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TPM
MANTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
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TPM é um sistema de gestão abrangente, que transforma os modelos tradicionais de administração e busca a eliminação contínua das perdas, obtendo assim a evolução permanente da estrutura empresarial, pelo constante aperfeiçoamento das pessoas, dos meios de produção e da qualidade dos produtos e serviços. Vem do inglês “total Productive Management” ou, em português, Manufatura produtiva total 
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O que é TPM?
A TPM é um modelo de gestão que busca a Eficiência máxima do sistema produtivo através da eliminação de perdas e do desenvolvimento do homem e sua relação com o equipamento.
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O que é TPM?
De onde vem o TPM ? 
• Surgida no Japão, é considerada evolução natural da manutenção corretiva (reativa) para a manutenção preventiva (pró-ativa)
• Incorpora esforços p/ evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos:
		– Premissa é que pessoas que utilizam o equipamento 		possuem os maiores conhecimentos referente ao mesmo e 	devem contribuir nos reparos e modificações
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Conceitos Básicos
• TPM apoia-se em alguns elementos gerais:
– Mudança cultural, visando otimizar o rendimento geral dos equipamentos
– Estabelecer de sistema para prevenir perdas associadas aos equipamento e local de trabalho (zero acidentes, zero defeitos de qualidade, zero quebras)
– Implementação envolvendo todos os departamentos
– Envolvimento de todos em atividades de melhoria contínua (Kaizen), desde alta direção até operadores
– Educação e treinamento, visando aprimorar a consciência e competência dos colaboradores
O Principal Foco Do Sistema É a Eliminação Das Grandes Perdas 
Quebras e falhas 
Controle de mudanças de linha ( set up ) 
Pequenas paradas 
Defeitos de qualidade 
Operação em baixa velocidade 
Operação em vazio 
Perdas administrativas 
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Elementos apoiam a busca da perda zero
• Ações mais específicas da manutenção são implementadas para essa finalidade:
– Atividades de manutenção autônoma conduzidas pela
produção
– Planejamento das atividades de manutenção, apoiado em
procedimentos padronizados para cada equipamento:
		•Tomam como base tempo de uso ou degradação 	observada
– Prevenção de falhas já na fase de projeto dos
equipamentos, minimizando ou eliminando necessidade
de manutenção.
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Todos os equipamentos estão sujeitos a perdas
• P/ melhorar rendimento dos equipamentos, é preciso reconhecer, medir e eliminar perdas
• Trata-se de um conceito essencial da TPM, que classifica
seis grandes perdas:
– Por quebra devido a falhas do equipamento
– Durante setup e ajustes de linha
– Por pequenas paradas e operação em vazio
– Por redução da velocidade de operação
– Por defeitos de qualidade e retrabalhos e
– Perdas de rendimento
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Literatura reporta perdas adicionais que
podem também ser analisadas
• Durante o acionamento ou desligamento do equipamento
• Por falta de capacitação dos operadores
• Por espera de materiais, ferramentas ou transporte
• Por desorganização das linhas
• Por falhas logísticas
• Por medição e ajustes
• Por desperdício de energia e material
• Por desgaste de moldes, ferramentas e gabaritos
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Rendimento operacional e outros índices da TPM
• TPM utiliza três índices principais para avaliar o efeito das perdas:
– Disponibilidade
– Taxa de velocidade, e
– Taxa de qualidade
• Índices são integrados no principal indicador da TPM, o Índice de Rendimento Operacional Global (IROG)
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Formulário do IROG
• Disponibilidade avalia % do tempo efetivamente utilizado p/ produção, variando de 0 a 1:
	– Disponibilidade = Tempo de produção / Tempo programado
• Taxa de velocidade avalia velocidade relativa do equipamento comparada a sua velocidade teórica máxima, variando entre 0 e 1:
	– Taxa de velocidade = Tempo de ciclo real/ Tempo de ciclo teórico
	• Tempo de ciclo teórico = tempo ideal (mínimo) por unidade produzida
	• Tempo de ciclo real = Tempo de produção / Total de unidades produzidas
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IROG ou OEE
• Taxa de qualidade avalia % de unidades conformes produzidas no período, variando de 0 a 1:
	– Taxa de qualidade = Unidades boas produzidas / Total de unidades produzidas
• IROG é o produto simples dos três índices anteriores:
	– IROG = Disponibilidade x Taxa de Velocidade x Taxa de Qualidade
		• Por ser o produto de 3 indicadores no intervalo [0, 1], 	IROG apresenta a mesma faixa de variação
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Diretrizes sobre IROG e seus índices componentes
• Caracterizam um bom desempenho dos indicadores:
	– Disponibilidade e taxa de velocidade > 0,90
	– Taxa de qualidade > 0,99
• Bom desempenho operacional:
	– Valores de IROG > 0,85 (i.e. > que desempenho individual dos indic.):
	• IROG < 0,85 indica equipamentos a serem priorizados nas atividades de análise e melhoria
• Observações:
	– IROG e indicadores são índices relativos, podendo ser calculados para qualquer período de tempo (e.g. mês, semana, ano)
	– Em função de seu caráter relativo, IROG pode ser empregado para avaliar equipamento, conjunto de equiptos ou linha de produção
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Cinco Pontos Chaves do TPM 
1. Capacitação dos recursos humanos
2. Implementação de melhorias nos equipamentos
3. Estruturação da manutenção autônoma
4. Estruturação da manutenção planejada e
5. Estruturação para o controle de novos equipamentos
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1. Capacitação dos recursos humanos
• Ocorre em todos os níveis:
– Gerentes e engenheiros: princípios, conceitos e métodos da TPM, de forma que possam gerenciar o programa
– Supervisores: funcionamento dos equipamentos e partes a serem inspecionadas, para instruir operadores
– Operadores: conceitos básicos de manutenção (tarefas de lubrificação, limpeza e reaperto) e observação de anomalias
– Técnicos de manutenção: técnicas de manutenção, envolvendo conhecimentos especializados de mecânica, elétrica, hidráulica, pneumática e programação
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2. Implementação de melhorias nos equipamentos
• Deve ser feita analisando o papel do equipamento na linha de produção e os valores de IROG
• Métodos para promover melhorias nos equipamentos:
	– Teoria das Restrições (identificação de equipamentos gargalos)
	– Método de Análise e Solução de Problemas (MASP)
	– Análise P-M (Phenomenon Mechanism):
		• Busca o entendimento aprofundado do mecanismo 	que gera a falha, analisando a correlação entre 	máquina, matéria prima e método de trabalho, muitas vezes utilizando a técnica dos 5 porquês.
	– Troca Rápida de Ferramentas
	– 5S
	– Método Kaizen
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3. Estruturação da manutenção autônoma
• Consiste no envolvimento dos operadores nas atividades diárias de manutenção, tais como inspeção, limpeza, lubrificação e reapertos:
	– Manutenção autônoma permite detectar e tratar pequenas anomalias antes que elas gerem falhas
• Empresas que não possuem o 5S devem adotá-lo em conjunto com a manutenção autônoma:
	– 5S estabelece um ambiente de trabalho limpo e organizado, condição essencial para o desenvolvimento da manutenção autônoma
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4. Estruturação da manutenção planejada
• Conduz à reorganização do departamento de manutenção, contemplando os seguintes itens:
	– Missão da manutenção no contexto organizacional
	– Tipos de manutenção de responsabilidade do depto
	– Formas básicas de organização da manutenção
	– Estrutura funcional adotada
	– Gestão:
		• das atividades de manutenção
		• das peças de reposição
		• dos custos de manutenção
		• da lubrificação dos equipamentos
	– Apoio de software para a gestão da manutenção
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5. Estruturação para controle de novos equipamentos
• Refere-se às atividades gerenciais associadas à instalação e posta em marcha dos equipamentos:
	– Deve assegurar o desempenho previsto pelo fabricante
	– Tarefa deve ser conduzida pela Engenharia e pelo 	Departamento de Manutenção
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Atividades do controle da instalação e posta em marcha dos equipamentos
• Entender claramente propósitos do equipamento e funções que ele deve desempenhar
• Avaliar e aprovar o investimento necessário e o custo de manufatura associado ao
equipamento
• Definir procedimentos a serem observados durante a produção
• Definir o envelope operacional, detalhando ajustes para a produção de diferentes produtos
• Estabelecer equipe de trabalho responsável pelo equipamento
• Definir dados a serem coletados e registrados, de forma a permitir a avaliação do desempenho do equipamento e a realização de eventuais esforços de melhoria
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Efeitos do TPM
Os efeitos do TPM podem ser medidos pelos indicadores de:
P
Produção
Q 
Qualidade
C 
Custo
E 
Entrega
S 
Segurança
M 
Moral
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Os oito Pilares da TPM 
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TPM
Manutenção Autônoma
Manutenção Planejada
Melhorias Específicas
Educação & Treinamento
Controle Inicial
TPM Administrativo
TPM - Seg., Hig. e MA
Manutenção da Qualidade
É o processo de capacitação dos operadores, com o propósito de torná-los aptos a promover no seu ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade 
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Sete Passos para Manutenção Autônoma
1º passo.
Limpeza Inicial;
2º passo.
Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso;
3º passo.
Elaboração de normas provisórias de limpeza, inspeção e lubrificação;
4º passo.
Inspeção geral;
5º passo.
Inspeção autônoma;
6º passo.
Padronização;
7º passo.
Gerenciamento autônomo.
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A Manutenção Planejada desenvolve os mantenedores de forma que os mesmos possam estabelecer um sistema de manutenção mais efetivo e, juntamente com o pessoal da operação, possam eliminar as perdas relativas às quebras e falhas, retrabalhos de manutenção, falhas de operação, produtos defeituosos e chokoteis (pequenas paradas). 
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Sete Etapas para Manutenção Planejada
1º passo
Análise da diferença entre Condições Básicas e condição atual
2º Passo
Melhoria dos métodos de manutenção atuais
3º Passo
Preparação dos padrões de manutenção
4º Passo
Medidas para estender a vida útil e controlar as inconveniências
5º Passo
Melhoria da eficiência da inspeção e diagnóstico
6º Passo
Diagnóstico geral dos equipamentos
7º Passo
Uso do equipamento até o seu limite
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O pilar Melhorias Específicas tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no sistema produtivo, obtendo, assim a melhoria da eficiência da produção. 
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Seis Grandes Perdas 
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Seis Passos para Melhorias Específicas
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 Passo 1
 	- Redução das sete maiores perdas que impedem a eficiência dos equipamentos;
Passo 2
 	- Melhoria da Eficiência Global dos Equipamentos (OEE);
Passo 3 
	- Melhoria da produtividade do Trabalho Humano;
Passo 4
 	- Promoção da Produção sem Interferência Humana (MTBT > 1h); 
Passo 5
	- Promoção da redução de custos;
Passo 6
	- Promoção da Produção sem Interferência Humana no período noturno;
O objetivo do pilar Educação & Treinamento é promover um sistema de capacitação de todas as pessoas, tornando-as aptas para o pleno desempenho de suas atividades e responsabilidades, dentro um clima transparente e motivador. 
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Sete Etapas para Educação e Treinamento
1º passo
Determinação do perfil ideal dos Operadores e Mantenedores.
2º passo
Avaliação da situação atual e determinação dos "gaps" (desvios) existentes.
3º passo
Elaboração do plano de Educação & Treinamento para  Operadores e Mantenedores.
4º passo
Implantação do plano de Educação & Treinamento.
5º passo
Estabelecimento de um sistema de avaliação do aprendizado.
6º passo
Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento.
7º passo
Avaliação das atividades e estudo de métodos para atividades futuras.
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Segundo a abordagem tecnológica, podemos dividir o ciclo de vida dos equipamentos em algumas fases: especificação, projeto, fabricação, instalação, comissionamento, operação e substituição.
Podemos entender como fase inicial o intervalo de tempo que compreende desde a fase de especificação até a fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para operação plena. 
O Que é Controle Inicial?
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Quatro Etapas para Controle Inicial
1ª Etapa
Análise da situação atual
2ª Etapa
Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
3ª Etapa
Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
4ª Etapa
Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial
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A redução dos defeitos ocorre naturalmente, como reflexo das melhorias feitas nos equipamentos, à medida que este vai tendo suas condições básicas e operacionais estabelecidas, chagando em um determinado limite, logo após o estabelecimento das condições básicas e operacionais dos equipamentos.
A partir desse momento, o desenvolvimento das atividades do pilar manutenção da qualidade se torna necessário para dar continuidade à redução dos defeitos.
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Sete Etapas do Looping Infinito da Qualidade 
1ª Etapa
Levantamento da Situação Atual da Qualidade
2ª Etapa
Restauração da Deterioração
3ª etapa
Análise da Causas
4ª etapa
Eliminação da Causas
5ª etapa
Estabelecimento das Condições Livres de Defeitos
6ª etapa
Controle das Condições Livres de Defeitos
7ª etapa
Melhoria das Condições Livres de Defeitos
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Looping Infinito Da Qualidade 
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O pilar SHE - (Segurança, Saúde e Meio-Ambiente) é o responsável pelo estabelecimento do sistema de gestão que proporcione à empresa a oportunidade de atingir Acidente Zero, Doença Ocupacional Zero e Danos Ambientais Zero 
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Sete Etapas para Segurança , Saúde e Meio-mbiente
1º Passo
Identificação de Perigos, Aspectos, Impactos e Riscos;
2º Passo
Eliminação de Perigos e Aspectos;
3º Passo
Estabelecimento do sistema de controle de Impactos e Riscos (Implementação das ações 4T);
4º Passo
Treinamento em Segurança, Saúde e Meio-ambiente;
5º Passo
Inspeções de Segurança;
6º Passo
Padronização;
7º Passo
Gestão Autônoma.
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Times (equipes) de Melhorias 
Forma de Atuação  
Os times atuam de forma integrada ao desenvolvimento do programa TPM. As atividades são desenvolvidas dentro do ciclo de melhoria do programa TPM, o ciclo CAP-Do. Iniciam suas atividades pelo Check, onde identificam as maiores perdas e analisam o potencial de ganho com redução das mesmas 
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As atividades dos Times de Melhorias proporcionam às empresas reduções  de desperdícios e lucros consideráveis, através das melhorias que desenvolvem. Não é difícil encontrar empresas com times trabalhando, cujos resultados proporcionaram, individualmente, retorno acima de um milhão de dólares por ano. Na maioria dos  casos, as melhorias propostas pelos times pagam, por si só o investimento com o programa TPM.
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Times (equipes) de Melhorias