Estudo de Caso editado

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Universidade de Sorocaba
Engenharia de Produção 
Tópicos Avançados em Engenharia de Produção 2
Estudo de Caso: Empresa de pequeno porte do setor x
Integrantes:
Jéssica Yuri Katayama 	 	67.655
 Leandro Vieira 				 00.000
Rafaela Bueno Lopes 		 	68.457
 Tatiane Musardo Guerra 	 	68.806
Professor: Cláudio Leandro
Sorocaba
2015
 Introdução 
Mesmo em uma empresa de pequeno porte há diversos problemas que muitas vezes passam despercebidos, seja pela falta de atenção ou pelos gestores julgarem poucos relevantes. Além disso, desconhecem meios de medir os impactos causados e os problemas decorrentes de uma situação que necessita de intervenção e melhorias.
Foi realizado um estudo de caso, em uma pequena empresa do segmento de ferro para construção. O problema identificado e estudado é a parada não programada de máquinas, gerando atrasos de entrega, insatisfação de clientes e recursos parados por falta de alimentação da linha de produção. Trata-se da confiabilidade dos equipamentos.
Para confrontar a situação atual com o problema de parada e uma situação futura ideal, foram simulados no Promodel os modelos e através do relatório e dos dados obtidos foi possível observar os índices atuais da empresa e o quanto de produtividade e lucro a empresa poderia aumentar.
Referencial teórico
2.1 Simulação 
Com um mercado cada vez mais competitivo e de mudanças rápidas, a simulação tem-se tornado uma ferramenta útil e poderosa à análise de sistemas complexos (HARREL; TUMAY, 1995) e à resolução de problemas, indispensáveis aos engenheiros, projetistas e administradores (SHANNON, 1998). Ela analisa problemas e serve como ferramenta de análise de sistemas complexos reais ou sob condições específicas determinadas pelo usuário (COSTA, 2002; UM; HYEONJAE; LEE, 2009).
2.1.1 História da Simulação 
Pode-se dizer que a simulação por meio de computadores, teve seu grande impulso na Segunda Guerra Mundial. O desenvolvimento de simuladores computacionais na década de 50, ainda para fins militares, era feito com gigantes e lentos computadores programados em linguagem Fortran IV, rodando softwares puramente textuais. Até a década de 70, construir simuladores era algo extremamente caro. Apenas grandes corporações e universidades possuíam máquinas suficientemente potentes. As limitações tecnológicas não alcançavam a flexibilidade e ampla possibilidade de aplicação da simulação como conhecemos hoje. Além dessas limitações, havia a limitação técnica: desenvolvedores, operadores e mantenedores de tais sistemas, tinham que possuir conhecimentos muito elevados. Era necessário um grupo especializado, com conhecimentos de altíssimo nível, o que encarecia ainda mais o desenvolvimento de um simulador. No final da década de 70, linhas de montagem de automóveis já utilizavam simulação para resolver problemas de segurança e otimizar a produção. Também teve início sua utilização nos negócios. Nos anos 90, o uso de simuladores se tornou mais intenso graças ao barateamento de equipamentos, do aumento da velocidade de processamento e pela simplificação das ferramentas de desenvolvimento. A simulação difundia-se como um meio eficiente para a elaboração de projetos, animações, pesquisas, e com muitas outras aplicações. 
2.2 Manutenção 
Manutenção significa todo o conjunto de ações necessárias que visa conservar as condições originais de um objeto ou recurso, como máquinas e equipamentos, para conseguir maior tempo de utilização e maior rendimento. Assim, resultando em trabalho em condições seguras e redução de custos com paradas.
Tem como foco garantir a continuidade de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, qualidade, prazo, custos e vida útil adequado.
São ações necessárias para que um item seja conservado, adequado, restaurado, substituído e prevenido de modo a poder permanecer de acordo com uma condição especifica estabelecida pelo fabricante.
2.2.1 Importância da manutenção
Todos os equipamentos, sem distinção, necessitam de manutenções, para garantir a operabilidade, funcionalidade e principalmente a confiabilidade dos mesmos.
Esta garantia não é só a integridade, mas também a segurança, pois a não realização da manutenção coloca em risco a integridade física dos operadores envolvidos.
2.2.2 Consequências de uma má política de manutenção
- Eleva as ocorrências de manutenções corretivas;
- Aumenta o custo com estoque de peças de reposição e com a própria manutenção;
- Ocasiona trocas desnecessárias de componentes ou quebra dos mesmos;
- Inspeções desnecessárias em equipamentos em bom estado;
- Maior tempo de parada do equipamento para manutenção;
- Aumento da demanda de trabalho em função das manutenções corretivas;
- Colocar em risco a integridade dos usuários.
2.2.2.1 Paradas não programadas 
As paradas não programadas de acordo com Hansen (2006) são relacionadas com o índice de disponibilidade, esse problema gera queda de rendimento.
O índice de disponibilidade refere-se ao percentual de tempo que a máquina trabalhou, comparado ao total do tempo disponível de utilização.
Os tipos de paradas são:
Parada Programada Geral: Qualquer parada pré-planejada, feita de tempos em tempos, com a paralisação total da produção e a liberação de todas as máquinas para manutenção.
Parada Programada Parcial: Qualquer parada pré-planejada, feita durante a campanha do setor, para executar serviços de manutenção específicos nas máquinas.
Parada não Programada: Qualquer parada inesperada do equipamento ou sistema.
2.2.3 Tipos de Manutenção 
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações.
2.2.3.1 Manutenção corretiva
É a mais simples e menos sofisticada ainda utilizada por muitas empresas. O equipamento é operado até falhar e, só então, reparado ou substituído. Não há monitoramento do estado da máquina ou equipamento utilizado e a manutenção está focada em consertos rápidos que devolvem o equipamento para a produção o mais rápido possível.
2.2.3.2 Manutenção preventiva
Manutenção preventiva consiste em um conjunto de ações realizadas para evitar falhas. Esse sistema envolve atividades detalhadas e planejadas em uma base periódica – geralmente mensal, trimestral, semestral ou anual. Pretende evitar falhas não planeadas através de reparos ou substituições planejadas.
Lubrificação, alinhamento, balanceamento, instalação e design de equipamentos, procedimentos operacionais, limpeza detalhada, ajustes, substituições de tempo fixo e filtração são exemplos de atividades nesse sentido. Prevenção de manutenção e monitoramento de condições são os dois componentes da manutenção preventiva.
2.2.3.3 Manutenção preditiva
A manutenção preditiva se baseia em uma avaliação (contínua ou periódica) em curso da condição operacional real do equipamento. O equipamento é monitorado durante a operação e a reparação ou substituição está prevista apenas quando as medições indicam que ela é necessária. Programas de manutenção preditiva procuram controlar as atividades de manutenção para evitar interrupções não planejadas e manutenção não necessárias no equipamento.
2.2.3.4 Manutenção Autônoma 
A Manutenção Autônoma é um dos oito pilares da TPM (Total Productive Maintenance), conforme apresenta a FIGURA 1, que por sua vez tem como intuito fazer com que as equipes de manutenção e produção, trabalhem em conjunto com o intuito de para melhorar as condições de funcionamento dos equipamentos, minimizando a deterioração precoce. (XENOS, 2004).
2.4 Engenharia de Confiabilidade
Confiabilidade pode ser definida como a probabilidade de um componente ou sistema desempenhar suas funções por um determinado período de tempo, sob determinadas condições. Já a engenharia da confiabilidade estuda o tempo de vida de componentes ou sistemas através de modelagem e inferência estatística: conhecendo-se a distribuição probabilística de seu tempo de vida, pode-se calcular sua chance
de sobrevivência em um tempo futuro. 
A confiabilidade é importante na determinação da competitividade de empresas, já que determina a qualidade de seus produtos em termos de sua durabilidade.
A confiabilidade de um item (equipamento ou dispositivo) compõe uma de suas principais medidas de desempenho. Trata-se de uma medida de qualidade inteiramente quantificável. Através da determinação da confiabilidade de um item, é possível estabelecer planos adequados para a sua manutenção.
Para a implementação dos conceitos da confiabilidade inicia-se na concepção de um novo produto e termina quando o mesmo não estiver sendo mais utilizado. Em uma visão geral, a engenharia da confiabilidade deve ser aplicada em todo o ciclo de vida do produto. Ele apresenta algumas atividades de confiabilidade que devem estar presentes no ciclo de vida de produtos:
Determinação dos Indicadores de Confiabilidade;
Especificação da meta de confiabilidade;
Determinação do programa de teste acelerado;
Ensaios para Demonstração da Confiabilidade;
Programa de Crescimento da Confiabilidade;
Aprovação da Confiabilidade do Protótipo Final;
Ensaios de Conformidade da Confiabilidade – Produto de Série;
Análise de Dados de Campo – Análise de Garantia & Pós Vendas;
Através da execução destas atividades as empresas poderão obter os seguintes benefícios:
Na fase de fabricação:
Analisar e determinar as causas de falhas em campo, e direcionar para os responsáveis (falhas de projeto, falhas de processo, ou falhas do fornecedor etc);
Identificar com antecedência possíveis recalls;
Realizar a previsão de falhas em garantia e respectivo orçamento;
Determinar com precisão estoques de peças de reposição;
Subsidiar a área de engenharia com informações para direcionar melhorias em novos projetos.
Em resumo, a confiabilidade é a chave para que as empresas tenham domínio completo dos produtos que desenvolvem, conhecendo sua performance de vida e todos os impactos relacionados.
Estudo de Caso
3.1 Características da Empresa
A empresa apresentada nesse projeto é uma empresa de pequeno porte localizada em Sorocaba, interior de São Paulo. Fundada em 1995, produz diversos tipos de vigamentos para a construção civil. Com um total de 25 funcionários.
 Os produtos fabricados na empresa são: vigamentos, sapatas, malhas, barras, treliças, estribos e outros afins. A empresa trabalho com 1 turno de 8 horas por dia. A empresa trabalha tanto pedidos por encomenda quanto para pedidos para estoque. Mas o principal é pedidos por encomenda, cerca de 80% das vendas.
3.2 O processo 
O processo começa com a chegada dos materiais na empresa, todos os tipos de materiais (vergalhões, treliças, malhas, pregos, arames, estribos) são descarregados no mesmo local, o recebimento. E a expedição também é feita no mesmo local de recebimento. 
As atividades de corte, dobra e armação possuem seus próprios setores. Há dois setores de corte, o Corte CA60 e o Corte CA50, onde são cortados os vergalhões as sobras do material se puderem ser retrabalhadas eles vão para o retrabalho, as que não têm como reaproveitar são acumuladas e revendidas para o ferro velho como sucata. 
Caso seja necessário o processo de dobra, os vergalhões são enviados para o setor de dobra correspondente e encaminhados para a área de armação.
Após passarem pelo setor de armação, os produtos são alocados no estoque. 
Figura 1 – Recebimento e Expedição da Empresa
	O cliente envia o projeto estrutural para o escritório, onde é realizado o orçamento e caso o pedido seja solicitado, é repassado para o setor uma planilha de produção onde contém os tamanhos, diâmetros e quantidades a serem produzidas. Cada setor recebe uma planilha com as informações necessárias para a realização da tarefa. 
Abaixo o layout da empresa e um fluxograma do processo realizado:
Figura 2 - Layout da empresa
Figura 3 – Fluxograma da Empresa
Figura 4 – Catálogos dos produtos
Problemática
A problemática encontrada é no Setor Corte CA50. Nesse setor, ele realiza os cortes em vários vergalhões (8mm, 10mm e 12.5mm, etc). Depois se houver necessidade de realizar a dobra, ( caso especificado pelo cliente) é encaminhado para o Setor Dobra CA50, e depois enviado para a Montagem. 
Esse setor conta com uma maquina de corte e um funcionário. O problema esta nas paradas não programadas, o índice é muito alto. Com frequência ela acaba quebrando, e para isso é retirado outro operário do setor dele para arrumar, e se eles não resolverem entram em contato com um empresa de manutenção que presta serviços na empresa. 
Além de parar os operários para arrumar a maquina, a linha de montagem acaba ficando parada devido a falta de matéria prima, pois a linha é alimentada pelo setor de Corte CA50. Gerando assim um atraso nas entregas dos pedidos ou tento que realizar horas extras fora do previsto para atender a demanda. Há casos que os pedidos foram cancelados por não estar atendendo o prazo pré-estabelecido.
Abaixo temos uma tabela sobre os registros das paradas e das manutenções na maquina de dobra do Setor de Dobra CA50. São realizadas frequentes manutenções nas maquinas. Segue tabela referente ao mês de Outubro.
	Maquina
	Atividade Realizada
	Data
	Inicio da Parada 
	Fim da Parada
	Corte
	Conserto
	01/10/2015
	14h23min
	15h12min
	Corte
	Conserto
	02/10/2015
	15h36min
	16h52min
	Corte
	Manutenção
	05/10/2015
	08h00min
	09h20min
	Corte
	Conserto
	06/10/2015
	09h03min
	10h21min
	Corte
	Manutenção
	07/10/2015
	16h00min
	17h00min
	Corte
	Conserto
	08/10/2015
	15h49min
	17h00min
	Corte
	Conserto
	09/10/2015
	07h46min
	8h32min
	Corte
	Manutenção
	10/10/2015
	09h00min
	10hmin
	Corte
	Conserto
	13/10/2015
	09h44min
	10h52min
	Corte
	Manutenção
	14/10/2015
	14h00min
	15h40min
	Corte
	Conserto
	16/10/2015
	14h52min
	16h48min
	Corte
	Conserto
	16/10/2015
	08h31min
	09h14min
	Corte
	Manutenção
	19/10/2015
	07h30min
	08h30min
	Corte
	Conserto
	19/10/2015
	15h29min
	16h43min
	Corte
	Conserto
	21/10/2015
	13h49min
	15h04min
	Corte
	Manutenção
	22/10/2015
	14h00min
	14h40min
	Corte
	Conserto
	23/10/2015
	10h15min
	12h00min
	Corte
	Manutenção
	27/10/2015
	14h00min
	15h30min
	Corte
	Conserto
	29/10/2015
	07h47min
	08h54min
	Corte
	Conserto
	29/10/2015
	13h27min
	14h48min
	Corte
	Manutenção
	31/10/2015
	08h30min
	09h30min
Verificação e Validação do Modelo 
Lógica de movimentação:
	Local origem
	Local Destino
	Recurso
	Distância (M)
	Fornecedor
	Recebimento
	Caminhão
	200.000
	Recebimento
	Estoque
	Ponte Rolante
	-
	Estoque
	Corte CA50
	Operador 1
	15
	Corte CA50
	Dobra CA50
	Operador 1
	9
	Dobra CA50
	WIP CA50
	Operador 1
	15
	WIP CA50
	WIP ARMA
	Operador 1
	20
	Estoque
	Corte CA60
	Operador 2
	15
	Corte CA60
	Dobra CA60
	Operador 2
	9
	Dobra CA60
	WIP CA60
	Operador 2
	15
	WIP CA60
	WIP ARMA
	Operador 2
	20
	WIP ARMA
	Armação
	Operador 3
	9
	Armação
	Estoque Acabado
	Operador 3
	15
	Estoque Acabado
	Expedição
	Operador 3
	20
	Expedição
	Cliente
	Caminhão Cliente
	80.000
Detalhe dos recursos:
	Recurso
	Velocidade
	Tempo para pegar e depositar
	Quantidade 
	Caminhão
	40 m/min
	200 s
	1
	Ponte Rolante
	150 m/min
	-
	1
	Operadores (todos)
	20 m/min
	20 s
	3
	Caminhão Cliente
	15 m /min
	150 s
	1
Detalhe dos equipamentos:
	Operação
	Tempo de Fabricação
	Movimentação
	Corte CA50
	N(5,2) min
	com o operador 1
	Dobra CA50
	N(4,1) min
	com o operador 1
	Corte CA60
	N(4,1) min
	com o operador 2
	Dobra CA60
	N(5,2) min
	com o operador 2
	Armação
	N(6,3) min
	com o operador 3
Modelo vide Promodel dos processos: 
Resultados obtidos pela simulação desse modelo com as configurações acima:
Estados dos locais de Capacidade Única
No estado dos locais de capacidade única podemos ver as porcentagens de ocupação das
maquinas, setup, aguardo, bloqueio e paradas não programadas. Algumas dos locais tiveram o tempo de ocupação menor que o tempo ocioso, ou seja, ficou mais parada do que em funcionamento, como no local de Armação que o tempo ocioso chega a ser 6 vezes maior que o tempo de uso. Percebesse também um alto nível de paradas não programadas do local do Corte CA50. 
Estados dos Recursos
No gráfico dos estados dos recursos os que tem maior índice de uso são os caminhões da empresa. Há uma grande taxa de ociosidade entre os operadores. Será mesmo que precisasse de 3 operadores? A ponte rolante só é usava para o recebimento dos materiais, então sua taxa de uso é muito baixa.
Utilização dos locais
Nos locais de Corte CA50 e Ca60 e Dobra CA60 temos uma grande porcentagem de uso, depois vem a Dobra CA50 ( que depende do processo de Corte CA50, que tem muitas paradas e acaba deixando a maquina em espera) e por fim o setor de armação, que contem o menos índice de atualização dos 7 dias analisados.
Sumario dos Locais
Na tabela dos sumários podemos ver o tempo programado (180hr), Todas as entradas dos locais, Tempo médio, capacidade, conteúdo máximo e atual, etc. Varias informações dos locais, como o total de entradas e saídas e a utilização. 
Na simulação do esquema atual da empresa, o total de saídas foi de 80 Vigas, com a proposta de melhoria iremos analisar se esses números aumentam. 
Condução do experimento
Depois de analisar os dados coletados na situação atual da empresa, chegamos a conclusão que as paradas não planejadas gerava um grande problema. Além do custo das manutenções para reparar a maquina, temos os efeitos colaterais. Mais Lead Time do produto, custos, gargalos atrasos no prazo de entrega combinado anteriormente com o cliente, parada da produção, tempo ocioso dos operadores.
A proposta é tentar reduzir/eliminar essas paradas não programadas com manutenções preventivas e preditivas, intercalando as duas, invés da manutenção corretiva que era realizada nesse modelo atual da simulação. Para assim, reduzir o tempo das paradas. Outra solução seria a compra de uma nova maquina, mas isso demandaria um maior investimento da parte da empresa, que não está podendo fazer grandes investimentos no momento. Então a outra proposta estaria mais viável para a empresa no momento. 
Então com esses dados realizamos as alterações e simulamos de novo no programa de simulação Promodel. E obtivemos novos dados, que aparecem a seguir:
Estados dos locais de Capacidade Única
Agora nos Estados dos locais de capacidade podemos notar diferenças nos valores. As paradas não programadas caíram de 34,31% para 3.61%, uma diminuição de 30%. E o tempo de ocupação também aumentou em 20%.
Estados dos Recursos
No gráfico dos estados dos recursos tivemos uma mudança do Operador 1, onde melhoramos as condições das maquina do seu posto de trabalho, assim sua porcentagem de uso foi de 26.79% para 38,57%. E seu tempo ocioso diminuiu 15%. 
Sumario dos Locais
Na tabela dos sumários vimos alguns aumento no total de entradas e saídas, e na porcentagem de utilização também teve aumentos em alguns setores.
Na nova simulação tivemos o aumento de saídas das Vigas, 90 peças. Então com a melhoria conseguimos ter um aumento de 12.5% de produtividade. 
Conclusão
Com a utilização do Promodel pudemos avaliar a situação atual e simular um modelo com melhorias, dessa forma, foi possível mensurar os resultados que poderíamos obter com as medidas tomadas para sanar o problema estudado, que foi às paradas não programadas.
 Ao término deste trabalho, foi possível fazer uma análise real e concreta dos impactos causados por paradas não programas na empresa estudada. Também foi possível observar a taxa de utilização dos recursos inerentes à produção, como: mão de obra, equipamentos e veículos. Os dados obtidos pela simulação permitiu analisar os índices de uso desses recursos e possibilitou fazer questionamentos do que era realmente necessário e tomar medidas de melhoria para aqueles que apresentaram resultados insatisfatórios.
 No modelo foi possível identificar o impacto e o prejuízo gerado pelas paradas não programas. Ao comparar os dados, observamos que obtemos algumas variações onde realizamos alterações. Se a empresa analisa aplicar as melhorias propostas podem ter melhorias nos processos analisados. Aumentando sua produtividade, confiabilidade e aproveitando o máximo dos recursos disponíveis. 
(Trabalho de manutenção preventiva conclusão vai q da pra usar ahaiuha: “Foi utilizado um estudo de caso para se observar a importância da manutenção autônoma em uma empresa de pequeno porte que trabalha com poucos recursos.
A elaboração de um plano de ação é importante para a empresa pois é importante que a empresa elabore procedimentos de operação da máquina e destaque os cuidados que deve haver com relação aos ajustes, como: lubrificação e limpeza, entre outros fatores que colaboram com o produtividade da empresa.
A programação das paradas para manutenção preventiva torna-se uma ferramenta de sucesso para a produção, pois há uma diminuição dos riscos e melhora na confiabilidade, estabelecendo vantagens econômicas e de competitividade.
A aplicação da manutenção autônoma em uma empresa de pequeno porte traz conscientização aos funcionários envolvidos além de um aproveitamento da mão de obra, em uma metodologia como essa é importante a interação e apoio dos operários, pois o sucesso da aplicação da manutenção autônoma depende boa parte da participação dos mesmos.”).
Referências
 WYREBSKY, JERZY. Manutenção Produtiva Total – Um modelo adaptado. Mestrado em Engenharia. 1997. Universidade Federal de Santa Catarina. 1997.
MECÂNICA INDUSTRIAL. Manutenção Industrial. Disponível em <http://www.mecanicaindustrial.com.br/manutencao-industrial/> . Acesso em 02 de Dez de 2015.
ANTUNES, Junico; FLAMARION, Altait; et al. Uma Revolução na Produtividade - A Gestão Lucrativa dos Postos de Trabalho. Bookmann.
_____. Como Calcular o OEE. Disponível em <- http://www.prodwin.com.br/blog/como-calcular-o-oee/>.Acesso em 27 de Nov. 2015.
MOSCHIN, John. Gerenciamento de Parada de Manutenção. Brasport.