Apostila de Colheita Florestal

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Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
CAPÍTULO 1 
CONSIDERAÇÕES INICIAIS 
 
1. INTRODUÇÃO 
A exploração e, ou colheita florestal constitui a atividade responsável pelo 
abastecimento da matéria-prima (madeira e, ou subprodutos) requeridos pelas indústrias 
de transformação e, ou consumidores finais. Corresponde portanto a uma fase 
intermediária (o elo) entre os recursos florestais e os usuários e, ou consumidores da 
madeira. 
No curso de Engenharia Florestal, a disciplina Exploração e Transporte está 
inserida dentro da área de Manejo Florestal, tendo como principais objetivos a 
capacitação dos futuros Eng. Florestais quanto ao planejamento, execução, organização 
e controle das atividades de colheita florestal, utilizando sistemas eficientes, ergonômicos 
e seguros, com o intuito de se obter a máxima produtividade, qualidade do produto, 
mínimo impacto ao meio ambiente e, consequentemente, menor custo de produção da 
madeira posta no local de utilização. 
Assim, para que se possa executar a exploração florestal de forma técnica e o 
mais racional possível torna-se necessário a elaboração de um planejamento adequado 
da atividade, o estabelecimento de um local de trabalho organizado e seguro, dispor de 
máquinas e equipamentos apropriados, de mão-de-obra especializada e treinada etc. 
 
2. HISTÓRICO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL NO BRASIL 
O processo de exploração florestal no Brasil vem desde a época do descobrimento 
com o corte do Pau-brasil (século XVI), já que essa espécie florestal foi largamente 
utilizada na indústria de tinturarias de Portugal. 
Com o tempo, o processo de derrubada das matas intensificou-se devido a: 
- colonização do interior do país (abertura de estradas, implantação de municípios, 
construção de indústrias, hidrelétricas etc.); 
- expansão da fronteira agropecuária; 
- aumento no consumo de madeira para suprir a demanda interna, já que esta 
matéria-prima passou a ser utilizada para os mais diversos fins (produção de celulose, de 
carvão vegetal, na fabricação de móveis, na construção civil etc.), assim como para 
atender a exportação, em decorrência da descoberta de outras espécies de valor 
comercial. 
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Cabe salientar que, até a década de 40, a quase totalidade da exploração 
madeireira no Brasil era feita de forma rudimentar, por intermédio do uso de ferramentas 
manuais e auxílio da tração animal, ou seja, praticamente não se utilizava máquinas 
nessa atividade. Basicamente, as operações de exploração florestal caracterizavam-se 
por: 
- baixa produtividade, em virtude do pequeno percentual de mecanização, 
utilização de sistemas e métodos de trabalho inadequados, desqualificação da mão-de-
obra etc.; 
 - exigência de grande esforço humano na realização das atividades; e 
- elevado índice de acidentes no trabalho. 
 A mecanização das operações de exploração florestal no Brasil iniciou-se a partir 
do final da década de 60, com a introdução de máquinas e equipamentos importados e 
adaptados, basicamente projetados para trabalhos agrícola e, ou industrial, desenvolvidos 
principalmente nos países Europeus com forte tradição florestal, entre os quais a Suécia, 
a Finlândia, a Alemanha, a França etc., assim como nos EUA e Canadá. 
 Deve-se ressaltar no entanto que, grande parte das adaptações realizadas não 
obtiveram o resultado esperado, devido às diferenças existentes entre as nossas 
condições (clima, solo, topografia, espécie florestal, qualificação da mão-de-obra, nível de 
tecnologia etc.) e às condições dos referidos países, cuja exploração florestal já mais 
consolidada caracterizava-se por: 
- alto grau de tecnificação, principalmente em razão da escassez de mão-de-obra 
no campo e grande disponibilidade de recursos financeiros para investimentos no setor 
(particularmente no desenvolvimento de pesquisas científicas para a concepção de novas 
máquinas e equipamentos, de novos sistemas e métodos de trabalho etc.); 
- mão-de-obra especializada, já que a maior parte dos trabalhadores possuem 
elevado nível de escolaridade; e 
- forte tradição e vocação para a atividade florestal. 
No Brasil por sua vez, as atividades agroflorestais caracterizaram-se até pouco 
tempo atrás, pela existência de mão-de-obra abundante, de baixo custo e desqualificada. 
Ressalta-se que estes fatores constituíram os principais responsáveis por um atraso 
tecnológico na exploração florestal (introdução da mecanização de uma forma mais 
intensiva). Esta situação perdurou até mais ou menos por volta da década de 70, quando 
da fabricação pela indústria brasileira, da primeira motosserra nacional, da marca Stihl. 
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Para MENDOÇA FILHO e PEREIRA FILHO (1990), os dois fatores que mais 
contribuíram para a lenta modernização (mecanização) das operações de exploração 
florestal no Brasil foram: 
 1) desenvolvimento de reduzido número de máquinas capazes de atuar nas 
diferentes situações existentes e que apresentassem baixo custo de aquisição, 
particularmente no que se refere às áreas acidentadas e florestas nativas; 
 2) falta de estudos e pesquisas confiáveis (conduzidas com rigor), mostrando 
resultados claros de serem aplicados, particularmente quanto a novos sistemas e 
métodos de trabalho; técnicas de otimização e, ou racionalização das atividades etc. 
 Segundo CONWAY (1976), os meios para se conseguir uma eficiente 
racionalização do trabalho correspondem a: 
 - especialização da mão-de-obra (treinamento); 
 - utilização de máquinas específicas nas operações que exigem grande esforço 
físico; 
 - manutenção efetiva de máquinas e equipamentos; e 
- coordenação e integração das diferentes etapas da exploração florestal, de modo 
a permitir um fluxo contínuo de madeira. 
 Entretanto, apesar do grande esforço que algumas empresas florestais brasileiras 
vinham empreendendo para modernizar-se e tornarem-se eficientes, SALMERON (1981) 
salientou que, o processo de mecanização com a introdução de maquinas e 
equipamentos modernos só poderiam alcançar resultados satisfatórios quando precedidos 
de treinamento especializado e de um adequado programa de planejamento, executado 
por profissionais capacitados e capazes de integrar convenientemente os aspectos 
técnicos e sócio-econômicos de cada região. 
 
3. EVOLUÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL 
 Como visto, no Brasil, a mecanização na colheita florestal é um fato recente e, 
ainda hoje, não totalmente adotada e difundida em todas as empresas florestais, 
particularmente as pequenas (reflorestadoras, prestadoras de serviços, agricultores etc.), 
que continuam utilizando máquinas e equipamentos adaptados e, muitas vezes, 
obsoletos. 
Basicamente, como mencionado, o passo fundamental para a mecanização das 
operações de colheita florestal no Brasil foi a fabricação da primeira motosserra nacional 
em 1970, da marca Stihl. 
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Outros aspectos que também contribuíram bastante para o avanço da 
mecanização na referida atividade foram: 
- a criação em 1960 da primeira escola de Eng. Florestal do País (Viçosa, MG), 
que culminou com a formação de profissionais especializados para atuar no setor; e 
- a implantação da Política Nacional dos Incentivos Fiscais para o reflorestamento, 
por intermédio da Lei 5.106/66; e dos Planos Nacionais de Papel e Celulose e de Carvão 
Vegetal, através do Decreto-Lei 1.376/74. 
Cabe salientar que, estes dois importantesfatos deram novo direcionamento à 
política de desenvolvimento florestal do Brasil, incrementando significativamente a área 
plantada (reflorestada), que saltou de 600.000 hectares em 1966, para aproximadamente 
6,2 milhões de hectares em finais da década 90, particularmente com espécies dos 
gêneros Eucalyptus e Pinus. 
Atualmente, com o abandono e, ou a eliminação dos povoamentos de baixa 
produtividade, bem como a consequente redução nas áreas de plantio por parte das 
empresas florestais, estima-se que os reflorestamentos no País estejam por volta de 4,8 a 
5,2 milhões de hectares, o que vem proporcionando escassez de madeira no mercado. 
Esta escassez deve-se também ao crescente aumento na demanda por essa matéria-
prima, principalmente em razão da duplicação da capacidade produtiva da maioria das 
fábricas de celulose que, na atualidade, constituem as maiores consumidoras da madeira 
de eucalipto e pinus no Brasil. 
 Tendo em vista essa grande expansão dos plantios florestais que, no final da 
década de 70 e início da de 80, a industria nacional passou a desenvolver novas 
tecnologias, fabricando outros tipos de máquinas e equipamentos de portes leve e médio 
para atender o setor florestal, particularmente a colheita de madeira, entre os quais os 
auto-carregáveis ou mini skidders (tratores agrícolas + carreta florestal equipada com 
grua), skidders e forwarders. Ainda, no decorrer da década de 80, vieram os feller-
bunchers de tesoura e de sabre, montados em triciclos e a grade desgalhadora. 
Todavia, um processo mais intensivo de mecanização e modernização das 
operações de colheita florestal ocorreu a partir de 1992, com a maior abertura da 
economia brasileira ao mercado internacional, favorecendo consideravelmente a 
importação de máquinas, equipamentos e peças dos países desenvolvidos que, além de 
uma história de sucesso, dispunham de boa estrutura para produção de maquinário. 
Atualmente, diversos fatores têm também contribuído para um maior grau de 
mecanização nas operações de colheita florestal, entre as quais pode-se destacar: 
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 a) a escassez de mão-de-obra no meio rural, decorrente principalmente do grande 
êxodo rural; do sazonalismo (concorrência com outras atividades); da sindicalização dos 
trabalhadores e, por fim, do elevado aumento na capacidade produtiva das indústrias, que 
passou a demandar maior contingente de trabalhadores; 
 b) a elevação no custo da mão-de-obra, em virtude do aumento nos encargos 
sociais obrigatórios (INSS, PIS, PASEP etc.); do pagamento de direitos trabalhistas 
garantidos na CLT (férias; décimo terceiro salário; FGTS etc.) e, finalmente, da concessão 
de benefícios extras ao trabalhador por parte de muitas empresas, entre os quais plano 
de saúde, auxílio alimentação, uniforme, EPI’s etc.; e 
 c) a necessidade de se executar o trabalho de forma mais ergonômica, com 
melhor qualidade e maior produtividade (eficiência), visando diminuição dos custos de 
produção da madeira. 
 O resumo a seguir mostra, conforme MALINOVSKI et al., (2002), a transformação 
tecnológica de máquinas e equipamentos que vêm influenciando os sistemas de colheita 
de madeira no Brasil: 
 Primeiras motosserras 
 1960-1970 Tratores agrícolas com guincho, barra e corrente 
 Gruas para carregamento 
 
 Modernização das motosserras 
 1970-1980 Tratores agrícolas modificados com pinça hidráulica traseira 
 Autocarregáveis 
 
 Feller bunchers de disco 
 Skidders 
 1980-1990 Harvesters 
 Dellimbers 
 Slashers 
 
 A partir de então, o nível de mecanização tem aumentado acentuadamente em 
algumas empresas, fazendo com que determinadas operações sejam realizadas 
mecanicamente. Em consequência, a produtividade da colheita que era expressa em 
horas, passou a ser expressa em minutos (m3/min.). 
A evolução da colheita florestal pode ser vista ainda, de com REZENDE ( ) e 
LEITE (2001), da seguinte forma: 
- Antes da década de 70 -› utilização de métodos rústicos; 
- Na década de 70 -› ênfase dada aos aspectos silviculturais entre os quais a 
altura do corte (definida entre 5 e 15 cm), visando facilitar a movimentação de máquinas 
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dentro do talhão. Buscou-se ainda o desenvolvimento de ferramentas mais adequadas ao 
corte, tendo sido fabricado a primeira motosserra no Brasil; 
- Na década de 80 -› deu-se maior ênfase à sistematização e controle das 
operações de exploração (análise dos ciclos operacionais), por intermédio da técnica de 
estudo de tempos e movimentos. Enfatizou-se ainda a melhoria no padrão das estradas 
(estabilização), com vistas a evitar interrupções no tráfego dos veículos; 
- Na década de 90 -› deu-se maior ênfase ao desempenho do maquinário, visando 
o aumento da produtividade (seleção adequada de máquinas e equipamentos para cada 
atividade, técnicas corretas de operação, manutenção apropriada, treinamento de 
operadores etc.). Buscou-se ainda um planejamento adequado das estradas, 
considerando-se os aspectos geométricos, técnicos como a densidade ótima etc., com 
vistas a reduzir os impactos no meio ambiente e aumentar a eficiência do transporte; e 
- De 2000 pra cá – está se dando maior ênfase na automatização das operações, 
por intermédio da mecanização (utilização de máquinas e equipamentos modernos e de 
alta tecnologia), particularmente nos povoamentos de maior produtividade e implantados 
em áreas planas. Está se buscando ainda a redução dos custos da colheita, por 
intermédio da racionalização das operações, treinamento da mão-de-obra, terceirização 
das atividades etc. 
Verifica-se assim que, nas últimas três décadas houve grande mudança e novo 
direcionamento nas pesquisas e práticas relacionadas à colheita florestal, com a 
introdução de novos sistemas e métodos de trabalho, de técnicas de planejamento 
avançadas, de esquemas de trabalho mais eficientes e racionais, de máquinas e 
equipamentos modernos, de novas técnicas gerenciais (reengenharia, terceirização de 
atividades, sistemas de gestão da qualidade, de segurança no trabalho etc.), dentre 
outras coisas. 
 
4. CENÁRIO ATUAL DA MECANIZAÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL 
Atualmente, no mercado brasileiro, encontram-se a disposição das empresas 
florestais diversos tipos de máquinas e equipamentos avançados e de alta tecnologia 
(marcas e modelos), entre os quais pode-se destacar: motosserras, feller-bunchers, 
harvesters, skidders, forwarders, guinchos, carregadores florestais, caminhões etc. 
Segundo MALINOVSKI et al. (2002), a cada ano a mecanização da colheita 
florestal vem evoluindo, trazendo grandes avanços tecnológicos, a saber: 
- motosserras mais leves, com menor vibração e ruído; 
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- máquinas ergonômicas, com cabines fechadas, livres de poeira, menor ruído, 
assento regulável e com amortecedores, joystick etc.; 
- máquinas de corte, acumulador e processador, que deixam a madeira pronta 
para o carregamento; 
- tratores autocarregáveis, que deixam a madeira pronta para o transporte; 
- máquinas que causam menor compactação no solo, devido a pneus mais largos 
ou duplos, de baixa pressão e com esteiras; 
- máquinas que proporcionam maior produtividade no corte, extração, 
carregamento etc.; 
- caminhões com maior capacidade de carga, devido maior dimensão da 
composição e carrocerias adequadas ao transporte de toras compridas; 
- etc. 
Entretanto, apesar de todos esses avanços, na atualidade, a mecanização 
intensiva nas operaçõesde colheita florestal não tem ocorrido como o esperado, devido a 
diversos fatores. 
Um dos principais fatores limitadores da adoção de um maior grau de 
mecanização na colheita florestal é a terceirização, visto que a maioria das prestadoras 
de serviços que atuam neste segmento, são empresas de portes pequeno e médio. 
Portanto, estas não dispõem de capital suficiente para investimento em máquinas e 
equipamentos de última geração, atualmente disponíveis no mercado e requeridos para 
as operações de colheita florestal, dado o alto custo dos mesmos. 
De acordo com MALINOVSKI et al. (2002) e MACHADO (2002), o cenário atual da 
colheita é formado de três divisões: as grandes empresas, que dispõem de máquinas 
leves, médias e pesadas altamente sofisticadas; as empresas médias, que utilizam 
máquinas e equipamentos pouco sofisticados e mão-de-obra especializada; e as 
pequenas empresas, que continuam a utilizar métodos rudimentares, baseados em mão-
de-obra pouco qualificada. 
Sendo assim, sistemas totalmente mecanizados vêm ocorrendo principalmente em 
determinadas situações, a saber: 
 - empresas do sub-setor de celulose, uma vez que as mesmas dispõem de grande 
quantidade de capital para investimento (resultado da alta lucratividade da celulose); 
 - empresas que vêm realizando a colheita por conta própria; 
 - empresas cujos povoamentos florestais encontram-se implantados em terrenos 
planos ou ligeiramente inclinados. 
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 Entretanto, para aquelas empresas cujos povoamentos encontram-se localizados 
em terrenos acidentados, com mais de um fuste por cepa e de baixo volume por árvore, o 
nível de mecanização é ainda baixo, devido a uma maior complexidade desses 
ambientes, bem como em razão da carência de maquinário apropriado para atuar em tais 
situações. Consequentemente, nesses casos, prevalece ainda a utilização de métodos 
manuais e, ou semimecanizados. 
 No futuro, segundo MACHADO (2002), os grandes desafios a serem enfrentados 
pela colheita de madeira serão: a qualificação da mão-de-obra para a operação de 
máquinas de última geração, o mercado de máquinas com garantia de assistência técnica 
e reposição de peças, o processo de certificação que requer procedimentos 
ambientalmente corretos, e o povoamento ambientalmente saudável. Portanto, o grande 
desafio é manter ou elevar a produtividade dos plantios florestais, independentemente da 
rotação. 
Por fim, cabe salientar que, apesar do seu alto custo e da exigência de mão-de-
obra especializada e treinada, na atualidade, a mecanização é um processo inevitável e 
de fundamental importância em decorrência da necessidade de: 
- maior produtividade nas operações, devido ao aumento no rendimento 
volumétrico das plantações; 
- melhoria na qualidade do produto e, ou dos serviços; 
- reduzir o número de trabalhadores devido a escassez de mão-de-obra no campo 
e elevação de seu custo, principalmente a partir da Constituição Federal de 1988, que 
igualou os direitos dos trabalhadores rurais e urbanos, além de um aumento geral no 
custo com os encargos sociais; 
- executar o trabalho de forma mais ergonômica, visto que na maioria das vezes, 
as operações de colheita são classificadas como pesadas e extremamente pesadas; e 
- reduzir o custo da madeira por unidade produzida, seja em st., m3, ton. etc. 
Assim, o incremento da mecanização nas operações de colheita, particularmente a 
partir da década de 90 tem possibilitado ao Brasil manter-se competitivo no mercado 
internacional de produtos florestais, devido ao alto rendimento do maquinário utilizado e à 
possibilidade de trabalho ininterrupto em turnos que abrangem 24 horas diárias (SEIXAS, 
2001). 
 
 
 
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CAPÍTULO 2 
CARACTERIZAÇÃO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL 
 
1. ASPECTOS GERAIS 
1.1. Exploração x colheita 
 No Brasil, até 1991 a exploração florestal foi utilizada para designar a colheita de 
produtos florestais, tanto em florestas nativas quanto plantadas. A partir de 1992, a 
expressão “exploração florestal” (oriunda das palavras inglesas logging e forest 
explotation), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas nativas, 
já que estas não são provenientes do plantio de mudas. 
 Por sua vez, a expressão “colheita florestal” (oriunda das palavras inglesas tree 
harvesting), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas 
plantadas, uma vez que estas são constituídas por intermédio do plantio de mudas. A 
expressão “colheita florestal” apresenta ainda a vantagem de causar um menor impacto 
negativo que “exploração florestal”. 
 
1.2. Conceito de exploração e, ou colheita 
Para trazer a madeira da floresta ao local de sua utilização torna-se necessário 
primeiro, proceder a colheita das árvores. 
Assim, num sentido restrito, exploração florestal corresponde ao conjunto de 
trabalhos executados durante a colheita dos produtos florestais (SOUZA, 1985). 
Para TANAKA (1986), a exploração e, ou colheita florestal corresponde ao 
conjunto de operações efetuadas num maciço florestal, visando preparar e transportar a 
madeira até o local de sua utilização, usando-se técnicas e padrões estabelecidos, com a 
finalidade de transformá-la em produto final (madeira serrada, celulose, carvão, chapas de 
aglomerados e compensados etc.). 
 Basicamente, a colheita florestal engloba as fases de corte, extração, 
carregamento, transporte principal e descarregamento da madeira, as quais serão 
discutidas adiante. 
 
1.3. Importância da colheita florestal 
 Segundo STOHR (1980), a exploração florestal é do ponto de vista econômico, 
uma das atividades de maior significado numa empresa florestal. 
 MACHADO (1989), salienta que o êxito de um empreendimento florestal depende 
a “priori”, dos custos da exploração e do transporte florestal. 
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 Para TANAKA (1986), a exploração e o transporte florestal constituem importantes 
atividades dentro do setor florestal como um todo, podendo representar, para 
determinadas situações, por volta de 50% ou mais dos custos finais da madeira posta no 
local de sua utilização. 
 ANAYA (1986), salienta que a maneira ou método de se explorar uma floresta, 
constitui um fator relevante para assegurar ou não, um rendimento sustentado de 
florestas submetidas a um plano de manejo e, ou ordenamento. 
 Quanto a este aspecto, MACHADO (2002) ressalta que, no passado, pouco ou 
nenhum cuidado foi tomado em relação aos efeitos da colheita sobre o meio ambiente, 
causando grande desperdício dos recursos florestais. Entretanto, hoje é fundamental que 
as operações de colheita sejam integradas ao sistema de manejo, para que se possa 
garantir tanto a sustentabilidade ambiental, quanto econômica de determinado 
povoamento florestal. 
 O mesmo autor salienta também que, apesar das empresas brasileiras terem 
ultrapassado muitas barreiras e estarem caminhando nesse sentido, ainda hoje é preciso 
se ter uma visão a longo prazo, além da necessidade de se buscar maior 
profissionalização no setor, para que a colheita seja realizada de forma eficiente, a um 
baixo custo e com o mínimo de degradação ao meio ambiente. 
 Dentro desse contexto, percebe-se a grande importância da atividade de colheita 
florestal para o sucesso de qualquer empresa de base florestal, uma vez que a mesma 
influencia significativamente o custo final e a qualidade do produto, o funcionamento da 
indústria como um todo, a sustentabilidade dasflorestas, bem como o grau ou nível de 
impacto ao meio ambiente. 
 
2. TIPOS DE EXPLORAÇÃO PARA FLORESTAS NATIVAS 
2.1. Exploração irracional 
Consiste na derrubada irracional e não-planejada das árvores de uma floresta, 
com o intuito de se proceder posteriormente o desmatamento da área, em razão da 
vegetação anteriormente existente constituir um empecilho ao desenvolvimento de outras 
atividades, entre as quais a agricultura, a pecuária, o reflorestamento etc. A exploração 
irracional constitui assim, a prática mais comumentemente adotada pelos agricultores e 
pecuaristas. 
A exploração irracional é portanto, a um processo de intervenção bastante danoso 
ao meio ambiente, uma vez que todo material lenhoso derrubado e não aproveitado 
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(biomassa) é queimado. Como se sabe, a queima proporciona enormes prejuízos ao 
ecossistema, particularmente no solo (aumento da erosão, alteração da estrutura e 
densidade, redução da umidade e, consequentemente, da fertilidade etc.), na fauna 
(destruição dos microorganismos), além da própria flora (perda de biodiversidade e de 
madeiras nobres de grande valor comercial). Nesse sentido, do ponto de vista técnico-
econômico, a exploração irracional não constitui um processo interessante e, nem tão 
pouco, recomendado. 
Ressalta-se que a exploração irracional de um maciço florestal com o intuito de 
proceder o desmatamento posterior da área para uso alternativo do solo, somente poderá 
ser realizada mediante uma “Autorização de Desmatamento”, concedida pelo IBAMA ou 
por outro órgão competente, normalmente de caráter estadual. 
Quanto ao percentual da área original autorizado para desmatamento, este varia 
de região para região de acordo os diferentes ecossistemas existentes no País, sendo 
para a Floresta Amazônica permitido no máximo 20% da área total. No Estado de Mato 
Grosso, para áreas com até 150 hectares, a autorização de desmatamento deve ser 
solicitada perante ao IBAMA e, acima desse valor, na Fundação Estadual do Meio 
Ambiente (FEMA). 
Salienta-se por fim que, a exploração irracional foi a forma de intervenção 
predominante nas Regiões Sul e Sudeste do Brasil, o que ocasionou a redução de 
determinados ecossistemas a apenas algumas manchas (caso da mata Atlântica) e, 
atualmente, vem ocorrendo com grande intensidade nas Regiões Norte e Centro-Oeste 
do País. 
 
2.2. Exploração econômica ou seletiva 
Consiste num corte seletivo, na qual são derrubadas apenas espécies florestais 
destinadas ao aproveitamento industrial. Normalmente, as espécies de maior valor 
comercial como perobas, ipês, angelins, cedro, cerejeira, itaúba, jatobá etc., são 
destinadas à produção de madeira serrada e, as menos valiosas como amesclas, 
cumbarú, marupá etc., destinadas à laminação, para a confecção do compensado. 
Nesse sentido, a exploração seletiva baseia-se na derrubada de árvores de 
interesse comercial dentro de um talhão, com abandono posterior da floresta 
remanescente por um determinado período, para que a mesma se reconstitua 
naturalmente (por intermédio da regeneração). Cabe salientar que, na Região Amazônica, 
este tipo de exploração é também denominada de “garimpagem florestal”. 
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Esta forma de intervenção na floresta, apesar de menos danosa que a exploração 
irracional, também provoca diversos impactos negativos no ecossistema, principalmente 
porque não é realizada a exploração planejada ou de impacto reduzido, conforme 
preconizado num plano de manejo sustentado. A diminuição da cobertura florestal 
(abertura de clareiras e danos à vegetação remanescente) por sua vez, estará 
diretamente relacionada com a intensidade da exploração, o método adotado e, 
particularmente, com o planejamento da atividade. Cabe salientar que nesta forma de 
intervenção são provocados alguns dos danos na vegetação, entre os quais o extermínio 
de árvores centenárias, de espécies raras ou em extinção etc. 
Atualmente, a exploração seletiva é a forma mais utilizada pelos madeireiros das 
Regiões Norte e Centro-Oeste do País, devido a existência de grande quantidade de 
floresta tropical intocável ou que sofreu apenas pequenas intervenções (estágio primário). 
Como no caso anterior, para que se possa realizar a exploração seletiva de uma 
floresta é necessário se ter também, uma autorização do órgão competente (IBAMA, 
FEMA etc.), mediante elaboração de um “Plano de Exploração”, tendo um Eng. Florestal 
ou outro profissional habilitado como responsável técnico.. 
 
2.3.Exploração com base no princípio de manejo sustentável 
Consiste no corte de árvores pré-selecionadas, cuja intensidade e, ou nível de 
intervenção baseia-se no potencial de regeneração da floresta remanescente, com o 
intuito de garantir uma produção contínua de madeira, ou seja, o rendimento sustentado. 
Em outras palavras, segundo HOSOKAWA et al. (1998), a exploração florestal com base 
no princípio do manejo sustentável se traduz na capacidade de sustentabilidade do 
ecossistema florestal quanto à conservação da biodiversidade e à dos efeitos benéficos 
microambientais. 
Portanto, em princípio, a exploração manejada deveria ser o sistema de uso da 
terra mais utilizado em florestas nativas e, preconizado pelos Eng. Florestais e 
pesquisadores da área, por constituir uma forma racional de uso dos recursos florestais, 
atendendo aos princípios do rendimento sustentado não somente em termos ambiental, 
como também sócioeconômico. 
Entretanto, não é isso que vem acontecendo na prática, em decorrência dos 
seguintes fatores: 
- inexistência de uma política florestal condizente com os interesses das diferentes 
regiões brasileiras; 
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- incapacidade fiscalizadora dos órgãos competentes, que além de estrutura 
precária e deficiente, não contam com pessoal especializado suficiente para tal; 
- carência de unidades demonstrativas que comprovem a viabilidade econômica 
do manejo florestal sustentado; 
- fator cultural, ou seja, a população brasileira tem pouca consciência quanto à 
necessidade de se exigir por parte do poder público, o cumprimento da legislação 
ambiental e florestal atualmente em vigor; 
- etc. 
Como nos casos anteriores, a exploração manejada de uma floresta visando o 
fornecimento de produtos madeireiros e não-madeireiros requer também a elaboração de 
um “Plano de Manejo Florestal Sustentável” (PMFS), que deve ser submetido a avaliação 
e aprovação do órgão competente, tendo um Eng. Florestal ou outro profissional 
habilitado como responsável técnico. 
Para o Estado de MT, nos planos de manejo florestal com áreas superiores a 200 
hectares, a FEMA exige a elaboração do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e do 
Relatório de Impacto Ambiental (RIMA), para fins de licenciamento ambiental do projeto. 
No Estado de MG, o Instituto Estadual de Florestas (IEF) faz a mesma exigência, apenas 
para áreas a serem manejadas acima de 1.000 hectares. 
Por fim, cabe acrescentar que, esta modalidade de exploração difere do “Plano de 
Exploração” anteriormente mencionado, pela necessidade de prescrição e implementação 
de tratamentos silviculturais adequados à plena recuperação e manutenção do potencial 
produtivo da floresta, submetida a intervenção (rendimento sustentado). 
 
2.4. Exploração racional 
Assim como no caso anterior, este tipo de exploração baseia-se também no 
princípio do manejo sustentável da floresta, cuja prioridade é minimizar os impactos 
ambientaisnegativos, danos na vegetação remanescente, no solo e no ecossistema como 
um todo. Portanto, a diferença básica da exploração racional para a anterior, está 
relacionada à questão ambiental que, no presente caso, constitui o fator de decisão mais 
importante. 
Portanto, com base no princípio racional, só se justifica efetuar a exploração 
madeireira de uma floresta, se o processo for economicamente viável, socialmente justo 
e, principalmente, se o impacto ambiental negativo no ecossistema for aceitável (mínimo). 
Cabe salientar que os danos associados às diferentes operações da exploração são da 
 13 
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
 
mais alta importância e fundamentais para a sustentabilidade de determinado 
ecossistema. Neste sentido, diversos componentes de um maciço florestal poderão ser 
afetados pelas operações de exploração, entre os quais citam-se: alteração da 
composição florística, efeitos sobre o solo e os recursos hídricos, efeitos sobre a fauna 
silvestre, aumento dos riscos de incêndios etc. 
A exploração racional de uma floresta está portanto, ainda longe de ser o foco no 
Brasil, ocorrendo em pequena escala apenas em determinados países desenvolvidos de 
clima temperado como Finlândia, Noroega, Suecia, Alemanha, França, Espanha, EUA 
etc., que além de uma e forte tradição florestal e uma maior conscientização ambiental, 
dispõem de grande quantidade de recursos financeiros para investimento neste segmento 
(alternativa de uso do solo). 
 
No Estado de Mato Grosso e, particularmente em quase toda a Região 
Amazônica, o tipo de exploração florestal predominantemente adotado pelos madeireiros 
é a econômica ou seletiva. A exploração seletiva corresponde a um processo meramente 
extrativista e de baixo grau de tecnificação, na qual são utilizados máquinas e 
equipamentos inadequados e obsoletos, não é feito um planejamento adequado das 
operações de exploração florestal e nem a aplicação de tratamentos silviculturais 
necessários ao pleno restabelecimento do potencial produtivo da floresta, além das 
adequadas condições de trabalho e de segurança do ser humano, não serem levadas em 
consideração. 
Na Região, a exploração irracional com o intuito de proceder o desmatamento 
posterior da área para uso alternativo do solo (implementação de atividades agrícolas e 
pecuárias) é, também, adotada ainda com bastante frequência por agricultores e 
pecuaristas. No geral, os proprietários rurais vendem para terceiros (extratores ou 
toreiros) a madeira em pé existente nas áreas a serem desmatadas (legais ou não), com 
o intuito de adquirir capital para a limpeza do terreno. Os terceiros por sua vez, vendem a 
madeira extraída para compradores independentes que encarregam-se de revende-la 
(responsabilizando-se também pelo seu transporte) ou, então, a passam diretamente para 
as madeireiras que, normalmente, preferem pagar pelo m3 de tora colocado no pátio da 
indústria (caso mais comum). 
Esses dois tipos de exploração têm causado grande impacto ambiental negativo 
nos meios físico (ar, solo e água) e, principalmente, no biótico (vegetação e faúna). 
 14 
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
 
Especificamente em relação ao meio biótico, os principais danos e, ou distúrbios podem 
ser classificados como: 
- De baixa intensidade – aqueles de pequena escala e de curta duração. Ex.: 
queda de árvores, abertura de pequenas clareiras etc. 
- De média intensidade – alteração mais significativa na estrutura fitossociológica e 
florística da floresta. Ex.: agricultura itinerante (derrubada e queima da vegetação), 
exploração seletiva não-planejada etc. 
- De alta intensidade – eliminação da floresta e sua posterior conversão em 
culturas permanentes. Ex.: soja, milho, pastagem etc. 
Por fim, vimos em síntese que, a autorização para desmatamento, o plano de 
exploração e o plano de manejo florestal constituem as três formas legais para se intervir 
num determinado maciço florestal, com vistas a obtenção de produtos madeireiros e não-
madeireiros. Salienta-se ainda que, apesar da exigência de um plano de manejo, a maior 
parte das madeireiras da região amazônica não vem cumprindo as orientações e, ou 
prescrições contidas no referido documento, devido a diversos fatores (alguns já 
mencionados anteriormente). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 15 
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
 
CAPÍTULO 3 
SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA 
1. ASPECTOS GERAIS 
1.1. Conceito de sistema 
No geral, a palavra “sistema” sugere planejamento, método e ordem. 
Neste sentido, um sistema pode ser entendido como a planificação, a definição do 
método e o ordenamento das atividades a serem desenvolvidas. 
Segundo CONWAY (1976), um sistema corresponde a um grupo de componentes 
inter-relacionados que contribuem juntamente para alcançar um objetivo comum. 
Um “sistema de exploração” por sua vez, corresponde a um conjunto de 
operações que podem ser realizadas num único local ou em locais distintos, devendo 
estar perfeitamente integradas entre si, com o intuito de proporcionar um fluxo constante 
de madeira do povoamento florestal ao seu local de utilização (fonte consumidora e, ou 
indústria), evitando-se pontos de estrangulamento e levando os equipamentos à sua 
máxima utilização. 
Todo sistema de exploração é formado por um conjunto não rígido de elementos e 
processos, que varia em função dos seguintes fatores: 
- tipologia florestal da área (floresta nativa ou plantada); 
- condições locais do povoamento (fatores ambientais, topográficos, edáficos etc); 
- máquinas e equipamentos a serem utilizados; 
- estrutura da empresa e seu nível organizacional; 
- uso final da madeira etc. 
 
1.2. Importância de um sistema de colheita 
Por representar toda a cadeia de trabalhos que vai do abate das árvores na 
floresta à colocação da madeira no pátio da indústria, um sistema de exploração adquire 
fundamental importância, a fim de garantir um fluxo contínuo de matéria-prima (madeira 
ou subprodutos), destinado ao suprimento da demanda de determinada fonte 
consumidora (serraria, carvoaria, fábrica de celulose, de móveis, de compensado, de 
aglomerado etc.). 
Dentro desse contexto, torna-se extremamente importante que todo sistema de 
exploração florestal seja altamente eficiente, uma vez que a interrupção e, ou 
estrangulamento de qualquer uma de suas fases, pode comprometer e, ou mesmo 
paralisar o funcionamento (processo produtivo) de determinada indústria de base florestal. 
 16 
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Por sua vez, cabe ressaltar que a eficiência de um sistema de exploração como 
um todo é função da eficiência individual de seus componentes ou fases, necessitando 
assim, que os mesmos estejam perfeitamente integrados entre si. 
De acordo com CONWAY (1976), as condições básicas para o sucesso de 
qualquer sistema de exploração correspondem a: 
a) todos os componentes devem contribuir para o alcance de um objetivo comum; 
b) deve haver hierarquia dentro de um sistema para assegurar a coordenação das 
atividades e possibilitar a especialização de seus componentes; e 
c) os “inputs” em um sistema (energia, informação, novos materiais, métodos etc.), 
devem ser introduzidos de acordo com um planejamento específico. 
 
1.3. Objetivos de um sistema de exploração 
- preparar a madeira para o transporte (derrubada das árvores, trançamento do 
fuste e arranjo das toras); e- transporta-la até o local de sua utilização. 
 
OBS: em todas estas etapas deve-se buscar sempre maior produtividade e segurança no 
trabalho, melhor qualidade, menor dano ambiental e, consequentemente, um menor 
custo. 
 
 
2. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE COLHEITA 
Como mencionado anteriormente, os sistemas de colheita podem variar de acordo 
com diversos fatores, entre os quais o tipo de floresta, topografia do terreno, máquinas e 
equipamentos disponíveis, uso final da madeira etc. 
De maneira geral, a principal forma de classificar os sistemas de exploração é 
quanto a forma e, ou estado do objeto de trabalho (tamanho que a madeira é retirada de 
dentro do povoamento florestal) proposta pela FAO, citado por STOHR (1978). Tomando 
por base esta referencia bibliográfica, classificam-se os sistemas de exploração em: toras 
curtas, toras longas, árvores inteiras, árvores completas e de cavaqueamento. 
Assim, com o intuito de facilitar o entendimento, na descrição desses sistemas 
será utilizada a seguinte terminologia: 
Ab - corresponderá à operação de abate ou derrubada; 
Dg - corresponderá ao desgalhamento; 
Dp - “ ao destopamento; 
Tr - “ ao traçamento ou toragem; 
Ds - “ ao descascamento da madeira; 
Ar - “ ao arranjo da madeira (empilham., enleiram. ou embandeiram.) 
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2.1. Sistema de toras curtas 
É aquele em que a madeira é extraída com menos de 6 m de comprimento. 
Local de realização das de operações 
Dentro do povoamento - Ab, Dg, Dp, Tr, “Ds” e Ar. 
Nos reflorestamentos com o eucalipto, é o sistema mais antigo e utilizado no 
Brasil. Entretanto, este sistema não é indicado para regiões com topografia acidentada. 
 
Vant.: - baixo impacto negativo ao meio ambiente, uma vez que a galhada e as 
folhas são mantidas dentro do povoamento, ou seja, proporciona 
manutenção dos nutrientes no solo, além de protege-lo contra erosão 
- menor grau de mecanização, devido a menor dimensão da madeira 
 
Desv.: - elevação no custo de extração devido a um maior número de atividades 
parciais, ocasionando redução na produtividade 
- aumento na compactação do solo, devido uso intensivo de máquinas 
 
2.2. Sistema de toras longas ou toras compridas 
A madeira é extraída com comprimento acima de 6 metros. 
Local de realização das de operações 
Dentro do povoamento - Ab, Dg e Dp 
Na esplanada ou pátios - Tr e Ar 
Constitui o sistema mais utilizado nas florestas tropicais, bem como nas florestas 
de coníferas do sul do Brasil. 
Vant.: - menor custo de extração que o sistema anterior 
- grande eficiência mecânica dos equipamentos (maior produtividade) 
Desv.: - necessidade do uso de equipamentos mais potentes e caros 
 
2.3. Sistema de árvores inteiras 
A árvore é abatida e retirada integralmente para a esplanada ou beira da estrada, 
onde é realizado o seu processamento. 
Local de realização das de operações 
Dentro do povoamento - Ab 
Na esplanada ou pátios - Dg, Dp, Tr e Ar 
Vant.: - maior aproveitamento da biomassa (resíduos como fonte de energia); 
Desv.: - exportação de nutrientes 
 - aumento do nível de erosão no solo. 
 
2.4. Sistema de árvores completas 
Este sistema é praticamente idêntico ao anterior, com exceção da árvore ser 
arrancada e extraída com parte de seu sistema radicular. Constitui o único sistema não 
utilizado no Brasil. 
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Vant.: - maior lucro, devido ao aproveitamento das raízes (produção de lâminas, 
artesanato, uso medicinal etc.) 
Desv.: - severos danos ao solo, além da exportação de nutrientes 
- requer equipamentos apropriados para arranquio das árvores. 
 
2.5. Sistema de cavaqueamento 
Após abatidas, as árvores são desgalhadas, destopadas e descascadas para 
serem transformadas em cavacos dentro do talhão. Posteriormente, são extraídas e 
transportadas em caminhões apropriados para a indústria. Este sistema é utilizado 
especificamente pelas empresas de celulose. 
Vant.: - manutenção dos nutrientes no solo 
- eliminação de sub-operações do corte florestal 
Desv.: - sistema restrito a situações específicas. 
 
 
3. SUBDIVISÕES DE UM SISTEMA DE EXPLORAÇÃO 
¾ Sub-sistemas, componentes ou fases 
- Corte florestal 
- Extração ou Baldeio 
- Carregamento da madeira 
- Transporte principal ou secundário 
- Descarregamento da madeira 
 
¾ Métodos (referem-se à maneira ou forma como são realizadas as operações de um 
sub-sistema de exploração) 
 
- Manual 
- Tração animal 
- Semimecanizado 
- Mecanizado 
 
¾ Operações (correspondem às etapas de cada uma das fases de um sistema de 
exploração florestal) 
 
 - Operações do corte - derrubada, desgalhamento, traçamento etc. 
 - Operações de extração - viagem sem carga, engate da tora, arraste etc. 
 
Esquematicamente, as subdivisões de um sistema podem ser sintetizadas como: 
SISTEMA FASE MÉTODO OPERAÇÃO 
Toras curtas Corte Mecanizado Abate, desgalhamento, traçamento etc. 
 Extração Mecanizado Viagem sem carga, engate da tora, arraste etc. 
 : : : 
 
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CAPÍTULO 4 
CORTE FLORESTAL 
1. INTRODUÇÃO 
O corte florestal constitui a primeira fase de um sistema de colheita florestal não 
sofrendo portanto, a influência das demais fases ou etapas do processo. Representa no 
entanto, uma etapa extremamente importante pois tem grande influência na realização 
das etapas subsequentes. Assim, da sua eficiência obter-se-á a eficiência das demais 
fases do sistema, particularmente a extração florestal. 
Entre os principais fatores a serem considerados no corte florestal destacam-se: 
altura dos tocos, direção de queda da árvore, disposição da galhada no terreno e arranjo 
da madeira. 
 
2. ETAPAS DO CORTE 
O corte florestal é subdividido nas seguintes etapas e, ou operações: 
1) Derrubada ou abate - corresponde ao seccionamento do fuste, separando-o do 
toco, com o respectivo tombamento da árvore; 
2) Desgalhamento - corresponde à retirada dos galhos fixados ao fuste; 
3) Destopamento - operação que consiste em retirar o ponteiro (copa) da árvore 
abatida a um determinado diâmetro preestabelecido, definindo o fuste comercial 
aproveitável. Por exemplo: 
Finalidade da madeira Diâmetro mínimo (cm) 
Carvão vegetal 5 
Celulose 10 
Serraria 30 
 
4) Medição – consiste em demarcar no fuste abatido o tamanho das toras ou 
toretes, de acordo com a finalidade da madeira. 
5) Toragem ou traçamento - corresponde ao desdobro e, ou picagem do fuste em 
toras ou toretes. 
6) Arranjo da madeira – consiste em dispor as toras em forma de pilha 
(empilhamento), de leiras (enleiramento) ou de bandeiras (embandeiramento). 
 
 
 
 
 
 
 
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3. SISTEMAS DE CORTE 
 3.1. Para as florestas plantadas (reflorestamento) 
¾ Sistema de Corte Individual 
 O operador executa todas as operações sozinho (Ab, Dg, Dp, Tr e Ar), conduzindo 
normalmente um eito de duas linhas de trabalho ou fileiras de árvores. 
 Este sistema é bastante adotado por empresas de reflorestamento, cujos plantios 
localizam-se em áreas acidentadas. 
Operador sobe - derrubando 
 desce - desgalhando/traçando 
 
¾ Sistema de Corte por Equipe 
Normalmente, as equipes variam de duas a cinco (2 - 5) pessoas, ficando a cargo 
de cada empresa determinar o módulo ideal trabalho, bem como o sistema e o método de 
trabalho (tamanho das toras e a formaque o trabalho será realizado). Na prática, o mais 
comum é cada equipe de trabalho conduzir um eito de quatro a cinco (4 a 5) linhas ou 
fileiras. 
 
 
3.2. Para as florestas tropicais 
Normalmente, as operações do corte florestal são realizadas por 2 pessoas: 
 - ajudante – encarregado de localizar as árvores a serem abatidas, fazer a limpeza 
do local e do fuste, além de auxiliar o operador na derrubada e no transporte do material; 
 - operador de motosserra - executa a derrubada da árvore e o traçamento do fuste. 
 As principais operações preparatórias ao corte correspondem a: 
1. Demarcação da área => distribuição das equipes/área 
2. Identificação e marcação das árvores a serem abatidas 
3. Limpeza do local => visa facilitar o trab. do operador e aumentar a segurança 
4. Instalação do sistema de apoio => local com disponibilidade de água, 
alojamento, almoxerifado/oficina (peças de reposição e ferramentas), depósito 
de óleos e combustíveis etc. 
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4. MÉTODOS DE CORTE 
4.1. CORTE MANUAL 
4.1.1. Introdução 
O corte manual pode ser realizado com machado ou com serras manuais (traçador 
ou serra de arco). Neste método, predomina a utilização da força física podendo, às 
vezes, torna-se um processo inviável economicamente devido ao baixo rendimento 
(produtividade) e perda excessiva de madeira (desperdício), particularmente quando se 
trabalha com espécies florestais de grande valor comercial. Em florestas tropicais estima-
se que a perda de madeira devido às operações de corte (derrubada e traçamento), 
estejam por volta de 15 a 20% da tora comercializável. 
A principal vantagem do corte manual é o baixo custo de aquisição e manutenção 
dos equipamentos, e suas principais desvantagens são o elevado esforço físico da tarefa, 
o baixo rendimento individual e o alto risco de acidentes. Nesse sentido, a utilização deste 
método é indicada apenas em determinadas situações particulares, a saber: áreas 
pequenas, terrenos com topografia acidentada que não permitem a mecanização e, por 
fim, regiões com abundância de mão-de-obra com tradição no uso dessas ferramentas. 
 
4.1.2. Ferramentas utilizadas 
4.1.2.1. Machado 
Salienta-se que mesmo na atualidade, o machado continua sendo ainda uma 
ferramenta bastante utilizada no mundo, particularmente nos países pobres e, ou em vias 
de desenvolvimento (África, América Latina etc.), nas diversas operações do corte 
florestal, entre as quais a derrubada, o desgalhamento, o traçamento etc. 
 
Os principais tipos de machados utilizados atualmente são o yankee e o 
terpentine, conforme figura a seguir. 
 
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Normalmente, um machado é especificado por três características principais: 
- Espessura (α) 
- Comprimento (g) e largura do gume (L) 
- Peso (P) 
 
Assim, para cada tipo de madeira se tem um machado apropriado. Para os dois 
tipos a seguir, o machado deve apresentar as seguintes características: 
 - menor espessura (maior profundidade de corte) 
- Mad. Mole - menor peso (madeira macia não requer grande impacto) 
 - maior largura e comprimento do gume (maior área atacada) 
 - maior espessura (maior resistência) 
 - Mad. Dura - maior peso (madeira dura requer maior impacto) 
 - menor largura e comprimento do gume (área atacada é pequena) 
 
Quanto ao cabo do machado, este deve ser feito de madeira resistente, sem 
defeitos e que permita uma boa trabalhabilidade (para possibilitar um bom acabamento). 
Entre as espécies florestais indicadas para confecção do cabo destacam-se: o alfeneiro, o 
guarantã, o pau-mulato, a cerejeira, a teca, os ipês etc. 
Regras básicas para o dimensionamento do comprimento do cabo do machado: 
a) Prática - aproximadamente igual ao comprimento do braço do machadeiro 
b) Científica - em função do peso do machado, conforme tabela a seguir. 
Peso machado (kg) Comprimento do cabo (cm) 
0,9 a 1,2 65 a 70 
1,3 a 2,1 70 a 75 
> 2,1 > 80 
 
A figura a seguir mostra um machado do tipo terpentine com o respectivo cabo. 
 
 
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4.1.2.2. Serras manuais 
Podem ser basicamente de dois tipos principais: 
a) Serra de arco - o comprimento da lâmina é de ± 30 cm (ideal para o corte de 
madeira com até 25 cm de diâmetro, no máximo). 
 
b) Traçador ou gurpião – construídos para serem manuseados por 1 ou 2 pessoas 
Diâmetro das toras - 25 a 50 cm - gurpião de 1 operador 
 - acima de 50 cm - gurpião de 2 operadores 
 
 
 
4.1.2.3. Equipamentos auxiliares 
• Cunha => utilizada para derrubar árvores e, ou rachar a madeira 
• Alavanca => auxilia na derrubada 
• Fisga => auxilia na derrubada (empurar a árvore) 
• Ganchos => usados para levantar ou virar toras 
• Facões e foices => utilizados no desgalhamento ou limpeza da casca 
• Marretas => utilizadas para bater as cunhas 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4.2. CORTE SEMIMECANIZADO 
4.2.1. Introdução 
O corte semimecanizado é aquele efetuado com motosserra, constituindo ainda na 
atualmente o método mais utilizado no Brasil, apesar da grande evolução da mecanização 
na colheita florestal (existência de máquinas derrubadoras, colhedoras e processadoras). 
 As motosserras constituem máquinas indispensáveis na colheita florestal, sendo 
largamente usadas nas operações de derrubada, no desgalhamento, traçamento e 
destopamento dos fustes. 
Assim, no corte florestal, cerca de 60% das empresas florestais utilizam a 
motosserra mas, segundo os fabricantes, o maior mercado dessa máquina são as 
pequenas e médias empresas florestais e os proprietários rurais, que as utilizam na 
execução de pequenos serviços (LOPES et al., 2001). Os fabricantes informam ainda 
que, em termos de percentual de venda de motosserras, o mercado profissional 
representa apenas em torno de 25 a 30%. 
 
 4.2.2. Evolução da motosserra 
 O desejo de derrubar árvores por outros meios que não a força humana 
(máquinas) sempre foi grande, tendo os primeiros experimentos ocorridos em 1879 na 
costa leste dos EUA, utilizando o vapor como força motriz. 
 A primeira motosserra projetada para a colheita florestal foi construída em 1916, 
pelo engenheiro sueco Westfeld. Uma inovação desenvolvida em nível mundial por 
Andrés Stihl, em 1926 na Alemanha, foi uma motosserra acionada por eletricidade para 
trabalhos em pátios de madeireiras. 
Após três anos, surgiu a primeira motosserra acionada a gasolina conhecida como 
máquina derrubadora de árvores Stihl. Esta máquina era composta basicamente por uma 
corrente + motor a gasolina, sendo operada por duas pessoas, devido ao peso excessivo 
(aproximadamente 58 Kg). Em decorrência disto e do fato de não poder serem operadas 
em qualquer posição devido ao seu sistema de carburador, essas máquinas foram aceitas 
inicialmente com certa reserva. 
Segundo SANT’ANNA (2002), durante a Segunda Guerra Mundial foi transposta a 
última barreira, quando desenvolveu-se uma motosserra de 15 kg, que podia ser operada 
por uma só pessoa. Seu desenvolvimento contínuo levou ao desenvolvimento do 
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Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
 
carburador de membrana, permitindo seu funcionamento em qualquer posição e a 
transmissão de força por meio de um pinhão, acionado diretamente pelo virabrequim. 
Ainda segundo esse autor, somente no fim da década de 60 surgiua primeira 
motosserra com dispositivos antivibratórios e de sistema eletrônico. Na década de 70, as 
motosserras foram aperfeiçoadas, buscando-se sempre reduzir o peso e desenvolver 
dispositivos de segurança. 
No Brasil, as primeiras motosserras foram importadas na década de 60, cujos 
inconvenientes dessas máquinas eram as dificuldades de assistência técnica e reposição 
de peças. A primeira motosserra nacional foi fabricada na década de 70, sendo da marca 
Stihl. Atualmente, encontram-se disponíveis no mercado brasileiro várias marcas e 
modelos de motosserras, que além de serem muito mais eficientes (econômicas e 
seguras) que as pioneiras, pesam menos de oito quilos, podendo chegar a 2,5 Kg. 
 
4.2.3. Usuários, registro e porte de motosserra 
No Brasil, pode-se distinguir basicamente três tipos de usuários de motosserra: 
a) Profissional - aquele que passou por um treinamento específico, conhece bem 
todas as partes e componentes da máquina, as técnicas de operação e manutenção da 
motosserra, as normas de segurança no trabalho e usa os Equipamentos de Proteção 
Individual (EPI’s) obrigatórios. Normalmente, esse pessoa trabalha com a motosserra de 5 
a 6 horas/dia, por exemplo, um motosserrista de empresa florestal. 
b) Ocasional – aquela pessoa que trabalha eventualmente com a motosserra e, 
portanto, não conhece bem a máquina por não ter feito um treinamento específico, além 
de não usar os EPI’s. Utiliza normalmente a motosserra em torno de 15 a 20 horas/ano, 
constituíndo exemplo desse usuário os pequenos agricultores, colonos, sitiantes etc. 
c) Semiprofissional - tipo de usuário intermediário, pois comporta-se como 
profissional no que se refere a intensidade de uso da máquina mas, quanto ao 
cumprimento das normas de segurança no trabalho e treinamento, comporta-se como 
ocasional (SANT’ANNA et al., 1994). 
Por ser considerada uma máquina extremamente perigosa quando manuseada 
inadequadamente é que em 1990, por intermédio da Lei Florestal nº10.176/90, tornou-se 
obrigatório a obtenção do registro e porte da motosserra no Brasil. Assim, após a 
aquisição da máquina, indempendentemente do local ou finalidade de uso, o proprietário 
deve providenciar a legalização da motosserra perante o órgão florestal competente da 
unidade federativa (IBAMA, IEF etc.), de modo a obter o seu registro e porte. Cabe 
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Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
 
ressaltar que, o registro da máquina tem validade de um ano e o porte de dois anos, 
devendo estas licenças serem renovadas nos períodos correspondentes. 
 
 4.2.4. Partes e componentes da motosserra 
 As motosserras são serras mecânicas (motorizadas), muito semelhantes entre si 
quanto à forma. Entretanto, ao contrário do machado e da serra manual, é uma máquina 
complexa, composta por aproximadamente 400 componentes e, ou peças. 
 A motosserra é constituída basicamente de duas partes: o conjunto motor e o 
conjunto de corte. 
 O primeiro é formado por um motor normalmente a gasolina de dois tempos, 
alimentado por um carburador de membranas, que transmite sua força através de uma 
embreagem de contrapesos centrífugos. 
 O conjunto de corte é formado pelo pinhão e pela corrente, que corre sobre o 
sabre (barra), que é lubrificada através de uma bomba de óleo automática. 
 Ressalta-se que além dessas duas partes, a motosserra é constituída por 
componentes diversos (sistema antivibratório, de segurança e pelas ferramentas). 
A Figura 1 a seguir, mostra os principais componentes de manejo da motosserra. 
 
 
 Fonte: LOPES, et al. (2001) 
1 – Corrente 2 – Sabre 
3 – Reservatório de óleo lubrificante 4 – Tampa do ventilador 
5 – Reservatório de combustível 6 – Cabo traseiro (protetor de mão) 
7 – Bloqueio do acelador 8 – Acelerador 
9 – Terminal de vela 10 – Manípulo de partida 
11 – Cabo de empunhadura dianteiro 12 – Freio da corrente e protetor de mão 
13 – Escapamento 14 – Batente de garras 
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Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 
 
15 – Cabo de empunhadura traseira. 
 
 
 
 UNIDADE MOTRIZ 
 
 a) Motor 
 - De combustão interna 
- monocilindro (1 pistão) - revestido internamente com cromo 
- 2 tempos - 1º (admissão e compressão) 
 - 2º (explosão e descarga) 
 - combustível utilizado Mistura: gasolina + óleo 2 tempos 
 Proporção: 25 : 1 
 
Obs: Os motores da motosserra podem ser ainda a eletricidade e movidos a álcool. 
 
` b) Sistema de ignição 
- Magneto: interruptor, manípulo da partida, imãs, platinado, condensador, bobina 
e vela 
- Eletrônico: não possui platinado mecânico (o platinado e o condensador são 
substituídos por circuitos integrados) 
 
 - Vantagens do sistema de ignição eletrônico: 
 melhoria da eficiência da máquina em todas as velocidades 
 redução na emissão de gases tóxicos 
 maior precisão nas regulagens, proporcionando economia de combustível 
 maior durabilidade 
 - Desvantagens: - custo elevado - defeito não é reparável 
 
 c) Sistema de alimentação 
 - Carburador - prepara a mistura (ar + combustível), permitindo a combustão quase 
 instantânea e completa no cilindro. 
 - Tanque de combustível – capacidade 0,8 litros aproximadamente 
 - Afogador - controla a entrada de ar para o carburador 
 - Filtros (ar e combustível) - impedem a passagem de sujeiras para o carburador 
 
 d) Sistema de transmissão de força 
- A transmissão da força do motor (torque) ao pinhão e à corrente se dá através da 
embreagem centrífuga (elemento que liga o virabrequim ao conjunto de corte) 
 - Veloc. da corrente baixa rotação - 6 a 10 m/s 
 alta rotação - 12 a 22 m/s 
 - Marcha lenta: 2400 - 3100 rpm 
 - Início do movimenta do pinhão (tambor) e da corrente: > 3100 rpm 
 
 e) Sistema de partida 
 - De arranque por engate (patins por fricção) – quase igual em todas motosserras 
- Manual - puxar o manipulo de arranque 
 
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 f) Sistema de freio 
 - Cinta de aço que envolve o tambor da embreagem - alavanca com disparo 
 automático ou manual 
 - Tempo de frenagem - 0,04 segundos 
 
 g) Sistema de lubrificação da corrente 
 - Automática - regulável para 4 posições de acordo com a canaleta do sabre 
 bomba de óleo ligada ao virabrequim (orifícios no sabre e canaleta) 
 - Reservatório de óleo – capacidade de 0,45 litros aproximadamente 
 
 h)- Sistema de proteção do ruído 
 - Silencioso e escapamento - (ruído ± 102 dBA) - > 85 dBA usar protetor auricular 
 - Outras finalidades - reduzir temperatura do escape 
 - evitar queimaduras e, ou incêndios (devido a faíscas) 
- evitar o contato direto do operador com os gazes tóxicos 
 
 ELEMENTO DE CORTE 
 a) Pinhão 
 - Tem por objetivo transmitir o movimento do motor à corrente 
 - Tipos - pinhão integral (com estrela) 
 - pinhão com coroa independente (tambor e rolete) 
 - Vida útil – aproximadamente 300 horas 
 - Especificações - Número de dentes 
 Passo = ao da corrente 
 - Causas de desgaste anormal do pinhão 
 - corrente gasta ou cega 
 - corrente demasiadamente tensionada 
 - lubrificação insuficiente da corrente 
 - passo da corrente diferente do passo do pinhão 
 
 b) Sabre 
 - Tem por objetivo suportar a corrente, permitindo o seu deslocamento 
 - Tipos - Sabre de ponta dura (inteiriço) 
 Sabre de ponta rolante ou polia (não usado no Brasil - menor atrito) 
 Sabre com estrela reversora ou ponta-estrela 
 - Especificações - Comprimento total - varia de 30 a 110 cm 
 - Largura da canaleta - 1,27 a 1,60 mm 
 - Vida útil - aproximadamente 600 horas 
 
 c) Corrente- Tem a finalidade de executar o corte da madeira 
 - Partes de uma corrente 
 - Elos de corte (direito e esquerdo) => a, e 
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 - Elos de ligação => b 
 - Elos de tração => c 
 - Rebites => d 
 
 - Especificação da corrente: Número Espessura Passo* 
 * Passo = distância entre dois rebites alternados, dividido por 2 
 - Exemplo: N° Espessura Passo 
 73 D x 0,058" x 3/8" 
 
 - Vida útil – aproximadamente 150 horas 
 
Componente Sabre Pinhão Corrente 
Vida útil 600 300 150 
Proporção 1 2 4 
 
Obs.: A cada dia de trabalho deve-se inverter o sabre, para que este tenha um desgaste 
uniforme. 
 Sempre que instalar corrente nova, instalar também pinhão e sabre novos, ou seja, 
para cada troca de um sabre serão consumidos dois pinhões e quatro correntes. 
 A corrente deve ser afiada sempre que necessário, independentemente do número 
de vezes ao dia. 
 
 COMPONENTES DIVERSOS 
 a) Sistema antivibratório 
 - Amortecedores (em nº de 6) – importantes para evitar doença (dedo-branco) 
 - Cabos (dianteiros e traseiros) 
 - Garra (grifa) 
 
 b) De segurança 
 - Trava do acelerador* 
 - Protetor de mão (dianteiro e traseiro)* 
 - Freio automático da corrente* 
 - Pino pega corrente* 
 - Capa protetora do sabre 
 
* Componentes de segurança ativa, obrigatórios em todas as motosserras fabricadas no 
Brasil a partir de 1996. (Veja figura a página 28) 
 
 c) Ferramentas 
- Lima redonda – utilizada para a afiação da corrente 
Passo da corrente ø da lima (Pol) (mm) 
 3/8" 7/32 5,5 
 1/2" 1/4 6,3 
- Lima chata – usada no rebaixamento do limitador de profundidade da corrente 
Recomendações utilizar lima de grã fina com bordos redondos 
 mante-la sempre limpa com gasolina ou querosene 
 - Calibrador da guia de profundidade e ângulo de corte da corrente 
 - Chave combinada (de fenda e de boca) – de uso geral na motosserra 
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 - Chave sextavada – usada na montagem e desmontagem de alguns componentes 
 - Chave de fenda pequena – usada nas regulagens básicas do carburador 
 - Pincel – usado na limpeza geral da motosserra 
4.2.5. Marcas e modelos de motosserras 
Atualmente no mercado brasileiro são encontradas diversas marcas e modelos de 
motosserras, entre as quais podemos destacar: Stihl, Husqvarna, Homelite, Intertec e 
Jonsered. Destas marcas, apenas Stihl e Intertec são fabricadas atualmente no País. A 
Stihl é a maior fabricante de motosserra do mundo e tem uma fábrica instalada em São 
Leopoldo, Rio Grande do Sul. Hoje domina por volta de 70% do mercado mundial e mais 
de 85% do mercado nacional. 
 Os diversos modelos de motosserras enquadram-se nas seguintes categorias: 
 
CLASSIFICAÇÃO CILINDRADA 
(cm³) 
POT. (cv) PESO VAZIO 
(Kg) 
CONS. COMBUST. 
(l/h) 
LEVE 
MÉDIA 
PESADA 
40 
60 
130 
2 
4 
8,5 
4 
7 
13 
0,8 
1,6 
3,5 
 
 A seguir, são apresentados para as duas marcas de motosserras mais utilizadas 
no Brasil, alguns modelos existentes no mercado. 
________________________________________________________________________ 
MARCA MODELO PARTICULARIDADES __ 
 011 Menor motosserra da marca - peso abastecida 4,4 Kg 
Stihl 034, 038 Motosserras profissionais (mais usadas em reflorestamentos) 
 08S Motosserra + vendida no Brasil (simplicidade da mecânica) 
não é considerada uma motosserra profissional 
 051, 066 Motosserras de grande porte (mais usadas nas F. Tropicais) 
 
62F Menor motosserra da marca 
Husqvarna 254, 162 Motosserras profissionais 
 120, 133 Motosserras de grande porte 
________________________________________________________________________ 
 
Na seleção da motosserra adequada a execução de determinada atividade, é 
fundamental levar em consideração alguns pontos importantes, entre os quais: 
 - marcas e modelos disponíveis (verificar características e prestígio) 
 - assistência técnica (garantia de reposição de peças) e facilidade de manutenção 
 - design e dispositivos de segurança (proporciona maior proteção ao operador) 
 - relação peso/potência (aumenta a produtividade e reduz a fadiga excessiva) 
 - preço de aquisição e custo operacional 
- rendimento (produtividade) e vida útil da máquina 
 - ferramentas que acompanham a máquina. 
 31 
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 4.2.6. Segurança no trabalho com motosserra 
 O fator segurança é de fundamental importância em qualquer atividade, 
particularmente no corte florestal com motosserra, uma vez que essa máquina é 
considerada extremamente perigosa quando operada indevidamente (por operador 
inabilitado ou não treinado), requerendo assim certas precauções para se evitar os 
acidentes. 
 A falta de experiência profissional e de programas de treinamentos (de 
responsabilidade da empresa), o desconhecimento da máquina e das regras de 
segurança no trabalho, o uso de máquinas em mau estado de conservação e a falta de 
uso dos equipamentos de proteção individual (EPI’s), têm sido as principais causas de 
acidentes com os operadores de motosserra. Estes por sua vez, quando não são fatais, 
causam as mais variadas lesões corporais, tais como: ferimentos, contusões, 
escoriações, fraturas, queimaduras etc., podendo causar ainda prejuízos na produção e 
de ordem econômica e social. Assim, algumas recomendações básicas são fundamentais 
para minimizar os riscos de acidentes ou mesmo evita-los. 
 
4.2.6.1. Recomendações gerais para se evitar acidentes 
Antes de usar a motosserra 
Ö Consulte o manual para conhecer as características, componentes, especificações 
técnicas e o funcionamento normal de partes e, ou componentes da máquina; 
Ö A motosserra deverá ser utilizada apenas por operadores treinados e pessoas 
adultas; 
Ö Utilize obrigatoriamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) 
recomendados (luvas, botas, capacete com a viseira sobre o rosto e protetor auricular, 
perneiras e calça); 
Ö Nunca dê a partida ou utilize a motosserra com pessoas e, ou animais por perto; 
Ö Procure conhecer a priori as normas de segurança no trabalho, os riscos de acidentes 
e as formas de como previní-los; 
Ö Nunca manipule a motosserra quando estiver com algum problema de saúde, 
alcoolizado e, ou cansado; 
Ö Nunca utilizar a motosserra de maneira que seu domínio ultrapasse a sua capacidade 
e experiência; 
 32 
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Ö Sempre manter a motosserra e os dispositivos de segurança em perfeitas condições 
de uso, por meio da manutenção adequada de suas partes e componentes (diária, 
semanal, mensal etc.); 
Ö Retire acessórios como anéis, pulseiras e cordões, que poderão enganchar-se em 
galhos e farpas de madeira, causando acidentes; 
Ö Procure sempre planejar o seu trabalho. 
 
 Transporte da motosserra 
Ö Para proceder o transporte da motosserra e das ferramentas de corte manuais, 
procure sempre cobrir primeiro seus fios de corte com bainha protetora; 
Ö No percurso até o local de trabalho, sempre transporte a motosserra pelo cabo 
dianteiro (nunca suspendendo-a no ombro), com o motor desligado e o sabre voltado 
para trás em terreno plano ou em aclive, pois caso o operador venha a cair, a 
tendência natural é ele se projetar para frente, enquanto o conjunto de corte cairá 
para trás, evitando-se atingir o operador; 
Ö Em declive, mantenha os mesmosprocedimentos anteriores, mas com o sabre virado 
pra frente (situação oposta); 
Ö As ferramentas de trabalho devem ser transportadas presas no cinturão e o 
trabalhador nunca deve deslocar-se segurando-as com as mãos; 
Ö Nos deslocamentos curtos entre as árvores, cujo motor normalmente fica ligado, é 
recomendado acionar o freio da corrente e evitar caminhar sobre toras ou pilhas de 
madeira, pois corre-se o risco de tombos e torções. 
 
 Partida na motosserra (ligar a máquina) 
Ö Somente dê a partida na motosserra em local arejado e em hipótese nenhuma, fume 
ou conduza qualquer tipo de chama nesse período; 
Ö Dê a partida na motosserra no chão (ou apoiada nas pernas), evitando que o sabre 
toque o solo ou em outros objetos próximos (jamais suspensa pelas mãos); 
Ö Respeite no mínimo uma distância de 3 m do local de abastecimento, principalmente 
no verão e em regiões tropicais. 
 
 Durante o trabalho 
Ö Procure sempre manejar adequadamente a motosserra, utilizando as técnicas 
corretas para realizar as diferentes operações florestais; 
 33 
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Ö Evite qualquer brincadeira que cause transtorno na operação ou risco de acidentes 
para os colegas de trabalho; 
Ö Os movimentos de operação e circulação devem ser suaves e tranqüilos, evitando 
correrias e movimentos bruscos e desordenados; 
Ö No momento que estiver operando com a motosserra, procure segurá-la firme com as 
duas mãos; 
Ö Procure utilizar sempre a motosserra em um nível abaixo da linha de cintura; 
Ö Quando em operação de derrubada na floresta, respeite sempre a distância mínima 
entre operadores (pelo menos 2 1/2 o comprimentos das árvores ou 50 metros); 
Ö As árvores enganchadas e semi-cortadas devem ser derrubadas antes de se iniciar 
qualquer outra operação; 
Ö Antes de iniciar a derrubada, efetuar a limpeza do local, analisar a direção e o sentido 
do vento, o porte da árvore e sua projeção sobre o solo, a inclinação e irregularidades 
do terreno, a sua cobertura (arbustos, troncos cortados, árvores a serem derrubadas), 
galhos soltos e secos e, por fim, cipós que estejam sobre a árvore; 
Ö Serrar sempre com o corpo bem posicionado e a plena aceleração; 
Ö Utilizar o batente da garra para firmar a máquina; 
Ö Fazer o movimento de corte com motosserra somente no sentido contrário ao do 
corpo do trabalhador; 
Ö Somente utilizar a motosserra para cortar madeira ou objetos de madeira; 
Ö Não trabalhar em locais instáveis (escadas, em cima de árvores etc.) e nunca cortar 
em altura acima dos ombros; 
Ö Quando os esforços necessários para realização da tarefa forem excessivos, 
causando dores, tremores nos músculos ou desconforto físico, procure o auxílio de 
outras pessoas, ou mesmo o uso de ferramentas de apoio como alavancas e 
ganchos. 
 
 Abastecimento e manutenção da motosserra 
Ö Evite o derramamento de combustível para que o solo e a água não sejam 
contaminados, bem como se diminua os riscos de incêndios; 
Ö Somente abasteça a motosserra com o motor desligado e, caso derrame combustível, 
limpe imediatamente a máquina; 
Ö Nunca coloque as mãos na corrente e faça ajustes na máquina com o motor ligado; 
Ö Somente afie ou regule a tensão corrente quando a motosserra estiver desligada; 
 34 
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Ö Para realizar a afiação da corrente, prenda o sabre sobre um tronco no chão, coloque 
e segure a motosserra entre as pernas e movimente a lima para a frente; 
Ö Para regular a tensão da corrente, respeite os limites especificados, pois o aperto 
excessivo pode forçar o motor e causar desgaste prematuro dos componentes e, a 
falta de aperto pode propiciar o desprendimento da corrente. 
 
 4.2.6.2. Equipamentos de proteção individual (EPI’s) 
O EPI adequado ao operador de motosserra deve protege-lo contra acidente 
provocado pela máquina, contra determinados fatores ambientais que influenciam as 
condições de trabalho (temperatura, umidade, fuligens, ruído, vibração etc.), proporcionar 
conforto e facilidade para os movimentos do corpo, além de possuir cores vivas 
chamativas por questão de segurança (LOPES et al., 2001). 
Assim, com o intuito de diminuir o risco de acidentes e de lesões no trabalho com a 
motosserra, foram desenvolvidos diversos equipamentos de proteção individual 
específicos para o operador, dos quais pode-se destacar: 
- Capacete com viseira e protetor auricular – deve ser confeccionado com material de 
alta resistência para proteger a cabeça do operador contra o impacto de galhos e mesmo 
de árvores, os olhos e a face de partículas de madeira e, o ouvido do excesso de ruído 
que, na maioria das vezes, chega a mais de 100 dBA. Cabe salientar que o máximo 
permitido pela Legislação brasileira para 8 horas de trabalho é de 85 dBA. 
- Blusa – vestimenta geralmente de manga comprida de algodão (absorver o suor) e 
com cores que facilitam a visualização do trabalhador no interior da área florestal. 
Luvas – confeccionada em vaqueta e náilon, palma 100% de vaqueta e, dorso e 
punho em poliamida e sobre forro de jersey. Vestimenta para proteção das mãos contra 
cortes e perfurações. 
- Calça especial – calça com diversas camadas de nylon, com proteção interna na 
frente e panturrilha em camadas de malha e poliésteres, permitindo boa ventilação e alta 
resistência. Assim, quando a corrente pega na calça, enrola no nylon e não atinge o 
operador. 
- Caneleira – confeccionada em fibra de vidro ou couro, cuja função é proteger as 
pernas do operador. 
- Coturno – calçado em couro com biqueira de aço para resistir ao impacto da 
corrente, acolchoado internamente com uma camada de espuma e solado anti-
derrapante. Visa proteger os pés do operador contra cortes e perfurações. 
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 A figura a seguir, mostra os principais equipamentos de segurança de uso 
obrigatório para um operador de motosserra. 
 
 
 Fonte: STIHL (1996) 
1 – Capacete 2 – Protetor auricular 
3 – Protetor facial 4 – Vestimenta sinalizada 
5 – Bolsos fechados 6 – Luvas 
7 – Calça de proteção 8 – Bota com biqueira de aço e antiderapante 
 
 
 Cabe salientar que em todo tipo de trabalho realizado com motosserra sempre 
existe o risco de acidentes, que podem atingir qualquer parte do corpo humano e, em 
decorrência disto, que é extremamente importante que os operadores estejam 
adequadamente protegidas (quadro a seguir). 
 
PARTE DO CORPO ATINGIDA % 
Cabeça e pescoço 20 
Tronco (peito, braços e mãos) 35 
Pernas e pés 45 
TOTAL 100 
 Fonte: SANT’ANNA, 1992 
 
Observa-se por intermédio deste quadro, que as pernas e pés constituem as 
partes do corpo do operador de motosserra mais propensas a acidentes, seguido pelo 
tronco e, por fim, pela cabeça e pescoço. 
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4.2.7. Técnicas de corte com motosserra 
4.2.7.1. Planejamento das atividades 
O planejamento é de grande importância na realização de qualquer atividade, 
sendo fundamental para a execução das operações de corte florestal. Visa principalmente 
facilitar as etapas subseqüentes da colheita (extração, carregamento etc.), aumentar a 
produtividade do maquinário e das equipes de trabalho, reduzir o desgaste físico e os 
riscos de acidentes ao trabalhador, melhorar a qualidade do trabalho e do produto, os 
danos ao meio ambiente (especialmente na vegetação remanescente em florestas 
tropicais), bem como reduzir os custos de produção. 
Segundo LOPES et al. (2001), o planejamento