resistencia compressao concreto metodos moldagem remota in loco

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COMPARATIVO DE RESITÊNCIA À COMPRESSÃO DO CONCRETO ENTRE OS MÉTODOS DE MOLDAGEM REMOTA E MOLDAGEM IN LOCO PARA DIFERENTES TRAÇOS 
Denaura Valdina dos Santos1, Eduardo Henrique Luchtenberg1, Gean Carlos Dias de Oliveira¹, Cristiane Lourencetti Burmester2 e Eliane pereira de Lima2 
RESUMO – Este trabalho aborda o estudo comparativo de resistência à compressão axial do concreto com relação às moldagens remota e in loco. Analisando o volume de concreto utilizado mundialmente, sendo este o principal material da construção civil, bem como sua propriedade mais importante, a resistência à compressão, torna-se válido um estudo levando em conta tais considerações. A intenção é analisar e comparar os resultados das amostras (corpos de prova) para ambas as moldagens e verificar se as duas são aplicáveis e, se possível, identificar o que leva uma amostra a ter um desvio. Para isso, foram escolhidas 3 obras, sendo duas da cidade de Curitiba/PR e a terceira da cidade de Fazenda Rio Grande/PR, de tipos de concretos diferentes. Para minimizar os erros e, assim, validar o estudo, todas as moldagens foram realizadas pelo mesmo profissional, bem como a prensa utilizada foi à mesma para todos os casos. Para efeitos comparativos, foram moldados in loco 9 corpos de prova de 3 caminhões aleatoriamente escolhidos, de cada obra. Também foram utilizadas as mesmas datas de rompimento da central de concreto parceira, ou seja, 7 e 28 dias. Pode-se observar que as amostras moldadas in loco obtiveram uma maior linearidade nos resultados, ou seja, os valores da resistência obtida através do rompimento dos corpos de prova obra não oscilaram muito em comparação com as amostras moldadas remotamente. Os principais fatores que influenciaram nesse resultado foram à distância entre a obra e a usina e o alto tráfego enfrentado pelos motoristas dos caminhões betoneira. 
ABSTRACT - This paper is about the comparative study of resistance to axial compression of concrete with regard to remote and on-site impressions. Analyzing the volume of concrete used worldwide, which is one of the principal material of construction, as the compressive stregth the most important property, it´s interesting to study about this.. The idea is to analyze and compare the results of the samples (test samples) for both and check if both are applicable, and if possible, to identify which takes to have a deviation. Three constructions were chosen, two in Curitiba / PR and one in Fazenda Rio Grande/PR, there were different types of concrete. To minimize errors and thus validate the study, all of the impressions were made by the same professional, and the same press was used for all cases. For comparison, they were made in loco using 9 samples from 3 trucks randomly selected. It was also used the same date to broke the samples in 7 and 28 days. The sample made in loco had a superior lineaity in the results. The main factors that influenced this result were the distance between the work and the plant and the high traffic faced by drivers of concrete mixer trucks. 
 
Palavras-chave: Concreto. Resistência à Compressão. Moldagem In Loco. Moldagem Remota. Corpo de Prova. 
1 
 
1 Alunos do curso de Engenharia Civil da Universidade Tuiuti do Paraná, Rua Sydnei Antonio Rangel Santos, 238 - Santo Inacio, Curitiba - PR, 82010-330, (41) 3331-7700, denaura.santos@concrebras.com.br, ehberg92@gmail.com e geanf1mc@hotmail.com 
 
 
 
1. Introdução O concreto é um composto de vários materiais, sendo eles: água, agregado miúdo (areia), cimento, agregado graúdo (brita) e ar. Podendo ou não conter em sua composição adições ou aditivos químicos que têm como finalidade melhorar as características básicas do concreto (BASTOS, 2006). Brunauer e Copeland (1964, apud METHA e MONTEIRO, 1994) estimaram um consumo de concreto de 1 tonelada por ano para cada ser humano, o que resultaria em algo próximo de 7 bilhões de toneladas de concreto para o ano de 2015. “O homem não consome nenhum outro material em tal quantidade, a não ser a água” (MEHTA E MONTEIRO, 1994). O concreto é o material mais utilizado na construção civil em geral, independentemente do porte da obra. Contudo, cada vez mais o concreto usinado (dosado em central de concreto) vem sendo utilizado. Podemos citar alguns fatores para tal acontecimento, como, por exemplo, a racionalização dos canteiros de obra, a redução de custos, agilidade na fabricação das estruturas, entre outras (ABESC, 2007). A principal característica do concreto é o fato do mesmo ter uma resistência à compressão adequada às necessidades das estruturas atuais. Segundo Mehta e Monteiro (2008), esta é a propriedade mais importante do composto e amplamente valorizada. Porém, diversos fatores entram na consideração da resistência do concreto. Para garantir que a resistência do concreto que foi entregue na obra seja a mesma que o engenheiro requisitou em projeto, existem testes e ensaios que devem ser realizados a fim de comprovar sua qualidade. Tais testes são feitos moldando corpos de prova (CP) no local da 
 
2 Professoras Mestres da Universidade Tuiuti do Paraná, Rua Sydnei Antonio Rangel Santos, 238 - Santo Inacio, Curitiba - PR, 82010-330, (41) 3331-7700, crisburmester@hotmail.com e eliane.lima@utp.br 
obra durante a concretagem, seguindo a NBR 5738 (ABNT, 2015). Os métodos mais comuns de controle da resistência do concreto são os realizados pela empreiteira responsável da obra, bem como pela usina de concreto. A primeira, normalmente realizada por empresa terceirizada, molda os corpos de prova no próprio canteiro de obras, conhecida por “moldagem in loco”. Por outro lado, a usina faz a coleta do material que é levado da obra para a central e, lá, moldado, chamado de “moldagem remota”. As usinas de concreto têm adotado o método de moldagem remota pela dificuldade encontrada em moldar os corpos de prova no canteiro, treinar funcionários, disponibilizar o deslocamento do mesmo no dia da concretagem e 24h após para a coleta dos corpos de prova, controle adequado para a cura do concreto, entre outros. 2. Materiais e métodos 
 A amostragem constitui-se de 54 corpos de provas, coletadas de 9 caminhões betoneira, em datas e dias diferentes totalizando 18 (dezoito) para cada obra, os rompimentos serão 1 (um) Corpo de Prova aos 7 (sete) dias e 2 (dois) aos 28 dias, serão 27 moldadas in loco e 27 moldadas no laboratório conforme abaixo. A escolha pela determinação da idade do concreto a ser rompido, foi realizado de acordo com a NBR 5738 (ABNT, 2015). De forma usual, faz-se o rompimento quando os corpos de prova atingirem a idade de 7 dias, 14 dias, 21 dias e 28 dias. Esta última idade é a limite para a maioria dos concretos atingirem o valor de resistência do concreto exigido em projeto, portanto utilizamos os extremos, idade de 7 e 28 dias. 
 
 
 2.1. Coleta das amostras Foi realizada a coleta de concreto em três obras localizadas nas cidades de Curitiba e Fazenda Rio Grande, com distâncias diferentes da concreteira. Tendo em vista que cada obra utilizou um traço de concreto diferente. As amostras foram coletadas pelo motorista moldador, de caminhões betoneira conforme NBR 12655 (ABNT, 2015b) que estabelece que os exemplares devem ser retirados após a descarga de 15% e antes que tenha sido descarregado 85% do volume de concreto transportado, após serem efetuados os ajustes de slump com o ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone. Figura 01 – Coleta de concreto para moldagem In Loco 
 Fonte: os próprios autores Foram utilizados dois baldes com tampa, com capacidade de 8 litros cada um, para coleta da amostra, e posteriormente trazido para a central de concreto. 
 Figura 02 – Coleta de concreto para moldagem remota 
 Fonte: os próprios autores 2.2. Ensaios de Abatimento do Tronco de Cone (Slump Test) 
Segundo a NBR 12655 (2015b) deve-se realizar o Ensaiode Abatimento do Tronco de Cone (Slump Test) para a aceitação do concreto fresco, de forma que atenda as especificações de projeto e execução da estrutura. Para a pesquisa, foi utilizado o Slump Test e o Slump Flow Test para o Concreto Auto Adensável. A consistência do concreto fresco foi determinada pelo ensaio do abatimento do tronco de cone, conforme a NBR NM 67/1998. A consistência é usada como um índice de mobilidade ou da fluidez do concreto fresco, dependendo do tipo de construção e dos métodos de lançamento, adensamento e acabamento. Os equipamentos utilizados para realização dos ensaios são os seguintes: a) Molde metálico com diâmetro da base inferior de 200 mm, diâmetro da base inferior de 100 mm e altura de 300 mm; b) Haste de aço com diâmetro de 16 mm e comprimento de 600 mm; 
 
 
c) Placa de base para apoio do molde; d) Régua graduada. O ensaio consiste em preencher o cone em 03 camadas iguais e compactar cada camada com 25 golpes, retirar o molde e medir o deslocamento do material desenformado. Esse ensaio deverá ser repetido a cada betonada e a amostra utilizada deverá ser desprezada, não podendo ser utilizada para outro ensaio. Figura 03 – Slump test para moldagem In Loco 
 Fonte: os próprios autores 2.3. Ensaios de Espalhamento 
(Slump Flow Test) 
De acordo com a NBR 15823 (2010), para o ensaio de espalhamento do cone de Abrams - Slump Flow Test utiliza-se os mesmos equipamentos do Slump Test, sendo que o que se mede é o espalhamento do concreto e não a altura adensada. O ensaio de espalhamento consiste em verificar se o concreto sob determinada força, provocada pelo seu peso próprio, é capaz de se espalhar até atingir uma determinada dimensão em determinado tempo. Sua principal função é medir a capacidade de fluidez do CAA sem segregar 
 Figura 04 – Slump flow test para moldagem In Loco 
 Fonte: os próprios autores 2.4. Moldagem dos corpos de prova Para a moldagem dos corpos de prova, utilizaram-se os padrões presentes nas NBR 5738 (2015) e NM 33 (1998a), ambas as normas pertencentes à Associação Brasileira de Normas Técnicas. Para tal, foram seguidos os procedimentos de moldagem, determinação do abatimento, cura e preparação das bases dos corpos de prova para ensaio à compressão axial. Os corpos de prova foram moldados em cilindros com diâmetro 100x200 mm e por 24 horas ficaram em repouso. Logo após esse período foram desmoldados e permaneceram na cura submersa. Figura 05 – tanque de cura 
 
 
 Fonte: os próprios autores Os corpos de prova moldados in loco na obra 03 foram desformados após 24 horas, e submersos no tanque de cura dentro da própria obra até a data dos respectivos rompimentos. Para as obras 01 e 02, foi feito o recolhimento após 24 horas e transportado em uma caixa plástica com areia úmida ao fundo, para evitar trepidações e resultados falsos, seguido da desforma, para então serem submersos no tanque da central dosadora até as datas estipuladas para o rompimento. Para a moldagem remota, a amostra é entregue ao responsável pela moldagem que despejará em um carrinho de mão os baldes contendo o concreto fresco que deverá ser homogeneizado para o ensaio do slump teste e moldagem. Depois de realizado a medida do abatimento pelo tronco do cone será realizada as moldagens dos corpos de prova usando moldes cilíndricos com dimensões e 10 x 20 cm, conforme norma já citada anteriormente. O tanque da central dosadora recebeu após o período de 24 horas os corpos de prova moldados ali mesmo. Figura 06 – Tanque de cura da central dosadora 
 Fonte: os próprios autores 2.5. Ensaio de resistência a compressão Conforme NBR 5739 (ABNT, 2007), o equipamento utilizado para a realização deste ensaio foi uma prensa hidráulica de acionamento elétrico e indicador digital de leitura, modelo PCE100C, com capacidade de carga de 100.000 kgf (1 MN). Este equipamento não necessita o capeamento dos corpos de prova, pois dispõe de uma base de borracha que se molda à superfície superior e inferior do elemento a ser testado. 3. Resultados Conforme a NBR 12655 (2015b), podemos unificar os dados para obtermos a resistência característica (fckestimado), adotando o maior valor da amostra de cada caminhão. Este valor também se aplica aos cálculos de média aritmética e desvio padrão. Em condições normais, descartando o resultado da moldagem remota do segundo caminhão da obra 2 e a respectiva moldagem in loco por conta de um congestionamento que o mesmo enfrentou, pode-se observar que o concreto protendido obteve resultados 
 
 
próximos entre os métodos de moldagem abordados, apresentando uma diferença média de 2,49%. No caso do concreto auto adensável, apesar de pertencer à obra mais distante da central de concreteira, 29,5 km, apresentou uma diferença média nos resultados baixa, apenas 4,43% entre os métodos. Isso se deu pelo fato do mesmo conter aditivo retardante de pega. Sem esse aditivo seria impossível obter tais resultados após o longo tempo que se levou para moldar os corpos de prova remotamente. O concreto especial fluido apresentou a maior diferença média de resultados, 10,25%. Este concreto teve um traço desenvolvido especialmente para a concretagem de um bloco de 800 m³, traço este que não foi fornecido pela concreteira. Logo, observou-se que compostos utilizados neste concreto aceleraram a pega, pois a diferença máxima de tempo entre os métodos de moldagem foi de apenas 23 minutos. Frente aos resultados, nota-se que o traço do concreto e o tempo que se leva para moldar os corpos de prova influenciam mais nos resultados do que o fck dos mesmos. Sendo assim, se comparamos dois concretos iguais, mas com resistências diferentes, como, por exemplo, 20 MPa e 40 MPa, que sejam moldados em mesmas circunstâncias, os resultados serão parecidos. Em contrapartida, fck iguais e traços diferentes, obtém-se resultados com grandes discrepâncias. 
Tabela e gráfico 01 – Obra 1, concreto especial fluído 
 
CAMINHÃO Dif. Tempo de moldagem 
1 0:13 
2 0:23 
3 0:23 
 Fonte: os próprios autores 
Tabela e gráfico 02 – Obra 2, concreto protendido 
 
CAMINHÃO Dif. Tempo de moldagem 
1 0:19 
2 1:03 
3 0:27 
 
 Fonte: os próprios autores 
Tabela e gráfico 03 – Obra 03, concreto auto adensável 
 
CAMINHÃO Dif. Tempo de moldagem 
1 0:19 
2 1:03 
3 0:27 
48.1
58.2 58.753.1
53.1 46.3
0
10
20
30
40
50
60
70
1 2 3
R
E
S
I
S
T
Ê
N
C
I
A
CAMINHÃO
In Loco(MPa)
Remota(MPa)
fck Comercial(MPa)
49.7 50.6 49.346.5
28.2
44
0
10
20
30
40
50
60
1 2 3
R
E
S
I
S
T
Ê
N
C
I
A
CAMINHÃO
In Loco(MPa)
Remota(MPa)
fck Comercial(MPa)
 
 
 Fonte: os próprios autores Analisando o gráfico, apesar dos resultados estarem acima do fck contratado, observamos uma grande discrepância estre eles, isso se dá pelo traço de concreto utilizado e a distância entre a central dosadora e a obra. Lembrando que a NBR 12655/1996 estabelece que, valores de desvio padrão maiores que 5 são desconsiderados, porém para efeitos comparativos do presente estudos, os valores acima de 5 não foram descartados. O gráfico a seguir foi obtido através do cálculo de desvio padrão. 
GRÁFICO 4 – DESVIO PADRÃO – ENSAIO 28 DIAS 
 
 Fonte: os próprios autores A NBR 12655 não cita valores adequados para o desvio padrão, mas estipula os ensaios de controle de aceitação. Desta maneira, pode-se constatar a importância dos cuidados que envolvem todo o processo de obtenção 
deste material tão versátil e largamente utilizado em todas as suas formas. A mesma norma estabelece ainda os desvios iniciais que são dependentes do tipo de controle que se tem na planta de produção, independente do concreto ser moldado in loco ou remoto. Mas ao longo do processo, o desvio padrão é calculado em função dos diversos resultados de ruptura dos corpos-de-prova para as diferentes resistências características (fck). Quanto melhor o controle de todos os fatores que envolvema produção, menor será o valor do desvio e, portanto, melhor será a regularidade, com o custo mais adequado. Alguns destes fatores são essenciais, como o controle, recebimento e estocagem dos materiais componentes do concreto, os equipamentos e sistemas de pesagem das cargas, os cálculos precisos da dosagem em laboratório, o sistema de controle das moldagens e ruptura e os procedimentos corretos de aplicação, principalmente quando transportado por caminhão betoneira e recebido em obra para moldagem in loco. 4. Conclusão 
Com este trabalho, pode ser avaliada a real diferença entre a moldagem remota e moldagem in loco através do ensaio de resistência à compressão do concreto. Apesar dos resultados de ambos os métodos, em alguns casos, estarem próximos ou, até mesmo, se cruzando (conforme gráficos 1, 2 e 3), pode-se observar que a moldagem in loco obteve resultados mais constantes que o método de moldagem remota, este segundo apresentou maior variabilidade. Essa discrepância deve-se, principalmente, à distância entre a central dosadora e a obra e, também, por condições adversas, como engarrafamentos, que acabam postergando o tempo de moldagem, além do tipo de concreto utilizado. Com esse estudo, observou-se que o tempo de retorno de alguns caminhões à central dosadora excedeu duas horas, o que elevou os resultados do desvio padrão. Para a obra mais próxima da central dosadora, foi possível um tempo mínimo de retorno do caminhão de quarenta minutos, estando o 
28.3 27.7 26.8
32.8
26.6
37.4
0
10
20
30
40
1 2 3
R
E
S
I
S
T
Ê
N
C
I
A
CAMINHÃO
In Loco(MPa)
Remota(MPa)
fck Comercial(MPa)
5.98
0.67
5.13.92
9.92
5.42
0
2
4
6
8
10
12
Obra 1 Obra 2 Obra 3
Des
vio 
Pad
rão
In loco
Remota
 
 
concreto ainda dentro das especificações de moldagem. Porém, para esta mesma obra, um caminhão teve problemas no retorno à central devido ao alto tráfego de veículos, levando cerca de duas horas para o retorno. Consequentemente, os resultados para moldagem remota desta carga não obteve resultados satisfatórios, sendo a única amostra do estudo a ficar abaixo da resistência. O concreto especial fluído apresentou uma diferença média nos resultados de 7,63% entre os dois métodos avaliados. As condições foram favoráveis para a moldagem remota, pois a distância entre a central dosadora e a obra era de apenas 6 km. No estudo do concreto protendido, por conta de um maior tempo de retorno de um dos caminhões à central dosadora, obteve uma diferença média nos resultados entre os dois métodos de moldagem de 20,64%. Para esta situação, a moldagem remota não foi eficaz, ficando o resultado abaixo do fck comercial. Uma das características do concreto auto adensável é o menor tempo de pega se comparado com outros tipos de concreto, inclusive os outros dois tipos de concretos estudados neste trabalho, porém, por conta da longa distância entre a central dosadora e a obra (29,5 km), este concreto teve adicionado em seu traço aditivo retardante de pega. Isso fez com que, apesar do elevado tempo de retorno do caminhão à central, os resultados da moldagem remota também atingissem as resistências esperadas, tendo uma diferença média em comparação com o método de moldagem in loco de apenas 4,33%. O aditivo retardante de pega melhora a trabalhabilidade e aumenta o tempo de pega. Essa dosagem é controlada pelo técnico responsável da central conforme a norma NBR 11768/2011. Quando comparados os dois métodos de moldagem, levando sempre em conta que os profissionais envolvidos são qualificados, a moldagem remota tem a vantagem de não gerar custos para a empresa contratante, pois a fornecedora do concreto é responsável por todo o processo, não sendo necessário contratar outra empresa para realizar as moldagens e os ensaios. O valor cobrado por uma empresa especializada em tecnologia do concreto para realizar as moldagens in loco e os ensaios, incluindo o transporte dos corpos de prova até o laboratório, custa em média R$ 
6,00 por m³, o que parece pouco, mas em grande quantidade tem um valor significativo. Por outro lado, pode ser observado que a moldagem in loco não é afetada por condições adversas, como o tempo e trânsito, pois este método é realizado logo após a verificação do slump. Estando de acordo com as especificações e tempo de pega do concreto, não leva mais do que dez minutos para estarem concluídas as moldagens. Já o método de moldagem remota, fica suscetível ao tempo de retorno do caminhão à central dosadora, podendo exceder o tempo de pega do concreto devido à distância e/ou tráfego. Por fim, é possível afirmar que a moldagem remota é viável, porém com as ressalvas de distância e tempo. Não por acaso que esse método é mais utilizado pelas fornecedoras de concreto como um controle próprio, onde avaliam a qualidade de seus produtos, pois as amostras que não tenham condições de serem moldadas podem ser descartadas, usando apenas as amostras que estão dentro das especificações. 
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