. Se o eletrodo não for empurrado 
suficientemente na junta, serão obtidas penetração 
incompleta e mordeduras nas superfícies biseladas. 
 
Se o arco for interrompido antes que o cordão esteja 
completo, limpe a cratera e reinicie conforme descrito 
no parágrafo anterior, sem esquecer de encher a 
cratera. 
O segundo passe ou passe de enchimento deve ser 
executado com um eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 
∅ 2,5 mm. 
 
O eletrodo deve ser mantido na horizontal com um 
ângulo de ataque puxando de 5 - 10°. 
 
Empregue um movimento perpendicular em W, com 
paradas nos pontos indicados na figura para encher 
corretamente a cratera de solda. Mantenha o arco o 
mais curto possível. O cordão deve ser chato ou 
ligeiramente convexo com boa fusão nas bordas. 
 
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Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 44 
Os passes de acabamento devem ser feitos com 
eletrodos OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 3,2 mm. O ângulo de 
ataque varia, com respeito ao plano horizontal, de 5° 
acima para o terceiro cordão, para 5° abaixo para o 
quinto. 
 
Um ângulo de ataque correto assegura boa fusão nas 
bordas da junta. Os cordões devem se sobrepor até à 
metade do cordão anterior. Empregue o mesmo 
movimento de oscilação descrito para o segundo 
cordão. A junta acabada deve ter uma tolerância de 
projeto de 1,6 mm para usinagem e a superfície 
levemente convexa não deve apresentar mordeduras. 
O Código ASME (*) requer uma inspeção visual e uma 
relevante avaliação da qualidade da solda em uma 
amostra. Depois de ter executado a preparação e o 
ponteamento, a peça é identificada e então soldada na 
posição 2G conforme previamente indicado. É então 
executada uma inspeção visual da solda. 
Os critérios de aceitação são os seguintes: 
• Trincas: a solda não deve apresentar trincas. 
• Penetração: a raiz da junta deve apresentar 
penetração completa. 
• Fusão: a fusão entre o metal de base e o metal de 
adição deve ser completa. 
• Inclusão de escória: as cavidades na zona fundida 
contendo a escória não devem exceder 3,2 mm 
para cada 152 mm de solda. 
• Inclusões gasosas: uma seção afetada por 
porosidade não pode exceder o comprimento de 
1,6 mm e seu comprimento total não deve exceder 
3,2 mm para cada 6,5 cm2 de superfície de solda. 
• Mordeduras: não devem exceder uma largura de 
0,8 mm, uma profundidade de 0,8 mm e seu 
comprimento não deve exceder 50,8 mm para cada 
152 mm de solda ou 5% da espessura de parede, 
se a solda for mais curta. 
• Metal de solda: os reforços da face e da raiz não 
devem exceder as dimensões indicadas, devem 
apresentar uma transição suave com as superfícies 
do metal de base e suas bordas devem estar livres 
de mordeduras. 
 
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Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 45 
4 - Juntas na 6G / H-L045 
Esse tipo de junta e posição é usada para soldar 
curvas, flanges, tês, etc. O seguinte exemplo mostra a 
soldagem de tubos de diâmetro 8” (203 mm). A posição 
de soldagem 6G qualifica todas as outras. 
Parâmetros de soldagem (*) 
Eletrodo OK 22.45P ∅ 3,2 mm, CC-, corrente 
85 - 110 A, passe de raiz 
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 2,5 mm, CC+, 
corrente 85 - 110 A, passes de enchimento 
Eletrodo OK 48.04 / OK 55.00 ∅ 3,2 mm, CC+, 
corrente 110 - 140 A, passes de acabamento 
A fonte deve ter uma tensão de circuito aberto de pelo 
menos 70 V 
(*) Para processos mistos com a técnica eletrodo 
celulósico / básico 
Atividades 
Depois de ter executado a preparação e o 
ponteamento, fixe a peça na posição 6G (eixo a 45° 
com o plano horizontal). Os pontos devem ser 
aplicados nas posições 2, 5, 8 e 11 horas. 
 
Então execute o passe de raiz com eletrodos 
OK 22.45P de diâmetro 3,2 mm. Comece com o 
eletrodo na posição 6:30, com o eletrodo no plano da 
junta e perpendicular à direção de soldagem. 
 
Empregue um leve movimento de oscilação. A ponta do 
eletrodo deve ser mantida nas bordas do nariz, porém 
sem exercer pressão sobre o nariz. Se a cratera tender 
a fechar, aplique um leve ângulo de ataque puxando 
e/ou reduza a velocidade de soldagem. Se a cratera 
tender a abrir, aplique um leve ângulo de ataque 
empurrando e/ou aumente a velocidade de soldagem. 
 
Os procedimentos de interrupção e reabertura do arco 
são similares àqueles descritos no capítulo 2. 
Faça ambas as metades do passe e remova a escória 
antes de depositar o segundo passe. 
 
 
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O passe de enchimento deve ser executado abrindo o 
arco na posição 6:30 e estabilizando-o na posição 
6 horas em uma largura bastante reduzida. Observe os 
ângulos da figura. Empregue eletrodos OK 48.04 / 
OK 55.00 de diâmetro 2,5 mm. O passe de enchimento 
deve ficar a aproximadamente 1,6 mm da superfície 
externa do tubo. 
 
Então execute os passes de acabamento com 
eletrodos OK 48.04 / OK 55.00 de diâmetro 3,2 mm, 
aplicando uma corrente de 110 - 140 A. 
 
Os ângulos do eletrodo para os passes de acabamento 
são os mesmos que aqueles empregados para os 
passes de enchimento. 
 
 
Tome nota do número de cordões de cada camada. 
 
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DEFEITOS: CAUSAS E SOLUÇÕES 
 
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Traduzido e adaptado por Cleber Fortes - ASSISTÊNCIA TÉCNICA CONSUMÍVEIS Última revisão em 18/03/2003 48 
Para encontrar e possivelmente evitar defeitos de 
soldagem, o operador deve adquirir familiaridade com a 
forma e a dimensão da poça de fusão e sua relação 
com a forma e a aparência do cordão de solda 
acabado. 
O metal de adição é gerado pelo eletrodo que, através 
do arco, começa a misturar-se com o metal de base 
fundido. Na soldagem na vertical descendente, a 
força do arco tende a fazer o metal fundido fluir na 
direção da parte de trás da cratera para formar o 
cordão de solda, enquanto que a força da gravidade 
tende a contrabalançar a do arco, fazendo a poça de 
fusão fluir na direção de soldagem. 
Ao contrário, na soldagem na vertical ascendente, as 
forças do arco e da gravidade empurram o metal 
fundido para a parte de trás da cratera para formar o 
cordão de solda. 
O movimento do metal fundido em direção à parte de 
trás da cratera e sua forma proporciona ao operador 
um meio de controle contínuo da qualidade, sem 
interromper o arco. As variáveis essenciais, pelas 
quais o operador interpreta a poça de fusão e sobre as 
quais ele deve intervir para evitar os defeitos de 
soldagem, são: diâmetro do eletrodo, corrente, 
comprimento do arco, velocidade de soldagem e 
ângulos de posicionamento. 
Um dos mais importantes fatores é a penetração. 
Existe penetração correta quando a solda atravessa 
completamente a espessura da junta, deixando um 
pequeno reforço de penetração contínua e bem fundida 
atrás. Um dos defeitos mais comuns em tubulações é a 
penetração insuficiente, que consiste em 
descontinuidade entre os dois narizes dos biséis devido 
ao fato que o metal de adição não penetrou 
completamente a junta. Isso ocorre quando, durante a 
soldagem, a abertura da raiz começa a fechar, o cordão 
torna-se estreito e a poça de fusão fica estagnada. 
Para evitar esse problema, uma possível solução é 
diminuir a velocidade de