Cap 3 Processos de Laminação

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CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS 
INDUSTRIAIS DE FABRICAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONFORMAÇÃO MECÂNICA 
PROF. ALEXANDRE ALVARENGA PALMEIRA 
 
 
 
terça-feira, 3 de outubro de 2006 
 
ENGENHARIA MECÂNICA
CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Alexandre Alvarenga Palmeira, MSc
 
 
SUMÁRIO 
 
I- INTRODUÇÃO...................................................................................................................1 
II- DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO.....................................................2 
II.1 LAMINAÇÃO À QUENTE......................................................................................... 4 
II.2 LAMINAÇÃO À FRIO ............................................................................................ 5 
III- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE LAMINAÇÃO.................7 
III.1 GAIOLA OU QUADRO(1) ........................................................................................7 
III.2 MANCAIS(1) .............................................................................................................8 
III.3 CILINDROS DE LAMINAÇÃO(1) .......................................................................... 9 
III.3.1 Forma dos Cilindros.......................................................................................... 9 
III.3.2 Processo de Fabricação e Material do Cilindro.................................... 9 
III.4 REFRIGERAÇÃO ..................................................................................................13 
III.5 CONDIÇÕES DE TRABALHO ............................................................................ 14 
III.6 CUIDADOS DURANTE O USO .......................................................................... 15 
III.7 DEFEITOS EM CILINDROS................................................................................ 15 
III.8 DEMAIS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE 
LAMINAÇÃO..................................................................................................................... 17 
IV- CLASSISFICAÇÃO DOS LAMINADORES.........................................................18 
IV.1 QUANTO A DIREÇÃO ..........................................................................................18 
IV.2 QUANTO ÀS CADEIRAS....................................................................................18 
IV.2.1 Cadeiras Duo.....................................................................................................20 
 ii
 
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IV.2.2 Cadeiras Trio .................................................................................................20 
IV.2.3 Cadeiras Duplo Duo...................................................................................... 21 
IV.2.4 Cadeiras Quádruo ou Quádruplo.............................................................22 
IV.2.5 Cadeiras Universais.....................................................................................22 
IV.2.6 Cadeiras Especiais ......................................................................................22 
IV.3 QUANTO À FUNÇÃO ..........................................................................................23 
IV.3.1 LAMINADORES PRIMÁRIOS ....................................................................23 
IV.3.2 LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS .....................................23 
IV.4 DISPOSIÇÕES DAS CADEIRAS.....................................................................23 
IV.4.1 TRENS COM UMA CADEIRA ........................................................................24 
IV.4.2 TRENS ABERTOS ........................................................................................24 
IV.4.3 TRENS “CROSS COUNTRY” ......................................................................24 
IV.4.4 TRENS SEMI CONTÍNUOS.........................................................................24 
IV.4.5 TRENS CONTÍNUOS.....................................................................................25 
IV.4.6 DIÂMETRO DOS CILINDROS E LARGURA DA MESA ......................25 
V- TIPOS DE LAMINADORES EM FUNÇÃO DA APLICAÇÃO ............................ 26 
V.1 LAMINADORES DESBASTADORES............................................................... 26 
V.2 LAMINADORES DE TARUGOS....................................................................... 27 
V.3 LAMINADORES DE TUBOS ............................................................................. 27 
V.4 LAMINADORES DE CHAPAS GROSSAS................................................... 27 
V.5 LAMINADORES DE TIRAS Á QUENTE........................................................ 28 
V.6 LAMINADORES DE TIRAS À FRIO ................................................................29 
V.7 LAMINAÇÃO DE BARRAS E PERFIS .......................................................... 30 
VI- ESFORÇOS E DEFORMAÇÕES..........................................................................32 
VI.1 AGARRAMENTO ................................................................................................ 33 
VI.1.1 Coeficiente de Atrito..................................................................................... 33 
VI.1.2 Diâmetro dos Cilindros..................................................................................34 
VI.1.3 Redução da Espessura ..............................................................................34 
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VI.1.4 Velocidade dos Cilindros................................................................................34 
VI.1.5 Temperatura da Barra e dos Cilindros.....................................................34 
VI.1.6 Inpulso da Barra...........................................................................................34 
VI.2 ALONGAMENTO E ALARGAMENTO............................................................35 
VII- FORÇA DE LAMINAÇÃO...................................................................................... 36 
VII.1 ESPESSURA LIMITE — REDUÇÃO MÁXIMA.............................................. 36 
VII.2 CÁLCULOS DE LAMINAÇÃO ...........................................................................37 
VII.3 FATORES QUE AFETAM A FORÇA DE LAMINAÇÃO............................. 38 
VII.4 FORÇA DE LAMINAÇÃO .................................................................................. 39 
VII.5 ÂNGULO DE MORDIDA.................................................................................... 39 
VII.6 POTÊNCIA DE LAMINAÇÃO (HP) ................................................................. 40 
VII.7 DIÂMETRO DOS CILINDROS .......................................................................... 40 
VIII- PRODUTOS DA LAMINAÇÃO ..............................................................................42 
IX- DEFEITOS DE LAMINAÇÃO.................................................................................44 
IX.1 LAMINAÇÃO PRIMÁRIA....................................................................................44 
IX.2 TARUGOS, BARRAS, TRILHOS E PERFILADOS ......................................45 
IX.3 DEFEITOS DE CHAPAS À QUENTE..............................................................45 
IX.4 DEFEITOS DE CHAPAS À FRIO .................................................................... 46 
 
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CONFORMAÇÃO MECÂNICA
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ÍNDICE DE FIGURAS 
 
 
Figura 3- 1: Produtos típicos de laminação de barras e perfis. ..........................2 
Figura 3- 2: Representação esquemática do processo de Laminação. .......... 3 
Figura 3- 3: Processo de Laminação à Quente de chapas..................................4 
Figura 3- 4: Processo de Laminação à Frio de chapas.........................................6 
Figura 3- 5: Laminador Duo com cilindro regulável durante a operação.........8 
Figura 3- 6: Vista lateral de quadros fechados e abertos de um laminador 
duo....................................................................................................................................8 
Figura 3- 7: Partes principais de um cilindro de laminação................................. 9 
Figura 3- 8: Arranjos típicos de cilindros de laminação: (a) laminador duo; 
(b) laminador duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo, (e) 
laminador Sendzimir ..................................................................................................19 
Figura 3- 9: Laminador universal ...............................................................................20 
Figura 3- 10: Laminador duplo duo ............................................................................. 21 
Figura 3- 11: Laminação de chapas grossas.......................................................... 28 
Figura 3- 12: Laminação de trias a quente. ............................................................29 
Figura 3- 13: Laminação tiras a frio......................................................................... 30 
Figura 3- 14: Laminação de barra de seção quadrado e perfil U. .....................31 
Figura 3- 15: Processamento termomecânico. ....Erro! Indicador não definido. 
 
 
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ÍNDICE DE TABELAS 
 
 
Tabela 3- 1: Efeito dos elementos de liga nos cilindros........................................10 
Tabela 3- 2: Aplicação dos cilindros aços fundido ................................................ 12 
Tabela 3- 3: Aplicação dos cilindros aços forjado ................................................13 
Tabela 3-4: Valores de � no processo de laminação à quente. ...................... 33 
 
 
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RESUMO 
 
 
 Laminação é o processo de conformação mecânica que consiste em modificar a 
seção transversal de um metal na forma de barra, lingote, placa, fio, ou tira, etc., pela 
passagem entre dois cilindros com geratriz retilínea (laminação de produtos planos) ou 
contendo canais entalhados de forma mais ou menos complexa (laminação de produtos não 
planos), sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura 
inicial da peça metálica. É o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado 
pois, apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode 
ser bastante preciso. 
 Na laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes 
da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito 
entre os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de 
“puxar” o metal para dentro dos cilindros. A redução ou desbaste inicial dos lingotes em 
blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação a quente. Depois dessa 
fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas 
grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação 
a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de excelente 
acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do 
produto final bastante rigoroso. 
 
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I- INTRODUÇÃO 
 
 Os primórdios da laminação são muito antigos: é considera a mais antiga ilustração 
de um laminador a gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava, 
provavelmente, à laminação a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem de 
moedas. 
 A primeira referência à laminação a quente data de 1590, que era para dividir 
barras de ferro, e o local da referência sendo na Inglaterra. 
 Cilindros de ferro coquilhado foram usados em 1697, por John Hanbury em 
Pontypool, Inglaterra e John Payne em 1728, obteve patente para um laminador com 
cilindros com canduras para obtenção de produtos redondos. Christopher Polhem, em 
1746, já mencionava a laminação de quadrados, redondos e meias-luas em Stiemsundsbruk 
na Suécia. 
 Henry Cort em 1783, utilizou na prática, para conformação do ferro pudlado, os 
cilindros com canais idealizados por John Purnell em 1768. 
 As primeiras cadeiras Trio surgiram na Inglaterra em 1817. Zorés na França, em 
1848 desenvolveu as primeiras vigas. A utilização do laminador Trio para trilhos e perfís 
começou em Johnstown, Pennsilvania ,com John Fritz, em 1855. 
 Os laminadores em linha (tipo Belga) para produzir redondos finos fizeram a sua 
primeira apresentação em 1883. 
 A idéia de um laminador contínuo com cadeiras alternadamente horizontais e 
verticais, patenteada por John Haziedine em 1798, foi reapresentada por George Bedson de 
Manchester, Inglaterra, em 1862, juntamente com a utilização de dobradeiras. Alguns 
anos mais tarde, nos Estados Unidos, Charies H. Morgan construia o seu laminador 
contínuo com cadeiras horizontais e guias de torção entre elas. 
 A obtenção de barras retas para concreto armado no leito de resfriamento, foi 
atingida por Edwards em 1906, com o sistema de calhas oscilantes com bordas dentadas. 
 
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II- DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO 
 
 A laminação é um processo de transformação mecânica de metais ou ligas oriundos 
das lingoteiras, que tem por principais objetivos desenvolver a forma do corpo metálico de 
modo a torná-lo adequado para uma determinada aplicação e melhorar as propriedades do 
metal. Na Figura 3- 1 são apresentados alguns produtos típicos de laminação de barras e 
perfis. 
 
 
Figura 3- 1: Produtos típicos de laminação de barras e perfis. 
 
 Em relação ao primeiro objetivo, tem-se, no caso do aço, que transformar o lingote 
de seção transversal quadrada ou retangular em um semi produto, também de seção 
quadrada ou retangular, que por sua vez será transformado em um produto acabado de 
seção transversal qualquer. 
 Em relação ao segundo objetivo, sabe-se que o lingote de aço além de não 
apresentar estrutura cristalina adequada, contém diversos defeitos, tais como bolhas, 
rechupe, segregação, gotas frias, entre outros que serão citados durante o trabalho. A 
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laminação terá, então, a finalidade também de melhorar esta estrutura e eliminar ou atenuar 
estes defeitos. 
 A laminação é o processo de transformação mecânica mais importante para o caso 
dos aços, além de elaborar maior quantidade de aço que qualquer outro processo de 
transformação. Atualmente cerca de 90% do aço produzido passa pelo processo de 
laminação porque este é quase sempre antecessor dos outros processos, como por exemplo; 
as barras a serem forjadas, os tarugos a serem extrudados, o fio-máquina a ser trefilado e a 
chapa a ser estampada. Todos eles devem antes ser laminados. 
 A laminação consiste na passagem de uma peça entre dois cilindros que giram em 
sentidos opostos e a mesma velocidade, que através da força de laminação terão sua seção 
modificada, ou seja, é a deformação plástica dos metais entre os cilindros obtendo-se como 
resultado uma forma desejada ou propriedades definidas no material laminado. 
 A laminação pode ser à quente ou à frio. A diferença entre elas está nos efeitos do 
endurecimento e amolecimento térmico e nas espessuras dos laminados. É necessáriodestacar que o coeficiente de atrito externo será maior para o metal laminado à quente do 
que o laminado à frio, o que se refletiria na força de laminação e no torque. Na Figura 3- 
2é apresentado uma representação esquemática do processo de Laminação 
 
Figura 3- 2: Representação esquemática do processo de Laminação. 
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II.1 LAMINAÇÃO À QUENTE 
 
 A laminação à quente é comumente aplicada em operações iniciais (desbaste) onde 
são necessárias grandes reduções das seções. Este tipo de laminação depende do 
aquecimento num forno até a temperatura conveniente do material a ser laminado, 
geralmente acima de sua temperatura de recristalização, antes da laminação. No caso dos 
aços podemos dizer que a laminação à quente se realiza em altas temperaturas (em geral 
acima de 800oC). Neste tipo de laminação o material ainda apresenta uma tendência ao 
endurecimento, mas este efeito é reduzido concomitante com o amolecimento térmico. 
 A laminação à quente em taxas elevadíssimas, pode levar a efeitos de 
endurecimento característicos de laminação à frio. Na Figura 3- 3é apresentado uma 
cadeia de laminadores, numa Laminação à Quente de chapas 
 
Figura 3- 3: Processo de Laminação à Quente de chapas. 
 
 
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II.2 LAMINAÇÃO À FRIO 
 
 A redução a frio é obtida pela deformação da estrutura cristalina; resulta numa 
elevação da resistência à tração, da dureza superficial, do limite elástico e numa redução da 
ductilidade. A seguir, o material é submetido a um recozimento (para restituir-lhe 
ductilidade) e depois, a um passe de acabamento ou de encruamento, para uniformizar a 
superfície ou obter uma dureza determinada e homogênea, em toda a área. 
 A laminação à frio é usada normalmente em operações de acabamento, quando as 
especificações do produto exigem um bom acabamento superficial. Ele é empregada para 
produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais 
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a quente. Este tipo 
de laminação é realizada à temperatura ambiente ou próxima desta, isto é, o material não 
precisa ser aquecido, isso implica em um aumento de dureza, ou seja, sua resistência à 
deformação aumenta após a laminação. O encruamento resultante da redução a frio pode 
ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. 
 A matéria prima para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a 
quente decapadas. Já a laminação a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir 
de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peças 
fundidas. Porém a laminação à frio dos aços só se aplica para a espessura de chapas 
abaixo de 1,5 mm. Em todos os outros casos (desbaste, laminação de perfilados, barras, 
fio-máquina, chapas grossas e médias, etc) só se utiliza laminação à quente. 
 A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 
90%. Quando se estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de 
laminação, deseja-se uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes 
sem haver uma queda acentuada em relação à redução máxima em cada 
passe. Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no último passe para 
permitir um melhor controle do aplainamento, bitola e acabamento superficial. 
 A eliminação do limite de escoamento descontínuo nas tiras de aço recozido é um 
problema prático muito importante, pois a ocorrência deste fenômeno provoca uma 
deformação heterogênea em posterior processamento (linhas ou bandas de Lüders*). Para 
eliminar este problema ou se não minimizá-lo, dá-se uma pequena redução final a frio no 
aço recozido, chamada de passe de encruamento superficial, que elimina o alongamento 
descontínuo do limite de escoamento. Esse passe de acabamento também resulta numa 
melhora da qualidade superficial e controle dimensional. Porém, outros métodos podem 
 
* Segundo DIETER, G.E. (Metalurgia Mecânica, 1981, pp 178), este defeito é ocasionado pelo alongamento 
descontínuo do limite de escoamento, ou seja, particularmente os aços de baixo carbono apresentam um tipo 
de transição localizada heterogênea, da deformação elástica para a plástica, produzindo um escoamento 
descontínuo na curva tensão-deformação. As bandas de Lüders apresentam-se como linhas de distensão, 
muitas vezes visíveis a olho nú, formando geralmente 45º com o eixo de tração . 
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ser utilizados na melhoria do controle dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre 
estes estão o aplainamento por rolos e o desempeno por tração. 
 O processo de produção de chapas ou bobinas laminadas a frio compreende 
inicialmente na deformação do aço a temperaturas a abaixo do ponto crítico, ou da 
temperatura de recristalização. Este ponto varia como o tipo de aço: 627ºC para o ciclo de 
resfriamento e 727°C para o ciclo de aquecimento são temperaturas bastante 
representativas. Na laminação à frio fazemos uso de trens de laminadores quádruos de alta 
velocidade com três a cinco cadeiras são utilizados para a laminação a frio do aço, 
alumínio e ligas de cobre. 
 Normalmente esses trens de laminação são concebidos para terem tração avante e a 
ré. A laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de 
produção baixo, porém se usarmos um ritmo de deformação muito baixo, o material poderá 
apresentar características de laminação à quente em temperaturas relativamente baixas. Na 
Figura 3- 4 é apresentado um “trem de laminação”† de tiras a frio. 
 
Figura 3- 4: Processo de Laminação à Frio de chapas. 
 
 
 
† Conjunto de cadeiras de laminação e demais órgãos acessórios. 
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III- EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE LAMINAÇÃO 
 
 Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça 
chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos 
cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem 
facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante 
rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo, 
portanto de uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e 
consome-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados para 
as sucessivas cadeiras de laminação contínua (tandem mill). 
 
 
III.1 GAIOLA OU QUADRO 
 
 A Figura 3- 5, a seguir, mostra uma vista esquemática de um laminador (laminador 
duo), constituído por um quadro, dois cilindros de trabalho e os mancais nos quais giram 
os cilindros. Neste laminador o cilindro inferior é fixo e o cilindro superior pode mover-
se, durante a operação, através de um sistema de parafusos. Este movimento também pode 
ter acionamento hidráulico. 
 Os quadros são construídos de aço ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto ou 
fechado. O quadro fechado é constituído por uma peça inteiriça e os cilindros devem ser 
colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo. A parte superior do 
quadro aberto é removível e denomina-se chapéu; neste caso, os cilindros são retirados por 
um movimento vertical, após a remoção do chapéu, Figura 3- 6. O quadro fechado é mais 
resistente que o aberto, mas apresenta maiores problemas para troca de cilindros. 
 
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Figura 3- 5: Laminador Duo com cilindro regulável durante a operação. 
 
 
Figura 3- 6: Vista lateral de quadros fechados e abertos de um laminador duo. 
 
 
III.2 MANCAIS 
 
 Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações 
destas peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é altamente 
indesejável. Três tipos de mancais são usados em laminadores: mancais de fricção, onde 
o pescoço gira sobre casquilhos de bronze, madeira, etc., devidamente lubrificados; 
mancais de rolamento; mancais a filme de óleo sob pressão (tipo Morgoil). 
 
 
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III.3 CILINDROS DE LAMINAÇÃO 
 
 Os cilindros de laminação são compostos por de três partes principais, que são 
trevo (garfo ou castelo), pescoço e mesa (corpo ou face), conforme pode ser visto na 
Figura 3- 7. 
– Trevo: é a parte do cilindro que recebe a transmissão. 
– Pescoço: é a parte intermediária que se apoia ou é abraçada pelos mancais, ou seja, 
onde se encaixam os mancais. 
– Mesa: região central em contato com o material laminado, ou com os cilindros de 
trabalho, onde se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais;; os trevos 
ou garfos de acionamento. 
 
Figura 3- 7: Partes principais de um cilindro de laminação. 
 
III.3.1 Forma dos Cilindros 
 A mesa do cilindro pode apresentar várias formas, dependendo única e 
exclusivamente do tipo de produto que se deseja obter após a laminação. Sendo assim a 
mesa pode apresentar as seguintes formas: 
– Planos: ou seja, o corpo tem geratrizes retilíneas e paralelas. Eles ainda se dividem em 
cilindros de trabalho e encosto. 
– Retalhados: são cilindros cujo corpo tem geratrizes irregulares (canais) e estes ainda 
podem ser desbastadores ou perfilados. 
– Cônicos 
 
III.3.2 Processo de Fabricação e Material do Cilindro 
 Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido, 
coquilhados ou não. Os cilindros de aço forjado são os mais utilizados em laminadores à 
frio. Independente do material e do processo de fabricação um cilindro de laminação deve 
satisfazer às seguintes condições: 
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– suficiente resistência mecânica; 
– boa durabilidade de superfície; 
– elevada resistência ao desgaste. 
 
 De um modo geral, para se obter essas propriedades faz-se uso da adição de 
elementos de liga durante a fabricação dos cilindros. Na Tabela 3- 1 é apresentado do 
efeito dos elementos de liga nos aços e ferros fundidos utilizados na confecção de cilindros 
de laminação 
 
Tabela 3- 1: Efeito dos elementos de liga nos cilindros. 
ELEMENTO FERRO FUNDIDO AÇO LIGADO 
BORO Aumento da dureza Aumento da dureza. 
CARBONO 1. Aumento da dureza, 
resistência ao desgaste e 
da fragilidade. 
2. Redução da dutilidade e 
da camada coquilhada. 
Aumento da dureza, 
fragilidade e resistência ao 
desgaste. 
COBRE Em pequenas doses, 
semelhante ao níquel. 
Semelhante ao níquel. 
CROMO Aumento da dureza e da 
profundidade da camada 
coquilhada. 
Aumento da dureza, 
especialmente em 
combinação com o níquel ou 
molibdênio 
ENXOFRE Aumento da dureza e da 
fragilidade e da profundidade 
da camada coquilhada. 
1. Aumento da dureza e 
fragilizada. 
2. Redução da ductilidade. 
FÓSFORO Aumento da dureza e da 
fragilidade. 
1. Aumento da dureza e 
fragilizada. 
2. Redução da ductilidade. 
3. Risco de segregação. 
 
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Tabela 3- 1 Cont.: Efeito dos elementos de liga nos cilindros. 
ELEMENTO FERRO FUNDIDO AÇO LIGADO 
MANGANÊS 1. Em teores elevados, 
aumenta a camada 
coquilhada. 
2. Aumento da dureza 
quando combinado com 
Cr e Ni. 
1. Aumento da dureza e 
fragilizada. 
2. Desoxidante e 
dessulfurante. 
3. Aumento da resistência à 
tração e ao desgaste. 
MOLIBDÊNIO 1. Aumento da resistência 
mecânica e às trincas 
térmicas. 
2. Refino do grão 
Aumento da resistência 
mecânica e da dureza. 
NÍQUEL Aumento da dureza, 
resistência mecânica e ao 
desgaste. 
Aumento da dureza, da 
resistência mecânica e às 
trincas térmicas, em 
combinação com o Cr. 
SILÍCIO Redução da grafita e da 
profundidade da camada 
coquilhada. 
Aumento da dureza; como 
desoxidante, melhora a 
limpeza do aço. 
 
 
 
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A) CILINDROS DE AÇO FUNDIDO 
 Abrangem os vazados em: aço carbono entre 0,50 e 1,0% e aço liga, com teores de 
carbono entre 0,50 e 2,60%, com porcentagens diversas de cromo, níquel, molibdênio, 
vanadio, etc. Na Tabela 3- 2, são apresentados os diferentes tipos de cilindros de aço 
fundido e suas aplicações. 
Tabela 3- 2: Aplicação dos cilindros aços fundido 
TIPO 
DUREZA SHORE C 
CASCA - NÚCLEO 
USO 
Ao carbono 28-36 1. Desbastadores 
2. Preparados de perfis 
estruturais 
Ligados com Molibdênio 30-40 1. Desbastadores 
2. Preparados e 
intermediários de tarugos 
e barras 
3. Preparados de chapas 
grossas 
Ligados (tipos adamite, graus 
A a E) 
30-48 1. Preparados de chapas 
grossas 
2. Preparados, 
intermediários e 
acabadores em trens para 
perfis pesados 
 
B) CILINDROS DE AÇO FORJADO 
 A maioria deste tipo de cilindro é feita com aços ao Cromo, (1 a 2%), contendo de 
0,8 a 1,1 % de Carbono, do tipo usado para fabricação de rolamentos. No forjamento, 
procura-se ter uma redução de seção da ordem de 4:1, para se obter um bom refinamento e 
bomogeneidade da estrutura. O resfriamento deve ser lento e bem controlado, de 
preferência fazendo-se o recozimento logo em seguida ao trabalho de forja. Depois deste 
recozimento de homogeneização, o cilindro é usinado e, em muitos casos, faz-se uma ou 
mais têmperas (para uniformizar e melhorar a estrutura interna), objetivando colocar o 
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material no estado mais favorável ao tratamento térmico final. Na Tabela 3- 3, são 
apresentados os diferentes tipos de cilindros de aço forjado e suas aplicações. 
 
Tabela 3- 3: Aplicação dos cilindros aços forjado 
TIPO 
DUREZA SHORE C 
CASCA – NÚCLEO 
USO 
Aços forjados ao Carbono 24-30 Desbastadores em trens para 
perfis pesados 
Aços forjados com elementos 
de liga 
Até 100 1. Cilindros de apoio em 
tiras a quente (50-55) 
2. Cilindros de apoio em 
tiras a frio (80) 
3. Cilindros de trabalho em 
tiras a frio (90-100) 
 
 
III.4 REFRIGERAÇÃO 
 
 A durabilidade do cilindro depende de uma boa refrigeração, pois os cilindros são 
aquecidos pelo material laminado a quente. O gradiente térmico é elevado, com 
temperaturas da ordem de 800ºC na superfície e 150-200ºC, 0,5 mm logo abaixo. As 
camadas superficiais do canal são submetidas a tensões de expansão e contração, que 
levam ao aparecimento de trincas. Daí, a importância de resfriar o cilindro, de forma 
intensa e imediata, após deixar o contato com a barra. Os cilindros podem ser refrigerados 
da seguinte forma: 
– Interna: onde cilindro é oco e a refrigeração é com água, normalmente nos cilindros de 
trabalho de laminadores de encruamento. 
– Externa: neste caso, a refrigeraçao é feita por meio de chuveiros ou sprays e pode ser à 
água, óleo, emulsão ou ar. 
 
 
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III.5 CONDIÇÕES DE TRABALHO 
 
 Os cilindros de laminação são submetidos as mais variadas condições de trabalho e 
solicitações, principalmente em função de sua posição no processo de laminação(desbastador, acabamento, etc.) e do tipo de produto obtido pela laminação (planos ou não-
planos). A seguir são relacionados vários laminadores e descritas as condições de trabalho 
ao qual os mesmos estão expostos: 
 
A) LAMINADORES DESBASTADORES: 
 A exposição às temperaturas elevadas durante o contato entre o cilindro e o lingote 
é o fator mais importante, pois o desgaste é relativamente pequeno e as suas dimensões 
bastante robustas garantem uma baixa solicitação mecanica. Os cilindros dos 
desbastadores são, em geral, em aço ligado ou em ferro fundido nodular. 
 
B) LAMINADORES DE TARUGOS OU PLATINAS 
 Em geral, procura-se ferro fundido cinzento para as cadeiras dispostas em linha e, 
em aço, para as cadeiras contínuas escolhendo-se durezas cada vez maiores, à medida que 
nos aproximamos da cadeira acabadora. Nos trens de alta velocidade, os cilindros vêm 
sendo substituídos pelos anéis em carboneto de tungstênio. 
 
C) LAMINADORES PARA PERFILADOS PESADOS 
 A primeira cadeira preparadora, ou de desbaste, emprega cilindros de aço forjado, 
pois o desgaste será relativamente pequeno, porém a resistência mecânica deve ser a maior 
possivel, em vista das grandes deformações dos passes iniciais. As cadeiras intermediárias 
usam cilindros de aço forjado ou em nodular. 
 A cadeira acatadora é, geralmente, dotada de cilindros em nodular ou de ferro 
fundido ligado. 
 
D) LAMINADORES DE PERFILADOS MÉDIOS 
 As cadeiras preparadoras terão cilindros de aço forjado ou moldado, as 
intermediárias, cilindros indefinite chill ou em nodular e as cadeiras acatadoras, nodular 
perlítico ou martensítico. 
 
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E) LAMINADORES DE PEQUENOS PERFILADOS 
 As primeiras cadeiras serão montadas com cilindros em aço, e os acatadores, em 
nodular martensítico, ou ferro fundido coquilhado ou ainda, indefinite chilp. 
 
 
III.6 CUIDADOS DURANTE O USO 
 
 O custo, uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e 
consome-se muitas horas de projetos, conforme dito anteriormente. É importante ressaltar, 
também, que a parada de um laminador, seja para uma manutenção corretiva ou mesmo 
preventiva, implica em um elevado custo, não só pela troca ou substituição do 
equipamento, ou de parte dele, mas principalmente pela interrupção no processo produtivo 
de uma planta metal-mecância, levando a uma diminuição da produtividade e do lucro. 
 Sendo assim, alguns cuidados devem ser tomados de modo a aumentar a vida útil 
dos cilindros de laminação. Dentre eles podemos sitar: 
– Utilizar cilindros com a dureza adequada; 
– Aquecer o cilindro até a temperatura de trabalho; 
– Evitar pontas frias e/ou barras insuficientemente aquecidas; 
– Resfriar adequadamente o canal de laminação; 
– O resfriamento dos cilindros não deve ser desligado imediatamente após o término da 
laminação; 
– Se uma barra parar no trem, o resfriamento do canal deve ser interrompido logo; 
– A água não deve ser ligada com os cilindros parados, devido aos esforços térmicos 
causados pelo resfriamento desigual; 
– No resfriamento após a desmontagem, evitar as correntes de ar; 
– Ao retificar os cilindros, eliminar quaisquer vestígios de trincas térmicas, pois estas se 
propagam novamente e podem levar a fendas; 
– Na estocagem de cilindros prontos para o uso deve-se evitar impactos ou amontoar os 
cilindros uns sobre os outros. 
 
 
III.7 DEFEITOS EM CILINDROS 
 Mesmo tomando os cuidados anteriormente descritos, durante a realização do 
processo de laminação os cilindros de laminação sofrem um elevado desgaste o que leva os 
mesmos a apresentarem os principais defeitos: fendas, lasca, trincas témicas, pontos 
moles, mossas, estriamento, etc. A seguir são descritos os principais defeitos apresentados 
pelos cilindros de laminação. 
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A) FENDAS 
 Quando em torno da parte central, ou longitudinais, podem ser causadas por 
sobrecargas extremas, defeitos internos ou tratamento térmico eficiente. As fendas junto 
ao pescoço do mancal, frequentemente são causadas pelo raio muito pequeno na mudança 
de secção, resultando em trincas de fadiga. 
 
B) LASCAS 
 Ocorrem quando o cilindro permanece sob carga, em contato com o materialquente, 
durante uma parada do laminador, ou fica exposto ao calor excessivo durante o 
esmerilhamento da superfície, ou ainda, quando se faz reduções muito fortes por 
passe. Deve-se procurar manter o melhor contato possível entre os cilindros de trabalho e 
os de encosto. 
 
C) TRINCAS TÉRMICAS 
 “Pele de Crocodilo”: São devidas ao aquecimento localizado da superfície do 
cilindro. O aparecimento deste defeito pode ser atenuado por meio de uma refrigeração 
eficiente. 
 
D) PONTOS MOLES 
 Resultam de um super aquecimento local durante a preparação (pelo 
esmerilhamento) ou em serviço, má refrigeração do cilindro. 
 
E) MOSSAS 
 Devido às pontas mais frias das chapas ou partículas estranhas, causando 
deformações locais em parte da superfície do cilindro. 
 
F) ESTRIAMENTO (BANDING): 
 São faixas ou estrias circunferenciais na superfície do cilindro, causadas pelo atrito 
da carepa, ocorrendo caldeamento seguido de desprendimento entre o material laminado e 
a matriz do cilindro. 
 
 
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III.8 DEMAIS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO DE 
LAMINAÇÃO 
 
 Os utensílios ou ferramentas de laminação têm por finalidade facilitar a entrada e 
saída da barra nos cilindros. Eles desempenham um papel de grande importância na 
laminação, pois muitas vezes o bom funcionamento do laminador e a qualidade dos 
produtos laminados dependem destes equipamentos. Entre estes utensílios podemos 
destacar os seguintes: 
– Guias de entrada: colocadas ao lado da entrada dos cilindros, tem como finalidade 
fazer com que o eixo do produto que está sendo laminado fique 
perpendicular ao eixo dos cilindros. 
– Guias de saída: colocadas ao lado da saída é destinado a conduzir corretamente a barra 
após a saída desta do canal. 
– Guardas ou cachorros: colocados nos lados de saída tem o objetivo de soltar a barra 
do contato com os cilindros 
– Dobredeiras ou dobretas: colocadas entre duas cadeiras de um trem aberto 
– Aparelhos de torsão: colocados entre duas cadeiras de um trem contínuo de produtos 
não planos. 
 
 
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IV- CLASSISFICAÇÃO DOS LAMINADORES 
 
 Como já definimos, a laminação consiste em modificar a seção transversal de um 
produto metálico pela sua passagem entre dois cilindros. Sendo assim, os cilindros 
constituem a ferramenta básica de laminação. Os cilindros, em números variáveis são 
montados numa armação formando a cadeira ou gaiola de laminação. 
 Um conjunto de cadeira e demais órgãos acessórios formam um “trem de 
laminação”. Portanto para se definir um laminador ou um “trem de laminação”, é 
necessário que se conheça o seu programa de produção, a que tipo de produção ele é 
destinado, tipo de cadeira, direção de laminação, disposição das cadeiras, o diâmetro ou a 
largura da mesa dos cilindros. 
 
 
IV.1 QUANTO A DIREÇÃO 
 
 Os laminadores podem ser diretos ou reversíveis. Nos laminadores diretos, a 
laminação só se processa em um sentido, enquanto que nos reversíveis, a laminação se 
processa em passes de ida e volta no mesmo laminador. Este é acionado por um motor 
reversível. 
 
 
IV.2 QUANTO ÀS CADEIRAS 
 
 Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, porém dentre os mais 
importantes tipos de cadeiras ou gaiolas de laminação, destacam-se: 
– Laminador ou Cadeira Duo;– Laminador ou Cadeira Trio; 
– Laminador ou Cadeira Duplo-duo; 
– Laminador ou Cadeira Quádruo ou quádruplo; 
– Laminadores ou Cadeiras Universais; 
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– Laminadores ou Cadeiras Especiais. 
 Nas Figura 3- 8 e Figura 3- 9 são representados os principais tipos de cadeiras ou 
gaiolas de laminação: 
 
Figura 3- 8: Arranjos típicos de cilindros de laminação: (a) laminador duo; (b) laminador 
duo reversível; (c) laminador trio; (d) laminador quádruo, (e) laminador Sendzimir 
 
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Figura 3- 9: Laminador universal 
 
IV.2.1 Cadeiras Duo 
 Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, o mais simples é 
constituído por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o 
outro. Este equipamento é chamado de laminador duo e pode ser reversível ou não. Nos 
duos não reversíveis, Figura 3- 8a, o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e 
o material só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis, Figura 3- 8b, a inversão 
da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem 
entre os rolos, pois o sentido de rotação é mudado após cada passe. A posição do cilindro 
é horizontal, exceto em alguns tipos de laminadores contínuos quando pode também ser 
vertical. 
 Os laminadores desbastadores (blooming) para lingotes grandes, são empregados 
como reversíveis. Os trens contínuos de tarugos, trens contínuos de perfis pequenos e os 
trens de fio-máquina são empregados como não reversíveis. 
 
IV.2.2 Cadeiras Trio 
 São as que possuem 3 cilindros (Figura 3- 8c). A posição dos cilindros é sempre 
horizontal e nunca são reversíveis. O produto é introduzido de um lado, entre o cilindro do 
meio e o inferior e devolvido do outro lado entre o cilindro do meio e o superior. Ou seja, 
no laminador trio, os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode 
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ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o 
intermediário e entre o intermediário e o inferior. Dentre as suas aplicações, destacam-se: 
– trens desbastadores para lingotes pequenos; 
– trens de perfis grandes, médios e pequenos; 
– cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos. 
 No caso de cadeiras acabadoras de trens de fio-máquina abertos, porém, apenas 
dois cilindros em cada cadeira são utilizados para laminação. O terceiro cilindro é 
substituído por um eixo que transmite o movimento da cadeira anterior para a seguinte. Na 
cadeira 1 são utilizados os cilindros do meio e de cima; na 2 o do meio e o de baixo; na 3 o 
do meio e o de cima e assim sucessivamente. Neste caso, esta disposição é chamada de 
duo alternados. 
 
IV.2.3 Cadeiras Duplo Duo 
 Como seu nome indica, compreende dois duos incorporados nas mesmas colunas, 
ou seja, são constituídas de 2 duos montados numa mesma cadeira (Figura 3- 10). Essas 
cadeiras têm, como as trio, facilidade de permitir passes de ida e volta na mesma cadeira, 
mas elas apresentam, em relação à trio, a vantagem de dar uma precisão de regulagem bem 
melhor, idêntica à de um duo. Enfim, elas permitem engajar uma barra simultaneamente 
no duo de baixo e no duo de cima, sem que haja interferência entre os dois passes, como 
seria o caso com o trio. 
 
Figura 3- 10: Laminador duplo duo 
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 As duplo duo não apresentam unicamente vantagens, elas exigem o emprego de 
uma caixa de pinhões complicada e custosa e são muito incomodas. Os operadores sofrem 
na montagem e regulagem das ferramentas de saída. Com cilindros de grande diâmetro, 
isso seria impraticável. Encontram-se, então, sobretudo, cadeiras duplo duo em trens de 
folhas que têm ferramental simples e para os quais é extremamente interessante aproveitar 
as vantagens desse tipo de cadeira para passar a fita simultaneamente em cima e em baixo 
e transportá-la de uma passagem para outra, com uma dobradora muito simples. Este tipo 
de cadeira praticamente não é utilizada altualmente. 
 
 
IV.2.4 Cadeiras Quádruo ou Quádruplo 
 São aquelas dotadas de 4 cilindros: 2 grandes chamados de cilindro de encosto e 2 
pequenos chamados de cilindros de trabalho, conforme a (Figura 3- 8d). Pois, a medida 
que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de trabalho 
de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de 
encosto. A exemplo do duo também podem ser reversíveis e a posição dos cilindros é 
sempre horizontal. É utilizado, principalmente, em laminadores à quente e à frio de chapas 
e tiras. 
 
IV.2.5 Cadeiras Universais 
 Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de 
cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, Figura 3- 8f. Quando são usados 
para laminação de vigas H de abas paralelas, os 4 cilindros têm seus eixos no mesmo plano 
vertical. No caso de chapas grossas, porém, os cilindros verticais estão situados na frente 
ou atrás dos horizontais. 
 
IV.2.6 Cadeiras Especiais 
 Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção 
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador 
que permite estes apoios é o Sendzimir, contendo 20 cilindros, representado na Figura 3- 
8e. Este laminador é utilizado na laminação à frio de chapas finíssimas. 
 Destas, a forma, a disposição e o número de cilindros é bastante variada. Entre as 
cadeiras ditas especiais podemos destacar a cadeira planetária, usada na laminação de tiras 
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à quente; o laminador Mannesmann para fabricação de tubos sem costura; a cadeira 
Sendzimer, laminadores para rodas de vagões, “passo peregrino”, laminador de bolas, etc 
 
 
IV.3 QUANTO À FUNÇÃO 
 
 De um modo geral podemos ter laminadores primários ou de semi produtos e 
laminadores de produtos acabados. 
 
 
IV.3.1 LAMINADORES PRIMÁRIOS 
 São aqueles que produzem semi produtos (blocos, placas, tarugos, platinas) 
destinados aos trens acabadores. Entre os laminadores primários podemos distinguir os 
laminadores desbastadores e os de tarugos ou platinas. 
 Os desbastadores também conhecidos pelo nome de blooming, operam sempre a 
partir de lingotes. No caso de lingotes grandes os seus produtos serão os blocos (blooms) 
ou as placas e no caso de lingotes pequenas produzem diretamente tarugos ou platinas. Já 
os laminadores de tarugos ou platinas operam sempre a partir de blocos ou de placas 
transformando-os em tarugos ou platinas. 
 
IV.3.2 LAMINADORES DE PRODUTOS ACABADOS 
 São aqueles que transformam os semi produtos (blocos, placas, tarugos, platinas) 
em produtos acabados, permitindo a obtenção de produtos tais como: laminadores de 
perfis pesados (vigas, trilhos, etc), laminadores de perfis médios, laminadores comerciais 
ou de perfis pequenos, laminadores de fio-máquina, laminadores de tubos e laminadores de 
chapas. 
 
 
IV.4 DISPOSIÇÕES DAS CADEIRAS 
 
 Como dito anteriormente, um conjunto de cadeiras forma um trem de laminação. A 
disposição das cadeiras depende, principalmente do programa de laminação, do número de 
passagens necessário para a laminação de um determinado produto e da capacidade de 
produção exigida. Em função destes fatores surgiram diversas disposições de cadeiras. As 
principais são: 
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– trenscom 1 cadeira 
– trens abertos ou em linha 
– trens “cross-country” 
– trens semi contínuos 
– trens contínuos 
 
 
IV.4.1 TRENS COM UMA CADEIRA 
 É o tipo mais simples de trem de laminação. Compõe-se do motor de acionamento, 
de acoplamento, da caixa de pinhões e da cadeira de laminação, que geralmente é trio o 
duo reversível. Nos trens não reversíveis é comum intercalar-se um redutor de velocidade 
e um volante entre o motor e caixa de pinhões. 
 Como trio são usados em trens desbastadores para lingotes pequenos e trens de 
tarugos. E como duo reversível são usados em trens desbastadores para lingotes grandes e 
trens de chapas grossas. 
 
IV.4.2 TRENS ABERTOS 
 São constituídos de diversas cadeiras colocadas lado a lado. Estas cadeiras podem 
ser trio ou duos alternados. Em geral, todas as cadeiras são acionadas pelo mesmo 
motor. São usadas em trens de perfis, trens de fio-máquina de pequena produção e trens 
comerciais. 
 
IV.4.3 TRENS “CROSS COUNTRY” 
 Este tipo de trem é usado principalmente em laminação de tarugos e perfis médios. 
 
IV.4.4 TRENS SEMI CONTÍNUOS 
 Estes trens surgiram com a finalidade de suprir as desvantagens dos trens 
abertos. Portanto, estes trens constituem uma transição entre os abertos e os contínuos. O 
conjunto preparador pode ser do tipo contínuo e o acabador do tipo aberto, como ocorre 
nos trens semi contínuos comerciais ou de fio-máquina. Já nos semi contínuos de tiras à 
quente o conjunto preparador é reversível e o acabador é contínuo. 
 
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IV.4.5 TRENS CONTÍNUOS 
 Nos trens contínuos as cadeiras são colocadas uma após a outra. Dá-se apenas uma 
passagem em cada cadeira. Em geral o produto é laminado simultaneamente em várias 
cadeiras sendo necessário um controle perfeito de velocidade de cada cadeira. 
 São usados em trens de tarugos, de fio-máquina, de perfis pequenos e de tiras à 
quente e à frio. 
 
IV.4.6 DIÂMETRO DOS CILINDROS E LARGURA DA MESA 
 Muitas vezes os trens de laminação são designados também pelo diâmetro primitivo 
dos cilindros ou pela distância entre os centros dos eixos da caixa de pinhões. Nos 
laminadores de produtos planos, porém, usa-se geralmente, a largura da mesa em lugar de 
diâmetro. 
 
 
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V- TIPOS DE LAMINADORES EM FUNÇÃO DA APLICAÇÃO 
 
V.1 LAMINADORES DESBASTADORES 
 Estes laminadores também são conhecidos pelo nome de “bloomings” e destinam-
se a transformar o lingote em semi produto. No caso mais comum estes semi produtos têm 
a seção transversal quadrada ou retangular com os cantos arredondados. São os blocos 
(blooms), as placas (quando se trata de lingote grande), tarugos (billettes) e as platinas 
(para lingotes pequenos). Excepcionalmente os desbastadores também produzem barras 
redondas para fabricação de tubos sem costura e esboços para fabricação de determinados 
perfis. Normalmente, este semi produtos são cortados adequadamente, resfriados, 
inspecionados, reaquecidos e enviados a um outro laminador para continuidade do 
processo. 
 As primeiras passagens são na mesa de achatamento para eliminar a conicidade do 
lingote, soldar as bolhas ou vazios, etc. para evitar a formação de defeitos, as reduções de 
espessura nas primeiras passagens, são da ordem de 10 a 15%. Nos passes seguintes pode-
se aumentar as reduções de acordo com as características desejadas. 
 Durante o desbaste ocorre uma melhoria em algumas propriedades do lingote 
devido à eliminação dos vazios e á modificação da estrutura cristalina, a resistência e a 
dureza são pouco modificadas, mas a tenacidade e ductilidade são sensivelmente 
aumentadas. A seqüência de operação de desbaste é da seguinte maneira: há um 
aquecimento do lingote no forno – poço, laminação, eliminação das partes defeituosas do 
lingote (rechupe), corte no comprimento desejado, identificação ou marcação e transporte 
até o pátio de estocagem ou até outro laminador. Deste processo depende em grande parte, 
o bom rendimento da laminação. Os laminadores desbastadores são dos seguintes tipos: 
– Duo reversível 
– Universais para placas: destinado à placas de grande largura. 
– Contínuos: é composto de 2 ou mais cadeiras onde o lingote sofre um passe a cada 
cadeira. 
– Trio: destinado à lingotes de pequeno peso. 
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V.2 LAMINADORES DE TARUGOS 
 Os tarugos são semi produtos de seção quadrada ou ligeiramente retangular com 
cantos arredondados. Eles são destinados à fabricação de fio – máquina, barras chatas, 
perfis e barras de pequenas dimensões. Em muitas usinas os blocos vão diretamente do 
desbastador ao trem de tarugos sem reaquecimento. Em outras, particularmente, em se 
tratando de aços que exigem controle mais rigoros da temperatura, os blocos são 
requecidos em fornos contínuos. Os principais tipos de trens de tarugos são: 
– Aberto: cadeiras dispostas lado a lado. 
– Cross country 
– Contínuos: usado para grandes produções devido ao custo de instalação. 
 
 
V.3 LAMINADORES DE TUBOS 
 Os tubos de aço podem ser classificados em tubos sem costura e tubos soldados ou 
com costura. Os tubos sem costura podem ser feitos por processos de perfuração, 
estiramento à quente e extrusão. 
 O processo de perfuração é realizado em duas etapas que são: perfuração do tarugo 
redondo e laminação do tubo formado para a redução do diâmetro ou parede. Existem 
laminadores especiais para aumentar o diâmetro dos tubos. Quanto á fabricação dos tubos 
soldados, após a obtenção da espessura desejada através dos laminadores, faz-se a união 
das bordas. 
 
 
V.4 LAMINADORES DE CHAPAS GROSSAS 
 
 As chapas grossas são produtos planos com espessura superior a 
6 mm. Reaquecidas, as placas passam pelo Laminador de Chapas Grossas que as 
transformam em chapas de 4,5 a 100 mm de espessura. As chapas grossas atendem aos 
fabricantes de tubos, navios, vagões, máquinas industriais, plataformas marítimas, 
construção civil e estruturas industriais. Na pode Figura 3- 11 ser observada a laminação 
de chapas grossas da COSIPA. 
 A preparação ou condicionamento das placas, consiste na eliminação de seus 
defeitos para evitar que apareçam no produto acabado. As placas vindas do desbastador 
são resfriadas à água (só para aços doces) ou ar e conduzidas até a área de limpeza onde se 
faz a marcação e eliminação dos defeitos. A inspeção é feita visualmente ou por ultra 
som. Depois deste procedimento, as placas são levadas até a mesa de carregamento dos 
fornos de reaquecimento (normalmente fornos conínuos), em seguida faz-se a 
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descarepação e segue-se a laminação. Existem três categorias de laminadores de chapas 
grossas, que são: 
– Tipo tandem: possui 2 cadeiras, uma preparadora e outra acabadora. 
– Tipo semi contínuos: estes têm uma capacidade de produção maior que o anterior, mas 
também apresentam um investimento inicial maior. 
– Tipo contínuo. 
 
 
Figura 3- 11: Laminação de chapas grossas. 
 
 
V.5 LAMINADORES DE TIRAS Á QUENTE 
 
 Estes laminadores são destinados à laminação de tiras e de chapas finas, que são 
cortadas e bobinadas na saída do trem. Uma boa parte das chapas laminadas são utilizadas 
na espessura com que sai do laminador e outra grande parte é destinada à laminação à frio 
para a produção das chapas finas á frio e das folhas. A seqüência de operações nos trens 
de tiras á quente é a seguinte: 
1. Preparação das placas; 
2. Reaquecimento das placas; 
3. Descarepação; 
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4. Laminação; 
5. Bobinamento ou corte; 
6. Decapagem; 
7. Acabamento. 
 A laminação pode ser efetuada em 4 tipos de laminadores: contínuos, semi 
contínuos, reversível ou planetário. O laminador reversível é usado em programas de 
pequenas produções. Na pode Figura 3- 12 ser observada a laminação de tiras a quente da 
COSIPA. 
 
Figura 3- 12: Laminação de trias a quente. 
 
 
V.6 LAMINADORES DE TIRAS À FRIO 
 
 As tiras produzidas pelo laminador de tiras à quente vão para o laminador de tiras à 
frio onde são reduzidas para uma espessura de até 0,60 mm. Os laminados dentro dessa 
especificação são comercializados em forma de bobinas ou de chapas, atendendo às 
indústrias automobilística, de eletrodomésticos, de tubos, de móveis, além da construção 
civil. 
 A espessura mínima que se pode alcançar no laminador contínuo de tiras à quente é 
da ordem de 1,5mm. Este limite é imposto pelo decréscimo de resistência da tira, o que 
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tornaria o processo impraticável. Portanto as chapas finas com espessuras inferiores a 
citada acima e também as folhas, só podem ser obtidas por laminação á frio, que além de 
obter espessuras menores, dá ao material excelentes características de aspecto superficial e 
de aplainamento. Permite também um melhor controle das propriedades mecânicas. 
 Neste tipo de laminação o material além de ser reduzido pelos cilindros, é puxado 
para frente e para trás. As trações diminuem a força de laminação nas diversas cadeiras 
facilitando a obtenção de espessuras menores e anulando o efeito do encruamento em 
parte. Estas trações contribuem também para o aplainamento e regularidade da espessura 
da tira. Isto não é possível no caso da laminação à quente porque o metal se romperia ou 
ficaria irregular. 
 O material laminado à frio fica excessivamente duro e quebradiço e para devolver a 
ductibilidade á chapa laminada, é necessário submete-la à um tratamento térmico 
denominado recozimento e depois à um passe de encruamento para evitar defeitos 
superficiais. Na pode Figura 3- 13 ser observado bobinamento de uma chapa laminada a 
frio. 
 
Figura 3- 13: Laminação tiras a frio. 
 
 
V.7 LAMINAÇÃO DE BARRAS E PERFIS 
 
 Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e 
trilhos podem ser produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros 
ranhurados, conforme mostrado na Figura 3- 14, a seguir. 
 
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Figura 3- 14: Laminação de barra de seção quadrado e perfil U. 
 
 A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a seção 
transversal do metal é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o metal é 
normalmente comprimido somente em uma direção. No passe subseqüente o material é 
girado de 90o. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminação a quente de 
barras do que na laminação a frio de folhas, o cálculo da tolerância necessária para a 
expansão é um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um 
método típico para reduzir um tarugo quadrado numa barra é alternando-se passes através 
de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais é muito 
mais complexo e requer bastante experiência. 
 A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo 
para as ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo 
passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação 
comum para a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira 
formadora e uma cadeira de acabamento 
 
 
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VI- ESFORÇOS E DEFORMAÇÕES 
 
 Como a laminação é um processo em que os cilindros atuam em um esforço de 
compressão diretamente sobre a peça, a velocidade deste é um fator importante, assim 
como agarramento, ângulo de mordida entre outros que falaremos adiante. 
 A velocidade angular dos cilindros é medida em rotações por minuto (rpm). No 
entanto, quando se fala em laminação, tem mais significado falarmos em velocidade 
periférica ou tangencial, que é dada em metros por segundo. Esta velocidade é o quociente 
entre o arco percorrido por um determinado ponto e o tempo gasto para tal. A velocidade 
periférica dá aproximadamente a velocidade de saída de uma barra que está sendo 
laminada entre dois cilindros. 
 Na entrada dos cilindros há um deslizamento dos mesmos sobre a barra e um 
retrocesso do metal. A velocidade de entrada da barra é menor que a velocidade periférica 
dos cilindros e velocidade de saída é maior. Este fato é conhecido como avanço ou 
deslizamento à frente, que dependem da temperatura da barra, redução de espessura, 
diâmetro dos cilindros e estado da superfície dos cilindros, como veremos mais à frente. 
 Existe um ponto intermediário no arco de contato entre a velocidade de entrada e a 
velocidade de saída, que chamamos de ponto neutro. Neste ponto, a velocidade da barra é 
igual a velocidade periférica dos cilindros. 
 A velocidade periférica depende de alguns fatores, tais como: 
– características do sistema de acionamento do trem (motor, redutor) 
– tipo do perfil, pois certos perfis exigem velocidades mais baixas. 
– meios de manipulação da barra (em trens mecanizados pode-se usar maiores 
velocidades que nos operacionais) 
– tipo de trem (trens contínuos permitem maiores velocidades) 
– capacidade de agarramento do laminador, que já foi explicado anteriormente. 
 
 
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VI.1 AGARRAMENTO 
 
 Uma vez que o objetivo principal da laminação consiste em reduzir a área da seção 
transversal da barra a ser laminada, segue-se que a espessura inicial e1 desta barra é maior 
que a distância e entre os 2 cilindros. Surge então o problema do agarramento da barra 
pelos cilindros. Para que o agarramento se efetue, é necessário que sejam satisfeitas 
determinadas condições. Sabe-se que o agarramento depende dos seguintes fatores: 
– Coeficiente de atrito da superfície dos cilindros; 
– Diâmetro dos cilindros; 
– Redução de espessura; 
– Velocidade dos cilindros; 
– Temperatura da barra; 
– Impulso da barra. 
 
 
VI.1.1 Coeficiente de Atrito 
 Se não houvesse atrito entre a barra e os cilindros, o agarramento seria praticamente 
impossível. Pois sabe-se que em mecânica, que o atrito entre duas superfícies que se 
tocam será tanto maior quanto mais rugosas e quanto maiores forem as áreas dessas 
superfícies em contato. Quando os cilindros forem rugosos e a barra a ser laminada estiver 
bem aquecida, o coeficiente de atrito entre as superfícies tornam-se maiores, tornando o 
atrito entre a barra e os cilindros maior, o que faz com que a barra seja agarrada. Na 
Tabela 3-4, a seguir, são relacionados alguns valores do coeficiente de atrito mais 
comumente encontrados para Laminação à quente. 
Tabela 3-4: Valores de µ no processo de laminação à quente. 
Material Laminado 
Material do 
Cilindro 
Temperatura de 
Laminação Coeficiente de atrito
Aço ao C Aço 400-900º C 0,40 
Aço ao C Aço 900-1000º C 0,30 
Aço ao C Aço 1000-1100º C 0,20 
Alumínio Aço 375º C 0,54 
Cobre Aço 750º C 0,35 
Níquel e Chumbo Aço 900 e 180º C 0,32 
Estanho e Zinco Aço 100 e 110º C 0,17 
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VI.1.2 Diâmetro dos Cilindros 
 Quanto maior o diâmetro dos cilindros, melhor o agarramento, pois quanto maior a 
área de contato, maior será o atrito entre as áreas.VI.1.3 Redução da Espessura 
 Redução de espessura é a diferença entre a espessura de entrada no laminador e a 
espessura de saída. E em relação à redução, quanto menor for a redução, mais fácil é o 
agarramento. 
 
VI.1.4 Velocidade dos Cilindros 
 A velocidade dos cilindros influi diretamente no atrito, pois quanto menor for a 
velocidade relativa entre duas superfícies que se tocam, maior será o atrito entre elas, 
facilitando assim o agarramento. Esta é uma grande vantagem dos laminadores com 
reguladores de velocidade, pois podemos através desta regulagem, aumentar ou diminuir o 
agarramento. 
 
VI.1.5 Temperatura da Barra e dos Cilindros 
 Através de estudos e experiências, é comprovado que até temperaturas da ordem de 
500o C, o coeficiente de atrito entre a barra e os cilindros aumenta. Acima deste valor, 
quanto maior for a temperatura, menor será o coeficiente de atrito, dificultando o 
agarramento. Conforme observado na Tabela 3-4, anteriormente. 
 
VI.1.6 Inpulso da Barra 
 A barra a ser laminada é empurrada contra os cilindros pelo próprio operário, ou 
pelos rolos da mesa de entrada da cadeira, ou pelos cilindros da cadeira anterior (caso de 
laminadores contínuos) ou através de dispositivos mecânicos especiais. E quando há 
impulso o agarramento torna-se mais fácil porque há uma força suplementar que auxilia a 
penetração da barra entre os cilindros. 
 
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OBS: O agarramento deve ser imediato, evitando deslizamento, pois este além de gerar 
um decréscimo na produção por perda de tempo, também gera um desgaste mais 
pronunciado nos cilindros. 
 
 
VI.2 ALONGAMENTO E ALARGAMENTO 
 
 Quando uma barra, num passe de laminação, sofre uma redução de espessura, o 
metal é deslocado principalmente na posição longitudinal (direção de laminação), mas 
também há deslocamento na direção transversal (perpendicular à direção de laminação), 
originando assim, um alongamento e um alargamento simultaneamente. 
 Como o que se busca em laminação é o alongamento da barra, o alargamento é 
visto como um desperdício, devendo ser reduzido à um mínimo possível. Somente em 
alguns casos, tal como laminação de perfis, procura-se tirar proveito do alargamento para 
se obter uma determinada seção transversal. 
 
 
Fatores que Afetam o Alargamento e o Alongamento 
 O alargamento é influenciado por fatores que podem aumentar ou diminuí-lo. Tais 
fatores são: 
– Redução de espessura, pois quanto maior for a redução, maior será o alargamento. 
– Diâmetro dos cilindros, pois grandes diâmetros, dão um alargamento maior. 
– Velocidade dos cilindros, pois quanto maior for a velocidade, menor será o 
alargamento. 
– Superfície dos cilindros, pois superfícies rugosas dão maior alargamento que 
superfícies polidas. 
– Composição química do aço que está sendo laminado, pois os aços doces (ferro), dão 
maior alargamento que aços duros. 
– Temperatura da barras, pois quanto menor a temperatura da barra maior será o 
alargamento. 
– Largura inicial do produto. 
 O alongamento, como dito anteriormente, também sofre a influência destes fatores, 
porém, de maneira inversa. Somente a redução de espessura tem o mesmo efeito, isto é, 
quanto maior a redução, maior o alongamento. 
 
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VII- FORÇA DE LAMINAÇÃO 
 
 Quando se introduz uma barra entre os cilindros, aparece a força de laminação que 
comprime os cilindros contra seus mancais, alonga as colunas da cadeira e flexiona os 
cilindros, além de desaparecerem as folgas do conjunto. A força de laminação aparece 
entre os dois cilindros tendendo separá-los. A separação de fato não acontece porque é 
contida pelos mancais e pela cadeira, mas ela é necessária para vencer a resistência do 
metal e o atrito deste contra os cilindros. O motor deve fornecer além da força para vencer 
a resistência do metal quando este é introduzido, uma força suplementar para vencer a 
resistência oferecida pelo atrito dos cilindros contra os mancais, pelo atrito entre as 
engrenagens da caixa de pinhões ou do redutor, pelas perdas do próprio motor, entre 
outras. 
 A força de laminação é medida pelas células de pressão e é também conhecida 
como carga de laminação ou pressão de laminação. A força de laminação é afetada por 
alguns fatores, mas antes de citá-los, explicaremos um pouco sobre a espessura limite. 
 
 
VII.1 ESPESSURA LIMITE — REDUÇÃO MÁXIMA 
 
 Para um determinado diâmetro de cilindro de trabalho, há uma espessura 
mínima. Este fato não é devido à deformação do laminador nem à flexão dos cilindros, 
mas sim ao achatamento local destes em contato com a chapa. A partir de um certo limite, 
para se obter espessuras menores, é necessário usar cilindros de menor diâmetro porque 
quando se atinge tal limite, qualquer força suplementar, que se obtém ajustando os 
parafusos de pressão, se traduz por um aumento tal no achatamento e no arco de contato 
enquanto a pressão sobre a chapa não aumenta. 
 As forças de atrito aumentam com o arco de contato e absorvem o esforço 
suplementar. Para determinarmos a espessura mínima de um metal a ser laminado, usamos 
a seguinte fórmula: 
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Hm = 3,58 x (D.µ.σo.σ) / E (3.1) 
 
Onde: 
H –espessura da chapa em pol. 
D –diâmetro do cilindro de trabalho. 
µ – coeficiente de atrito entre chapa e cilindro. 
σo – produto de 1,55 = 2 / 31/2 . σe (limite de escoamento) pelo esforço de 
deformação em solicitação simples em lb /pol2 
σ – tensão exercida sobre a chapa (50% de tensão de entrada e 50% de saída) em 
lb/pol2 
E – módulo de elasticidade em lb /pol2 
 
 
VII.2 CÁLCULOS DE LAMINAÇÃO 
 
 Da análise dos conhecimentos advindos pelo desenvolvimento da teoria de 
laminação, poderemos partir para a determinação das forças envolvidas nos processos de 
deformação mecânica, ou melhor caracterizando, para a determinação da força de 
laminação. Daí, poderemos partir para o cálculo das potências envolvidas durante a 
seqüência dos passes dados até a obtenção da dimensão final desejada, através do processo 
de deformação aplicado, considerando o volume como constante. 
 A preparação e o desenvolvimento destes cálculos devem obedecer a uma certa 
sistemática, que não só simplificarão a sua execução, mas permitirão também uma análise 
comparativa com dados de outros laminadores. 
 De uma maneira geral, deveremos primeiramente obter elementos que definam 
certos parâmetros básicos; e a partir dai, calcular dados. Para isso utilizaremos fórmulas 
tiradas do desenvolvimento teórico, diagramas, e curvas de potência; já desenvolvidos para 
esse ou para outros laminadores de mesma concepção. Da posse dos dados de potência 
poderemos determinar uma seqüência de reduções ou baseados numa esperada redução 
poderemos calcular a potência do motor que será necessário. 
 Assim normalmente iremos partir das dimensões iniciais e finais das peças, da 
produção desejada, da seqüência de passes prevista no processamento e da aceitação da lei 
da constância dos volumes. Conhecidas essas premissas, estaremos em presença de duas 
situações: ou já temos um laminador com características definidas, para o qual desejamos 
adotar uma calibração; ou desejamos segundo uma calibração ideal, determinar as 
características de um laminador. As características importantes são: reduções, 
alongamentos, velocidades, forças de laminação e potência dos motores. 
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 O balanceamento delas, permite, conjugando com as premissas adotadas, a 
determinação de arranjos que minimizem custos, através do emprego maiseqüitativo dos 
equipamentos envolvidos para uma determinada operação. Claro que, um bom 
conhecimento prático, calcado numa base teórica, permitirá a mais rápida determinação 
destes dados; pois a escolha é múltipla e só aqueles mais ligados aos processos de 
laminação estarão mais a vontade na escolha das alternativas e dos dados que estão à 
disposição. 
 Devemos citar que nos laminadores primários, principalmente lingotes, o volume 
inicial é ligeiramente diferente do final devido à presença de bolsas, bolhas etc. 
 Nossa idéia é de procurar fornecer elementos que facilitem o desenvolvimento dos 
cálculos, ou sistematizem e simplifiquem, permitindo dados que representem o que de fato 
ocorre na prática. 
 Os métodos utilizados a seguir para a determinação da marcha de cálculo dos 
diversos laminadores, foram selecionados entre os vários métodos existentes por serem a 
os mais utilizados, os mais simples e os que apresentam maior precisão nos seus 
resultados. 
 
 
VII.3 FATORES QUE AFETAM A FORÇA DE LAMINAÇÃO 
 
 Dentre os principais fatores que afetam a força de laminação podemos citar: 
– Atrito na interface metal – cilindro; 
– Tensões de deformação; pelas leis da plasticidade, para deformar plasticamente um 
elemento de metal por compressão, é necessário aplicar uma tensão vertical; 
– Diâmetro do cilindro; para uma determinada redução em uma chapa de espessura dada, 
o comprimento do arco de contato é proporcional à raiz quadrada do raio; 
– Velocidade; embora a resistência à deformação aumente com a velocidade, o efeito 
resultante é muito pequeno. Ao contrário do que poderíamos esperar, o aumento na 
velocidade em laminação à frio não exige aumento de potência correspondente por 
tonelada laminada. 
– Trações (tensões); na laminação à quente só se deve aplicar tensões pequenas porque a 
resistência à deformação sendo baixa, uma tesão forte daria lugar à estricção, 
originando uma irregularidade na largura. Já em laminações à frio as tensões são 
freqüentemente elevadas. 
– Temperatura de laminação, de modo que quanto maior for esta, menor será a força; 
– Composição química do aço, que exigirá maior força quanto maior for o seu teor de 
carbono; 
– Redução de espessura, que quanto maior for, maior a força necessária para realizá-lo; 
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– Superfície dos cilindros, que quanto mais rugosas, maior será a força de laminação 
exigida 
– Largura; a força de laminação é sensivelmente proporcional à largura das chapas. 
 
 
VII.4 FORÇA DE LAMINAÇÃO 
 
 Fórmula de Ekelund: 
( ) ( ) ( )








+
−
+



+
−−−+−=
21
21....2
21
21.2,121.6,1
1.21..
HH
R
HHKv
HH
HHHHRHHRbP
ε
σµ
 
(3.2) 
Onde: 
P – força de laminação em lb 
b – largura de contato entre o aço e o cilindro em pol 
R – raio do cilindro em pol 
H1 – espessura de entrada em pol 
H2 – espessura de saída em pol 
µ – coeficiente de atrito 
σ – resistência à compressão em lb/pol2 
ε – viscosidade do aço em lb.seg/pol2 
v – velocidade periférica do cilindro em pol/seg 
K – coeficiente de velocidade 
 
 
VII.5 ÂNGULO DE MORDIDA 
 
 É o ângulo formado pelo arco de contato do cilindro de laminação com o material 
sendo laminado. Seu valor é de acordo com as espessuras de entrada e saída. 


 −−=
D
HH 211.arccosα (3.3) 
Onde, D é o diâmetro do cilindro. 
 
 
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VII.6 POTÊNCIA DE LAMINAÇÃO (HP) 
 
( )
63000
21.. HHRNPHP −= (3.4) 
Onde: 
P – libras 
N – rpm dos cilindros de trabalho 
H1 e H2 – espessuras de entrada e saída em pol. 
 
 
VII.7 DIÂMETRO DOS CILINDROS 
 
 O desenvolvimento da laminação, que passou a aumentar a largura das peças e as 
reduções, determinou a concepção de laminadores mais rígidos. O aumento do módulo de 
rigidez das cadeiras e a necessidade de adotar potências economicamente compatíveis com 
as reduções, determinou o uso dos cilindros de encosto, que reduzindo a flexão dos 
cilindros de trabalho, permitia assim trabalhar com diâmetros menores para eles. 
 Todavia os processos de laminação envolvem uma série de fatores que apresentam 
certas limitações. O diâmetro dos cilindros de trabalho é o primeiro deles, pois para um 
diâmetro estabelecido, temos que considerar um ângulo de ataque máximo acima do qual a 
peça não é agarrada. Assim nas cadeiras de desbaste, onde a relativa elevada temperatura 
reduzindo as propriedades físicas do material determina o emprego de elevadas reduções; o 
que permite que sejam usados normalmente cilindros de trabalho de grandes diâmetros 
garantindo trabalhar dentro dos limites dos ângulos de ataque permitidos. 
 Por isso nos laminadores desbastadores, onde as reduções dadas são da ordem de 
38 a 51 mm nos passes iniciais, os cilindros têm diâmetros com cerca de 1.140 mm; o 
mesmo ocorre na área de desbaste do Laminador de Tiras a Quente, onde a cadeira 
retrabalhando com cilindros com cerca de 1.120 mm de diâmetro permite executar 
reduções de 44 a 51 mm em placas de 203 mm a 229 mm de espessura. A fim de evitar um 
aumento excessivo dos diâmetros, afetando as potências consumidas e o dimensionamento 
das cadeiras, tem sido rotina o uso da superfície do corpo dos cilindros recartilhada ou 
entalhada. 
 Na laminação à quente, o diâmetro dos cilindros de trabalho é determinado em 
função das limitações dadas pelos ângulos de ataque. O mesmo diremos para a laminação 
à frio, onde também o acabamento superficial, o lubrificante usado e o material laminado, 
afetam a redução máxima. 
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 Com relação a laminação à frio, temos que levar em conta também outros fatores 
que afetam uma seleção adequada do diâmetro dos cilindros de trabalho. Sabemos que a 
medida que reduzimos a espessura entre passagens, o material vai ficando mais encruado, 
isto é, cresce sua resistência a deformação e conseqüentemente aumenta a força de 
laminação. Como a força é função direta do arco de contato, para uma determinada 
redução ela varia na razão da raiz quadrada do raio do cilindro de trabalho. Tal variação 
determina que os cilindros de trabalho usados na laminação à frio, sejam de pequeno 
diâmetro. 
 Outro fator que surge, atuando na mesma direção, é que os cilindros de trabalho 
não sendo rígidos, além de fletirem também se achatam. Assim, além de certos limites de 
espessura não conseguiremos reduzir mais a espessura do material, pois todo esforço extra 
de laminação aplicado através dos parafusos de pressão, é diluído através do aumento da 
área de contato causada pelo achatamento maior dos cilindros, e consumido pelo aumento 
das forças de atrito que crescem devido a mesma razão. 
 
 
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VIII- PRODUTOS DA LAMINAÇÃO 
 
 Os produtos da laminação podem ser classificados, basicamente em semi produtos 
e produtos acabados. Entre os semi produtos temos os blocos, os tarugos, as placas e as 
platinas. Os blocos e os tarugos têm seção transversal quadrada ou ligeiramente 
retangular, enquanto as placas e as platinas têm seção transversal acentuadamente 
retangular. Os blocos e as placas são obtidos de lingotes grandes (acima de 2 ton). Os 
tarugos e as platinas, por sua vez, são obtidos a partir de lingotes pequenos (abaixo de 
1 ton) ou, mais comum de blocos e de placas, isto é, os blocos dão origem a tarugos e as 
placas a platina. 
 
 
DEFINIÇÃO DOS PRODUTOS LAMINADOS 
 
– Blocos: Secção quadrada ou ligeiramente retangular, entre 150 e 300 mm de lado. 
– Placas: Secção retangular, com espessura entre