Apostila tecnologia 3 MODparte2

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C E N T R O U N I V E R S I T Á R I OC E N T R O U N I V E R S I T Á R I OC E N T R O U N I V E R S I T Á R I OC E N T R O U N I V E R S I T Á R I O P A D R E A N C H I E T AP A D R E A N C H I E T AP A D R E A N C H I E T AP A D R E A N C H I E T A 
 
C U R S O D E T É C N I C O E M C U R S O D E T É C N I C O E M C U R S O D E T É C N I C O E M C U R S O D E T É C N I C O E M Q U Í M I C AQ U Í M I C AQ U Í M I C AQ U Í M I C A 
 
 
 
 
APOSTILA 2 
TECNOLOGIA DOS 
POLÍMEROS 
A PO S T I L A 3 º MÓDULO 
PROF . FÁBIO CALHEIROS CAIRES 
 
 
 
 
 
 
1ºSEMESTRE - 2009 
 
 
 
Tecnologia dos polímeros 3º módulo Curso Técnico em Química Prof. Fábio Caires 
 
Fonte principal: Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
 
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Conteúdo 
PROPRIEDADES DE POLÍMEROS ........................................................................................................................................ 4 
1. Propriedades mecânicas dos polímeros ............................................................................................................... 4 
2. Propriedades Térmicas ......................................................................................................................................... 7 
a. Calor Específico ..................................................................................................................................................... 7 
b. Condutividade térmica .......................................................................................................................................... 7 
c. Expansão térmica .................................................................................................................................................. 7 
d. Temperatura de fusão cristalina (Tm) ................................................................................................................... 8 
e. Temperatura de transição vítrea (Tg) ................................................................................................................... 8 
3. Propriedades Elétricas .......................................................................................................................................... 8 
a. Rigidez dielétrica ................................................................................................................................................... 8 
b. Resistividade volumétrica ..................................................................................................................................... 8 
c. Constante dielétrica .............................................................................................................................................. 9 
4. Propriedades óticas ............................................................................................................................................... 9 
a. Transparência ........................................................................................................................................................ 9 
b. Índice de refração ................................................................................................................................................. 9 
5. Outras propriedades físicas .................................................................................................................................. 9 
a. Densidade ............................................................................................................................................................. 9 
b. Estabilidade dimensional ...................................................................................................................................... 9 
6. Propriedades químicas .......................................................................................................................................... 9 
a. Resistência à oxidação .......................................................................................................................................... 9 
b. Resistência à degradação térmica ...................................................................................................................... 10 
c. Resistência às radiações ultravioleta .................................................................................................................. 10 
d. Resistência à água, ácidos e bases ...................................................................................................................... 10 
7. Propriedades fisico-químicas .............................................................................................................................. 10 
PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS ................................................................................................................................. 10 
1. Moldagem por Vazamento ................................................................................................................................. 11 
2. Moldagem por Compressão e Transferência de Massa ...................................................................................... 12 
 
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3. Moldagem por Injeção ........................................................................................................................................ 14 
4. Extrusão .............................................................................................................................................................. 18 
5. Moldagem por Sopro .......................................................................................................................................... 21 
6. Moldagem rotacional ou Rotomoldagem ........................................................................................................... 23 
7. Moldagem por Imersão....................................................................................................................................... 25 
8. Termoformação .................................................................................................................................................. 25 
9. Calandragem ....................................................................................................................................................... 27 
10. Fiação .............................................................................................................................................................. 28 
Referências bibliográficas ............................................................................................................................................... 30 
 
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 PROPRIEDADES DE POLÍMEROS 
Muitas propriedades dos polímeros, como resistência química, solubilidade , resistência elétrica, entre outras, 
determinam a utilização de um polímero específico àquela determinada aplicação. Por exemplo: 
BAQUELITE 
� RESISTÊNCIA QUÍMICA 
� RESISTÊNCIA MECÂNICA 
� ISOLAÇÃO TÉRMICA/ELÉTRICA 
ABS 
� RESISTÊNCIA ELÉTRICA 
� MOLDAGEM FÁCIL 
� RESISTÊNCIA MECÂNICAPET 
� RESISTÊNCIA QUÍMICA 
� RESISTÊNCIA MECÂNICA 
 
ACETATO DE CELULOSE 
� TRANSPARÊNCIA 
� RESISTÊNCIA MECÂNICA 
 
 
1. Propriedades mecânicas dos polímeros 
O comportamento mecânico de um polímero, ou seja, sua deformação e as características de escoamento , é de 
extrema importância para a determinação da funcionalidade do produto final. 
A observação do que acontece com o polímero quando se aplica uma tensão para alongá-lo(deformação) até o 
ponto de ruptura é chamado de propriedades de tensão-deformação. 
 
 
 
 
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O comportamento mecânico de um polímero pode ser caracterizado principalmente por quatro grandezas de grande 
importância: 
1. Módulo de Young(E): resistência à deformação; 
2. Resistência máxima: tensão requerida para romper o corpo de prova 
3. Alongamento máximo: alongamento até a ruptura do corpo de prova 
4. Alongamento estático: elasticidade reversível do corpo de prova. 
 
Fibras 
As fibras têm resistência mecânica muito alta à deformação e sofrem baixos alongamentos, apresentando módulos 
de elasticidade muito altos. 
Para ser utilizado como fibra, o polímero deve ser altamente cristalino, ter grupos polares com forças secundárias 
fortes 
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Elastômeros 
Os elastômeros pertencem ao grupo de polímeros que podem sofrer alongamentos reversíveis altos (até ~1000%) 
em tensões relativamente baixas. 
Para isso, é necessário que eles tenham baixas forças secundárias e sejam amorfos para possibilitar a mobilidade da 
cadeia 
 
Quando o material elastomérico possui algum grau de reticulação na cadeia permite uma deformação rápida e 
reversível. 
Há muitos elastômeros que sofrem cristalização parcial durante o alongamento, podendo aumentar sua resistência 
mecânica. 
 
Se o polímero não sofre cristalização durante o alongamento, pode-se dar a ele resistência por meio da adição de 
carga reforçadoras, que formam as ligações cruzadas na estrutura do elastômero 
 
 
 
 
 
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Plásticos 
Os plásticos formam um grupo de materiais que têm propriedades mecânicas situadas entre as fibras e os 
elastômeros. Pode-se subdividi-los em dois grupos: Rígidos e Flexíveis. 
 
Plásticos Rígidos 
Polímero que se caracterizam pela alta resistência 
mecânica à deformação sendo amorfos, de cadeias 
muito rígidas obtidas por meio de intensa reticulação. 
Ex.: Fenol-formaldeído; uréia-formaldeído. 
Plásticos Flexíveis 
Polímero que apresentam graus de cristalinidade de 
moderado a alto, que lhes confere resistência à tração 
e alongamentos que produzem altos módulos.Ex.: 
polietileno 
 
2. Propriedades Térmicas 
As propriedades térmicas dos polímeros são observadas quando a energia térmica , ou calor, é fornecido ou 
removido do material; são maus condutores de calor.A capacidade de transferir/conduzir calor é medida pela 
condutividade e pela difusibilidade térmicas;A capacidade de armazenar calor é avaliada pelo calor específico;As 
alterações de dimensão devido às mudanças de temperatura são estimadas através da expansão térmica. 
As modificações observadas nos materiais quando sujeitos a variações de temperatura são de grande importância e 
incluem a temperatura de fusão cristalina Tm e de transição vítrea Tg. 
a. Calor Específico 
É a quantidade de energia térmica requerida para elevar de 1°C a unidade de massa do material.Os metais 
apresentam valores muito baixos (menores que 0,1 cal/g°C) enquanto os plásticos variam de 0,2 a 0,5. 
b. Condutividade térmica 
Mede a quantidade de calor transferido , na unidade de tempo, por unidade de área, através de espessura unitária, 
sendo 1°C a diferença de temperatura entre as faces. Expressa as características de o material ser bom ou mau 
condutor de calor. 
c. Expansão térmica 
É a propriedade que mede o volume adicional necessário a acomodar os átomos e moléculas que vibram mais rápido 
em função do aquecimento. É avaliada pelo coeficiente de dilatação térmica linear. Este valor é muito mais elevado 
nos polímeros. 
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d. Temperatura de fusão cristalina (Tm) 
É o valor médio da faixa de temperatura em que durante o aquecimento, desaparecem as regiões cristalinas. Neste 
ponto a energia do sistema é suficiente para vencer as forças intermoleculares secundarias entre as cadeias de fase 
cristalina, mudando do estado borrachoso para estado viscoso (fluido). 
Este fenômeno só ocorre na fase cristalina, portanto só tem sentido de ser aplicada em polímeros semicristalinos. É 
uma mudança termodinâmica de primeira ordem. 
Experimentalmente determinam-se essas duas temperaturas de transição, acompanhando-se a variação do volume 
especifico (mede o volume total ocupado pelas cadeias poliméricas). Esse aumento é esperado que seja linear com a 
temperatura, a não ser que ocorra alguma modificação na mobilidade do sistema, o que implicaria um mecanismo 
diferente. 
e. Temperatura de transição vítrea (Tg) 
É o valor médio da faixa de temperatura que durante o aquecimento de um polímero, de uma temperatura muito 
baixa para valores mais altos, permite que as cadeias poliméricas de fase amorfa adquiram mobilidade 
(conformação). Abaixo de Tg o polímero não tem energia interna suficiente para permitir o deslocamento de uma 
cadeia com relação a outra (estado vítreo). 
Na temperatura de transição vítrea ocorre uma transição termodinâmica de segunda ordem (variáveis secundarias). 
Algumas propriedades mudam com Tg 
� Modulo de elasticidade 
� Coeficiente de expansão 
� Índice de refração 
� Calor específico, etc. 
3. Propriedades Elétricas 
Assim como os polímeros são maus condutores de calor, também são maus condutores elétricos. 
A maioria das propriedades elétricas destes isolantes é função da temperatura, fato extremamente importante em 
sistemas elétricos que devem operar em altas temperaturas. 
As principais características elétricas de materiais poliméricos são: 
a. Rigidez dielétrica 
� Indica o grau em que o material é isolante, é medida pela tensão elétrica que o material pode suportar antes 
de perder as propriedades de isolante.A falha é observada em função da excessiva passagem de corrente 
elétrica, ocorrendo reações químicas, que acarretam na formação de gases, degradando o material sólido e 
destruindo o isolamento elétrico. 
b. Resistividade volumétrica 
� É a resistência de materiais isolantes à passagem da corrente elétrica entre as faces de uma unidade 
cúbica(volumétrica) para um determinado material em uma dada temperatura, os polímeros de forma geral 
oferecem alta resistência , semelhante a algumas cerâmicas. 
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c. Constante dielétrica 
� É uma característica relacionada à energia eletrostática que o material pode armazenar. Os polímeros 
possuem baixas constantes dielétricas, geralmente bem menores que o vidro e cerâmicas. 
4. Propriedades óticas 
� As propriedades óticas dos polímeros podem informar sobre a estrutura e ordenação moleculares, bem 
como sobre a existência de tensões ou regiões sob deformação; 
� As principais propriedades óticas relacionadas a materiais poliméricos são: 
a. Transparência 
� A transparência à luz visível é apresentada por polímeros amorfos ou com baixo graus de cristalinidade, 
quantitativamente expressos pela transmitância, que é a razão entre a quantidade de luz que atravessa o 
meio e a quantidade de luz que incide paralelamente à superfície. Nos polímeros este valor pode alcançar 
92%, para plásticos comuns. 
b. Índice de refração 
� É a razão entre a velocidade da radiação eletromagnética no vácuo e a velocidade no meio em estudo, 
determinando-se a diminuição da velocidade da luz quando passa do vácuo para o meio transparente e 
oticamente isotrópico.A maioria dos polímeros tem índice de refração na faixa de 1,45-1,60, sendo exceções 
o PET (1,7) e a borracha natural (1,2) 
5. Outras propriedades físicas 
Dentre outras propriedades físicas de polímeros que não se enquadram nos grupos anteriores estão: 
a. Densidade 
� Os materiais poliméricos são todos relativamente leves, com sua densidade variando entre 0,9 e 1,5 g/cm3.A 
presença de halogênios determina maiores densidades; 
� A densidade de um material reflete a sua estrutura química e sua organização molecular, desta forma, as 
regiões cristalinas são mais compactadas enquanto as amorfas são mais volumosas. 
b. Estabilidade dimensional 
� É uma importante propriedade para aplicações técnicas, quando um polímero é altamente cristalino, a sua 
estabilidade também é elevada, pela dificuldade de destruição das regiões ordenadas, que resultam da 
coesão molecular. 
6. Propriedades químicas 
Dentre as propriedades químicas mais importantes do material polimérico, diretamente ligadas às suas aplicações, 
estão a resistência à oxidação, ao calor, às radiações ultravioleta, à água, ácidos e bases, a solventes e a reagentes. 
a. Resistência à oxidação 
� Esta resistência é mais encontrada nas macromoléculas saturadas (contém apenas ligações simples), como é 
o caso das poliolefinas. Nos polímeros insaturados (apresentam duplas ligações), a oxidação pode ocorrer 
através dessas insaturações, rompendo as cadeias, e conseqüentemente, reduzindo a resistência mecânica 
do material. A presença de carbono terciário na cadeia baixa a resistência à oxidação. 
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Fonte principal: Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
 
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b. Resistência à degradação térmica 
� A exposição de polímeros ao calor em presença de ar causa a sua maior degradação, dependendo da 
estrutura do polímero, envolve reações químicas bastante complexas. 
� Estas reações são causadas pela formação de radicais livres na molécula, com intervenção geralmente do 
oxigênio, através da ruptura das ligações covalentes em moléculas insaturadas, ou nas cadeias contendo 
átomos de carbono terciário. 
� Os polímeros clorados são muito sensíveis à degradação térmica durante o processo, devido à fácil ruptura 
das ligações carbono-cloro. 
c. Resistência às radiações ultravioleta 
� Os polímeros de estrutura insaturada apresentam baixa resistência às radiações ultravioleta, que são 
absorvidas, gerando facilmente radicais livres, quando expostos à luz solar. Eventualmente ocorre 
modificação das propriedades mecânicas pelo enrijecimento do material pela formação de ligações 
cruzadas. 
d. Resistência à água, ácidos e bases 
� É avaliada pela absorção de umidade, que aumenta as dimensões da peça, o que prejudica a aplicação em 
trabalhos de precisão. A absorção é mais fácil quando a molécula do polímero apresenta grupos capazes de 
formar pontes de hidrogênio, por exemplo peças de poliamidas (náilon), celulose, madeira.O contato com 
ácidos em geral, pode causar a parcial destruição das moléculas poliméricas, se houver nelas grupos 
sensíveis à reação com ácidos, por exemplo as resinas melamínicas e produtos celulósicos As soluções 
alcalinas, em maior ou menor concentração, são bastante agressivas a polímeros cuja estrutura apresentam 
grupos carboxila, hidroxila, e éster. Assim, as resinas fenólicas e epoxídicas, bem como poliésteres 
insaturados são facilmente atacados por produtos alcalinos. 
7. Propriedades fisico-químicas 
� A permeabilidade de materiais poliméricos a gases e vapores é uma propriedade importante para a 
aplicação em embalagens. 
� A permeação de moléculas pequenas através de polímeros se dá nas regiões amorfas, onde as cadeias 
poliméricas estão mais afastadas. A presença de domínios cristalinos diminui bastante a permeabilidade. 
 
PROCESSAMENTO DE POLÍMEROS 
 
Cada polímero apresenta diferentes propriedades, adequando-se, portanto, a uma dada aplicação. Como já vimos, 
os produtos de plástico ou borracha são formados por um polímero ou compósito capaz de satisfazer as 
características exigidas pelo material manufaturado. 
O polímero, sintetizado através de uma das técnicas de polimerização, é obtido na forma de pó, grãos, pasta ou 
líquido, sendo então transformado em um semimanufaturado (Composto) ou peça pronta. Os semimanufaturados, 
como por exemplo, os pellets (polímero granulado), são posteriormente processados formando o produto final. 
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Fonte principal: Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
 
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A escolha da técnica de processamento é um requisito importante na produção de um artefato, sendo a mais 
adequada àquela que produza a peça com as características desejadas e que seja aplicável ao polímero a ser 
processado. 
O processamento dos polímeros é determinado pelas PROPRIEDADES REOLÓGICAS (relacionadas ao escoamento e 
deformação dos materiais) das macromoléculas. Outro fator que se deve considerar é o das características de 
fusibilidade do polímero, ou seja, se é um termoplástico ou um termorrígido. A Tabela abaixo mostra algumas das 
técnicas empregadas no processamento de termoplásticos e termorrígidos. 
 
A maioria dos processos de moldagem envolve a fusão do polímero, seguida pela aplicação de pressão forçando o 
material fundido para dentro da cavidade de um molde, ou através de uma matriz. Em seguida, o polímero moldado 
é resfriado, possibilitando o seu endurecimento. 
Os termoplásticos fluem à elevada temperatura, o que permite o uso de uma variedade de processos de moldagem. 
Por outro lado, os termorrígidos sofrem reações de cura nas condições de processamento logo após perderem a 
fluidez. Portanto, os termorrígidos são processados principalmente por compressão. 
1. Moldagem por Vazamento 
A moldagem por vazamento é um dos processos mais simples que existem, sendo aplicada tanto a termoplásticos 
como a termorrígidos. Os acrílicos, poliestireno, poliésteres, fenólicos e epóxidos podem ser processados por este 
tipo de moldagem. 
Apesar de o vazamento utilizar equipamentos de baixo custo é um processo relativamente lento.As duas técnicas 
mais empregadas industrialmente são o vazamento simples e o vazamento de plastissol. 
No vazamento simples,a resina líquida viscosa, de origem natural ou um sólido fundido, juntamente com aditivos 
(catalisadores, agentes de cura e etc.), é vertida em um molde, que então é fechado e mantido por um tempo a 
temperatura ambiente ou sob aquecimento. Logo após o fechamento do molde são removidas as bolhas de ar para 
evitarem-se defeitos na peça moldada. Ao fim da cura, o molde é aberto e a peça é removida. 
Na produção de peças simples, como bastões e tubos, normalmente se utiliza um molde de metal de duas peças 
com um orifício para a introdução da resina líquida. Já no vazamento de superfícies ou laminados acrílicos, 
empregam-se dois pratos de vidro polidos, que limitam o comprimento e a largura da peça moldada, separados por 
uma gaxeta com as margens seladas e uma lateral aberta. 
O vazamento de plastissol se baseia em que uma suspensão de PVC em um plastificante líquido (plastissol) solidifica 
quando em contato com uma superfície aquecida. Um plastissol é uma mistura fluida com uma faixa de viscosidade 
variável entre um líquido viscoso e uma pasta rígida. 
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Este fluido pode ser vertido sobre a superfície do molde ou pulverizado sobre o substrato (roupas, papel, metais) ou 
molde. Dependendo da resina empregada, do tipo e quantidade de plastificante, o plastissol é convertido em um 
produto sólido homogêneo através de sua exposição ao calor. O aquecimento causa a fusão da suspensão da resina 
dispersa no plastificante que, após o resfriamento, transforma-se em um produto vinílico flexível com pouca ou 
nenhuma contração. 
Objetos completamente ocos são produzidos através da técnica de vazamento rotacional (rotomoldagem). Neste 
método, certa quantidade de plastissol líquido é colocada em um molde de duas peças que é fechado, aquecido e 
submetido a rotação em torno de dois eixos perpendiculares simultaneamente. O líquido é distribuído contra as 
paredes do molde formando uma fina camada de espessura uniforme. O plastissol solidificado é curado no molde 
que, após resfriamento, é aberto e, o objeto, removido. Este método é usado para fazer partes de brinquedos, frutas 
plásticas, tanques de armazenamento, bóias e bolas plásticas. 
O vazamento é um dos dois processos mais usados para produzir filmes e embalagens a partir de termoplásticos. As 
resinas mais usadas são o polietileno, o polipropileno, poliésteres, nylon e o PVC. 
2. Moldagem por Compressão e Transferência de Massa 
A moldagem por compressão é o método de processamento mais antigo que existe e consiste em transformar um 
material polimérico, colocado na cavidade de um molde, em uma peça de forma definida, através da aplicação de 
calor e pressão. 
É o método mais empregado na transformação de termorrígidos, como as resinas fenólica, melamínica, epoxídica e 
as borrachas. Neste caso, o molde fechado e aquecido favorece a formação de ligações cruzadas no polímero, ou 
seja, sua cura, obtendo-se artefatos rígidos após sua extração do molde. No caso dos termoplásticos, os moldes 
devem ser resfriados antes de sua abertura. Apesar de ser utilizada para a moldagem de PE e PTFE, ou peças 
extremamente acuradas (como os discos de vinil usados na indústria fonográfica), a compressão não é uma técnica 
muito empregada para termoplásticos. 
O equipamento utilizado é composto por uma prensa hidráulica de dois pratos paralelos, aquecida por um sistema 
elétrico, a vapor, a gás, a óleo ou água quente, e um molde positivo, instantâneo, ou semipositivo, com cavidades 
múltiplas ou simples. 
 
Prensa Hidráulica Utilizada na Moldagem por Compressão 
Os moldes também podem ser inteiriços ou de corpo fendido. Devido às condições severas de moldagem, 
usualmente os moldes são feitos de aço rígido. O ciclo de moldagem pode ser realizado de forma manual, semi-
automático ou automático. A Figura a seguir mostra o ciclo de moldagem por compressão. 
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Ciclo de moldagem por compressão 
O tempo necessário para tornar o material rígido, geralmente corresponde ao tempo de cura, e depende do tipo de 
material moldado e da temperatura de pré-aquecimento.A temperatura do molde é uma das variáveis mais críticas 
do processo. A temperatura da cavidade do molde varia de 150 a 200°C, dependendo do material processado. Altas 
temperaturas proporcionam uma cura mais rápida e em ciclos menores, mas se forem aplicadas temperaturas muito 
elevadas, o polímero pode sofrer uma pré-cura antes que as partes finas e complicadas do molde sejam preenchidas. 
Quando se processa um termoplástico, o molde permanece quente durante todo o ciclo, mas é resfriado antes da 
ejeção das peças, o que torna o processo mais lento. Outro problema é o aquecimento de materiais com paredes 
espessas, onde a camada em contato direto com o molde sofre o aquecimento, fundição e cura mais rapidamente 
que a camada interna, resultando em um produto não homogêneo. Este problema pode ser evitado com o pré-
aquecimento do material de moldagem. Durante o processamento, pode ocorrer a liberação de gases, que causam o 
aparecimento de buracos e bolhas na superfície do material. Esta técnica é ideal para a produção de interruptores e 
outros componentes elétricos, utensílios domésticos, carcaças de rádios e televisores, botões, maçanetas, gavetas 
de móveis e solados de borracha. 
A moldagem por compressão possui como vantagens a fácil automatização, menores tensões internas nos 
moldados, facilidade operacional, baixo custo, maior número de cavidades no molde, pequena perda de material, 
economia do ferramental e ser adequado a peças com paredes delgadas. Como inconvenientes podem ser citados: 
• Difícil extração das peças, 
• Formação de rebarbas, 
• Necessidade de carregamento do material em posição adequada, 
• Não ser aplicável a peças complexas, 
• Formação de peças com paredes mais finas quando há grandes variações de espessura 
• Tempo excessivo de moldagem para peças de paredes espessas. 
Devido às desvantagens do processo de compressão, foram desenvolvidas a moldagem por transferência de massa e 
a moldagem por injeção. Em função de sua grande importância, a moldagem por injeção será vista posteriormente. 
A moldagem por transferência consiste em aquecer, em uma câmara no molde, uma quantidade pré-determinada 
de material a ser moldado, que amolece e é transferido sob pressão através de um canal de alimentação à cavidade 
fechada do molde. O material curado é removido do molde com o auxílio de pinos ejetores após a sua abertura. Este 
processo foi desenvolvido especificamente para os termorrígidos. A Figura abaixo mostra o ciclo de moldagem por 
transferência. 
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Ciclo de moldagem por transferência de massa 
 
Esta técnica emprega um molde integral ou com êmbolo auxiliar. O primeiro molde é constituído por três pratos, 
sendo o prato superior, o êmbolo; o segundo, a cavidade de carga; e, o inferior, a cavidade do molde; todos 
conectados pelo canal de alimentação. O molde com êmbolo auxiliar possui um pistão hidráulico auxiliar 
completamenteindependente do sistema de fechamento do molde, e possui dois pratos, sendo o inferior, a 
cavidade do molde. 
A moldagem por transferência tem como vantagens em relação à moldagem por compressão: ter ciclos de 
moldagem mais curtos, devido ao carregamento e aquecimento mais rápidos, menores custos de manutenção, 
acabamento e ferramental, menor desgaste das ferramentas, além do material já entrar fundido dentro da cavidade 
do molde. Suas principais desvantagens são: a perda de material, a produção de peças com orientação molecular e a 
ineficiência na produção de peças truncadas. 
Blocos terminais para o isolamento de materiais, copos e tampas para frascos de cosméticos são alguns artefatos 
feitos por este método. 
3. Moldagem por Injeção 
 
A moldagem por injeção surgiu a partir do aperfeiçoamento da moldagem por compressão. O processo de 
moldagem por injeção foi introduzido por Hyatt em 1872 para moldar o celulóide que, devido a sua natureza 
explosiva, não podia ser processado por qualquer método. No início deste século, a moldagem por injeção era 
aplicada principalmente a termorrígidos. 
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Somente nos anos 30 a moldagem por injeção começou a ser utilizada para confeccionar peças a partir de 
termoplásticos. Atualmente, a moldagem por injeção é o principal método de fabricação de termoplásticos de uso 
geral e de alta performance. 
A moldagem por injeção é um processo cíclico em que o termoplástico é fundido e depois introduzido na cavidade 
de um molde, através da pressão exercida por um êmbolo. Dentro do molde o material é resfriado e solidificado e, 
por fim, extraído. O processo de moldagem por injeção se assemelha ao funcionamento de uma seringa, onde o 
êmbolo empurra o líquido através da agulha. No caso do processamento de termorrígidos ou elastômeros, a reação 
de cura ocorre dentro do próprio molde. 
As máquinas injetoras, ou simplesmente injetoras, são classificadas em verticais e horizontais, sendo esta última a 
mais utilizada na indústria. Estima-se que as injetoras correspondem a cerca de 60 % de todas as máquinas 
empregadas no processamento de plásticos. 
Os principais componentes de uma injetora são a unidade de injeção, onde o material é aquecido, homogeneizado e 
transferido para dentro do molde; a unidade de prensagem, que é responsável pela abertura e fechamento do 
molde; o molde e os controles da máquina. A Figura mostra o esquema de uma injetora. 
 
Esquema de uma injetora de êmbolo 
A unidade de injeção, também chamada de sistema de plastificação e injeção, é constituída por funil de alimentação, 
pistão de injeção ou parafuso de plastificação, cilindro de aquecimento e sistema de acionamento do pistão ou 
parafuso. 
O funil de alimentação ou tremonha é um reservatório cônico no qual o material a ser processado, geralmente na 
forma de grânulos (pellets) ou pó, é armazenado antes de ser introduzido dentro da injetora. A tremonha possui um 
mecanismo que dosa a carga que alimentará a injetora. 
O pistão de injeção ou o parafuso de plastificação tem como objetivo compactar, degaseificar (Remoção dos gases 
de um sistema), homogeneizar e transportar o material para o molde. As injetoras com pistão ou êmbolo foram as 
primeiras que surgiram no mercado. Nessas injetoras, um êmbolo é utilizado para empurrar o material fundido para 
dentro do molde. Atualmente, a injeção com parafuso recíproco é o sistema mais utilizado. Este sistema é uma 
modificação do processo de extrusão, onde um parafuso rotatório age como um soquete que força o material 
plastificado para dentro da cavidade do molde. Possui como vantagens: 
• a elevada velocidade, 
• o auxílio na plastificação do material, 
• manter a pressão constante e 
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Fonte principal: Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
 
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• facilitar a homogeneização do material. 
Entretanto, apresenta um elevado custo de manutenção e do equipamento, além do material poder sofrer 
degradação devido ao seu maior tempo de residência dentro do cilindro de aquecimento. 
 
Esquema de uma injetora de parafuso 
O cilindro de aquecimento ou plastificação possui uma zona de alimentação que é resfriada e uma zona de 
plastificação aquecida. Nesta parte da unidade de injeção, o polímero sólido torna-se uma massa viscosa, ou seja, 
sofre fusão ou plastificação. É constituído por dois cilindros concêntricos, onde o cilindro interior é produzido com 
um material mais resistente, capaz de suportar o atrito do material e do parafuso. Na extremidade do cilindro de 
aquecimento encontra-se o bico de injeção, que direciona o cilindro diretamente diante do canal de injeção do 
molde. 
O acionamento do pistão ou parafuso é realizado por um motor elétrico e um sistema hidráulico. Este sistema 
hidráulico de acionamento do parafuso utiliza a mesma bomba que movimenta o sistema de fechamento e abertura 
do molde. 
A unidade de prensagem ou fechamento é formada por uma placa fixa próxima ao bico de injeção e uma placa 
móvel, sobre as quais são fixados os moldes. A placa móvel se desloca horizontalmente sobre quatro colunas, 
funcionando portanto como uma prensa horizontal. As prensas empregadas podem ser de alavanca articulada, 
hidráulica ou hidro-mecânica. 
O molde é provavelmente o elemento mais importante de uma máquina injetora. Os moldes são constituídos por 
uma placa fixa e uma ou mais placas móveis, onde se encontram as cavidades, os canais de escoamento e 
resfriamento e os extratores. Cada peça é obtida a partir de um único molde, o que torna o seu custo muito alto. 
Utilizam-se como critérios para a escolha de um molde o número de cavidades do molde, o material da construção 
do molde, o método de manufatura, o sistema de canais, o método de injeção, a linha de separação e o tipo de 
encaixe. O projeto de um molde é muito complexo e exige o trabalho de vários profissionais. 
Os controles da máquina são responsáveis pela programação do processo de moldagem. No gabinete de controle se 
encontram o sistema de fornecimento de energia, os instrumentos, os reguladores e os componentes elétricos. 
Atualmente, o sistema de controle tem sido informatizado o que torna o processamento mais eficiente. 
A quantidade de material introduzido no cilindro, a velocidade e a pressão aplicada ao pistão, a temperatura no 
cilindro de aquecimento e do molde, o tempo em que o molde permanece fechado ou aberto e a sua força de 
fechamento são alguns fatores que devem ser controlados para se obter uma moldagem eficaz. 
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A especificação de uma injetora é realizada em função do material a ser injetado, da capacidade de injeção 
necessária, da pressão de injeção, do tempo do ciclo de moldagem, da força de fechamento do molde e da abertura 
máxima do molde. 
No início de cada ciclo de moldagem, o pistão de injeção ou parafuso é recuado de modo que uma certa quantidade 
de material é introduzido. O pistão ou parafuso então se move em direção ao molde, interrompendo a alimentação 
e deslocando o material recém admitido para dentro do cilindro de aquecimento, onde será fundido. Ao mesmotempo, a massa anteriormente presente nessa câmara e já fundida, é forçada a entrar no molde. O molde é então 
resfriado e em seguida aberto para retirada da peça moldada. A injetora opera as funções do ciclo de moldagem 
automaticamente. O tempo total do ciclo de moldagem normalmente varia entre 10 a 30 segundos, mas pode se 
estender até a alguns minutos dependendo das condições empregadas. A Figura a seguir mostra o esquema de um 
ciclo de moldagem de um termoplástico. 
 
Vários fatores influenciam a duração total do ciclo de moldagem, como as características térmicas do termoplástico, 
o peso e a espessura do moldado, a superfície de moldagem, a eficiência de resfriamento e do sistema extrator. O 
principal fator dentre estes é o tempo de resfriamento necessário para que a peça possa ser extraída. Quanto maior 
for a espessura da parede da peça maior será o tempo de resfriamento do molde, e conseqüentemente a duração do 
ciclo de moldagem. Logo, a maioria das peças injetadas não possuem paredes espessas. 
Recentemente, foi desenvolvida uma modificação do processo de injeção conhecida como Reaction Injection 
Molding - RIM. Neste tipo de injeção, dois líquidos reativos são misturados em um molde fechado, onde se 
realizam a polimerização e a reação de cura da peça, sob determinadas condições de temperatura e pressão. Uma 
das vantagens deste processamento são os baixos custos de ferramental e o tipo de mecanismos de fechamento do 
molde. Atualmente, a RIM tem sido muito empregada para moldagem de PU, mas também pode ser usada na 
produção do nylon-6 e de resinas epoxi, sendo um método ideal para se produzirem peças automotivas de grande 
porte. Em geral este tipo de injeção é aplicável a polimerizações que ocorram em aproximadamente 30 segundos. 
Geralmente, uma peça injetada possui uma cicatriz, que corresponde ao local no qual o termoplástico foi injetado no 
molde. O processo de injeção é extremamente econômico, pois possibilita uma elevada produção de peças por 
tempo de processamento. A moldagem por injeção pode ser usada para produzir desde pequenas peças com alguns 
miligramas, até peças grandes com 90 kg. 
A injeção possibilita a fabricação de peças de geometria complexa, dispensando a retirada de rebarbas e pós-
usinagem, ou seja, a peça fica pronta em uma única etapa. As peças injetadas também não requerem pintura ou 
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outro tratamento superficial. O processo apresenta uma elevada reprodutividade das peças e pode ser totalmente 
automatizado. Peças injetadas de elevada precisão podem ser obtidas dependendo da contração do material após 
resfriamento no molde. 
4. Extrusão 
 
A extrusão pode ser definida como um processo contínuo no qual um polímero é fundido, homogeneizado e forçado 
a escoar através de uma fenda restrita, que molda o material para produzir peças com um perfil desejado. A 
extrusão é aplicada a termoplásticos, termorrígidos e elastômeros. 
A moldagem por extrusão pode ser empregada tanto na obtenção de produtos acabados quanto de 
semimanufaturados, que posteriormente serão reprocessados. A extrusão também é utilizada na remoção de 
umidade ou de compostos voláteis presentes no polímero e na incorporação de aditivos ao material. 
Vários produtos são obtidos através de extrusão, tais como, tubos, bastões, laminados, placas, chapas, filmes, calhas, 
monofilamentos, mangueiras, perfis especiais, revestimentos de cabos, fios ou arames e plastificação de papéis, 
tecidos e filmes metálicos. 
A máquina utilizada neste tipo de processamento é denominada extrusora. Seus principais componentes são: funil 
de alimentação (tremonha), parafuso, cilindro de plastificação, matriz, sistema de acionamento e controles do 
equipamento . 
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Do mesmo modo que na injeção, a tremonha tem como objetivo armazenar e dosar a quantidade da carga de 
polímero que alimentará a extrusora durante o processamento. 
O componente mais importante de uma extrusora é o parafuso, também chamado de rosca. Sua função é puxar, 
transportar, fundir e homogeneizar o polímero. O desenho do parafuso varia para cada material a ser processado, 
sendo impossível realizar uma extrusão adequada de um material com um parafuso projetado para outro polímero. 
Logo, o tipo de polímero a ser processado, bem como a produção desejada são os fatores que determinam o 
dimensionamento do parafuso. O projeto de um parafuso também depende das suas razões comprimento/diâmetro 
externo e de compressão. 
O parafuso é dividido em três zonas, cada uma apresentando uma função específica. A zona de alimentação ou 
entrada é responsável por triturar o polímero que vem da tremonha e transportá-lo ao longo do cilindro enquanto é 
aquecido. Na zona de compressão, o polímero é compactado originando um material fundido contínuo. A zona de 
calibragem ou saída contribui para a homogeneização do material e para o aumento da pressão, que deve ser 
suficiente para forçar o polímero fundido em um fluxo contínuo através da matriz. O diâmetro interno do parafuso 
varia de uma zona para outra. Enquanto que na zona de alimentação o parafuso possui o menor diâmetro interno, 
na zona de compressão, o diâmetro do parafuso aumenta gradualmente. Já na zona de calibragem o diâmetro 
interno do parafuso é máximo e constante. A superfície do parafuso que entra em contato com o polímero deve ser 
polida e espelhada, com um coeficiente de atrito menor do que o da superfície interna do cilindro de plastificação. 
 
Atualmente, a extrusora de parafuso simples (ou único) é a mais utilizada, não só por possuir grande versatilidade, 
mas pela capacidade de processar uma larga faixa de materiais e apresentar baixo custo. Além da extrusora de 
parafuso simples, também existem extrusoras com parafusos duplos ou múltiplos. Neste tipo de extrusora os 
parafusos podem girar em um mesmo sentido, ou em sentidos opostos. Apesar de possuírem um bom desempenho, 
as extrusoras de parafuso duplo são pouco empregadas devido a seu alto custo. 
No caso da extrusão de polímeros sensíveis ao calor como o PVC, ou de termorrígidos e elastômeros, o parafuso de 
plastificação deve ser resfriado para se evitar a degradação do material durante o processamento. 
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O cilindro de plastificação é formado por dois cilindros concêntricos, em que o cilindro interno é feito de aço tratado 
termicamente, e portanto, mais resistente e, o cilindro externo, confeccionado com material mais barato. O cilindro 
é equipado com um sistema de aquecimento e resfriamento que permite o controle da temperatura ao longo de 
todo o processo. Geralmente, o aquecimento é realizado por resistências elétricas, mas também podem ser 
empregadas serpentinas por onde circula vapor ou óleo quente. A plastificação do material não ocorre somente 
devido a este aquecimento, mas principalmente pelo atrito do polímero com a parede do cilindro. O sistema de 
refrigeração é empregado para se evitar a plastificação do material na zona de alimentação e para remover o 
excesso de calor no cilindro.O diâmetro interno do cilindro é o responsável pelo dimensionamento do tamanho da 
extrusora. Ao sair do cilindro e antes de passar pela matriz, o polímero fundido atravessa um filtro ou grade, que 
retém o material não plastificado ou partículas sólidas, facilitando a homogeneização do material. 
A matriz é o componente da extrusora responsável por dar a forma desejada ao produto. Dependendo da matriz 
empregada, o extrusado pode possuir um perfil fechado, aberto ou de câmara oca, ou ainda adquirir a forma de 
filme, placa ou tubo. A matriz é aquecida para manter o material plastificado e sua superfície, que entra em contato 
com o polímero, deve ser polida e espelhada, para minimizar o atrito com o material. Algumas matrizes podem ser 
alimentadas por mais de uma extrusora, ou seja, possuem mais de uma entrada. 
O sistema de acionamento do parafuso é composto por um motor elétrico com regulador de velocidade, acoplado a 
um redutor de engrenagens. Este motor deve ser potente o suficiente para promover a rotação do parafuso, bem 
como suportar o trabalho contínuo da extrusora. 
No controle do equipamento estão instalados os medidores de rotação do parafuso e de pressão, o sistema de 
acionamento do motor, amperímetros, voltímetros e outros instrumentos necessários para o controle do processo. 
Durante o processo de extrusão, o polímero granulado ou em pó, é transportado através de um cilindro aquecido, 
por um parafuso de Arquimedes, sob condições controladas de temperatura e pressão, onde o material é fundido, 
compactado e homogeneizado. O polímero fundido é forçado através de uma pequena abertura ou matriz dando a 
forma desejada ao produto final. O extrudado é então conduzido através de um sistema de resfriamento (água, ar 
ou jato de água), que auxilia na sua solidificação. Geralmente, no final deste sistema há um dispositivo de tração, 
que puxa o extrusado a uma velocidade constante. Se observarmos, notaremos que o princípio de funcionamento de 
uma extrusora é semelhante ao de um moedor de carne. 
Na extrusão de tubos, mangueiras ou monofilamentos, o material fundido que sai da matriz passa por um calibrador, 
que baixa a temperatura do fundido mantendo a sua forma, sendo resfriado em seguida num banho de água. 
A extrusão de filmes é um método muito usado na fabricação de sacos plásticos. Nesta técnica, um perfil tubular 
largo extrudado é inflado verticalmente ao se introduzir ar em sua extremidade inferior, como pode ser observado 
na Figura 33. O filme inflado forma um balão que é puxado e esticado simultaneamente. A extrusão de filmes 
permite a obtenção de filmes mais largos do que os produzidos por outros métodos. O filme extrusado também 
pode ser laminado entre cilindros resfriados. 
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Extrusão de um filme para a fabricação de sacos plásticos 
(Cortesia Rulli-Standard) 
 
A extrusão de chapas utiliza matrizes planas, material processado passando, em seguida, por cilindros refrigerados, 
que calibram a espessura das chapas.A extrusão também pode ser utilizada no revestimento de fios e cabos. 
Neste caso, o termoplástico é extrusado continuamente ao redor do comprimento do fio ou cabo que também passa 
através da matriz da extrusora. A coextrusão produz filmes ou laminados formados por diferentes camadas 
compostas por dois ou mais polímeros, unidas no final do processo por um dispositivo especial, que mistura os 
materiais fundidos em extrusoras diferentes. Este processo é empregado quando se desejam combinar as diferentes 
propriedades de dois materiais ou reduzir os custos do produto final. 
A extrusora também pode ser utilizada como reator de polimerização. Neste processo, conhecido como extrusão 
reativa, a síntese ou modificação do polímero e o seu processamento ocorrem simultaneamente. Este tipo de 
extrusão permite a plastificação do polímero, a introdução de agentes reativos nos pontos ótimos da seqüência 
reacional, a homogeneização dos aditivos e a obtenção de um tempo adequado para completar a reação. Outras 
vantagens são a melhoria no controle do processo, a redução de custos e a melhoria de determinadas propriedades 
do material. Entretanto, esta técnica requer equipamentos especiais e um amplo conhecimento das reações 
químicas envolvidas. 
5. Moldagem por Sopro 
Na moldagem por sopro são produzidas peças ocas através da insuflação de ar no interior de um tubo termoplástico 
amolecido pré-formado, denominado parison. Esta técnica é empregada na moldagem de termoplásticos, como PET, 
PC, PS, ABS, PVC, poliamidas, PU e principalmente PEAD. 
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Uma grande variedade de objetos ocos pode ser produzida por este método, tais como, frascos, jarras, vasilhas, 
garrafas, tambores, recipientes para comida, bebida, cosméticos, medicamentos, fármacos, bolas, brinquedos e 
tanques de combustível. 
O processo consiste em expandir o parison por meio de ar comprimido ou vapor dentro de um molde fechado de 
modo que a superfície externa do parison entre em contato e tome a forma da cavidade do molde. Após o 
resfriamento, o molde é aberto, e a peça removida. A preparação do parison pode ser realizada por extrusão ou 
injeção.A moldagem por sopro por extrusão (ou núcleo extrusado) produz cerca de 3/4 dos produtos moldados por 
sopro e utiliza uma extrusora convencional com uma matriz muito similar à de tubo. Por este método, ao atingir o 
comprimento adequado, o parison é extrusado entre as duas metades de um molde que se fecha e esmaga a sua 
extremidade inferior, enquanto sua parte superior é cortada rente à saída da extrusora. O ar é introduzido por 
pressão na extremidade superior aberta do molde, comprimindo o plástico contra a superfície do molde, como pode 
ser observado na Figura abaixo. 
 
Moldagem por sopro por extrusão 
Uma variação deste processo é a moldagem por sopro de núcleo extrusado contínuo, onde o parison fundido é 
produzido continuamente pela extrusora e o molde é montado sobre um sistema móvel. 
 
Moldagem por sopro contínua por extrusão 
A moldagem por sopro de núcleo extrudado tem como vantagens a alta velocidade de produção, a versatilidade na 
escolha de material e as baixas tensões residuais. Entretanto, esta técnica requer um acabamento posterior das 
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peças, além de produzir artefatos em que a espessura de sua parede pode sofrer variações, principalmente nas 
regiões que possuem cantos vivos e arredondamentos. 
Na moldagem por sopro por injeção ou núcleo injetado, o parison é injetado ao redor de um pino em um pré-molde, 
durante o ciclo de injeção, sendo posteriormente transferido para o molde de sopro. O próprio pino sobre o qual o 
parison é injetado funciona como mandril de sopro. As etapas seguintes do processo são similares à da moldagem 
por sopro por extrusão. 
 
Moldagem por sopro por injeção 
Apesar da moldagem por sopro por injeção permitir o controle do pescoço e da espessura das paredes da peça, 
facilitar a produção de moldagem assimétrica, possuir baixas tensões residuais e não necessitar de acabamentoposterior das peças, o processo é relativamente lento, restrito a alguns polímeros e dispendioso, pois necessita de 
dois moldes. 
6. Moldagem rotacional ou Rotomoldagem 
A moldagem rotacional,também conhecida como fundição rotacional ou rotomoldagem é um processo de 
transformação de materiais poliméricos, utilizado para a produção de peças ocas ou abertas, tais como tanques e 
contentores, artigos para lazer, play-grounds, peças técnicas, manequins e brinquedos. O processo de 
rotomoldagem divide-se em quatro etapas: 
� Carregamento; 
Consiste na alimentação do molde com uma quantidade de material pré-determinada. O material pode estar na 
forma pastosa, como PVC, ou na forma de pó, como polietileno, polipropileno e nylon. Após a alimentação, o 
molde é fechado com auxílio de grampos ou parafusos, e segue para a próxima etapa, o aquecimento. 
� Aquecimento; 
Após o carregamento e o fechamento do molde, o mesmo é conduzido para um forno onde inicia um 
movimento de rotação biaxial. Quando a temperatura no interior do molde alcança a temperatura de 
amolecimento do polímero, o mesmo começará a aderir à superfície do molde. Com continuidade do 
aquecimento o material começará a fundir e a estrutura formada colapsará. Com o colapso da estrutura, o ar 
que estava junto com as partículas de pó é retido, formando-se bolhas. Estas bolhas, se permanecerem na 
peça, resultam em perdas nas propriedades mecânicas, principalmente com relação à resistência ao impacto. 
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A continuidade do aquecimento resulta em uma diminuição da viscosidade do polímero, o que torna mais fácil 
o processo de dissolução do ar pela matriz polimérica, até que a maioria das bolhas tenha sido eliminada. 
Portanto, para a eliminação destas bolhas é necessária a continuidade do aquecimento após a fusão do 
material. 
� Resfriamento; 
O molde ainda em movimento rotacional é conduzido para fora do forno até uma estação de resfriamento. O 
resfriamento do molde pode ocorrer por ar ambiente, jato de ar, “spray” , ou por sistemas mais complexos 
como camisas envoltas no molde. Se o resfriamento for lento, para materiais semicristalinos como o 
polietileno, haverá tempo suficiente para o crescimento de cristais, o que resultará em peças com alta rigidez, 
mas com baixa resistência ao impacto. Pelo contrário, um resfriamento muito rápido resultará em diferenças 
de temperaturas bruscas na parede da peça, o que provoca variações na estrutura do material, com diferentes 
níveis de contração do polímero. Estas diferenças de estrutura e níveis de contração resultarão no 
empenamento da peça. 
� Desmoldagem. 
Após o molde e a peça serem resfriados, o movimento de rotação biaxial é cessado, e o molde é conduzido 
para uma estação de desmoldagem. A abertura do molde e a extração da peça são feitas manualmente. Depois da 
extração da peça, o molde é novamente carregado com material e o ciclo recomeça 
 
 
 
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7. Moldagem por Imersão 
A moldagem por imersão é uma das técnicas de 
processamento de polímeros mais simples e antigas. É 
empregada quando se desejam produzir peças ocas, como por 
exemplo, luvas de borracha, bolas de soprar ou preservativos, 
que não podem ser produzidos pela moldagem por sopro. 
Basicamente a moldagem por imersão consiste em mergulhar 
o molde com a forma desejada da peça em uma solução 
polimérica viscosa ou em uma emulsão do polímero 
mantendo-o dentro desta solução ou emulsão durante alguns 
minutos. 
Após este tempo o molde é removido da solução e seco a 
temperatura ambiente ou através de calor. Um dos grandes 
inconvenientes deste tipo de processamento é o difícil 
controle da espessura da peça produzida. 
 
8. Termoformação 
Na termoformação, uma placa de material termoplástico é aquecida até amolecer, sendo então aplicada sobre ou 
dentro de um molde no qual recebe a forma desejada. Geralmente esta placa possui uma espessura entre 0,1 e 12 
mm e durante o processo é utilizada pressão ou vácuo. 
Os polímeros mais empregados na termoformação são PS, acetato de celulose, PVC, ABS, PMMA, PP e PEAD. Esta 
técnica é ideal para produção de peças descartáveis, com paredes delgadas ou de grandes dimensões, pois 
possibilita a utilização de moldes de baixo custo. Através da termoformação são obtidos artefatos como portas e 
compartimentos de ovos de refrigeradores e freezers, copos de café ou iogurte, brinquedos, partes de máquinas de 
lavar pratos, piscinas, embalagens transparentes e peças para indústria automobilística e aeronáutica. 
Durante a moldagem, a placa é estirada, presa em suportes e submetida a aquecimento até amolecer. Este 
aquecimento pode ser feito por contato, convexão ou radiação infravermelha. Atualmente, a radiação infravermelha 
é o método mais empregado, pois proporciona um aquecimento rápido e homogêneo do material, além de evitar a 
danificação de sua superfície. Em seguida, a placa amolecida é puxada ou pressionada para o interior do molde. Se o 
lado interno da peça é o moldado, o processo é chamado de positivo, caso seja o lado externo, é dito negativo. Uma 
desvantagem da termoformação é que somente o lado da peça que entra em contato com o molde é formado com 
perfeição. 
A termoformação pode ser realizada a vácuo, por pressão ou mecanicamente. 
Na termoformação a vácuo, uma chapa termoplástica é presa nas bordas de um molde e aquecida até amolecer. O 
ar da cavidade do molde é removido por uma bomba de sucção, ou seja, aplica-se vácuo em sua parte inferior e a 
pressão atmosférica acima da placa força esta contra o molde fazendo com que adquira a forma da peça. O vácuo na 
cavidade do molde é mantido até a peça resfriar e tornar-se rígida. A Figura abaixo mostra o processo de 
termoformação a vácuo. 
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Termoformação a vácuo 
A termoformação por pressão é o processo inverso da termoformação a vácuo. Nesta técnica, a placa termoplástica 
amolecida por aquecimento e presa na borda do molde é forçada contra o molde pela aplicação de ar comprimido 
sobre sua superfície. O molde possui orifícios de exaustão que possibilitam o escape do ar preso em seu interior. 
Após o resfriamento da peça, a pressão é removida e o material é extraído do molde. A termoformação por pressão 
tem um ciclo de moldagem mais rápido que a termoformação a vácuo, um bom controle dimensional e uma maior 
definição das peças. 
 
Termoformação por pressão 
Na termoformação mecânica ou em moldes combinados, uma chapa presa em uma moldura é amolecida por 
aquecimento e prensada entre um molde macho (convexo) e um fêmea (côncavo) montados sobre uma prensa. O 
molde é mantido fechado até o plástico resfriar e adquirir a forma desejada. Este processo é mais caro que os 
anteriores pois necessita de dois moldes e é usado na produção em larga escala de painéis moldados em chapas de 
grande espessura. A Figura a seguir apresenta o esquema de termoformação mecânica. 
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Termoformação em moldes combinados 
As vantagens da termoformação são a facilidade de produção de peças com paredes finas, o baixo custo de 
fabricação dos moldes comparado aos usados em injeção e na produção de peças com grandes áreas. 
9. Calandragem 
A calandragem é um processo usado na produção contínua de laminados, filmes e revestimentos com espessura 
controlada. Inicialmente esta técnica foi desenvolvida para o processamento de borrachas, mas hoje é amplamente 
utilizada no processamento de termoplásticos e alguns termorrígidos. 
O processo consiste em passar um polímero fundido ou composição polimérica entre uma série de três, quatro ou 
cinco rolos interligados e aquecidos que comprimem o material sob alta pressão. O material processado é resfriado 
através da sua passagem por rolos refrigerados e sai da unidade como um laminado contínuo, em que a espessura é 
controlada pela abertura entre o último par de rolos e pela velocidade de bobinamento. O processo de calandragem 
é similar aos rolos utilizados na culinária para fabricar massa de pastéis. A Figura abaixo mostra unidades de 
calandragem. 
 
Unidades de calandragem 
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No caso do processamento de composições poliméricas, a mistura é realizada em um misturador contínuo ou em 
batelada onde os aditivos são cuidadosamente incorporados à matriz polimérica antes de passar entre os rolos. 
Atualmente, cerca de 80% das linhas de calandragem em operação são especializadas na produção de PVC flexível. 
A calandragem requer um rigoroso controle da temperatura, abertura e velocidade de rotação do rolo. Outras 
variáveis do processo são a viscosidade do material processado e velocidade do mecanismo de bobinamento. 
O aspecto e a qualidade da superfície do filme ou chapa dependem do tipo de superfície do último rolo pelo qual 
passa o material. Por exemplo, se o último cilindro for rugoso o produto apresentará uma superfície rugosa. 
Portanto, variando-se o último rolo, obtêm-se produtos com diferentes aspectos. 
10. Fiação 
Fibras são corpos em que a razão entre o comprimento e as dimensões laterais é muito elevada. O processo 
industrial para a produção deste tipo de material é chamado de fiação. Em geral, este termo é empregado quando se 
refere a produção de fibras sintéticas, mas em alguns casos também é aplicado a fibras naturais. 
Durante o processamento, o polímero sólido é transformado em uma massa fundida ou solubilizado em um solvente 
apropriado que é forçado através dos orifícios de uma placa (matriz), denominada fieira. Existem três tipos de fiação: 
• Por fusão, 
• A seca , 
• A úmida. 
Na fiação por fusão o termoplástico é inicialmente aquecido em uma câmara com atmosfera inerte, formando um 
fundido viscoso que é empurrado através da fieira. Os filamentos contínuos obtidos são resfriados sob tensão e 
enrolados em uma bobina .Este método é usualmente empregado na produção de fibras de poliésteres e 
poliamidas. 
 
Fiação por Fusão 
Já na fiação seca, o polímero é solubilizado em um solvente produzindo uma solução concentrada que é bombeada 
através da fieira. A evaporação do solvente solidifica os filamentos viscosos formados, que então são enrolados na 
bobina. Fibras de poliacrilonitrila e acetato de celulose são produzidas por esta técnica. O processo é mostrado na 
Figura a seguir. 
Tecnologia dos polímeros 3º módulo Curso Técnico em Química Prof. Fábio Caires 
 
Fonte principal: Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
 
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Fiação seca 
A fiação úmida é similar à fiação seca. O polímero é solubilizado e bombeado através da fieira, entretanto é 
solidificado pela precipitação do polímero em um não-solvente. 
 
Fiação Úmida 
Por exemplo, uma solução de poliacrilonitrila em DMF após passar pela fieira é precipitada em água, enquanto o 
tolueno é utilizado para provocar a precipitação de uma solução de triacetato de celulose solubilizado em uma 
mistura de cloreto de metileno e álcool. As fibras de rayon viscose (celulose regenerada) são obtidas por esta 
técnica. Neste caso, a solução aquosa alcalina de xantato de celulose que passou pela fieira é solidificada ao entrar 
em contato com uma solução ácida, ou seja, ocorre uma reação de neutralização. O celofane é obtido da mesma 
forma que o rayon viscose, sendo apenas necessária a modificação do formato da matriz. 
Tecnologia dos polímeros 3º módulo Curso Técnico em Química Prof. Fábio Caires 
 
Fonte principal: Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
 
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Referências bibliográficas 
� Apostila CBIP- Curso Básico Intensivo De Plástico, realização: jornal do plástico e Riopol 
� CALLISTER, W.D. Ciência e Engenharia de Materiais: uma introdução, 5ªed., Rio de Janeiro, LTC 
� Michaeli, W. Tecnologia dos plásticos 1ed. São Paulo: Ed. E. Blucher. 2005. 
� Mano, E.B. Polímeros como Materiais de Engenharia São Paulo: Edgard Blücher. 1991. 
� Mano, E.B. Introducão a Polímeros São Paulo: Edgard Blücher. 1985. 
� MANO, E.B. et al. Química Experimental de Polímeros. 1ed. São Paulo: Ed.Edgard Blucher, 2004. 
� Canevarolo Jr, S. V. Ciência dos Polímeros. Editora Artiliber: 2001. 
� VAN VLACK, L. Princípios de Ciências dos Materiais, São Paulo, Edgard Blucher, 2004