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INSTITUTO DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA FARROUPILHA CAMPUS ALEGRETE CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM AGROINDÚSTRIA – 4° SEMESTRE DISCIPLINA DE TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS MINISTRADA POR NARIELEN MORAIS ATIVIDADE AVALIATIVA LETÍCIA GABRIELE SOUZA FERREIRA Descreva ao menos 04 técnicas utilizadas na pós-colheita para prolongar a vida de frutas e hortaliças: Controle por Bloqueadores de Etileno: O etileno pode ter a sua ação bloqueada pela aplicação do 1-metlciclopropeno (1-MCP). Ele é um produto inovador que bloqueia a ação do etileno em plantas e frutos armazenados. Atua pela fixação preferencial ao receptor de etileno, bloqueando, desse modo, os efeitos deste fito-hormônio procedente de fontes endógenas e exógenas, sendo eficaz mesmo em concentrações extremamente baixas. A maioria das respostas ao 1-MCP pode ser revertida pelo etileno, após decorrência de um determinado período de tempo, pela geração de novos receptores de etileno. A inibição promovida pelo 1-MPC é não competitiva e sua afinidade pelos sítios de ligação do etileno é maior que o próprio fito-hormônio, reduzindo severamente as mudanças associadas ao amadurecimento, prolongando a vida pós- colheita de frutos. A ligação do 1-MCP às moléculas receptoras do etileno elimina a regulação precisa da rota de síntese do etileno. A aminoetoxivinilglicina (AVG) inibe a conversão de S-adenosilmetonina (SAM) em ácido 1- aminociclopropano-1-carboxílico (ACC), catalisada pela enzima ACC sintase (ACS), diminuindo a quantidade de substrato para a oxidase do ACC, e, portanto, a taxa de conversão do ACC para etileno, porém a magnitude da eficiência do inibidor depende da concentração utilizada. Isso faz com que haja diminuição da queda pré- colheita de frutas devido à ação do AVG em retardar sua maturação. Steffens et al. (2005) afirmaram que os frutos tratados com AVG em pré-colheita são mais verdes, com maior firmeza de polpa, acidez titulável e sólidos solúveis, além da menor incidência de podridões e de distúrbios fisiológicos. O AVG é utilizado no armazenamento de maçãs para comercialização in natura, prevenindo a produção interna de etileno, não tendo efeito contra o etileno externo. Controle por aplicação de Cloreto de Cálcio: Uma forma de estender a vida útil do fruto e diminuir a atividade das enzimas envolvidas no amaciamento é mediante aplicações de sais de cálcio em frutas, que vêm sendo realizadas nas fases de pré-colheita e pós-colheita geralmente associadas a outros métodos de conservação, principalmente a refrigeração. A presença de sais de cálcio no fruto implica em grandes vantagens como um retardamento da respiração celular e um aumento na firmeza. As aplicações do cátion cálcio produzem efeitos positivos na preservação da integridade e funcionalidade da parede celular mantendo a consistência firme do fruto. A aplicação de cálcio tanto em pulverização nos frutos quanto em cova resulta em: preservação da firmeza do fruto, redução da respiração da taxa respiratória, redução da produção de etileno, menor atividade da β-galactosidase, aumento de hemicelulose, pectinas e cálcio na polpa. Controle por coberturas e filmes: Os filmes e coberturas possuem a função de inibir ou reduzir a migração de umidade, oxigênio, dióxido de carbono, lipídios, aromas, dentre outros, pois promovem barreiras semipermeáveis. A atmosfera modificada pode ser obtida com o uso de filmes plásticos, como polietileno de baixa densidade (PEBD) e cloreto de polivinila (PVC), ou de revestimentos à base de cera de carnaúba, polissacarídeos, proteínas e lipídios, entre outros. Podem ainda transportar ingredientes alimentícios como: antioxidantes, antimicrobianos e flavorizantes, e/ou melhorar a integridade mecânica ou as características de manuseio do alimento. Quando revestidas de forma adequada, as frutas têm reduzida perda de água e menor incidência de microrganismos patogênicos, aumentando o período de conservação e melhorando a aparência pelo incremento do brilho superficial. No entanto, se o revestimento for muito espesso ou possuir baixa permeabilidade a oxigênio e dióxido de carbono, a fruta pode iniciar uma respiração anaeróbia, sofrendo desordens fisiológicas. Os frutos naturalmente possuem ceras que reduzem a perda de água. Todavia se ocorrer a perda dessa camada protetora natural, a água começa a permear e evaporar rapidamente, resultando num produto desidratado, sem aparência de fresco. Por isso o recobrimento da superfície tem sido empregado extensivamente para reduzir a perda de água, a difusão de gases, a movimentação de óleos e gorduras, a perda de sabores e aromas. Além disso, as coberturas melhoram as propriedades estruturais e a aparência externa do produto. Controle por refrigeração: O armazenamento sob baixas temperaturas é um dos métodos mais efetivo e prático utilizado no prolongamento da vida útil de frutos e hortaliças frescos. A refrigeração diminui a taxa respiratória, a perda de água e retarda o amadurecimento. Além disso, geralmente as baixas temperaturas também diminuem a incidência de microrganismos patogênicos. Dessa forma, o uso de baixas temperaturas durante o armazenamento é importante para minimizar perdas, aumentar a vida útil dos frutos, aumentando assim a oferta e agregando valor aos produtos. Investigue a respeito das perdas pós-colheita e cite metodologias atualmente empregadas que visem reduzir estas perdas: Segundo Chitarra e Chitarra, 2005. As causas primárias das perdas pós-colheita podem ser fisiológicas, fitopatológicas e por danos mecânicos. As causas fisiológicas são perdas relacionadas a elevada taxa de respiração, produção de etileno, atividade metabólica, perda de massa, amaciamento dos tecidos, perda do flavor e valor nutritivo. A adoção de práticas que controlem esses parâmetros contribui para a conservação dos alimentos. Por exemplo, Silva et al. (2011) trabalhando com aplicação de ceras na pós-colheita de caquis verificaram menor perda de massa durante o armazenamento com relação aos caquis não tratados. A aplicação de cera mostrou-se efetiva na conservação da qualidade pós- colheita do caqui cv.Fuyu durante armazenamento, com melhor conservação da massa, coloração externa e firmeza além dos parâmetros químicos. As perdas fitopatológicas são resultado do ataque de microrganismos que causam o desenvolvimento de doenças provocadas por fungos, bactérias e vírus. As perdas fitopatólógicas podem deteriorar a aparência do produto levando a perdas qualitativas ou então levar a destruição total dos tecidos. Um trabalho realizado com mamões e laranjas comercializados em Recife-PE indicou elevada incidência de diferentes doenças fúngicas pós-colheita, que atingiram 82,53% dos frutos amostrados de mamão e 21,85% dos frutos de laranja (Dantas et al. 2003). Esses resultados alertam sobre a importância econômica das doenças em pós- colheita de frutos de mamão e laranja, pois essas doenças desqualificam a fruta para comercialização. O alto teor de umidade e textura macia de frutas e hortaliças as tornam suscetíveis ao dano mecânico (FAO, 1989). Danos mecânicos são as principais causas de perdas em qualidade e quantidade de produtos hortícolas in natura. A incidência e gravidade das lesões podem ser minimizadas reduzindo o número de etapas envolvidas até o consumidor e educando os profissionais envolvidos sobre a necessidade de manipulação cuidadosa (Kader e Rolle, 2004). Neste ponto, as pesquisas desenvolvidas para o aprimoramento da cadeia produtiva contribuem para a manutenção da qualidade dos produtos hortícolas. Em tomates,Ferreira et al. (2006) avaliaram o efeito do manuseio e transporte dos frutos em várias etapas da colheita tendo como objetivo apontar pontos críticos. Também para tomate Ferreira et al. (2009) verificaram danos por impacto em linhas de embalagem de tomates frescos, bem como determinaram a qualidade dos frutos submetidos a danos por impactos em diferentes tipos de superfície. Sabe-se que para determinar o momento ideal para a colheita de frutas e hortaliças, a determinação do seu grau de maturação é fundamental, sendo assim, algumas análises são realizadas para determinar o ponto ideal de colheita. Descreva as principais: a) Cor da epiderme: é um método antigo e empregado por produtores. Tem a vantagem de ser rápido e não destrutivo, havendo diferentes maneira de avaliar: Cor de fundo: principalmente do verde; % cor que cobre a epiderme: vermelho, amarelo; Intensidade da cor; Há dois métodos: métodos subjetivos ou objetivos Avaliações subjetivas são estabelecidos padrão de cor baseado em intensidades e nuances perceptíveis ao olho humano – são usadas cartas com padrões de cores. Métodos objetivos mais modernos usam instrumentos(colorímetros) que medem a quantidade e qualidade da luz refletida pela superfície do produto. b) Consistência da polpa: Os principais equipamentos utilizados ao tenderômetro, texturômetro, maturômetro e penetrômetro. O princípio de funcionamento desses equipamentos é a aplicação de uma força sobre o tecido vegetal e o registro da força necessária para o rompimento desse tecido. Geralmente são feitas duas a três medições na secção equatorial (meia distância entre as regiões apical e peduncular) da fruta. Os resultados são expressos em newtons, libras ou quilogramas. A partir da comparação da resistência da polpa à penetração com o padrão estabelecido de maturação é possível determinar o estádio de maturação do fruto. c) Concentração de açúcares: varia com a espécie, cultivar, tipo de solo, condições climáticas e práticas culturais; Principais açúcares solúveis nos frutos: glicose, frutose e sacarose Teor de Sólidos Solúveis (SS): em geral 95% ss = açúcar. SS variam entre anos e pomares, com o excesso de chuva e alta umidade relativa (menores teores de SS); Para estimar início da colheita: SS pode ser empregado em conjunto com pelo menos mais um parâmetro como firmeza de polpa(maça). SS é determinado com refratômetros podendo ser manual, de bancada ou digital que expressa o resultado em % de SST ou °Brix. d) Acidez total: ácidos são reserva energética do fruto, seu teor diminui com a maturação. A determinação da acidez é realizada segundo AOAC Método nº 942.15 (2005). O método baseia-se na titulação da amostra de fruta diluída em 100ml de água destilada. Para realizar a titulação, utiliza-se solução de NaOH e fenolftaleína como indicador ou potenciômetro até pH 8,1. Para a determinação do percentual de acidez utiliza-se a seguinte relação: Percentual de acidez: mlNaOH x Equivalente-gramaácido x 100 Peso amostra Equivalente-grama: ácido cítrico: 64,02 Ácido málico: 67,97 Ácido tartárico: 75,05. A determinação de sólidos solúveis é realizada segundo AOAAC Método nº932.12 (2005). Adicionam-se algumas gotas de sumo da fruta à placa de um refratômetro e, em seguida, faz-se a leitura da quantidade de sólidos solúveis (°Brix) e o percentual de acidez. Quanto menor o teor de acidez e maior o teor de sólidos solúveis, maior o ratio e mais maduro se encontra o fruto. e) Teor de amido: É empregada em frutas com alto teor de amido. Este durante a maturação normalmente é hidrolisado em carboidratos menores. Para a análise, faz-se um corte transversal na fruta e, com auxílio de um pincel, passa-se uma solução de iodo na parte cortada. A solução de iodo é composta de 6g de iodeto de potássio, 4g de iodo metálico e 100 ml de água destilada. Na presença de amido na região em que foi pincelada a solução de iodo é identificada pela coloração azul. Quanto menor a região com amido detectada, mais avançado o estágio de maturação. De modo geral, a redução do teor de amido acontece do centro para a periferia. Se a fruta não apresentar manchas azuladas, pode-se considerar que está madura. Quando a área central da fruta, que permanece clara após a aplicação, corresponder a 30 a 40% da área superficial, pode-se considerar esse o ponto inicial de colheita da fruta. Embora seja prático e utilizado na determinação da maturidade de maçãs e peras, não é um método muito preciso. Em relação ao processamento de hortaliças, descreva a sequência de operações necessárias nos seguintes processos: a) hortaliças minimamente processadas Recepção: nessa etapa, as hortaliças são submetidas a uma inspeção de qualidade. As que apresentarem características indesejáveis ao processamento, como lesões físicas, podridões e outros sinais de deterioração, devem ser rejeitadas. Havendo necessidade de estocar as hortaliças antes do processamento, deve-se mantê-las, se possível, sob refrigeração, a uma temperatura entre 3ºC e 5°C, e com umidade relativa do ar de aproximadamente 90%. Seleção e tratamento final: as hortaliças devem ser selecionadas, retirando-se as partes defeituosas ou deterioradas, para garantir uniformização e padronização do produto final. As características mais importantes para a qualidade final do produto processado são a aparência, a cor, a firmeza, o aroma, a ausência de lesões e defeitos e de sintomas de doenças. Em vegetais folhosos, as folhas mais externas devem ser descartadas a fim de reduzir riscos de contaminação natural em decorrência de sua proximidade com o solo. Nesse caso, deve - se processar somente a hortaliça que permita uniformização e padronização do produto final. Pré-lavagem: as hortaliças devem ser pré-lavadas em água limpa (se possível com agitação da água), utilizando-se contentores de plástico ou tanques de aço inoxidável, que permitam a imersão completa do vegetal, para remover a sujeira aderida ao produto. A remoção dessas sujeiras deve ser feita com o uso de detergente líquido apropriado, disponível no mercado. Corte: No corte das hortaliças, devem-se utilizar facas de aço inoxidável afiadas, cortadores manuais ou equipamentos com sistemas de lâminas de cortes diferenciados que, ao serem operados em alta velocidade, de acordo com o tamanho e a espessura do produto desejado, melhoram a precisão do corte e reduzem as lesões causadas no produto final. A etapa de corte acelera a respiração do tecido vegetal, causando lesões mecânicas e liberando substâncias presentes no interior das células que degradam o tecido vegetal e favorecem o desenvolvimento de microrganismos. Portanto, é de fundamental importância manter facas ou lâminas de corte sempre bem afiadas e limpas, para reduzir danos nos produtos processados. Sanitização e enxágue: após o corte, os vegetais devem ser conduzidos a uma nova lavagem, se possível em água fria, à temperatura de 5ºC, para retirar resíduos ainda presentes, evitando-se assim prováveis contaminações microbiológicas provenientes da manipulação. A lavagem eficiente, associada à sanitização, é o único tratamento eficaz na redução dos microrganismos existentes em hortaliças minimamente processadas. Na sanitização dos vegetais, deve-se usar hipoclorito de sódio em solução concentrada de cloro (de 100 a 200 ppm), ou seja, de 1 a 2 mL de hipoclorito de sódio (10%) para 1 L de água, ou água sanitária comercial (de 2,0% a 2,5%), utilizando-se de 5 a 10 mL (1 a 2 colheres das de sopa rasas) em 1 L de água. As hortaliças devem ficar em contato comessa solução por 15 minutos, no mínimo. Em seguida, devem ser enxaguadas de 2 a 3 vezes, com água limpa. Centrifugação: Depois de lavadas, sanitizadas e enxaguadas, as hortaliças devem ser centrifugadas, a fim de retirar-se o excesso de água da superfície dos vegetais. A finalidade dessa operação é reduzir a umidade no interior da embalagem e evitar o desenvolvimento de microrganismos, que diminuem a vida útil do produto final. Pesagem, selagem e etiquetagem: o produto deve ser acondicionado em sacos de plástico e pesados. A embalagem de plástico deve ser selada, longitudinalmente, com auxílio de uma termosseladora elétrica. Dependendo do produto e do mercado, pode-se injetar uma mistura de gases no interior da embalagem, visando à modificação da atmosfera, para aumentar a vida útil do produto. Nessa etapa, o produto já embalado deve ser submetido a uma inspeção visual, para se ter certeza da integridade da embalagem, evitando-se a entrada de ar e a possível recontaminação do produto. No rótulo da embalagem, devem constar as seguintes informações: • Nome da hortaliça. • Data de fabricação. • Prazo de validade e peso líquido do produto. • Rotulagem nutricional obrigatória exigida pela legislação. • Nome e endereço da empresa (agroindústria), CGC e inscrição estadual. • As denominações Indústria Brasileira. Embalagem secundária: para facilitar o armazenamento em geladeiras comerciais ou em câmaras de refrigeração, bem como a distribuição, os produtos embalados são colocados em caixas de plástico retornáveis que devem ser limpas e sanitizadas sempre que retornarem à agroindústria. Armazenagem sob refrigeração: o produto deve ser armazenado sob refrigeração, em geladeiras comerciais ou em câmara fria, à temperatura de 5°C a 8°C. O uso da temperatura adequada – no armazenamento e na 22 distribuição – é um dos fatores mais importantes para a manutenção da qualidade e a segurança das hortaliças minimamente processadas, porque ela reduz o desenvolvimento de microrganismos deteriorantes ou dos transmissores de doenças ao homem (microrganismos patogênicos). Distribuição: o produto refrigerado deve ser distribuído para comercialização o mais rápido possível, em caixas isotérmicas (isopor) ou em veículos refrigerados. b) hortaliças em conserva Colheita e recepção: é importante obedecer ao horário de colheita das hortaliças, que deve ocorrer quando as temperaturas estiverem mais baixas. Deve-se trabalhar sempre com caixas de plástico limpas, sem colocá-las diretamente no solo, e providenciar o transporte o mais rápido possível até o local de manipulação. Caso isso não seja possível, as hortaliças devem ser resfriadas imediatamente após a colheita. Na recepção, as hortaliças são inspecionadas e é avaliada sua qualidade. As que apresentam podridões, machucados ou quaisquer outros danos, são descartadas. Se houver necessidade de armazená-las, o armazenamento deve ser feito em ambiente refrigerado, com temperatura entre 3ºC e 5ºC, com umidade em torno de 90%. Seleção: nessa etapa, as hortaliças devem ser classificadas de acordo com seu grau de maturação, seu tamanho e sua integridade (presença de defeitos causados por deterioração, ataque de insetos, roedores, etc.). A seleção é feita na mesma área da recepção, conhecida como área suja. Pré-lavagem: a pré-lavagem tem por finalidade a remoção de sujeiras maiores, como areia, barro, terra, folhas, etc. Essa pré-lavagem pode ser realizada com água corrente ou não, mas sempre água limpa e, de preferência, potável, com uma concentração de cloro livre em torno de 10 ppm, que deve ser preparada da seguinte forma: 1 mL de hipoclorito de sódio a 10% para 10 L de água, ou 5 mL (1 colher de sopa) de água sanitária com 2,5% (essa concentração é indicada no rótulo da água sanitária) de cloro livre para 10 L de água. Podem ser usados tanques de plástico ou de aço inoxidável, tambores rotativos ou aspersores com jatos de água. Deve-se manter as hortaliças totalmente imersas na água e, quando houver muita terra aderida, as hortaliças devem permanecer na água por mais tempo do que o habitual, para que a terra amoleça e seja facilmente removida. A água deve ser trocada a cada nova carga de hortaliças. Retirada da casca/pele: a retirada da casca ou da pele de algumas hortaliças, quando necessário, pode ser realizada de forma manual (por meio de raspagem ou corte da casca/pele), com uso de equipamento mecânico (abrasão), por meio físico (água quente ou vapor) ou químico (imersão em solução de soda cáustica). Cuidar para que o descascamento manual seja bem uniforme. Algumas hortaliças, como a beterraba, devem ser pré-cozidas antes de serem descascadas, para não perderem pigmentos, que são responsáveis pela fixação da cor. Corte: as hortaliças podem ser mantidas inteiras ou cortadas em fatias, metades, rodelas, tiras ou cubos. O corte é realizado para obter pedaços de tamanho bem uniforme, maior eficiência de tratamento térmico, melhorar a acomodação dos pedaços à embalagem e tornar o produto mais atrativo ao consumidor. Para essa operação, deve-se sempre utilizar facas de aço inoxidável bem afiadas, cortadores manuais ou equipamentos apropriados. Branqueamento ou pré-cozimento: o branqueamento é uma operação que mantém a cor das hortaliças pela inativação de enzimas, que são as maiores responsáveis pelo escurecimento de hortaliças e frutas. O branqueamento também melhora o aspecto visual da hortaliça, como ocorre em couve-flor. À água de branqueamento acrescenta-se ácido cítrico, na concentração de 0,5%, ou seja, 5 g por litro de água, obtendo-se uma couve-flor de coloração mais clara. Além disso, com esse procedimento, consegue-se retirar o ar de dentro das hortaliças, facilitando o processo de exaustão. Convém lembrar que o branqueamento é uma operação importante, mas nem sempre necessária, dependendo do tipo de hortaliça. Algumas hortaliças, como beterraba, cenoura e batata, precisam também passar por um pré-cozimento para facilitar e tornar mais eficiente o tratamento térmico. Branqueamento: para o branqueamento, colocam-se as hortaliças em água potável fervente, em quantidade suficiente para cobri-las. Quando a água voltar a ferver, manter as hortaliças nessa fervura por 2 a 3 minutos, depois do que são retiradas e imediatamente mergulhadas em água resfriada. Pré-cozimento: essa operação consiste em colocar as hortaliças em água fervente, onde são mantidas pelo tempo necessário para ficarem levemente macias, verificando-se o ponto de cozimento espetando-as com um garfo. Depois de retiradas da fervura, elas são imediatamente mergulhadas em água resfriada. Assim que esfriarem, faz-se a retirada da casca/pele e o corte. Arrumação na embalagem: as embalagens mais usadas para hortaliças em conserva são latas de folhas-de-flandres e vidros. Os vidros exercem mais atração sobre o consumidor, por deixar à vista o produto. Quando se usam latas como embalagem, é preciso dispor do equipamento chamado recravadeira para fazer o fechamento das latas. Antes de envasar as hortaliças, é preciso assegurar-se de que as embalagens estejam bem limpas. Para os vidros, procede-se da seguinte forma: lavar vidros e tampas com água potável e detergente neutro, enxaguar com água potável e deixar escorrer o excesso de água Não é preciso fazer a fervura dos vidros por 15 minutos para esterilizá-los. Uma boa lavagem e o enxágue são suficientes para deixá-los bem limpos. Pode-se passá-los em água fervente, apenas para testar se há falhas no vidro, em caso positivo, o vidro se quebrará em contato com a água quente. As hortaliças devem ser dispostas nas embalagensde forma que fiquem bem “encaixadas”, para evitar que flutuem após a adição do líquido de cobertura, e para manter uma certa “estética”, tornando-as atrativas ao consumidor. Adição do líquido de cobertura: O líquido de cobertura de conservas vegetais geralmente é constituído de salmoura acidificada, que é vertida ainda quente sobre as hortaliças previamente arrumadas nas embalagens. Esse líquido de cobertura deve ser usado à temperatura mínima de 85o C e despejado sobre as hortaliças de forma a cobri-las totalmente, para evitar o escurecimento das que ficam na parte superior da embalagem. Quando as hortaliças sofrem branqueamento ou pré-cozimento, enchem-se os vidros com salmoura até o gargalo ou “pescoço” da embalagem, ou até transbordar. Exaustão e fechamento: a exaustão é feita para expulsar o ar de dentro da embalagem e formar o vácuo, e assim diminuir as reações químicas. O vácuo é formado de três formas: por processo térmico, por processo mecânico ou por injeção de vapor. Um dos processos mais comuns e mais baratos é a formação do vácuo no túnel de exaustão (processo térmico). Esse processo consiste em passar as embalagens repletas de hortaliças e do líquido de cobertura quente, e destampadas, sobre uma esteira, por um túnel de vapor, à temperatura entre 85°C e 95°C, por 2 a 4 minutos. O fechamento das embalagens é feito imediatamente à sua saída do túnel de exaustão. Outra forma de facilitar a expulsão das bolhas de ar que se depositam entre a parede da embalagem e as hortaliças, e que é muito usada em processamento artesanal, é a introdução de uma faca. Imediatamente após a retirada da faca, faz-se o fechamento das embalagens. Em seguida, passa-se água quente nas tampas para lavá-las e adequar o vedante. Aconselha-se usar apenas tampas novas, pois, nas tampas já usadas, o vedante que as reveste internamente perde seu poder de vedação depois do primeiro uso. Tratamento térmico: O principal objetivo do tratamento térmico é eliminar microrganismos patogênicos e os que causam alterações nos alimentos, e promover o cozimento das hortaliças, melhorando sua textura. Para essa etapa, é importante saber que, conforme sua acidez, os alimentos são divididos em: • alimentos de baixa acidez: pH > 4,5 • alimentos ácidos: pH entre 4,0 e 4,5 • alimentos muito ácidos: pH < 4,5 Essa classificação é muito importante sob o aspecto tecnológico, considerando que a intensidade do tratamento térmico a ser usado para esterilizar o produto depende do grau de acidez da hortaliça. Para manter o pH abaixo de 4,5, as hortaliças ácidas, ou com possibilidade de acidificação, são submetidas a tratamento térmico brando, ou seja, usam-se temperaturas de pasteurização inferiores a 100ºC. Hortaliças de baixa acidez e sem possibilidade de acidificação, como milho-doce, ervilha, aspargo, feijão e outras, são submetidas a tratamento térmico mais intenso, ou seja, há necessidade de temperaturas superiores a 100ºC e com pressão controlada. Portanto, esse processo não é adequado à fabricação artesanal, porque requer o uso de autoclave com controle de pressão e temperatura. Os produtos com pH menor que 4,5 recebem um tratamento mais suave, que pode ser feito em tanque aberto ou num tacho, da seguinte forma: imediatamente após o fechamento, as embalagens são colocadas em cestos perfurados, imersas em água já aquecida, para evitar que as embalagens de vidro quebrem, e mantidas em fervura durante 15 minutos. Em seguida, são submetidas a resfriamento. Resfriamento: o resfriamento é feito imediatamente após o tratamento térmico, pois é necessário interromper o cozimento das hortaliças para não alterar sua cor, sabor, odor e textura. Sem o resfriamento, as hortaliças continuarão cozinhando dando condições para o desenvolvimento de microrganismos resistentes ao calor, responsáveis pela fermentação do produto, tornando-o azedo. Para evitar que os vidros sofram choque térmico, procede-se ao resfriamento deixando escorrer água fria lentamente pelas paredes internas do tanque aberto ou do tacho, até transbordar. As embalagens devem permanecer imersas até ficarem mornas, pois, se esfriarem em demasia, as tampas podem enferrujar. Para verificar se a tampa está morna, sugere-se encostar a embalagem na parte interna do antebraço. Em seguida, retirar a embalagem da água e deixar secar, ou secar as tampas com pano limpo e seco. Rotulagem e encaixotamento: de acordo com o Decreto-Lei no 986, de 21/10/692, as seguintes informações devem constar do rótulo de hortaliças em conserva: • Nome e/ou a marca do alimento. • Nome do fabricante ou produtor. • Sede da fábrica ou local de produção. • Número de registro do alimento no órgão competente do Ministério da Saúde. • Número de identificação da partida, do lote ou da data de fabricação, expressamente ou em código, além da data de validade. • Peso ou volume líquido. • Peso líquido drenado. • Designação do produto fixada nesse padrão. • Lista dos ingredientes na ordem decrescente do respectivo peso, com exceção da água, quando for o caso. Depois de rotuladas, as embalagens devem ser embaladas em caixas de papelão e armazenadas até a distribuição. Armazenamento: as caixas devem ser empilhadas sobre estrados, para evitar o contato direto com o chão, e armazenadas em ambiente arejado, fresco e seco para evitar danos às embalagens e alterações no produto. Transporte: as conservas vegetais dispensam o transporte refrigerado, podendo ser transportadas em caminhões com carroceria coberta de lona, evitando-se apenas sua exposição prolongada ao calor e à umidade. c) hortaliças desidratadas Muitas das etapas envolvidas no processamento de hortaliças desidratadas são as mesmas para as hortaliças minimamente processadas e em conserva, como qualidade da matéria-prima, seleção, lavagem, sanitização, classificação, descascamento ou pelagem, corte e branqueamento. Entretanto, algumas devem ser abordadas ou reforçadas para obtenção de um produto de boa qualidade. Para algumas hortaliças, como a cenoura, pode-se efetuar um tratamento com gás anidro sulfuroso (SO2), ou banho em solução diluída de bissulfito de sódio, ou potássio ou metabissulfito, o que reduzirá as perdas de pigmentos e vitamina C, prolongando a cor natural, bem como o sabor e odor. O tratamento com SO2 não e recomendado para o caso de vegetais folhosos, porque, nesse caso, ocorre uma desagradável mudança de cor. Na sequência, as hortaliças são adicionadas em bandejas vazadas, geralmente em camada fina, e conduzidas para secagem em secadores com circulação forçada de ar. A velocidade do ar de secagem assim como a temperatura, é definida para cada matéria-prima, considerando-se as suas características fisiológicas. Entretanto, costuma-se utilizar velocidades com cerca de 1-2 m/s e temperaturas variando de 40 a 70 °C. O tempo de secagem depende das condições termodinâmicas do ar de secagem, da umidade inicial do vegetal, assim como da espessura dos cortes dos vegetais. Opcionalmente antes da secagem, dependendo do vegetal utilizado, pode-se realizar uma pré-desidratação osmótica com solução salina e condimentos, com o objetivo de incorporar soluto e reduzir o teor de umidade inicial. Isso faz com que o tempo de secagem no secador seja reduzido, além de melhorar as características sensoriais do produto. O acondicionamento deve ser realizado em embalagens flexíveis (sacos) de polipropileno bi orientado (BOPP) metalizado. Após o acondicionamento, essas embalagens são fechadas a quente, em seladora manual. O armazenamento deve ser em local limpo, seco, isento de material tóxico e pragas.Sobre o processamento da banana, apresente o fluxograma detalhado dos seguintes a) Doce de banana tipo corte Descrição do fluxograma de processamento Colheita/transporte: A colheita pode ser manual ou mecânica. Independentemente do tipo de colheita adotado, as bananas devem ser colhidas no estádio de maturação “de vez” (cor da casca mais verde que amarelo), transportadas em caixas tipo contêiner plásticas até o seu destino em veículos preferencialmente refrigerados e em condições adequadas de armazenamento. Recepção/pesagem: Na indústria os frutos são recepcionados e devidamente pesados com finalidade de pagamento da matéria-prima. Seleção: São selecionadas as bananas em estado de maturação adequado para o processamento. Lavagem/sanitização: As bananas são lavadas em água corrente para remoção de sujidades provenientes do campo e sanitizadas com solução de hipoclorito de sódio (100 ppm de cloro ativo). Após o processo de sanitização os frutos são lavados para retirada do cloro residual. Amadurecimento: As bananas são colocadas em tanques retangulares em forma de cachos de pilhas, onde se adiciona carbureto umedecido para liberação do gás etileno que provocará uma elevação de temperatura (45 °C), aumento da taxa respiratória e, consequentemente, aceleração nas transformações químicas. As bananas são expostas ao gás etileno por 12 horas e, em seguida, são retiradas e espalhadas para o resfriamento. Se apresentarem teor de sólidos solúveis totais Compreendidos entre 12 e 15 °Brix, as bananas estarão prontas para a industrialização de doces do tipo corte. Para cada 1000 bananas a quantidade de carbureto é de aproximadamente 0,5 Kg. Pesagem: Os frutos são pesados após o amadurecimento para cálculo de rendimento. Descasque: As bananas são descascadas manualmente. As cascas podem ser reservadas para a fabricação de geleias, sendo a parte comestível direcionada para a produção do doce tipo corte. Pré-aquecimento: As bananas sem cascas são submetidas a um pré- aquecimento a 60ºC durante 5 minutos (1 kg de banana para 0,5 l de água), com a finalidade de eliminar as enzimas que provocam o escurecimento (branqueamento), no caso a peroxidase e a polifenoxidase. Despolpa: Após o pré-aquecimento, as bananas são despolpadas em despolpadeira elétrica, com a finalidade de separar a polpa das fibras. Formulação: São utilizados polpa de banana com teor de sólidos solúveis totais de aproximadamente 14 °Brix, açúcar, ácido cítrico, pectina de alto teor de metoxilação. Concentração: Os ingredientes devidamente pesados são colocados em tacho de aço inoxidável e conduzidos a fogão industrial de alta pressão, onde é feita a concentração da mistura por aproximadamente 35-45 minutos. O ponto final é avaliado quando o teor de sólidos solúveis totais atinge 74-76 °Brix. Acondicionamento/fechamento: O doce já concentrado é acondicionado em embalagens plásticas com capacidade de 300-500 g e, posteriormente, fechado hermeticamente com tampa adequada. Rotulagem: Os potes são rotulados para identificação do produto, devendo constar a data de fabricação, validade, lote, dentre outras informações exigidas por legislação. Embalagem secundária: São utilizadas caixas de papelão, onde são colocadas entre 6 a 8 potes. Armazenamento/comercialização: As caixas são armazenadas em ambiente limpo e arejado para posterior comercialização e consumo do produto. b) Doce de banana tipo cremoso: Descrição do fluxograma de processamento Colheita/transporte: A colheita pode ser manual ou mecânica. Independentemente do tipo de colheita adotado, as bananas devem ser colhidas no estádio de maturação “de vez” (cor da casca mais verde que amarelo), transportadas em caixas tipo contêiner plásticas até o seu destino em veículos preferencialmente refrigerados e em condições de adequadas de armazenamento. Recepção/pesagem: Na indústria os frutos são recepcionados e devidamente pesados com finalidade de pagamento da matéria-prima. Seleção: São selecionadas as bananas em estado de maturação adequado para o processamento. Lavagem/sanitização: Após seleção, as bananas adequadas para processamento subsequente são lavadas em água corrente de boa qualidade para remoção de sujidades aderidas à sua epiderme e sanitizadas com solução de hipoclorito de sódio (100 ppm) por 15 minutos. Após o processo de sanitização as bananas são lavadas em água corrente de boa qualidade para retirada do cloro residual. Amadurecimento: As bananas são colocadas em tanques retangulares em forma de cachos de pilhas, onde se adiciona carbureto umedecido para liberação do gás etileno que provocará uma elevação de temperatura (45 °C), aumento da taxa respiratória e, consequentemente, aceleração nas transformações químicas. As bananas são expostas ao gás etileno por 12 horas e, em seguida, são retiradas e espalhadas para o resfriamento. Se apresentarem teor de sólidos solúveis totais compreendidos entre 12 e 15 °Brix, as bananas estarão prontas para a industrialização de doces cremosos. Para cada 1000 bananas a quantidade de carbureto é de aproximadamente 0,5 Kg. Pesagem: Os frutos são pesados após o amadurecimento para cálculo de rendimento. Descasque: As bananas são descascadas manualmente. As cascas podem ser reservadas para a fabricação de geleias, sendo a parte comestível direcionada para a produção do doce cremoso. Pré-aquecimento: As bananas sem cascas são submetidas a um pré- aquecimento a 60ºC durante 5 minutos (1 kg de banana para 0,5 l de água), com a finalidade de eliminar as enzimas que provocam o escurecimento (branqueamento), no caso a peroxidase e a polifenoxidase. Despolpa: Após o pré-aquecimento, as bananas são despolpadas em despolpadeira elétrica, com a finalidade de separar a polpa das fibras. Formulação: São utilizados polpa de banana com teor de sólidos solúveis totais de aproximadamente 14 °Brix, açúcar, ácido cítrico, benzoato de sódio e canela em pó. Concentração: Os ingredientes devidamente pesados são colocados em tacho de aço inoxidável e conduzidos a fogão industrial de alta pressão, onde é feita a concentração da mistura por aproximadamente 35-45 minutos. O ponto final é avaliado quando o teor de sólidos solúveis totais atinge 74-76 °Brix. Acondicionamento/fechamento: O doce cremoso é acondicionado em embalagens plásticas com capacidade de 300-500 g e, posteriormente, fechado hermeticamente com tampa adequada. Esta operação é feita com o doce quente com a finalidade de esterilizar a embalagem. Rotulagem: Os potes são rotulados para identificação do produto, devendo constar a data de fabricação, validade, lote, dentre outras informações exigidas por legislação. Embalagem secundária: São utilizadas caixas de papelão, onde são colocadas entre 6 a 8 potes. Armazenamento/comercialização: As caixas são armazenadas em ambiente limpo e arejado para posterior comercialização e consumo do produto. Sobre o processamento do tomate, apresente o fluxograma detalhado dos seguintes produtos: a) Molho de tomate Colheita/transporte • Seleção/Lavagem • Cocção rápida • Liquidificação • Concentração da polpa • Adição do temperos • Cocção por 15 minutos • Envasamento a quente • Fechamento das embalagens (tampar e inverter os vidros) • Tratamento térmico • Envase • Embalagem secundária • Depósito final e • Expedição. b) Catchup Descrição do fluxograma de processamento Colheita/transporte: Os tomates são colhidos manualmente, geralmente de vez, etransportados em caixas plásticas com capacidade de 25 kg em condições adequadas de armazenamento. Pesagem/higienização: Os tomates ao chegarem à fábrica são pesados com a finalidade de pagamento ao fornecedor e, em seguir, são lavados em água corrente com o objetivo de eliminar sujidades provenientes do campo e sanitizados em solução de água clorada (100 ppm) por 15 minutos. Seleção: Os tomates são selecionados com a finalidade de separarem-se os frutos maduros e sadios dos tomates verdes e injuriados. Pesagem: Os tomates devidamente selecionados são pesados com a finalidade de cálculo do rendimento tecnológico dos produtos a serem elaborados. Trituração: Os tomates são triturados em liquidificador industrial com capacidade de 25 kg, objetivando-se facilitar a despolpa. O tempo de trituração é aproximadamente 5 minutos sem adição de água. Despolpa: Após trituração os tomates são despolpados em despolpadeira elétrica com a finalidade de separar a polpa das sementes e fibras. Formulação: São utilizados polpa de tomate, açúcar, condimento pronto, maltodextrina, ácido cítrico, benzoato de sódio e sal. Concentração: Os ingredientes da formulação devidamente pesados são colocados em tacho de aço inoxidável com a capacidade de 20 kg e levados para fogão industrial de alta pressão onde é feita a concentração por aproximadamente 25- 30 minutos. O ponto final é avaliado quando o teor de sólidos solúveis totais estiver entre 32- 36 °Brix. Acondicionamento/fechamento: O catchup é acondicionado adequadamente em frascos de polietileno com a capacidade para 250 ou 500g, sendo hermeticamente fechados com tampas adequadas (Esta operação é feita com a o catchup quente). Esfriamento/rotulagem/embalagem secundária: Os catchups devidamente acondicionados são submetidos a um esfriamento com água corrente e rotulados para melhor identificação do produto, devendo constar a data de fabricação, validade, lote, dentre outras informações exigidas pela legislação. As embalagens contendo os catchups são acondicionadas em caixas de papelão com capacidade para 12-24 unidades. Armazenamento/comercialização: Os catchups são armazenados em temperatura ambiente, em local seco, arejado e livre de sujidades até o momento da comercialização. REFERENCIAS: ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/item/11876/2/00076170.pdf www.cpt.com.br/cursos-agroindustria/artigos/hortalicas-e-legumes-desidratados- etapas-do-processamento docslide.com.br/documents/processo-de-producao-de-molho-de-tomate-reator- bateladas.html estudio01.proj.ufsm.br/cadernos_fruticultura/sexta_etapa/arte_agroindustrializacao_de _frutas_I.pdf www.engetecno.com.br/ insumos.com.br/aditivos_e_ingredientes/materias/104.pdf /www.passeidireto.com/arquivo/22675842/frutas-e-hortalicas/5 /poscolheita.cnpdia.embrapa.br/temas-perdas-pos-colheita-de-frutas-e-hortalicas Tecnologia e processamento de frutos e hortaliças / Emanuel Neto, Alves de Oliveira, Dyego da Costa Santos .,Natal : IFRN, 2015.
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