12 Mapeamento do Fluxo de Valor

Prévia do material em texto

Mapeamento do Fluxo de Valor 
 
(VSM) 
 
Codicred 4470K-04 
Departamento de Engenharia de Produção 
 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 
alberto.simoes@pucrs.br 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 2 
Mapeamento do Fluxo de Valor - VSM 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 3 
Definição 
“ um fluxo de valor é constituído por todas as 
ações (tanto agregadoras quanto não 
agregadoras de valor) exigidas para levar um 
produto desde o estágio da matéria-prima até 
o cliente, ou pelo fluxo do projeto, do 
conceito ao lançamento”. 
Rother e Shook (2003). 
Referência recomendada 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 4 
Definição VSM 
 É uma técnica para demonstrar graficamente as 
atividades agregadoras e não agregadoras de 
valor, bem como o fluxo da informação e 
produtos entre essas atividades. 
 
 Mapear o fluxo de valor significa andar pela fábrica e 
desenhar as etapas de processamento (material e 
informação) para uma família de produtos, de porta-a-
porta da fábrica. 
 
 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 6 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 7 
Fornecedores Empresa Usuário Final 
FLUXO TOTAL DE VALOR 
Porta-a-Porta 
Recebimento Expedição 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 8 
Importância do Mapeamento do 
Fluxo de Valor 
 Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos 
individuais, por exemplo montagem, solda, etc. Enxergar 
o fluxo; 
 Ajuda a identificar mais do que os desperdícios. Mapear 
ajuda a identificar as fontes de desperdício no fluxo de 
valor; 
 Fornece uma linguagem comum para tratar dos processos 
de manufatura; 
 Junta conceitos e técnicas enxutas, que ajuda a evitar a 
implementação de algumas técnicas isoladamente; 
 Mostra a relação entre o fluxo de informação e o fluxo de 
material; 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 9 
Importância do Mapeamento do 
Fluxo de Valor (Cont.) 
 Mapas do fluxo de valor tornam-se referência para a 
implementação enxuta. Imagine construir uma casa 
sem uma planta! 
 
 Mapa do fluxo de valor é uma ferramenta qualitativa com a 
qual você descreve em detalhe como a sua unidade 
produtiva deveria operar para criar o fluxo; 
 
 Números são bons para criar um senso de urgência ou 
como medidas e comparações antes/depois. 
 O mapeamento do fluxo de valor é bom para descrever o 
que você realmente irá fazer para chegar a esses números. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 11 
Fluxos de Material e Fluxo de 
Informação 
 Dentro do fluxo de produção, o movimento do 
material dentro da fábrica é o fluxo que vem à 
mente. Mas há outro fluxo – o de informação – 
que diz para cada processo o que fabricar ou 
fazer em seguida. 
Fluxo de material e fluxo de 
informação são os dois lados 
de uma mesma moeda. 
Deve-se mapear ambos. 
Informação 
Material 
Fluxo da Produção 
* Fluxo de Pessoas. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 12 
Implementação do VSM 
Familia de Produtos 
Desenho do estado atual 
Plano de trabalho & 
implementação 
Desenho do estado futuro 
Entender como as coisas 
operam atualmente 
Projetar um futuro – “Enxuto” 
Objetivo do Mapeamento 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 13 
Por onde começar? 
 Distinguir no fluxo de valor o que agrega valor 
do que não agrega valor – Fresh Eyes; 
 
 Definir uma família de produtos; 
 Uma família é um grupo de produtos que passam por 
etapas semelhantes de processamento e utilizam 
equipamentos comuns nos seus processos. 
 
 Definir e equipe de caminhar pela fábrica (fluxo); 
 
 Desenhar o mapa atual do que foi encontrado. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 14 
Passos do VSM 
Familia de Produtos 
Desenho do estado atual 
Plano de trabalho & 
implementação 
Desenho do estado futuro 
Passo 1 
Passo 2 
Passo 3 
Passo 4 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 15 
Passo 1 
Definir a família de produtos 
 Montar uma tabela contendo os produtos x processos; 
 
 Cruzar as informações agrupando em famílias por 
similaridade. 
 
Exemplo: Identificação de famílias. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 16 
Passo 2 
Desenho do Estado Atual 
 Feito através da coleta de informação no chão de fábrica 
por uma equipe multifuncional; 
 Seguir uma peça do local da expedição ao recebimento da 
MP; 
 Caminhar seguindo o fluxo e coletar os dados atuais por 
observação; 
 Não utilizar tempos de engenharia ou tempo padrão; 
 Utilizar papel e lápis. 
 
 Esclarece a condição atual da produção, ou seja, como o 
chão de fábrica opera atualmente; 
 
 Direciona a tomada de ações de melhoria; 
 
 
 
 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 17 
 Seguir uma peça da expedição ao recebimento de MP; 
 
 Identificar os clientes e fornecedores; 
 
 Organizar os processos de acordo com o fluxo de produção 
coletando os seguintes dados típicos de processo: 
 TC = Tempo de Ciclo ; TR = Tempo de Troca ; U= 
Disponibilidade ; TPT = Tamanho de Lotes de Produção ; 
Número de Operadores ; Número de Variações do Produto ; 
Tamanho da Embalagem ; Tempo de Trabalho (menos 
intervalos) ; Taxa de Refugo 
 
 Identificar o fluxo de informações e logística; 
 
 Identificar se os sistemas são puxados ou empurrados. 
 
Mapeando o Estado Atual 
Exemplo: Mapa Estado Atual 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 19 
Solda 
Taxa Refugo 10% 
U = 92% 
TR = 0 s 
TC = 70 s 
Exemplo: Mapa Estado Atual 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 20 
Lead Time: 94horas 
 
Tempo de Processo: 35 horas 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 21 
Passo 3 
Desenho do Estado Futuro 
 
Onde se deseja chegar? 
 
O objetivo de mapear o fluxo de valor é destacar as fontes de 
desperdício e eliminá-las através da implementação de um 
fluxo de valor em um “estado futuro” que pode se tornar uma 
realidade em um curto período de tempo. 
 
Foco em: 
Criar fluxo; 
Produzir sob demanda; 
Eliminar desperdícios; 
Criar flexibilidade; 
Rápida reação em atendimento às necessidades do cliente. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 22 
Questões chave para o 
mapeamento do estado futuro 
1) Qual é o takt time? 
2) Qual é a estratégia de produtos prontos? Você produzirá para 
um supermercado de produtos do qual os clientes puxam ou 
diretamente para a expedição? 
3) Onde você pode usar o fluxo contínuo? 
4) Onde você precisará introduzir os sistemas puxados com 
supermercados? 
5) Em que ponto do fluxo de valor a produção é programada? 
6) Como será nivelado o mix de produção no processo puxador? 
7) Qual o incremento de trabalho você liberará uniformemente do 
processo puxador? 
8) Quais melhorias de processo serão necessárias para fazer fluir o 
fluxo de valor conforme as especificações do projeto de seu 
estado futuro? 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 23 
Passo 4 
Plano de trabalho e implementação 
 Passo 4 
 Preparar e começar ativamente usando um plano de 
implementação que descreva , em uma página, como 
chegar ao estado futuro. Como, por exemplo, um 
relatório A3. 
 Assim que o estado futuro se tornar realidade um novo 
mapa de estado futuro deverá ser desenhado, ou seja, 
sempre haverá um mapa de estado futuro. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. Produção Enxuta 24 
 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. Produção Enxuta 25 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 26 
Resumo 
 1º Selecionar uma família de produtos 
 
 2º Criar o time e ter uma pessoa liderando 
pessoalmente o esforço de mapear 
 
 3º Começar pelo nível “porta-a-porta” 
 Sugestão: Expedição  Recebimento. 
 
 4º Considerar ambos os fluxos: material e 
informação 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc.27 
Observação 
 O desenho do estado atual e o desenho do estado futuro são 
esforços superpostos. As ideias sobre o estado futuro virão à tona 
enquanto o estado atual estiver sendo mapeado. 
 
 Do mesmo modo, desenhar o estado futuro mostrará 
frequentemente importantes informações sobre o estado atual 
que você não havia percebido. 
Desenho do estado atual 
Desenho do estado futuro 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 28 
Takt time, rítmo da produção em atendimento à demanda 
estabelecida pelo cliente. 
 
Dado pela razão entre o tempo disponível e a demanda. 
 
 Tempo Disponível 480 minutos 
Takt time = = = 2.67 min / un. 
 Demanda 180 un 
 
 
 Qual o takt time para a situação futura? 
Questão 1. Takt Time 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 29 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Qual a estratégia futura? Expedição ou Supermercado? 
Questão 2. Estratégia de produtos 
acabados 
Expedição Supermercado 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Questão 3. Criar Fluxo 
Lotes 
Fluxo Unitário 
B A C 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 31 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Questão 3. Criar Fluxo 
 
Analisar capacidade dos equipamentos; 
 
Balanceamento dos tempos; 
 
Análise Takt time ; Tempo de Ciclo ; Disponibilidade. 
 
Estado Futuro: Fluxo contínuo (unitário) sempre que for 
possível. 
 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 32 
 Cliente retira o que necessita da prateleira do 
supermercado. Fornecedor produz aquilo que foi retirado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Questão 4. Supermercados 
Estado Futuro: Verificar onde é possível implementar 
supermercado e dimensionar. 
E 
D 
E = Peça Esquerda 
D = Peça Direita 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 33 
 Enviar a programação do cliente para somente um 
processo de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Questão 5. Ponto único de 
programação 
O Processo puxador determina o ritmo de produção. 
1 3 2 
Cliente 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 34 
 
 
 
EEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEDDDDDDDDDDDDDDDDDD 
Na perspectiva da célula parece fazer sentido porque minimiza o número de 
trocas no dispositivo de Solda. Entretanto, produzir em lotes é um caminho 
errado. 
 
DEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEED 
Nivelar o mix de suportes uniformemente durante o turno. 
 
 
 
 
 
 
Questão 6. Nivelamento do mix de 
produção no processo puxador 
1° Turno 2° Turno 
1° Turno 2° Turno 
* Tomando como base a Questão 4. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 35 
Opções 
A) Kanban de movimentação correspondente ao pedido do cliente 
E 
D 
Pedidos 
Diários 
Lote de 
Kanbans 
Um Kanban 
de cada vez 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 36 
Opções 
B) Pedidos para o movimentador de materiais. 
E 
D 
Pedidos 
Diários 
Lote de 
Kanbans 
Um Kanban 
de cada vez 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 37 
Questão 7. Incremento de trabalho 
Exemplo: 
Takt time = 60 segundos 
20 peças por bandeja 
 
60 segundos x 20 peças por bandeja = 1200 segundos = 20 minutos 
 
 
Logo, incremento = 20 minutos = Pitch Time 
Ou seja, há uma liberação sincronizada das instruções de trabalho e 
uma retirada sincronizada de produtos acabados. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 38 
Questão 7. Incremento de trabalho 
Quadro para nivelamento de carga – Adaptado de Rooter & Shook, 2003. 
1 Coluna por Pitch 
 
1 Pitch = 20 minutos 
1 fileira por tipo 
de produto 
Heijunka Box 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 39 
 Redução do tempo de trocas e tamanho dos lotes; 
 Toda peça todo dia  Toda peça toda hora. 
 
 Melhorar disponibilidade das máquinas e equipamentos; 
 
 Eliminação de desperdícios, atividades de valor não agregado; 
 
 Promover e estimular grupos de melhoria contínua. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Questão 8. Melhorias 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 40 
O Gerente do Fluxo de Valor 
 Desenhar o fluxo de valor para uma família de 
produtos levará a cruzar os limites 
organizacionais da empresa. 
  As empresas tendem a ser organizadas por 
departamentos e funções. 
 
 É raro uma unidade produtiva ter uma pessoa 
que conheça o fluxo completo de material e 
informação de um produto (todos os processos e 
como cada um deles é programado). 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 46 
Usando a Ferramenta de 
Mapeamento 
 O mapeamento do fluxo de valor pode ser: 
 - uma ferramenta de comunicação; 
 - uma ferramenta de planejamento; 
 - uma ferramenta para gerenciar o processo de 
mudança. 
 
 A melhor forma de aprender a mapear o fluxo de 
valor é praticá-lo formalmente. 
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 48 
Referências Bibliográficas: 
 LIKER, Jeffrey. O Modelo Toyota: a empresa que criou a 
produção enxuta. Bookman, Porto Alegre, 2005. 
 
 ROTHER, Mike & SHOOK, John. Aprendendo a 
Enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor 
e eliminar o desperdício. Lean Institute Brasil, São Paulo, 
2003.