Kanban

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LOGÍSTICA E DIST. APLICADA À ENG. DE PRODUÇÃO
Aula 4: Sistema Kanban
AULA 4: SISTEMA KANBAN
Logística e Dist. Aplicada à Eng. de Produção
Logística e Dist. Aplicada à Eng. de Produção
AULA 4: SISTEMA KANBAN
Tema
Sistema Kanban
Objetivo
Apresentar as principais teorias para a melhoria do processo produtivo
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Logística e Dist. Aplicada à Eng. de Produção
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Sistema Kanban
Kanban é uma palavra do vocabulário Japonês que significa etiqueta.
Baseia todo o seu funcionamento na circulação de etiquetas entre postos de trabalho.
O Sistema Kanban foi desenvolvido no Japão depois da Segunda Guerra Mundial por M. Ohno na Toyota Motor Company.
Surgiu devido à necessidade de encontrar um sistema de informação que permitisse transmitir as necessidades de jusante para montante do processo produtivo.
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Linha de Produção
O fluxo de produção circula da esquerda para a direita, passando por um posto e depois por outro.
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Fluxo de KANBAN
Sobrepor ao fluxo físico de produtos um fluxo inverso de informações.
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As etiquetas Kanban encontram-se assim:
Colocadas nos contentores aguardando utilização junto ao posto de trabalho 2.
Quadro de Planejamento Kanban no posto 1 aguardando a fabricação de novas peças.
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Regra de gestão de um posto de trabalho:
Se existem etiquetas Kanban no quadro de planejamento do meu posto de trabalho, produzo; se não existir nenhuma etiqueta, não devo produzir.
Os lançamentos em fabricação do posto a montante são assim geridos pelas necessidades do posto a jusante.
Fluxo Tenso
Uma etiqueta Kanban circula apenas entre dois postos de trabalho => Kanban de Produção.
No caso de operações de transporte => Kanban de Transferência.
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Kanban de produção
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Kanban de Transferência
Quando o posto 2 utiliza um contentor de peças, retira-se o Kanban de transferência e coloca-se sobre o quadro de planejamento de transferência;
O responsável pelo transporte procura, então, um contentor na área de armazenagem do posto 1. O responsável pela movimentação dos contentores retira o Kanban de produção, e o coloca no quadro de planejamento do posto 1, dando ordem para produzir um contentor de peças.
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Kanban de Transferência
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Kanban de fornecedor externo
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Gestão das prioridades em Kanban
Existindo ou não necessidade de operações de transferência, um posto fornecedor a montante produz a maior parte do tempo vários produtos para o posto ou postos clientes a jusante.
	
Quando utilizamos o método Kanban é necessário normalizar os produtos que circulam entre o fornecedor e o cliente e reduzir para menos de dez componentes diferentes.
Para que o posto fornecedor possa responder corretamente às necessidades do(s) posto(s) cliente(s), é necessário que saiba gerir corretamente as suas prioridades.
Se o quadro de planejamento Kanban de um posto de trabalho contém vários tipos de Kanbans, o principal problema do operador é o da escolha do tipo de peça a fabricar em primeiro lugar.
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Gestão das prioridades em Kanban
Painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de armazenagem espalhados pela produção têm a finalidade de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens a partir da fixação dos cartões kanban nesses quadros.
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Sistema Kanban com dois cartões
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Sistema Kanban com um cartão
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Sistema Kanban para fornecedores externos
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Cálculo do número de cartões Kanban
Pode ser encarado sob dois aspectos: o tamanho do lote do item para cada contenedor e cartão, e o número total de contenedores e cartões por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema.
Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua, normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:
O número de setup que nos dispomos a fazer por dia:
	Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir seus custos e menor a sua frequência de produção diária.
O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens:
	Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.
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Cálculo do número de cartões Kanban
Estabelecido para cada item o tamanho do lote por contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no sistema. 
A determinação do número de cartões kanban é função do tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes no sistema produtivo, bem como da segurança projetada. 
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Cálculo do número de cartões Kanban
Cálculo do número de cartões Kanban
Sistema com dois cartões:
D = 500 itens/dia	Q = 20 itens/cartão 	S = 0,1 do dia
Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item);
Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);
N = 5,5 + 6,87
N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de movimentação
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Cálculo do número de cartões Kanban
Sistema com um cartão:
D = 1.500 itens/dia 		Q = 10 itens/cartão 	S = 0,05 do dia
Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos);
Tmov = 0;
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Vantagens do sistema Kanban
Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle da produção, de forma simples e direta;
As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban;
O sequenciamento do programa de produção segue as regras de prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban; 
A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento;
A liberação das ordens aos postos de trabalho acontece no nível de “chão de fábrica”;
O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e controle visual e automático do programa de produção.
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Vantagens do sistema Kanban
Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos; 
Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e eliminação de problemas;
Permite a identificação imediata de problemas através da redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema; 
Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;
Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo;
Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques;
Estimula o emprego do conceito de operador polivalente.
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Pré-requisitos para o sistema Kanban
Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é:
Estabilidade de projeto de produtos;
Estabilidade no programa-mestre de produção;
Índices de qualidade altos;
Fluxos produtivos bem definidos;
Lotes pequenos;
Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento contínuo;
Equipamentos em perfeito estado de conservação.
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VAMOS AOS PRÓXIMOS PASSOS?
 
Engenharia Simultânea.
AVANCE PARA FINALIZAR A APRESENTAÇÃO.
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�
No. prateleira
estocagem
Processo
Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de 
emissão
Tipo de 
contenedor
Materiais necessários
codigo
locação
�
Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de 
emissão
Tipo de 
contenedor
precedente
subseqüente
Centro de trabalho
Locação no
estoque
Locação no
estoque
��
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de 
emissão
Tipo de 
contenedor
Nome e código
do fornecedor
Centro de trabalho
para entrega
Local estocagem
Horários de
entregas
Ciclo de 
entregas
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Urgência
Atenção
Condições normais de operação
peça 1
peça 2
peça 3
peça 4
peça n
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