Apostila_9_GProd_2013

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02/05/2013
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Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
Curso
Logística Aeroportuária
Gestão Empresarial
DISCIPLINA
Gestão da Produção
Prof. Dr. Wagner Däumichen Barrella
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
Material
Requirements
Planning
M
R
P
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
MRP é uma técnica para
determinar as necessidades
de estoques e a cronologia
para os processos de
obtenção, atendendo a
previsão de demanda e o
planejamento de entrega
dos produtos, possibilitando
uma resposta as mudanças
do mercado.
Material Requirements Planning
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Para mostrar que essa afirmação está correta,
vamos lembrar o exemplo do ...
.... CHURRASCO.
Com certeza todos nós já realizamos um
planejamento MRP inúmeras vezes, mas
provavelmente não nos demos conta disso.
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Convidados 
Carne
Maionese
Salada
Vinagrete
Pão
Cerveja
Refrigerante
Suco
Gelo
Pratos
Copos
Talheres
Música
Jogos
Bolo
Doces
22/11
Pratos
Copos
Talheres
Música
Jogos
05/11
pr
o
v
id
e
n
c
ia
r
Carne
Cerveja
Refrigerante
Suco
18/11
c
o
m
pr
a
r
Bolo
Doces
15/11
e
n
c
o
m
e
n
da
r Maionese
Salada
Vinagrete
Pão
Gelo
Bolo
Doces
22/11
pr
e
pa
ra
r
c
o
m
pr
a
r
bu
s
c
a
r
Convidados
30/10
Co
n
ta
r/p
re
v
e
r
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
O exemplo apresentado é apenas um visão simplista
do que é MRP, onde é feita a “explosão” (no sentido
contrário a linha do tempo) do produto churrasco,
associando os elementos do produto, as quantidades
e as datas em que são necessárias.
Além disso, apesar de não ter sido dada ênfase, os
elementos são obtidos em função do número de
convidados, o que em outras palavras, seria a
demanda.
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Histórico
Surgido nos anos 60, o conceito MRP (Material Requirements
Planning) se referia ao planejamento das necessidades de
materiais para manufatura.
Nos anos 80/90 esse conceito foi ampliado, assumindo o
conceito de MRPII (Manufacturing Resources Planning),
permitindo que as empresas avaliem as capacidades e suas
implicações nas áreas de finanças e engenharia.
Os sistemas evoluíram e atualmente são ERP (Enterprise
Resources Planning). Ele está focado na gestão de operações
como um sistema corporativo que apoia o planejamento de
todas as necessidades de recursos do negócio.
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As empresas adotam o MRP na área de produção
com os seguintes objetivos:
• Melhorar o serviço ao cliente;
• Reduzir investimentos em estoque;
• Melhorar a eficiência operacional da fábrica.
Objetivos do MRP
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� O MRP procura o dimensionamento exato dos lotes;
� Estabelece uma série de procedimentos e regras de
decisão, visando a atender às necessidades de
produção durante um período de tempo;
� Ajusta as necessidades de materiais a cada alteração
na programação de produção, realização de inventários
ou composição de produtos;
� A utilização eficiente do MRP proporciona uma correta
adequação dos estoques ao tamanho das
necessidades, o que reduz custos, e em consequência,
maximiza os lucros.
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M R P
� Itens a produzir ?
�Quanto produzir ?
�Quando produzir?
Lista de Materiais (BOM);
Calcular os lotes;
Definir os momentos de
produzir;
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Funcionamento do MRP
O MRP é um sistema que utiliza as entradas dos
pedidos de clientes (pedidos firmes e programados
para algum momento futuro) e a previsão de demanda,
feita em termos realistas dos pedidos futuros. Essas
entradas compõem o Programa Mestre de Produção -
MPS (Master Production Schedule).
Essas informações associadas ao Registro dos
Inventários e Estoques e a Lista de Materiais, permite
que sejam calculadas as necessidades e cronogramas.
O MRP requer que a empresa mantenha conjuntos
dados que serão verificados, manuseados e atualizados.
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Carteira
de
Pedidos
Ordens
de
Trabalho
Relatórios
Listas de
Materiais
Bill Of Material
Registros
de 
Estoques
Programa-mestre 
de produção
MPS
Previsão
de
Vendas
Ordens
de
Compra
Planejamento das
Necessidades de 
Materiais
MRP
Principais Registros Necessários
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Para orientar o MRP, o MPS se baseia em:
� Carteira de pedidos dos clientes;
� Previsões de demanda;
� Necessidade Bruta e Líquida;
� Tempo de atendimento (Lead Time).
Master Production Schedule
(Programa-mestre de Produção)
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� Relaciona todos os itens que fazem parte do
processo produtivo;
� Contém as quantidades exatas, de matérias-
primas, componentes e sub-rotinas utilizados
na confecção dos produtos finais;
� Determinam o momento em que os materiais
devem estar disponíveis e identificam suas
relações de dependência.
Bill of Material (BOM)
Lista de Materiais
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Estrutura do Produto
Demanda Dependente
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�Um item tem demanda dependente
quando está diretamente envolvido na
composição de outro (item filho);
�Os itens resultantes daqueles que o
compõe são chamados de item pai;
�Os itens pais (em nível 0) possuem
demanda independente.
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� Informam as posições de estoque e
pedidos em aberto;
� Permite obter as necessidades líquidas de
materiais;
� Contém também informações sobre
estoques de segurança e lead-time.
Registros de Inventário
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Necessidades são as quantidades
imprescindíveis (indispensáveis) para o
atendimento das demandas.
� Necessidades brutas não consideram
os estoques existentes;
� Necessidades líquidas descontam os
estoques existentes.
Necessidades (brutas e líquidas)
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� Baseia-se nas necessidades de produto final
(especificadas no programa-mestre de
produção e nas informações da lista de
materiais);
� Transforma a demanda pelo produto final em
necessidades de cada item componente do
processo produtivo;
� Leva em conta as informações dos registros
de inventário para calcular as necessidades
líquidas de materiais.
Cálculo – M R P
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Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
Os relatórios são as saídas do sistema MRP,
que serão úteis no gerenciamento do
processo de manufatura e logístico.
Ex:
� Relatórios das Necessidades de Materiais;
� Relatórios de Desempenho;
� Cronograma de Fabricação ou Compras.
Relatórios e dados de saída
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EXEMPLO
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A empresa VolksWagner recebeu um pedido de
1.500 unidades do produto Zeug (A) para daqui 10
semanas. Faça o Planejamento da Necessidade de
Materiais (MRP).
Produto
A
B (2) C (1) D (3)
E (1) F (2) F (2) G (3) E (1) G (2)
Estrutura do Produto Zeug - A
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Relatório de Estoques
Item Tempo de Atendimento (semanas)
Estoque disponível 
(unidades)
A 1 300
B 1 1.200
C 2 0
D 2 800
E 1 6.000
F 2 3.500
G 3 4.500
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Cálculo das Necessidades
Item Demanda Estoque Necessidade
A 1.500 300
B 1.200
C 0
D 800
E 6.000
F 3.500
G 4.500
Produto 
A
B (2) C (1) D (3)
E (1) F (2)F (2) G (3) E (1) G (2)
1.500 – 300 = 1.200
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Item Necessidade
A
B
C
D
E
F
G
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Item Tempo de Atendimento (Fabricação)
A 1
B 1
C 2
D 2
E 1
F 2
G 3
Para saber quando cada item deverá ser fabricado, é preciso
considerar o tempo de fabricação e/ou compra de matéria prima.
Para o Exemplo apresentado utilizaremos a tabela abaixo:
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ITEM A
ITEM A ES= 0 LOTE = 1 TA= 1
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 300
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.500
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 0
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.200
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.200
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.200
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ITEM B
ITEM B ES= 0 LOTE = 1 TA= 1
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 1200
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 0 0 0 0 2400 0
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 0 0
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0
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ITEM C
ITEM C ES= 0 LOTE = 1 TA= 2
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 0
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 0 0 0 1200 0 0
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ITEM D
ITEM D ES= 0 LOTE = 1 TA= 2
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 800
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 0 0 0 3600 0 0
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 800 800 800 800 800 800 800 800 0 0 0
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 0 0 0 2800 0 0
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 0 0 0 2800 0 0
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 0 0 0 2800 0 0
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ITEM E
ITEM E ES= 0 LOTE = 1 TA= 1
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 6000
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 0 0 4.000 0 0 0
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 2000 2000 2000 2.000
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
ITEM F
ITEM F ES= 0 LOTE = 1 TA= 2
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 3500
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 0 4800 0 0 0 0
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 3500 3500 3500 3500 3500 3500 0 0 0 0 0
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 0 1300 0 0 0 0
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 0 1300 0 0 0 0
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 0 1300 0 0 0 0
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ITEM G
ITEM G ES= 0 LOTE = 1 TA= 3
Comprometido = 0 Estoque em mãos = 4500
Período 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NP = Nec Produção Projetada 0 0 0 0 9200 0 0 0 0 0
RP = Recebimento Previsto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DM = Disponível à Mão 4500 4500 4500 4500 4500 0 0 0 0 0 0
NL = Nec Líquida Produção 0 0 0 0 4700 0 0 0 0 0
PL = Produção (lotes) 0 0 0 0 4700 0 0 0 0 0
Liberação da Ordem 0 0 0 0 0 4700 0 0 0 0 0
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
CONCLUSÕES
Baseado nos cálculos anteriores, podemos entender que
as “compras/fabricações” devem seguir as orientações
baixo:
Item Ação Período OBS
A Iniciar montagem 9 – 10 Deve estar pronto no período 10
B Iniciar montagem 7 – 8 - X -
C Iniciar montagem 6 – 7 - X -
D Iniciar montagem 6 – 7 - X -
E Nenhuma - x - Possui estoque
F Ordem de Compra 4 
G Ordem de Compra 4 6 semanas antes da entrega
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EXERCÍCIO DE CLASSE
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1) Dada a árvore de estrutura de produto da figura para
um carrinho de mão WW099, desenvolva uma lista
estruturada de materiais.
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Lista estruturada de materiais
Peça nº ww099: carrinho de mão nível 0
Peça nº Descrição Quantidade/ 
conjunto Unidades Nível
1011 Caixa de alumínio 01 Unidade 1
COMPLETE
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2) Crie a árvore de estrutura e a lista de materiais de uma
lanterna que é montada a partir de três principais
submontagens: a) montagem principal, b) duas baterias e a
c) montagem do corpo do mesmo.
Montagem principal: consiste em uma cabeça de plástico, uma
lente, uma submontagem de lâmpada (incluindo uma lâmpada e
um suporte de lâmpada) e um refletor.
Montagem do corpo: consiste em uma mola espiral + uma
montagem de cilindro, que por sua vez consiste em uma chave
liga-desliga, duas barras conectoras e um cilindro de plástico.
A chave liga-desliga é montada com um “botão” e duas
pequenas réguas de metal. A cabeça de plástico é feita de uma
unidade de pó plástico amarelo, e o cilindro plástico é feito de
três unidades de pó plástico de cor amarela.
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
Prof. Dr. Eng. W D Barrella Gestão da Produção
LISTA DE MATERIAIS
Item: Lanterna 0010 nível 0
Peça No Descrição Quantidade Unidade Nível
1001 Montagem da Cabeça 1 unidade 1
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MRP 
NO EXCEL
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FIM