Proteção Superficial de Metais

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Proteção Superficial de Metais
Noções sobre corrosão
Existem várias maneiras de definir-se a corrosão, 
a mais genérica seria: "deteorização do material pela 
sua interação com o meio que o envolve".
No caso de metais ou ligas metálicas, a definição que
mais se adapta é: "a corrosão metálica é o processo 
inverso ao da obtenção de metais".
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Noções sobre corrosão
Formas instáveis
Proteção Superficial de Metais
Noções sobre corrosão
Os efeitos nocivos da corrosão :
•· Estéticos
•· Paradas de produção: 
•· Contaminação de produtos
•· Comprometimento da segurança
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Noções sobre corrosão
H2
Zn Zn e→ ++2 2
2 2 2H e H
+ + → ↑
Reação anódica
Reação catódica
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Noções sobre corrosão
Outras reações catódicas, possíveis
4 4 22 2H O e H O
+ + + →
O H O e OH2 22 4 4+ + → −
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Noções sobre corrosão
A formação da ferrugem
Corrosão atmosférica
Cerca de 80% das estruturas metálicas estão expostas 
à atmosfera e podemos assumir que mais da metade 
das perdas ocasionadas pela corrosão são devidas à
corrosão atmosférica.
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Noções sobre corrosão
A formação da ferrugemCorrosão atmosférica de acordo com o grau de molhabilidade
I E = 10 å a 100 å
II E = 100 å a 1 µm 
III E = 1 µm a 1mm
IV E > 1 mm
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Noções sobre corrosão
Efeitos da capilaridade sobre o grau de molhabilidade
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Noções sobre corrosão
Diferentes graus de corrosividade, de 
acordo com o tipo de atmosfera.
Tipo de Atmosfera Corrosão Relativa
rural seca 1 a 9
marítima pura 38
industrial 50
industrial marítima 65
industrial altamente poluída 100
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Noções sobre corrosão
Corrosão por célula local
Aço
Ânodo
corroído
Cátodo
protegido
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Noções sobre corrosão
A formação da ferrugem
Fe Fe e→ ++2 2 2 2 2H e H+ + →
O H O e OH2 22 4 4+ + → −
2 4 22 2Fe OH Fe OH+ →− ( )
2 12
2
2 2 2
3Fe OH H O O
Fe OH
ferrugem
( )
( )+ + →
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Noções sobre corrosão
Corrosão Galvânica
Zinco Aço
Ânodo
corroído
Cátodo
protegido
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Noções sobre corrosão
Série galvânica
- Aço inoxidável - AISI 316 (ativo)
- Aço inoxidável - AISI 304 (ativo)
- Ferro fundido
- Aços
- Alumínio 2024 (4,5 CU; 1,5 Mg; 0,6 MU)-(Ativo)
- Cádmio
- Alumínio 1100 (ativo)
- Zinco
- Magnésio e ligas de magnésio 
- Platina
- Ouro
- Grafite
- Titânio
- Prata 
- Aço inoxidável - AISI 316 (passivado)
- Aço inoxidável - AISI 304 (passivado)
- Inconel (passivado) - (80 Ni, 13 Cr, 7 Fe)
- Níquel (passivado)
- Monel (70 Ni, 30 Cu)
- Bronze (Cu, Sn)
- Cobre
- Latões
- Estanho
- Chumbo
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Noções sobre corrosão
Corrosão galvânica: Efeito de área
Baixa velocidade
de corrosão
Zinco Aço
Grande área
anódica
Pequena área
catódica
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Noções sobre corrosão
Corrosão galvânica: Efeito de área
Alta velocidade
de corrosão
Zinco Aço
Pequena área
anódica
Grande área
catódica
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Noções sobre corrosão
Corrosão sob tensão
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Noções sobre corrosão
Corrosão em frestas
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Noções sobre corrosão
Corrosão Preferencial
Corrosão de um
dos elementos da
liga.
Liga metálica
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
1. Selecionar materiais que possam cumprir sua função por um
período de tempo determinado, a um custo razoável.
2. Especificar corretamente o material, de acordo com Normas 
Técnicas existentes.
3. Selecionar materiais mais resistentes à corrosão para locais 
mais críticos ou onde os custos de fabricação envolvidos sejam 
elevados.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
4. Não especificar materiais mais caros que o absolutamente 
necessário, exceto por motivo de segurança.
5. Não misturar materiais de expectativa de vida diferentes em 
conjuntos não desmontáveis.
6. Na união de metais dissimilares, procurar usar aqueles que 
se situem o mais próximo possível na série galvânica.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
7. Verificar se as condições a que será submetido o par 
metálico não alterará sua posição relativa na série galvânica.
8. Evitar que o metal menos nobre (ânodo) tenha uma área 
sensivelmente menor que o mais nobre (cátodo).
9. Sempre que possível super dimensionar o ânodo ou 
projetá-lo de forma a ser facilmente substituível.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
10. Especificar materiais isolantes elétricos para serem 
colocados na interface entre dois metais diferentes 
(plásticos, borrachas, etc.).
11. Dar preferência para uniões soldadas ao invés das 
rebitadas ou aparafusadas.
12. Cordões de solda contínuos são preferíveis aos 
intermitentes.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
13. Áreas de contato entre dois metais diferentes devem 
ser isoladas do meio ambiente, não permitindo-se a 
entrada de eletrólitos.
14. As formas geométricas usadas devem ser as mais 
simples possíveis, evitando-se cantos vivos, arestas, 
rebaixos, ressaltos, etc.
15. As superfícies metálicas devem ser facilmente 
acessíveis para aplicação de revestimentos anti-corrosivos 
e manutenção.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
16. Frestas devem ser evitadas, seja pelo uso de solda, 
seja pelo preenchimento com materiais não metálicos 
inertes (selantes).
17. Projetar drenos e superfícies em ângulo, que 
dificultem a estagnação de líquidos. 
18. Evitar a formação de "câmaras úmidas".
19. Projetar sempre um eficiente sistema de ventilação 
que não permita a condensação de umidade.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
20. Material que vai ser estocado por período longo deve 
ter embalagem e/ou proteção adequada para resistir às 
condições de armazenamento a que será exposto.
21. O contato direto do metal com concreto, argamassa 
contendo cal ou madeira tratada deve ser evitado.
22. Estruturas enterradas deverão ser revestidas com 
produto betuminoso ou outro revestimento de alta 
resistência elétrica..
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
23. O terreno onde será enterrada a estrutura deverá
apresentar alta resistência elétrica.
24. Uma rede de aterramento feito de sucata de aço 
deve ser instalada em locais onde correntes dispersas 
abandonam as estruturas enterradas. Esta rede funcionará
como um ânodo de sacrifício.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
25. Bases de concreto que envolvam estruturas de aço 
deverão ter uma espessura mínima de revestimento de 
1,5 cm, se o ambiente não for corrosivo e de 5,0 cm em 
caso contrário.
26. Peças submetidas à tensões mecânicas/corrosão são 
mais susceptíveis à deterioração, devendo-se tomar cuidados 
especiais para sua proteção.
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Noções sobre corrosão
Como evitar a corrosão através da adequação de projetos
27. Peças submetidas à tensões cíclicas (fadiga) devem ser 
isentas de riscos (polidas) devidamente protegidas para 
evitar-se o efeito cumulativo da corrosão.
28. Deve-se atentar para o problema da cavitação em turbinas,
bombas, hélices, etc., evitando-a sempre que possível. Em caso 
contrário usar metais capazes de alto encruamento, devidamente 
polidos.
29. Toda proteção superficial requerida deverá ser perfeitamente 
especificada, atentando-se sempre para reforços nos pontos 
críticos (cantos, cordões de solda, etc.).
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Processos de proteção
• Revestimento anódico em relação ao metal base
Acontece quando o material do revestimento é menos 
nobre que o material que está sendo revestido.
Exemplo: chapa de aço zincada. O zinco na maioria dos 
eletrólitos é anódico em relação ao aço, corroendo-se 
preferencialmente a este.
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Processos de proteção
Revestimentos catódicos em relação ao metal base
Acontece quando o material do revestimento é
mais nobre do que o material que ele está
revestindo.
Exemplo: Chapa de aço cromada. Nesse caso, a 
proteção contra corrosão do metal base dá-se 
apenas por barreira, isto é, isolando o metal base do 
meio através de um metal mais nobre e que irá
corroer-se lentamente.
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Processos de proteção
Revestimentos neutros em relação ao metal base
Acontece quando tratar-se de um revestimento 
orgânico que protege o metal base unicamente por 
barreira, isolando-o do meio ambiente.
Exemplo: Tintas, lubrificantes.
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Proteção por revestimento de zinco
A maior utilização do zinco dá-se no revestimento do aço, 
devido à facilidade de aplicação, ao baixo custo e a sua 
elevada resistência à corrosão.
Em aplicações práticas verifica-se que a velocidade da 
corrosão do zinco em atmosferas normais e soluções 
aquosas relativamente neutras é bastante baixa 
(1/25 da do ferro em atmosfera marítima).
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Proteção por revestimento de zinco
Uma das grandes vantagens do revestimento de zinco é que, 
quando o mesmo sofre qualquer descontinuidade, arranhões 
por exemplo, expondo o aço, ele age como proteção catódica, 
ou seja, o ferro é protegido à custa da dissolução eletrolítica do 
zinco.
Os produtos de corrosão do zinco poderão recobrir o aço 
exposto e promover a sua proteção, impedindo a continuidade
do processo corrosivo.
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Proteção por revestimento de zinco
Assim temos uma tríplice proteção do revestimento de zinco:
como barreira entre a atmosfera e o aço, como proteção 
catódica e como proteção adicional das áreas descobertas, 
pela deposição dos produtos provenientes da corrosão do zinco.
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Proteção por revestimento de zinco
A vida útil do revestimento é proporcional à sua espessura.
Esta espessura deve ser uniforme em toda a sua extensão, 
pois a vida da proteção será medida sempre pelos pontos 
de menor espessura, que se corroeram primeiro, invalidando 
as áreas mais espessas.
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Proteção por revestimento de zinco
Aplicação
Os produtos zincados são ideais onde se procura a resistência 
e a rigidez do aço associadas a resistência à corrosão, mesmo 
quando quando a peça será submetida à abrasão e a 
deformações, tais como o dobramento.
Na maioria das aplicações as superfícies zincadas podem ser 
utilizadas sem nenhuma proteção adicional, entretanto em 
meios fortemente agressivos, ou onde deseja-se um 
acabamento estético, o produto poderá receber pintura.
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Proteção por revestimento de zinco
Valor
protetivo
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Proteção por revestimento de zinco
Processos de zincagem
Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )
A zincagem a quente explora a afinidade térmica existente 
entre o ferro e o zinco.
Quando se imerge uma superfície de ferro, suficientemente 
limpa, em um banho de zinco fundido, a cerca de 450º C, 
ela adquire uma capa de ligas superpostas. A mistura obtida 
é um arranjo ordenado das distintas fases da liga Fe-Zn, 
terminando com zinco puro.
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Proteção por revestimento de zinco
Processos de zincagem
Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )
A temperatura relativamente baixa em que se operam estas 
reações não modificam substancialmente as propriedades do 
metal base.
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Proteção por revestimento de zinco
Processos de zincagem
Zincagem a quente ( a fogo ou por imersão )
Os fatores que influenciam na formação e crescimento 
da camada são:
- Tempo de imersão
- Composição do metal base, principalmente a % de silício
- Rugosidade superficial (maior área para reação)
- Limpeza do metal base
- Velocidade de retirada da peça de dentro do banho
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Proteção por revestimento de zinco
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Proteção por revestimento de zinco
Tratamentos posteriores
Normalmente as peças são resfriadas rapidamente, para 
permitir seu manuseio e limitar o aumento de espessura das 
camadas de ligas intermediárias, pois estas camadas quando 
atingem a superfície fazem com que esta fique com uma cor 
cinza-escura.
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Proteção por revestimento de zinco
Tratamentos posteriores
Após isto, a peça pode receber um tratamento de passivação 
à base de ácido crômico, que fará com que o revestimento de 
zinco adquira uma capa protetora, dando um tom amarelado 
à superfície zincada.
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Proteção por revestimento de zinco
Eletrodeposição do zinco
Neste processo o revestimento de zinco é obtido por via 
eletrolítica.
Na eletrodeposição os depósitos são constituídos de zinco 
puro, e têm uma ductilidade grande, podendo ser facilmente 
trabalhados. A espessura pode ser controlada pela densidade 
de corrente e pelo tempo de imersão no banho.
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Proteção por revestimento de zinco
Eletrodeposição do zinco
Em comparação com o processo de zincagem a quente, 
vamos obter camadas de zinco mais finas, porém mais 
uniformes. Como a proteção dada pelo zinco é proporcional 
à sua espessura, na zincagem eletrolítica teremos uma 
proteção menos duradoura.
Este processo é usado principalmente para peças pequenas e 
de formatos complexos, tais como pequenos parafusos, peças 
com pequenos orifícios, etc.
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Proteção por revestimento de zinco
Metalização do zinco
Neste processo o metal é depositado pelo jato de uma 
pistola de metalização.
As camadas aplicadas são constituídas de pequenas 
partículas achatadas e se caracterizam por um grau 
variável de porosidade.
A dureza da partícula é normalmente maior do que a do 
mesmo metal em outra forma metalúrgica, devido à
deformação mecânica e ao resfriamento brusco da 
partícula no momento em que atinge a superfície a ser 
revestida.
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Proteção por revestimento de zinco
Metalização do zinco
Torna-se uma das maiores vantagens da metalização a 
possibilidade de aplicar camadas de zinco virtualmente 
sem restrição quanto à espessura de camada. Além disso, 
é um processo rápido, econômico e que pode ser executado 
com equipamento facilmente móvel, em peças de qualquer 
tamanho e sem aumento de temperatura para estas. 
Os poros porventura existentes fecham-se rapidamente 
pelos produtos da corrosão do zinco, impedindo a 
continuação do ataque.
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Fosfatização
A fosfatização é um processo de revestimento de metais 
com camadas inorgânicas, não metálicas, queajudam a 
evitar a corrosão.
Desde há muito tempo já se conhecia o valor da proteção 
dada por fosfatos sobre uma superfície metálica. Entretanto, 
o que tornou economicamente viável este processo foi à
descoberta de aceleradores da reação, o que reduziu o 
tempo para a formação de uma camada de fosfato, que era 
em torno de uma hora, para tempos de 1 a 5 min. à
temperatura entre 50°C a 90°C.
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Fosfatização
Finalidades e propriedades das camadas de fosfato
A fosfatização é usada como proteção para aços, zinco, 
alumínio e suas ligas.
O tratamento é muito simples e muito barato, se comparado 
com revestimentos metálicos.
Fosfatos se depositam em todos os lugares de uma peça, 
uniformemente, mesmo em superfícies complicadas. O 
aumento de espessura da peça tratada varia somente entre 
1 a 10 mícron. 
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Fosfatização
Finalidades e propriedades das camadas de fosfato
A peça não aumenta de peso, não muda suas propriedades 
magnéticas e não sofre tensões. A camada de fosfato tem 
uma resistência elétrica grande. Oferecem uma excelente 
preparação para pintura, evitando também a propagação da 
ferrugem embaixo das camadas orgânicas. Banhos de 
fosfato não são venenosos. Além disso, camadas de fosfato 
vêm sendo usadas como lubrificantes em deformações a 
frio e no atrito de peças móveis.
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Fosfatização
Valor protetivo da camada de fosfato
A camada de fosfato é composta de cristais de sais 
inorgânicos, os quais não fecham completamente a 
superfície, mas deixam uma porosidade de 0,5 a 1%. Esta 
porosidade faz com que peças fosfatizadas, sem tratamento 
posterior, enferrujem quando expostas a uma atmosfera 
úmida.
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Fosfatização
Valor protetivo da camada de fosfato
Peças fosfatizadas devem ser oleadas ou pintadas logo em 
seguida a fosfatização.
Uma grande vantagem oferecida pela camada de fosfato é
que, além de oferecer uma ótima ancoragem para a tinta, no 
caso de um rompimento da camada de pintura, o fosfato 
evita uma propagação da ferrugem embaixo da mesma.
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Fosfatização
Composição do banho de fosfatização
Os processos de fosfatização são baseados em fosfato de 
manganês ou de zinco, sendo que para fosfatização em 
camadas ultraleves, usa-se fosfatos de álcalis ou de 
amônia.
Os oxidantes, que diminuem o tempo da fosfatização para 1 
a 5 min, além de manter constante a composição do banho, 
são nitratos, nitritos, cloretos e água oxigenada.
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O processo de fosfatização
O processo de fosfatização compõe-se das seguintes 
etapas:
a. desengraxamento em soluções alcalinas quentes ou 
orgânicas;
b. remoção da ferrugem e outras impurezas por meios 
mecânicos (jateamento de areia),ou químicos 
(decapagem com ácidos);
c. lavagem quente ou fria;
d. fosfatização;
e. lavagem quente ou fria;
f. passivação à base de ácido crômico (x4);
g. Secagem ao ar ou por estufa.
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Fosfatização
O processo de fosfatização
As instalações usadas para execução da fosfatização 
podem ser classificadas em três grupos principais:
a. por imersão;
b. a jato;
c. processo eletrolítico.
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Pintura
Na proteção contra a corrosão, à pintura constitui sem dúvida, 
o método mais utilizado pelas vantagens de eficiência, 
facilidade de execução e baixo custo que apresenta. 
A estes fatores alia-se ainda efeito estético e decorativo que, 
via de regra, a pintura confere aos elementos pintados.
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Pintura
O que é tinta?
Tinta é um produto composto de pigmentos sólidos de 
propriedades específicas, dispersos em um meio orgânico 
apropriado, com características que permitam sua aplicação 
fácil e promovam a formação de uma película sólida, contínua, 
uniforme, aderente, decorativa e/ou protetiva do substrato.
Uma tinta é composta de:
1. Pigmento 2. Veículo 3. Solventes 4. Aditivos
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Pintura
Pigmentos:
São partículas sólidas, totalmente insolúveis no veículo e que 
permanecem em suspensão. São responsáveis pela cor, poder 
de cobertura e outras propriedades, como os pigmentos 
inibidores da corrosão.
Dividem-se em: orgânicos, inorgânicos e metálicos.
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Pintura
Pigmentos:
Os mais importantes são:
· Óxido de Ferro
Usado em tintas com veículo sintético ou epóxi. Sua proteção é
restrita mas seu custo é o menor entre os pigmentos 
anticorrosivos, sua cor é marrom - avermelhado.
· Zarcão
Composto de Pb3O4 usado em tintas à base de óleo, 
sintéticos, epóxi, borracha clorada, etc. Confere ao substrato 
ferroso proteção anódica. Permite pintura sobre pequenas 
oxidações, principalmente em tintas à base de óleo. Sua cor é
laranja.·
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Pintura
Pigmentos:
· Cromato de Zinco
Usado geralmente em veículos sintéticos onde a solubilidade 
do radical é a responsável pelas propriedades inibidoras da 
corrosão.
· Zinco em pó
Confere ao substrato ferroso a proteção catódica sendo que os 
“primers” com este tipo de pigmento são chamados de tintas 
ricas em zinco, por conter na película seca 92% de zinco.
· Cromato de Chumbo
É um pigmento laranja ou amarelo, confundido algumas vezes 
com o zarcão, porém de ação bem menos efetiva.
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Pintura
Veículos:
É o responsável pela formação da película de tinta. 
Quimicamente é constituído de polímeros lineares que, por 
mecanismos diversos, transformam-se em polímeros 
tridimensionais (resinas).
É o aglomerante do pigmento e confere impermeabilidade, 
continuidade e flexibilidade à tinta, além de proporcionar a 
aderência da mesma sobre a superfície que esta sendo 
pintada
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Pintura
Veículos:
. Os principais veículos de tintas para manutenção industrial 
são:
· Alquídicos (ou sintéticos)
São produtos resultantes da reação química de um poliálcool 
com um poliácido associados com óleos vegetais. São 
utilizados na fabricação de fundos e esmaltes sintéticos, muito 
usados pelo seu baixo custo.
·
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Pintura
Veículos:
Vinílicos 
Resistente a ácidos, tendência ao amarelamento e a 
calcinação quando em uso externo. Não propaga chama.
· Borracha Clorada
Resistente a ácidos ou alcalinos fracos, grande 
impermeabilidade à umidade.
Não deve entrar em contato com óleos ou graxas ou em 
superfícies acima de 70° C.·
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Pintura
Veículos:
Silicatos
Resistência à temperatura (até 600° C) e a umidade.
· Acrílicos
Alto brilho, alta resistência ao intemperísmo.
· Epóxi 
Resistente a óleos, solventes, alta umidade, agentes químicos 
agressivos, apresenta perda de brilho e calcinação quando 
exposta ao sol.
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Pintura
Veículos:
Poliuretano
Com alto preço é usado mais para acabamento por sua 
resistência à luz solar. Possui as vantagens da tinta epóxi.
· Silicone
Resistência à temperatura (até 600° C) e a umidade.
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Pintura
Solventes:
O solvente é o componente que dissolve a resina, além de 
permitir a obtenção da viscosidade adequada para a aplicação 
da tinta. 
Chama-se de SOLVENTE o veículo volátil utilizado na 
fabricação da tinta e de DILUENTE ou THINNER o solvente 
adicionado à tinta, pelo pintor, no momento da aplicação. 
Normalmente, a tinta é fornecida na viscosidade adequada 
para aplicação a pincel ou rolo; para aplicação a revólver, 
geralmente, é necessária a adição de diluente.
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Pintura
Aditivos:
Os aditivos não são elementos essenciais à tinta, porém, 
conferem algumas propriedadesadicionais, melhorando 
algumas de suas características.
Os principais aditivos são: os secantes, os plastificantes, os 
antimofos, os anti-sedimentação, os antiespumantes e os 
dispersantes.
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Pintura
Pintura industrial
Para que se obtenha a melhor proteção de Instalações e 
equipamentos industriais, alguns fatores básicos devem ser 
considerados:
•· boa preparação da superfície a ser pintada,
•· perfeita aplicação dos produtos escolhidos,
•· boa qualidade da tinta a ser utilizada
•· seleção adequada do esquema de pintura a ser utilizado.
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Pintura
Preparação de superfície
A preparação da superfície constitui-se das seguintes etapas:
· Limpeza com solventes
Neste processo, o objetivo é a eliminação dos óleos, resíduos 
gordurosos, graxas, etc., das superfícies a serem pintadas 
antes da remoção da ferrugem, carepa de laminação, etc.
·
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Preparação de superfície
Limpeza manual
O método consiste em raspagem e escovamento de maneira 
minuciosa, para que sejam removidas as camadas de óxidos, 
as carepas de laminação não aderentes, tintas soltas e 
partículas estranhas não aderentes. São usados raspadores, 
escovas de arame, marteletes, lixas, etc.
· Limpeza com ferramentas mecânicas
É um processo análogo ao anterior, porém mais eficiente 
utilizando-se ferramentas elétricas, ou pneumáticas: escovas 
rotativas, lixadeiras, marteletes vibratórios, esmeril e pistolas 
de agulha são os equipamentos mais usados.
Pintura
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Preparação de superfície
· Limpeza com jato abrasivo
O jateamento com materiais abrasivos é o método mais 
eficiente para o tratamento de um substrato. O processo 
consiste na projeção de partículas abrasivas sobre a superfície 
mediante jatos de ar comprimido. Essas partículas podem ser 
metálicas (carborundum, óxido de alumínio) ou areias do tipo 
silicoso, isentas de argila e sal. 
Pintura
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Pintura
Preparação de superfície
· O controle da limpeza por jateamento é feito através da 
norma sueca SIS 05 59 00 que define através de padrões 
visuais 4 graus de limpeza:
Sa 1 - jateamento ligeiro (brush off)
Sa 2 - jateamento comercial
Sa 2 1/2 - jateamento quase branco (near white)
Sa 3 - jateamento ao metal branco
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Pintura
Processos de aplicação
Uma boa técnica de pintura recomenda (com raras exceções) 
que a primeira demão de tinta seja aplicada a pincel para 
melhor umectação da superfície. 
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Pintura
Processos de aplicação
Os processos de aplicação são:
- pincel
- rolo
- pulverização convencional
- pulverização air less
- pulverização eletrostática
- imersão
- eletrodeposição
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Pintura
Processos de aplicação
Mais recentemente foram desenvolvidos processos modernos 
como o de deposição eletrostática, usando-se tinta em pó
(epóxi, epóxi poliéster, etc.), com posterior aquecimento em 
estufa por quinze a vinte minutos a temperaturas entre 160° C 
e 180° C.
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Pintura
Seleção e qualidade da tinta
Toda tinta deve ser selecionada de maneira adequada para 
proteger a superfície contra corrosão, considerando-se sempre 
aspectos econômicos e técnicos. A qualidade da tinta é
garantida quando o usuário inspeciona todas as suas 
características na ocasião do seu recebimento ou quando ela é
fornecida por fabricante idôneo, que garanta o seu 
desempenho.
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Pintura
As tintas são divididas em três grupos:
· Tintas de fundo ou primers
São normalmente responsáveis pela proteção contra a 
corrosão e pela aderência do esquema ao substrato.
· Tintas intermediárias
São normalmente tintas de menor custo, que tem a finalidade 
básica de conferir maior espessura ao revestimento.
·
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Pintura
Tintas de acabamento
As que estão diretamente em contato com o meio agressivo, 
devendo ter, portanto, resistência química a ele. 
São responsáveis também, pela estética do esquema de 
pintura, devendo manter durante o tempo mais longo possível 
o brilho, quando a tinta original for brilhante, e a cor.
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Pintura
Tintas de aderência, “primers” de aderência 
ou "wash primers".
Existem algumas tintas que não se enquadram nos 
grupos anteriormente descritos, pois sua função principal é a 
de possibilitar a aderência entre o substrato e o esquema de 
pintura. A necessidade de sua utilização ocorre quando da 
pintura de metais não ferrosos, do zinco (superfícies zincadas), 
alumínio, etc ou de aços inoxidáveis. 
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Pintura
Seleção de esquemas
Aliada ao tipo de superfície, à agressividade do ambiente é
que define a seleção do esquema de pintura a empregar. Os 
ambientes podem ser classificados em: 
Normais 
Úmidos ou Submersos 
Industriais 
Marítimos
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Pintura
Seleção de esquemas
Ambientes normais:
São aqueles em que os equipamentos estão livres dos 
elementos contaminantes da atmosfera. A ação destrutiva 
sobre a película resume-se a: raios solares, umidade média e 
variações de temperatura. 
Nestes. equipamentos recomenda-se:
Para ambientes abrigados:
Fundo: Primer sintético com óxido de ferro
Acabamento: Esmalte sintético
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Pintura
Seleção de esquemas
Ambientes normais:
Para ambientes abrigados com respingos de água:
Fundo: Primer epóxi com óxido de ferro ou epóxi zarcão
Acabamento: Epóxi amina.
Para ambientes desabrigados:
Fundo: Primer com epóxi zarcão
Acabamento: Esmalte acrílico
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Seleção de esquemas
Ambientes úmidos ou submersos:
Neste ambiente emprega-se revestimento que atua por 
barreira, associado a pigmentos à base de zinco para tinta de 
fundo. São muito empregados para estes ambientes, sistemas 
à base de borracha clorada, epóxi betuminosos e até mesmo 
sistemas vinílicos. Não são recomendáveis produtos 
saponificáveis. 
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Seleção de esquemas
Ambientes úmidos ou submersos:
Equipamentos constantemente imersos em contato com lodo:
Fundo: Epóxi rico em zinco ou alcatrão epóxi alta espessura
Acabamento: Alcatrão epóxi alta espessura
Equipamentos às vezes imerso:
Fundo: Borracha clorada ou epóxi pigmentado com óxido de 
ferro ou zinco.
Acabamento: Borracha clorada ou poliuretano, 
respectivamente.
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Seleção de esquemas
Ambientes industriais:
São ambientes sujeitos a impurezas (poeiras intensivas, 
fuligem, fumaças), emanações gasosas, por exemplo, 
umidade, etc. Nestes ambientes, conforme o tipo de ataque, 
são utilizados esquemas de pintura com pigmentos tais como o 
zarcão e veículos do tipo epóxi, éster de epóxi, vinílicos e 
poliuretano.
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Pintura
Seleção de esquemas
Ambientes marítimos:
Neste caso a seleção fundamental diz respeito ao 
“primer” anticorrosivo a ser escolhido. Deve-se optar de 
preferência por “primers” de ação tais como os ricos em zinco 
que podem ainda ser orgânicos ou Inorgânicos. É também de 
grande valor a zincagem das peças quando possível. Quanto 
aos acabamentos, poderemos citar epóxi sem solventes, 
borracha clorada, poliuretânicos e também vinílicos.
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Pintura
Seleção de esquemas
Estruturas zincadas devem ser inicialmente pintadas 
com “wash-primer” para conseguir-se aderência suficiente para 
a tinta de acabamento.
Em caso de manutenção parcial, quando apenas 
algumas áreas da estrutura vão ser reparadas, o esquema de 
pinturadeve ser aplicado apenas nessas áreas, sendo que, 
por questões estéticas a última demão da tinta de acabamento 
deve ser aplicada em toda a superfície da estrutura, com um 
tipo de tinta especificado caso a caso, que deve ser compatível 
com a tinta antiga.
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Anodização do alumínio
A anodização é um processo eletroquímico que possibilita a 
formação de uma película controlada de óxido de alumínio na 
superfície da peça pela passagem de uma corrente elétrica 
através de um eletrólito ácido, tendo a própria peça de 
alumínio como ânodo. 
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Anodização do alumínio
Uma das características do alumínio e suas ligas é a 
autoproteção contra a corrosão ambiental pela formação 
espontânea de uma fina película de óxido de alumínio, ao 
primeiro contato com o oxigênio do ar, agindo como uma capa 
protetora e interrompendo a formação de nova camada de 
óxido. 
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Anodização do alumínio
Dependendo do objetivo que se quer atingir com a peça de 
alumínio (dureza, resistência à corrosão, resistência ao 
desgaste, isolamento térmico, brilho especular, etc), o 
processo de anodização permite a obtenção de espessuras 
variáveis na película de óxido natural.
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Anodização do alumínio
Processo de anodização
Antes da anodização há cinco estágios de preparação de 
superfícies, que são fundamentais para a qualidade final do 
processo:
· 1. Gancheira
Trata-se da fixação dos perfis de alumínio em gancheiras de 
alumínio ou titânio. O contato perfil-gancheira deve ser firme 
de modo a não permitir deslocamentos durante a 
movimentação da carga pelos vários tanques ou pela agitação 
de ar utilizado em alguns tanques da linha de anodização.
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Processo de anodização
2. Desengraxe
Serve para limpar os perfis, removendo gorduras, óleo e outros 
resíduos aderentes ao metal. O tanque contém uma solução 
aquosa levemente alcalina. Dependendo do acabamento 
superficial desejado, pode-se adicionar solventes, emulsões de 
limpeza e inibidores de alcalinidade.
· 3. Lavagem
Feita com água e sempre repetida depois de cada estágio. 
Obviamente seu objetivo é remover resíduos da etapa anterior 
na superfície da peça.
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Anodização do alumínio
Processo de anodização
· 4. Fosqueamento
Pode ser considerado como uma limpeza da peça em 
processo. No entanto, o tratamento com solução alcalina 
(usualmente hidróxido de sódio) resulta em um acabamento 
fosco, sendo este o tipo de acabamento superficial nos perfis 
de alumínio para aplicação arquitetônica.· .
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Anodização do alumínio
Processo de anodização
· 5. Neutralização
O objetivo é neutralizar os efeitos dos resíduos alcalinos, bem 
como dissolver compostos formados em decorrência das 
reações químicas dos elementos de liga de alumínio durante o 
fosqueamento. Utiliza-se uma solução ácida (usualmente ácido 
nítrico) e o processo deve ser controlado sobretudo em termos 
de concentração de solução e tempo de tratamento
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Anodização do alumínio
Processo de anodização
· Anodização
É um aumento, de maneira controlada e uniforme, da 
camada superficial de óxido de alumínio. Essa camada 
protetora será tanto mais eficiente quanto maior for a sua 
espessura, aliada a fatores tecnológicos específicos de 
processo. 
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Anodização do alumínio
Processo de anodização
· Anodização
São necessários quatro componentes para que ocorra o 
processo eletroquímico através do qual a espessura da 
camada de óxido de alumínio atinja a espessura desejada:
· 1. O eletrólito
Normalmente uma solução aquosa de ácido sulfúrico, 
como uma concentração de ordem de 15 a 20% em peso.
· 2. A corrente elétrica 
Que deve passar entre a peça de alumínio (ânodo) e o 
cátodo imerso no eletrólito.
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Anodização do alumínio
Processo de anodização
· Anodização
3. O ânodo
Constituído pelas próprias peças de alumínio em 
processamento.
· 4. O cátodo
Constituído por peças de alumínio ou chumbo e 
usualmente dispostas nas laterais dos tanques dos banhos de 
anodização.
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Processo de anodização
O que ocorre, resumidamente, é o seguinte: a 
passagem de uma corrente elétrica contínua (CC) entre os 
dois pólos conduz ao desprendimento de hidrogênio no cátodo 
(-) e de oxigênio no ânodo (+), devido ao processo de eletrólise 
da água (solução aquosa alcalina). O oxigênio do ânodo reage 
imediatamente com o alumínio formando o filme de óxido de 
alumínio (Al2O3), que recobre de modo uniforme toda a peça. 
O filme é claro, transparente e duro. Dependendo da técnica 
utilizada pode ser brilhante ou opaco (fosco).
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Anodização do alumínio
Processos de coloração do alumínio
O que foi descrito até agora retrata o processo usual de 
anodização natural fosca. É possível também se obter peças 
de alumínio anodizado colorido graças às características de 
transparência e porosidade do filme anódico.
Basicamente há três processos de coloração do alumínio:
· Utilizando-se pigmentos inorgânicos (sais metálicos), ou 
corantes orgânicos (anilina).
· Utilizando-se um eletrólito especial (ácido orgânico) em 
concomitância com a composição química da liga de alumínio.
· Utilizando-se a deposição de sais metálicos através de 
uma técnica de corrente alternada (CA).
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Anodização do alumínio
Selagem
É o estágio final no processo de anodização, independente do 
mesmo ser natural fosco, natural brilhante ou colorido, que 
confere à camada anódica sua resistência química e 
mecânica.
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Anodização do alumínio
Aplicações
A anodização pode ser usada para fins: decorativos, 
protetores e técnicos.
· Decorativos
São aqueles que utilizam propriedades particulares da 
camada anódica tais como conservação do estado da 
superfície e possibilidade de coloração.
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Anodização do alumínio
Aplicações
Protetores
Baseia-se na resistência de camada anódica à corrosão 
atmosférica.
· Técnicos
Estas aplicações estão ligadas mais diretamente às 
propriedades intrínsecas do óxido de alumínio do que a 
propriedades da camada anódica, apesar de ambas 
estarem intimamente relacionadas.
Três propriedades se destacam nessas aplicações: 
dureza, a ação como isolante elétrico e resistência à
abrasão.
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Eletrodeposição
Eletrodeposição é um tipo de acabamento superficial usado 
tanto para proteção superficial, como para fins estéticos e para 
conferir determinadas características ao metal, tais como 
condutividade elétrica e dureza superficial.
O termo eletrodeposição significa revestir um objeto com uma 
fina camada e metal, com o uso da eletricidade. Os metais 
normalmente usados são: o ouro, a prata, o cromo, o cobre, o 
níquel e o zinco, mas muitos outros podem ser usados. A 
eletrodeposição é usualmente feita sobre metais, mas pode 
também ser feita sobre não metais, como os plásticos, por 
exemplo. 
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Eletrodeposição
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Eletrodeposição do Cromo
O revestimento de cromo é muito usado pelas suas 
características de alto brilho e dureza superficial. Entretanto, no 
caso do revestimento do aço sabemos que, diferentemente do 
zinco, em caso de rompimento da camada de cromo, formar-se-
á um par galvânico onde o aço será sacrificado.
O cromo dificilmente é depositado sozinho. Normalmente uma 
camada de cobre e uma fina camada de níquel servem de base 
para a camada final decromo, dura e brilhante.
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Eletrodeposição do Cromo
Cromo duro, com dureza
Rockwell C de 66 a 70 podem 
ser usados em peças, tais 
como ferramentas, e cilindros 
de laminação, reduzindo o 
atrito e oferecendo resistência 
ao desgaste e à corrosão.
A camada de cromo duro é fina 
e porosa, não oferecendo 
proteção contra a corrosão. 
Quando se necessita esse tipo 
de proteção deve-se aplicar, 
como base, uma camada de 
níquel. 
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Eletrodeposição do Cromo
A limpeza prévia da peça, e o controle do banho são 
essenciais para obter-se uma boa deposição.
A concentração da solução, os tempos de imersão, a 
densidade de corrente, o número de anodos e seu formato 
dependem basicamente das características da peça a ser 
revestida.
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