Apostila Derivados Madeira

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MATERIAIS DERIVADOS DE MADEIRA 
(Aplicação Estrutural) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Dr. Jorge Luís Nunes de Góes 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Campo Mourão - PR 
Março de 2011 
 
 
Ministério da Educação 
Universidade Tecnológica Federal do Paraná 
Campus Campo Mourão 
Coordenação do Curso de Engenharia Civil 
 
 
 
Sumário 
 
 
1 - INTRODUÇÃO 1 
2 – PRODUTOS À BASE DE MADEIRA 3 
2.1 - Histórico 3 
2.2 - Classificação 4 
3 – MADEIRA COMPENSADA 6 
3.1 - Particularidades 6 
3.2 - Etapas de Produção 7 
4 – MADEIRA MICROLAMINADA (LVL) 12 
4.1 - Particularidades 12 
4.2 - Etapas de Produção 13 
5 – CHAPAS DE PARTÍCULAS ORIENTADAS (OSB) 14 
5.1 - Particularidades 14 
5.2 - Etapas de Produção 18 
6 – MADEIRA LAMINADA COLADA (MLC) 22 
6.1 - Particularidades 22 
6.2 - Etapas de Produção 25 
7 – ALGUMAS APLICAÇÕES 26 
8 – CONSIDERAÇÕES FINAIS 32 
9 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 33 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural ii 
 
 
Resumo 
 
A aplicação dos materiais derivados em estruturas de madeira possibilitam a 
industrialização, conduzindo à redução dos custos, agilidade na construção e controle de 
qualidade final das estruturas, tornando as estruturas de madeira competitivas com as de 
aço e concreto. Entre os produtos derivados de madeira mais utilizados em estruturas são 
destacados o Compensado, Laminated Veneer Lumber (LVL), Oriented Strainboard (OSB) e 
a Madeira Laminada Colada (MLC). Neste trabalho são realizados comentários sobre cada 
um destes produtos, apresentando peculiaridades e diferenças entre eles, apresentando os 
processos de produção, bem como exemplos de estruturas construídas em todo o mundo 
utilizando esses produtos. 
 
Palavras chave: produtos derivados de madeira, estruturas de madeira, compensado, LVL, 
OSB, MLC. 
 
 
 
 
 
 
Abstract 
 
The application of wood products in structures possible the industrialization, conduce to 
reduce the costs, activate the construction and the control finally quality of structures, turning 
timber structures competitive with steel and concrete structures. The wood products more 
used in timber structures are the Plywood, the Laminated Veneer Lumber (LVL), the 
Oriented Strainboard (OSB) and the Glulam. In this paper are accomplished comments on 
each one of these products, presenting peculiarities and differences among them, presenting 
the production processes, as well as examples of structures built using those products all 
over the world. 
 
Keywords: wood products, timber structures, plywood, LVL, OSB, Glulam. 
 
 
 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 - Introdução 
 
Mesmo sendo considerado um material abundante e de preço competitivo se comparado 
com o de outros materiais, a madeira sempre enfrentou uma barreira cultural em nosso país. 
 
No Brasil, a aplicação desse nobre material em estruturas permanentes, salvo raras 
exceções, se restringe basicamente à construção de coberturas de edifícios comerciais e 
residenciais, de pouca expressão. Muitas vezes, sem um correto planejamento e executada 
por pessoas sem qualificação, carregam como ônus desta má utilização a imagem de um 
material que dura pouco, apodrece e é atacado por insetos. 
 
Devido a má utilização, de modo geral as edificações em madeira tem sido consideradas 
como de qualidade inferior ou de função provisória. 
 
No entanto, sabe-se que a madeira quando aplicada com racionalidade, constituí-se em um 
dos materiais mais versáteis para a aplicação na construção civil, competindo diretamente 
em alguns casos com o aço e o concreto. Para isto, é necessário que os arquitetos, 
engenheiros e construtores tenham melhor conhecimento das características internas e do 
seu comportamento físico e mecânico, sendo que a madeira apresenta inúmeras vantagens, 
como durabilidade, excelente resistência mecânica, inércia química, leveza, estética, 
facilidade e agilidade na execução, conforto térmico e acústico, etc. 
 
Em muitos outros países, junto com o desenvolvimento de soluções estruturais em concreto, 
aço e outros materiais, surgiram diversas tecnologias para a utilização da madeira como 
elemento estrutural, seja na sua forma bruta, seja processado industrialmente gerando 
outros produtos. Entre esses produtos podemos destacar a madeira compensada, a madeira 
laminada colada, as chapas laminadas unidimensionais (Laminated Veneer Lumber, ou 
LVL), e mais recentemente os painéis de flocos orientados (Oriented Straind Board, ou 
OSB) (STAMATO, 1998). 
 
Os produtos à base de madeira possuem utilização bastante diversificada, por exemplo, na 
confecção de embarcações, na produção de embalagens, na indústria moveleira, na 
fabricação de instrumentos musicais e esportivos, além da construção civil. Sendo o último, 
o setor que mais emprega os produtos derivados, tanto na forma de chapas (para pisos, 
forros, painéis, formas para concreto, coberturas, etc.), quanto na forma de peças (como 
pilares, vigas, arcos, ripas, caibros, etc.). 
 
O processamento industrial agrega aos produtos derivados da madeira características antes 
ausentes na madeira sólida, como apresentar uma estrutura mais homogênea e com 
defeitos reduzidos, melhores propriedades físico-mecânicas, resistência à bio-deterioração e 
melhor estabilidade dimensional, dentre outras, melhorando desta forma a qualidade e 
aumentando a confiabilidade das estruturas de madeira. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 2 
 
Estas características aliadas ao melhor aproveitamento da tora (alcançando em alguns 
casos 100%), tornam estes produtos ecologicamente corretos, garantindo um sólido 
mercado consumidor. 
 
No Brasil, porém, poucas são as indústrias que produzem a madeira laminada colada, e não 
existe no mercado nacional produtos como o LVL e o OSB, o que diminui bastante a 
possibilidade de se utilizar tais tecnologias no país a curto prazo. Em contrapartida, o Brasil 
é um dos maiores produtores de chapas de compensado do mundo, tendo grande 
participação no mercado externo, inclusive no que se refere a chapas de qualidade para 
compor elemento de estruturas permanentes, como vigas, painéis de piso, pilares, etc. 
(STAMATO, 1998). 
 
Neste contexto, observando a grande demanda por parte da indústria da construção civil por 
novas soluções que se enquadrem nos conceitos de industrialização, agilidade na 
construção, versatilidade, custo, beleza, segurança, durabilidade, etc., as estruturas de 
madeira e de derivados de madeira possuem um grande potencial para preencher essa 
lacuna. 
 
O setor de construção civil será uma das portas de entrada ao Brasil dos produtos florestais 
de características estruturais aqui citados e consagrados em países industrializados, 
principalmente na América do Norte. 
 
O país dispõe de condições especiais para se tornar um importante produtor mundial de 
painéis de madeira, uma vez que é detentor de tecnologia que permite a utilização de 
extensas plantações de florestas de rápido crescimento (pinus e eucalipto). Essa 
característica associada ao dinamismo do mercado interno e internacional, tem sido um dos 
principais alavancadores dos novos investimentos. 
 
Nossos recursos florestais são abundantes e renováveis e a taxa de aumento da área de 
reflorestamento estará diretamente ligada a perspectiva da demanda previsível no futuro, 
sabendo-se do grande potencial existente no país em termos de produção de madeira e dos 
benefícios econômicos, sociais e ambientais diretos que poderá trazer. 
 
Este trabalho vem com o intuito de apresentar as diversas possibilidades e vantagens da 
utilização de produtos derivados em estruturas de madeira, com o objetivo de que esta 
aplicação sejauma realidade no Brasil, em um futuro próximo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 3 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 – Produtos à Base de Madeira 
 
 
2.1 - Histórico 
 
Apesar de parecer recente, as técnicas de processamento da madeira como a laminação, já 
eram conhecidas no Antigo Egito, aproximadamente 3000 a.C.. As recentes descobertas 
arqueológicas revelam a existência de peças em madeira que são verdadeiras obras de 
arte, tais como: o trono encontrado na tumba de Tutancâmon, que reinou de 1361 a 1352 
a.C., confeccionado em cedro revestido com finas lâminas de marfim e ébano; uma cama 
feita em laburno, que apresenta algumas características essenciais do moderno painel de 
compensado em sua cabeceira. 
 
Esta arte se desenvolveu através das civilizações Assírias, Babilônicas e do Império 
Romano. Entretanto, na Idade Média, a ciência estagnou e as técnicas da laminação só 
ressurgiriam no período da Renascença. O século XIX trouxe avanços significativos como a 
Revolução Industrial, e o derradeiro impulso tecnológico ocorreu no século XX, 
principalmente após a II Guerra Mundial. 
 
Atualmente a técnica de utilização da madeira se encontra em estágio avançado, mas de 
constante evolução, fruto de inúmeras pesquisas, lançando no mercado produtos de 
melhores qualidades para suprir o exigente mercado consumidor. 
 
A industrialização de painéis de madeira teve início com o compensado no começo do 
século (1913), e prosseguiu com o desenvolvimento de outros produtos dentro da seguinte 
cronologia: chapas de fibras (1930), aglomerado (1950), chapas de fibras de média 
densidade MDF (1970), chapas de partículas estruturais waferboard e OSB (1975). 
 
No Brasil, as chapas de fibras isolantes e duras passaram a ser produzidas em escala 
industrial em 1955, e a primeira indústria de aglomerado entrou em operação em 1966. 
Passados quase três décadas, duas indústrias de chapas MDF iniciaram suas atividades em 
1988, sendo a primeira no município de Agudos, no Estado de São Paulo, e a segunda em 
Piên, no Estado do Paraná. 
 
Por outro lado, as chapas de partículas estruturais waferboard e OSB não são ainda 
produzidas no Brasil, no entanto, alguns projetos de indústrias de OSB deverão ser 
implementados logo no início do próximo milênio. 
 
Ressalta-se que grande parte do crescimento previsto do setor florestal brasileiro será de 
responsabilidade do setor produtor de painéis reconstituídos, como Aglomerado, MDF e 
OSB, que juntos incrementarão a produção em um milhão de metros cúbicos, totalizando, 
no ano 2001, 4,7 milhões de metros cúbicos de painéis, que corresponde a um crescimento 
de 35% sobre o que se produz atualmente. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 4 
 
 
2.2 - Classificação 
 
A classificação dos produtos à base de madeira pode ser feita em função da forma do 
material lenhoso utilizado na fabricação dos painéis e das peças. Desse modo, os tipos de 
matérias-primas mais comuns são as lâminas, as partículas e as fibras de madeira 
(CASTRO, 2000). 
 
a) Lâminas 
Chapa de madeira Compensada (PW – Plywood) 
Chapa de madeira Sarrafeada (BB – Blockboard) 
Peça Micro-laminada (LVL – Laminated Veneer Lumber) 
Madeira Laminada Colada (MLC – Glulam) 
 
b) Partículas 
Chapa de Madeira Aglomerada (PB – Particleboard) 
Chapa de Flocos Orientados (OSB - Oriented Strandboard) 
Chapa de Flocos Não-orientados (WB - Waferboard) 
Peça de Ripas Paralelas (PSL – Parallel Strand Lumber) 
Peça de Flocos Orientados (OSL - Oriented Strand Lumber) 
 
c) Fibras 
Chapa Isolante (IB – Insulating Board) 
Chapa Dura (HB – Hardboard) 
Chapa de Média Densidade (MDF – Medium Density Fiberboard) 
 
Apesar da existência de outros materiais à base de madeira, a limitação aos produtos 
citados acima encontra justificativa na freqüente ocorrência dos mesmos nas aplicações 
mais comuns. A TABELA 1 indica algumas das mais freqüentes áreas de utilização de 
alguns produtos derivados de madeira. 
 
TABELA 1 - Áreas de utilização dos produtos à base de madeira. 
Produtos 
Indústria 
Moveleira 
Construção Civil 
Fôrmas de 
Concreto 
Painéis e 
Pisos 
Estruturas 
Leves * 
Estruturas 
Pesadas ** 
F
ib
ra
s
 MDF X X 
IB X X 
HB X X 
P
a
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íc
u
la
s
 
PB X X 
WB X X 
OSB X X X 
L
â
m
in
a
s
 
PW X X X X X 
LVL X X X X 
MLC X X X 
* Indicam elementos estruturais de pequeno a médio porte com aplicação residencial 
(pequenos vãos), tipo vigas I. 
** Indicam elementos estruturais de grande porte (grandes vãos) com aplicação em 
complexos esportivos, centros de convenções, pontes, etc. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 5 
 
Como o objetivo do trabalho é demonstrar as possíveis aplicações estruturais dos materiais 
derivados de madeira, serão feitos comentários sobre os quatro tipos de produtos mais 
utilizados nas estruturas leves ou pesadas em todo o mundo (OSB, PW, LVL e MLC). 
Trazendo informações sobre o processo produtivo e considerações a respeito de cada 
material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 6 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 – Madeira Compensada 
 
 
3.1 - Particularidades 
 
Conforme exposto anteriormente, a técnica da laminação já vem sendo utilizada desde os 
tempos mais remotos. Porém, só a partir do século vinte o compensado começou a ser 
industrialmente produzido. Segundo VAZ(1987), esta produção teve início nos Estados 
Unidos e na Alemanha, a partir de algumas espécies de madeira de baixa densidade e 
poucas formas de arranjo das lâminas. Atualmente são utilizadas a maioria das espécies de 
madeira comercialmente importantes e uma grande variedade de tipos de composição 
(FIGURA 1), sendo o compensado produzido nos principais países do mundo (STAMATO, 
1998). 
 
Compreende-se por compensado, o produto obtido pela colagem e posterior prensagem de 
finas lâminas de madeira sobrepostas. Cada camada é colada de forma que a direção da 
grã esteja em ângulos retos em relação a camada adjacente. Isto é chamado de laminação 
cruzada e o ingrediente que faz o painel compensado um produto superior e versátil na 
engenharia. A laminação cruzada confere altas resistências tanto ao longo como através da 
grã, o que o torna mais resistente ao cisalhamento, fendilhamento e ao impacto, além de 
conferir ao painel excelente estabilidade dimensional. 
 
 
FIGURA 1 – Posicionamento das lâminas no compensado – fonte: APAWOOD (2000) 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 7 
 
O painel de compensado tem múltiplas aplicações: construção civil, móveis, fôrmas para 
concreto, embalagens, etc. Suas características mecânicas, grandes dimensões e variedade 
de tipos adaptáveis a cada uso, constituem os principais atributos para justificar a ampla 
utilização desse material. 
 
A designação de uso final do compensado é função da espécie e da qualidade das lâminas 
do arranjo, bem como do tipo de adesivo usado na fabricação da chapa. 
 
Atualmente o compensado é produzido sob duas principais especificações: 
 
 para uso interno (moisture resistent) com colagem à base de resina uréia-formol, sendo 
empregado basicamente na indústria moveleira; 
 
 para uso externo (boiling water proof) com colagem à base de resina de fenol-formol, 
sendo normalmente utilizado na construção civil. 
 
Sob o ponto de vista do ciclo de vida da indústria, o painel de compensado pode ser 
considerado como um produto maduro. Assim, em alguns casos, como em móveis seriados, 
vem sendo substituído pelo painel aglomerado e/ou MDF. Oconsumo mundial é declinante, 
uma vez que vem sofrendo restrições ambientais, escassez de matéria-prima e elevação 
dos custos de produção. 
 
 
3.2 - Etapas de Produção 
 
A seguir são apresentadas as várias etapas de produção do compensado. 
 
Obtenção da toras 
As árvores abatidas para serem utilizadas na produção de Lâminas, devem apresentar 
tronco bastante reto em seu comprimento, sendo permitidos desvios apenas dentro dos 
limites e requerimentos quantitativos fixados. 
 
Após o abate das árvores, as toras são cortadas em dimensões específicas referentes à 
largura das lâminas que se pretende obter e referentes a capacidade dos tornos ou 
faqueadores. Em geral esta etapa é realizada ainda na floresta. 
 
Preparo da tora 
Antes de serem desenroladas, as toras devem ser descascadas, eliminando a possibilidade 
de prejuízo da faca causado por outros materiais incrustados na casca. Esta operação é 
usualmente desenvolvida conduzindo a tora através do anel rotativo de facas raspadeiras. 
Este anel tem capacidade de adaptação a vários diâmetros e remove a casca junto ao 
câmbio (FIGURA 2). 
 
 
FIGURA 2 – Descascamento da tora – fonte: CANPLY (2000) 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 8 
 
Outra operação importante é o aquecimento das toras (FIGURA 3) por vaporização ou água 
quente em tanques. O processo de aquecimento pode ser desenvolvido com ou sem casca 
dependendo do comportamento da espécie, o tempo e a temperatura necessários para a 
plasticização varia de acordo com a espécie e a profundidade desejada da penetração de 
calor. Quando o processo de plasticização é bem conduzido os benefícios resultantes 
podem ser: lâminas suaves e rígidas com redução de rachaduras o que é de fundamental 
importância para produção dos painéis. 
 
 
FIGURA 3 – Condicionamento do tora em água quente – fonte: CANPLY (2000) 
 
Obtenção das Lâminas 
A produção de lâminas da madeira pode ser obtida por faqueamento, serradas ou corte em 
torno rotativo, sendo este último o método mais utilizado pela indústria. Os tornos são 
equipados com garras em eixos telescópicos capazes de revolver toras contra um sistema 
faca, barra de compressão ligados a um ―chassis‖ móvel, estas máquinas são pesadas e 
construídas a prova de choque ou vibração e podem interferir no processo de produção As 
FIGURAS 4 e 5 ilustram um torno laminador com uma tora sendo desenrolada e as suas 
respectivas partes. 
 
No sistema de faqueamento a lâmina é extraída de forma plana, ficando a tora fixa na 
máquina e as lâminas da faca é que se movimentam extraindo as lâminas. Esse processo é 
mais utilizado para a obtenção de lâminas decorativas, utilizadas nas faces externas da 
chapa. Além disso, esse método também é mais indicado para a obtenção de lâminas de 
madeira de alta densidade, pois evita a formação de fissuras decorrentes do corte, comuns 
no torneamento (STAMATO, 1998). As FIGURAS 6 e 7 ilustram este tipo de corte. 
 
 
FIGURA 4 – Obtenção de lâminas por corte rotatório – fonte: APAWOOD (2000). 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 9 
 
 
FIGURA 5 – Obtenção de lâminas por corte rotatório – fonte: CANPLY (2000). 
 
 
FIGURA 6 – Obtenção de lâminas por faqueamento – fonte: STAMATO (1998). 
 
 
FIGURA 7 – Obtenção de lâminas por faqueamento – fonte: STAMATO (1998). 
 
As lâminas produzidas tanto no torno como nas faqueadeiras são então transportadas para 
as guilhotinas onde são secionadas nas dimensões finais no estado verde considerando as 
devidas contrações que ocorrerão. 
 
Secagem e Classificação das Lâminas 
A secagem das lâminas se faz com o objetivo de reduzir o seu teor de umidade a um teor 
predeterminado e produzir um material plano e flexível. A maioria dos secadores utilizados 
para essa finalidade são equipados com séries de rolos que transportam as lâminas através 
dos mesmos. A energia para a secagem normalmente é fornecida por vapor, e tais 
secadores podem atingir temperaturas bastante elevadas (FIGURA 8). A secagem é feita 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 10 
 
em um tempo muito reduzido (alguns minutos), e o teor de umidade final também é baixo, 
ou seja, por volta de 4 a 6% de teor de umidade. 
 
 
FIGURA 8 – Secagem das lâminas – fonte: CANPLY (2000). 
 
As lâminas secas, que deixam o secador são classificadas e empilhadas de acordo com a 
classe e largura. A classificação visual realizada por pessoas treinadas, leva em 
consideração o tipo e o tamanho dos defeitos, bem como o número e as características da 
grã das várias lâminas. 
 
Junção das Lâminas e Remoção de Defeitos 
Na manufatura de compensados as lâminas externas e muitas vezes as lâminas internas do 
painel são formadas pela junção de vários pedaços das mesmas, esta operação é feita pela 
juntadeira de lâminas. É importante ser feita, ainda nesta etapa, a eliminação de defeitos, 
tais como nós, esmoados, furos, entre outros, que podem ser cobertos com pedaços sadios 
do mesmo material. 
 
Colagem dos Painéis 
Na fabricação de compensados basicamente tem sido utilizados dois tipos de adesivos 
principais, uréia, formol e fenol - formol. 
 
Resinas fenólicas são produzidas sinteticamente a partir do fenol e do formaldeído, estas se 
solidificam ou curam sob calor portanto necessariamente devem ser prensadas a quente 
durante o processo de cura as resinas fenólicas sofrem mudanças químicas definitivas que 
as tornam completamente à prova d’água e resistentes ao ataque por microorganismos 
portanto são utilizadas para exposição a agentes externos. 
 
Resinas uréicas são produzidas sinteticamente a partir da uréia e do formaldeído também se 
solidificam sob calor. Não tendo as mesmas características de resistência apresentadas 
pelas resinas fenólicas tendo exposição limitada de usos interiores. 
 
A montagem do painel compensado toma lugar imediatamente após a aplicação do adesivo, 
a aplicação do adesivo é feita por máquinas classificadas em três tipos de acordo com o 
processo de fabricação, os três tipos são: espalhador de cola, aplicação por spray e cortina. 
 
Prensagem 
Imediatamente após a aplicação do adesivo, deve-se proceder a montagem do 
compensado, seguido do carregamento da prensa. Esta prensagem pode ser realizada à 
quente ou mesmo à frio. A prensagem à quente reduz o tempo de cura do adesivo 
proporcionando aumento da capacidade de produção das indústrias. A FIGURA 9 ilustra 
uma prensa aquecida. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 11 
 
 
FIGURA 9 – Prensagem das lâminas – fonte: CANPLY (2000). 
 
No caso da utilização de uma prensa aquecida, o seu carregamento deve ser o mais rápido 
possível, a fim de evitar a secagem do adesivo antes da prensagem. O tempo de 
prensagem dependerá essencialmente da temperatura da prensa e do tipo do adesivo 
utilizado. A espessura do compensado também influencia o tempo final de prensagem 
(STAMATO, 1998). 
 
De modo geral, para temperaturas de prensagem variando de 100 a 160OC, o tempo de 
prensagem poderá se limitar a apenas alguns minutos. Quanto à pressão de colagem, no 
processo à quente, esta pode variar de 12 a 20kg/cm2, também dependendo da espécie de 
madeira entre outros fatores (STAMATO, 1998). 
 
Acabamento 
Após a operação de prensagem os painéis sofrem ajustes de largura e comprimento sendo 
medida padrão 1,22 x 2,44m, esta operação é realizada por serras circulares 
esquadrejadeiras, após esta operação suas superfícies são lixadas por lixadeiras do tipo 
tambor ou do tipo cinta, estando prontos para o devido uso. 
 
As chapas de madeira compensada são vendidas em espessuras de 4, 6, 9, 12, 15, 18 e 
21mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 12 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 – Madeira Microlaminada(LVL) 
 
4.1 - Particularidades 
 
O LVL (Laminated Veneer Lumber) foi desenvolvido no final dos anos 60 e se estabeleceu 
como um componente de alta resistência em construções residenciais e comerciais. As 
características mecânicas do LVL, como resistência e rigidez, podem ser comparadas 
favoravelmente com a da madeira maciça. Como resultado, o LVL oferece uma alternativa 
viável para uso estrutural e sua versatilidade é um exemplo de aproveitamento dos recursos 
florestais renováveis (OLIVEIRA, 1999). 
 
O LVL é composto pela sobreposição de lâminas de madeira, unidas por adesivo, da 
mesma forma que o compensado. A grande diferença entre o compensado e o LVL está na 
disposição das lâminas. Enquanto o compensado é formado pela laminação cruzada, o LVL 
possui as lâminas com as fibras na mesma direção (FIGURA 10). Algumas empresas 
introduzem no interior da chapa algumas lâminas com fibras ortogonais à direção 
predominante das fibras, visando manter propriedades como estabilidade dimensional, 
resistência ao impacto e ao fendilhamento. 
 
 
FIGURA 10 – Posicionamento das lâminas no LVL – fonte: STAMATO (1998). 
 
 
FIGURA 11 – Ilustração de peça de LVL – fonte: BCC (2000). 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 13 
 
Os defeitos comuns encontrados nas peças de madeira maciça, principalmente nas 
espécies de alto crescimento vegetativo, em geral representam uma porção considerável da 
seção, causando diminuição da resistência da peça. Com a laminação, esses defeitos são 
distribuídos ao longo da peça, reduzindo a porcentagem de defeitos na mesma seção, e 
assim consequentemente, aumentando a capacidade resistente da peça. 
 
Outra vantagem do LVL é a possibilidade de se obter peças de grandes seções a partir de 
árvores jovens, com pequenos diâmetros. Na produção do LVL, bem como na do 
compensado, estima-se um aproveitamento médio da tora maior que o da madeira maciça. 
 
 
4.2 - Etapas de Produção 
 
O processo de produção do LVL é muito semelhante ao do compensado, diferenciando-se 
basicamente nas etapas de montagem e prensagem dos painéis. Por isto, neste item só são 
apresentadas as etapas de montagem e prensagem evitando a repetição desnecessária do 
processo completo. 
 
Montagem e prensagem 
Nas chapas de LVL, a prensagem geralmente não são estáticas como no caso do 
compensado, onde uma carga de chapas é mantida com a mesma pressão por algum 
tempo. Um método bastante utilizado na produção do LVL, é a prensagem em esteira 
contínua (FIGURA 12). Neste caso, as lâminas , já com o adesivo, são posicionadas no 
início da esteira, com as fibras na mesma direção do movimento da esteira, essa esteira 
conduz as lâminas até um conjunto de rolos que exercem pressão sob temperatura 
controlada, suficiente para endurecer o adesivo que passou por esta etapa. Saindo da 
prensagem a chapa passa por serras que a corta nas dimensões comerciais (STAMATO 
1998). 
 
 
FIGURA 12 – Processo de contínuo de produção do LVL – fonte: MATTOS (1997). 
 
Esse sistema de prensagem permite a produção de chapas de grandes comprimentos, sem 
a necessidade de prensas com as mesmas dimensões. O comprimento das chapas de LVL 
podem chegas à 26m, com 1,8 metros de altura e com espessuras de 27 a 75mm 
(STAMATO, 1998). 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 14 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 – Chapas de Partículas Orientadas (OSB) 
 
 
5.1 - Particularidades 
 
Os painéis tipo OSB estão no mercado desde o início dos anos 80 e seu antecessor, o 
waferboard, foi produzido comercialmente a partir de 1962, pela Wisewood Corporation com 
apoio do governo canadense, em Saskatchewam, cidade localizada na Baia Hudson. 
Porém, devido à pressão dos fabricantes de compensado, a comercialização de waferboard 
ficou bastante comprometida, fazendo com que a Wisewood vendesse seus painéis apenas 
para fazendeiros próximos a Saskatchewam. 
 
Em 1963 a fábrica foi vendida para a MacMillan Bloedel Ltd., um grande grupo de produtos 
florestais, que reativou a fábrica lançando nos mercados da região central do Canadá o 
―Aspenite‖, um painel waferboard mais barato que os compensados canadenses. Muitos 
celeiros, depósitos e cercas estão em uso até hoje, sendo uma forte evidência da 
durabilidade desses waferboard e sua classificação para uso exterior. 
 
Em 1978 a Associação Americana de Compensado - APA, anunciou que a norma que regia 
seus produtos (PRP 108), seguia à norma de construção PS2-92, logo poderiam ser 
utilizados como painéis de uso estrutural. Ao mesmo tempo, fabricantes e companhias de 
equipamentos desenvolveram técnicas para alinhamento na superfície dos wafers, o que 
aumentou a resistência mecânica destes painéis, fazendo com que alcançassem a norma 
PRP 108 e ainda com custos reduzidos. Assim surgiu o painel de partículas orientadas. 
 
O OSB é um produto considerado como segunda geração de painéis de partículas 
estruturais ―waferboard‖ e desenvolvido principalmente para aplicações estruturais, como 
paredes, forros, pisos, componentes de vigas estruturais, embalagens, etc., tendo em vista 
apresentar boas propriedades de resistência mecânica e estabilidade dimensional, 
competindo diretamente com o mercado de painéis compensados. 
 
As diferenças básicas entre o waferboard e o OSB são, primeiramente o tamanho das 
partículas, os wafers são mais curtos e mais largos (40 mm de largura por 40 mm de 
comprimento) que o strands (25 mm de largura por 80 a 150 mm de comprimento). 
 
A outra diferença está na formação do colchão, no waferboard as partículas não obedecem 
uma direção clara, são distribuídas de forma aleatória. Já no OSB as partículas são 
direcionadas em um mesmo sentido e com formação em três camadas face-miolo-face 
perpendiculares (cruzadas) entre si. Este princípio de fabricação resulta no incremento e 
melhor balanço em termos de resistência mecânica e estabilidade dimensional nos sentidos 
do comprimento e largura do painel. Desta forma, torna-se possível atingir um ponto de 
equilíbrio em relação aos painéis ―waferboard‖ (de posição aleatória de partículas) e 
―compensados‖ (lâminas cruzadas), no que tange ao conjunto de características estruturais 
relacionadas à construção do painel. 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 15 
 
 
De maneira semelhante aos waferboards, os painéis OSB tem sido utilizados em aplicações 
exteriores, principalmente no setor habitacional. Nos EUA o uso de madeira serrada e de 
painéis na construção de casas é intenso, especialmente em paredes internas e externas, 
pisos e forros. 
 
Nesses usos os painéis OSB tem tido bom desempenho. Mais recentemente, esses 
produtos estão encontrando usos também em aplicações industriais, nas quais a resistência 
mecânica, trabalhabilidade, versatilidade e valor fazem deles alternativas atraentes em 
relação à madeira sólida. Entre esses usos estão: mobiliário industrial, incluindo estruturas 
de móveis, embalagens, containers e vagões. 
 
Outro uso importante, e crescente, de OSB, é como um componente de produto composto 
de madeira, principalmente vigas tipo I (I-joists) (FIGURA 13) para pavimentos e outros 
componentes estruturais. 
 
 
 
FIGURA 13 – Vigas I-joists – fonte: SBA (2000). 
 
Dentre as características que fazem do OSB um excelente produto para o uso estrutural são 
relacionadas as seguintes: 
 
 OSB é um painel de qualidade e versátil, podendo ser usado para diversas aplicações. 
Ele possui uma excelente resistência em relação ao peso e, ainda, é de fácil manuseio e 
instalação usando ferramentas convencionais de construção; 
 
 O processo de manufatura do OSB não permite a formação de vazios ou buracos de 
nós. Modernas técnicas de prensagem e resinas evitam as causas da delaminação; 
 
 OSB apresenta resistência similar ao compensado, como propriedades de resistênciaa 
flexão, tração e compressão. O OSB possui uma maior resistência ao cisalhamento em 
relação ao compensado, devido a sua formação homogênea (eles não se desfazem sob 
tensão de cisalhamento). A resistência do painel não é afetada pela umidade em função de 
sua exposição ao ambiente, em decorrência de uma construção demorada ou atrasada. 
Contudo, pode haver um aumento nas dimensões das bordas; 
 
 O OSB, comparado com o compensado, é produzido a partir de toras de pequenos 
diâmetros, espécies de rápido crescimento, ou de árvores de baixo valor comercial, 
causando baixo impacto ao meio ambiente. As modernas fábricas são auto suficientes na 
produção de energia para aquecimento, e são equipadas para atingir as mais exigentes 
especificações de controle de poluição do ar; 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 16 
 
 O painel OSB são produzidos para ter a mesma qualidade das faces em ambos os 
lados. As fábricas norte americanas produzem um painel com um fundo de tela, que deixa o 
painel com uma textura áspera em um dos lados, mais apropriado para condições úmidas 
de trabalho. Além disso, a superfície do painel pode ser lixada; 
 
 A largura do painel de OSB é determinado pela tecnologia de produção, e não pelo 
comprimento das toras, como é o caso dos compensados, sendo assim capaz de satisfazer 
vários usos finais; 
 
 OSB é produzido numa ampla faixa de espessuras, sendo a espessura mínima padrão 
de 6 mm, e a máxima de 38mm. Contudo, as espessuras mais comuns são 9,5, 11, 12, 15 e 
18mm. Espessuras de 15mm ou maiores podem ser produzidas com bordas quadradas ou 
perfis macho e fêmea; 
 
 O OSB pode ser usinado com ferramentas normais de usinagem da madeira. Entretanto, 
as superfícies devem ser recobertas após a usinagem, por causa da aspereza da superfície 
entre as partículas strands requerem preenchimento. OSB pode ser também perfurado, 
escavado e acabado com bordas alisadas; 
 
 OSB não tem emissão de gases mensuráveis. As resinas tanto fenólicas quanto as 
isocianatos são completamente curadas durante o processo de prensagem, contudo, não há 
emissão de formaldeído livre do painel acabado. 
 
TABELA 2: Comparação entre o Compensado e o OSB. 
Atributos Compensado OSB 
Tamanho Normalmente 1,2 x 1,4m Aproximadamente 2,4 x 8,5m 
Superfície 
Baixa qualidade no miolo e 
na superfície inferior 
Boa qualidade em ambas as 
superfícies 
Estabilidade Muito boa 
Pequeno inchamento em 
espessura 
Resistência Idêntico ao OSB Idêntico ao Compensado 
Aceitação de Tinta Boa 
Somente se receber alguma 
cobertura 
Preço Variável, alto 
Variável, normalmente menor 
que o do Compensado 
Qualidade Em declínio Melhorando 
Aceitação Usos tradicionais Aumentando 
Oferta Diminuindo Aumentando 
 
Os painéis OSB podem ser produzidos a partir de árvores de pequeno diâmetro e toras de 
qualidade interior. Entretanto algumas características precisam ser estabelecidas para a 
escolha da madeira a ser utilizada. A qualidade da madeira necessária para painéis OSB é 
diferente da requerida para madeira serrada ou polpação. As principais características são 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 17 
 
densidade da madeira, forma do tronco, tipo dos anéis de crescimento, teor de umidade e 
teor de extrativos. 
 
A densidade é o fator mais importante, pois está diretamente ligada a densidade do painel e 
a determinação de suas propriedades mecânicas. Madeiras de baixa densidade propiciam 
altas taxas de compressão, assim como alta superfície de contato entre as partículas de 
madeira, ao contrário das madeiras de alta densidade. Além do mais madeiras de baixa 
densidade geram painéis com maior uniformidade, que possuem alta capacidade de 
distribuição de forças entre os strands, melhorando suas propriedades de resistência a 
flexão e ligação interna. Os valores ideais de densidade da madeira para painéis OSB 
variam entre 0,25 - 0,45 g/cm3. Espécies com densidade entre 0,45 – 0,55 g/cm3 , podem 
ser utilizadas, porém são menos desejadas e freqüentemente são empregadas em misturas 
com espécies mais leves. 
 
As toras a serem utilizadas devem ser preferencialmente retas, com um mínimo de nós e 
mínima conicidade, pois é interessante manter a direção principal dos strands tal qual a 
direção principal da árvore, para favorecer a estabilidade dimensional. 
 
TABELA 3: Valores referenciais de parâmetros de produção utilizados pelas indústrias de 
OSB no Canadá. 
Parâmetro Valores Referenciais 
Densidade do Painel 0,63 – 0,67g/cm2 
Dimensões partículas (face) 
Largura: 25mm 
Comprimento: 120 – 150mm 
Espessura: 0,5mm 
Dimensões partículas (miolo) 
Largura: 19 – 25mm 
Comprimento: 100 – 120mm 
Espessura: 0,5 – 0,8mm 
Taxa camadas face:miolo 40:60 – 60:40 
Conteúdo resina:fenol-formaldeído 3,0 – 6,0% 
Parafina 0,5 – 1,5% 
Conteúdo Umidade Colchão 
Face: 6 – 8% 
Miolo: 4 – 6% 
Temperatura de Prensagem 200 – 2200C 
Tempo de Prensagem 3 – 6 minutos 
 
Mudanças abruptas na densidade da madeira e alta porosidade, resultam em alta proporção 
de finos. Portanto folhosas com porosidade difusa e coníferas com transição gradual entre 
lenho juvenil e tardio são mais desejáveis para a produção de OSB. 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 18 
 
 
O teor de umidade recomendado para as madeiras na produção de OSB é em torno da 
umidade de saturação das fibras, pois valores altos de teor de umidade dificultam o corte, o 
que pode gerar a formação de strands felpudos, que dificultam a colagem. 
 
Na produção de OSB, são preferidas espécies com baixo teor de extrativos, pois em geral, 
espécies com alto teor de extrativos são propensas a causar problemas durante o ciclo de 
prensagem. Os extrativos podem interferir na cura da resina, provocando uma menor 
eficiência de colagem entre os strands. 
 
 
5.2 - Etapas de Produção 
 
O processo industrial de OSB é considerado como uma evolução, ou segunda geração, das 
chapas waferboard, consistindo de dez etapas, descritas a seguir. 
 
Toragem e Condicionamento 
Os troncos das árvores são primeiramente reduzidos em toretes de, normalmente, 2,44m de 
comprimento. Os toretes são então condicionados em tanques de água quente, para 
amolecer a madeira e, portanto, reduzir o consumo de energia e a geração de finos no 
processo de geração das partículas. Os parâmetros de condicionamento variam 
amplamente de uma indústria para outra. A duração do condicionamento variam de 3 a 15 
horas, numa variação de temperatura entre 30 a 700C, dependendo da estação climática e a 
indústria considerada. 
 
Descascamento 
A casca é um material não desejável na produção de OSB, portanto, ela é removida das 
toras antes da geração das partículas. Esta operação é realizada, normalmente, com 
descascadores tipo tambor ou anel. A casca é normalmente utilizada na produção de 
energia térmica e aquecimento da prensa e dos tanques de condicionamento. 
 
Geração da Partículas 
A geração da partículas e uma das etapas mais importantes na produção de OSB. A 
geometria das partículas é determinada nesta operação. Partículas strand são produzidas 
com, aproximadamente, 25 mm de largura e 90 a 150 mm de comprimento, e 0,50 a 0,75 
mm de espessura. Gerador de partículas tipo anel ou disco são geralmente os mais 
utilizados. O processo de produção de OSB é muitas vezes separado em duas linhas de 
geração de partículas: partículas para as camadas superficiais e internas. Isto permite 
produzir partículas strands de geometria adequada para as referidas camadas. Este lay-out 
industrial também é desejado quando se utiliza diferentes espécies, ou seja, permite haver 
um controle no qual é formado uma camada para cada espécie no painel. 
 
Estocagem das Partículas Úmidas 
São usados silos para a estocagem da partículas úmidas, que funcionamcomo 
compensadores, que permitem uma produção continua e uma alimentação uniforme de 
partículas úmidas nos secadores. E necessário, pelo menos, um silo de partículas úmidas 
para cada tipo de camada (externa e interna), o que é normalmente encontrado nas 
indústrias de OSB. O material é manuseado nos silos úmidos, de forma que o tempo de 
retenção seja o mesmo para cada partícula. 
 
Secagem 
Nesta etapa o material deve ser seco até atingir um teor de umidade final que varia de 2 a 6 
%, dependendo do tipo de resina empregada. Três tipos de secadores são normalmente 
utilizados na indústria de OSB: Secadores de tambor rotativo de três passagens, tambor 
rotativo de uma passagem e, tipo transportadores. 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 19 
 
 
Normalmente, o mais utilizado é o secador de tambor rotativo de três passagens. Estes 
secadores atingem uma temperatura interna de até 8500C. Esta temperatura muito alta 
resulta numa alta emissão de compostos orgânicos voláteis, alto riscos de fogo e 
degradação da madeira. O secador de tambor rotativo de uma só passagem são projetados 
para uma temperatura interna mais baixa, são de custos mais reduzidos, apresentam 
menores riscos de incêndios, mas ocupam um maior espaço físico. Eles estão se tomando 
de uso cada vez mais comum na indústria. 
 
Com relação aos secadores tipo transportadores, embora não tenham utilização muito 
freqüente, recebem uma atenção cada vez maior. Estes secadores utilizam temperaturas 
internas muito mais reduzidas, de até 2000C, resultando numa baixa emissão de compostos 
orgânicos voláteis e melhor qualidade das partículas strands. Na maioria das indústrias 
OSB, são empregados secadores diferentes para camada externa e camada interna do 
colchão. Isto possibilita o uso de diferentes níveis de umidade para as camadas. 
 
Classificação por Peneiragem 
A classificação por peneiragem é normalmente realizada após a secagem, a fim de remover 
pequenos materiais antes da aplicação de cola, especialmente das camadas superficiais, 
que requerem partículas de dimensões maiores a fim de aumentar as propriedades de 
flexão. As partículas finas são usadas para a geração de energia térmica e, algumas vezes, 
parcialmente empregada na camada interna para melhorar as propriedades de ligação 
interna. 
 
Mistura dos Componentes do Colchão 
Esta operação de mistura consiste em uma aplicação uniforme de adesivo e parafina nas 
partículas. O misturador consiste normalmente de um tambor rotativo de 3 m de diâmetro e 
9 m de comprimento com a entrada de partículas na parte superior, e a descarga do material 
na parte inferior. Com a aplicação de resina líquida, são empregados discos atomizadores 
que giram, aproximadamente, em 15000 rpm, localizados dentro do misturador. Linhas de 
sopro simples são utilizados para a aplicação da resina em pó. A parafina, por sua vez, e 
aplicada com atomizadores a ar ou discos rotativos. Quando o teor de umidade, quantidade 
de adesivo e parafina são diferentes entre as camadas externas e internas, devem ser 
utilizados misturadores específicos para cada camada. 
 
Formação do Colchão 
A formação do colchão consiste em depositar as partículas numa determinada orientação 
sobre uma tela ou esteira auxiliar móvel. Esta é uma operação muito importante já que a 
orientação das partículas das camadas externa e interna determinam a estabilidade 
dimensional e propriedades de flexão das chapas. O tamanho do colchão é determinado 
pelas dimensões da prensa utilizada. São mais comuns colchões com dimensões de 2,44 m 
de largura e 7,32m de comprimento. Entretanto, em algumas plantas mais recentes, são 
empregados prensas de 3,66m de largura e 7,32m de comprimento. 
 
O processo de formação é realizado por três estações formadoras, uma para cada camada 
do colchão. A primeira máquina formadora deposita as partículas em sentido paralelo a linha 
de formação do colchão. As partículas são alimentadas através de discos rotativos, de 
espaços estreitos entre eles, suficientes para efetuar a orientação destas partículas. A 
camada seguinte formada numa orientação ortogonal à camada superficial, através de uma 
segunda estação formadora que forma a camada interna. Rolos aletados são utilizados para 
atingir a orientação desejada das partículas. A segunda camada externa é formada acima 
da camada interna, por uma terceira estação formadora. Discos rotativos são usados 
novamente para que as partículas sejam orientadas paralelamente a primeira camada 
superficial, e perpendicular às partículas da camada interna. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 20 
 
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FIGURA 14 - Etapas de produção do OSB. 
 
A formação do colchão é um processo contínuo, enquanto que a prensagem é descontinua, 
na maioria dos casos. O colchão contínuo é então cortado no comprimento desejado, e os 
colchões individuais são transportados num elevador carregador para a entrada da prensa. 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 21 
 
A orientação das partículas da camada externa tem um grande impacto nas propriedades de 
flexão da chapa. Deve-se ressaltar que a abertura entre os discos rotativos, a altura de 
queda livre das partículas, assim como a largura das partículas, são os fatores mais 
determinantes na orientação destas. 
 
Prensagem à Quente 
As funções da prensagem à quente consistem em consolidar o colchão de partículas strand 
num painel de densidade e espessura desejada, curar a resina a fim de unir as partículas, e 
estabilização por calor do painel para que este permaneça na espessura e densidade 
desejada. A temperatura de prensagem, o tempo de fechamento da prensa, a distribuição 
da umidade do colchão e a velocidade da cura da resina irá determinar o gradiente de 
densidade através da espessura do painel e, portanto, suas propriedades físicas e 
mecânicas. 
 
A temperatura dos pratos da prensa situa-se numa faixa entre 200 a 2200C. O tempo de 
prensagem varia com a espessura do painel e tipo de resina, embora, normalmente se 
emprega um período de tempo de 3 a 6 min, dependendo do tipo de adesivo empregado e a 
espessura do painel. A pressão máxima aplicada pela prensa varia em função da densidade 
do painel, conteúdo de umidade do colchão e tempo de fechamento da prensa. Esta 
pressão pode atingir 750 psi, ou mais, na maioria das operações. O ciclo de prensagem 
pode ser subdividido em cinco etapas: 
 
 Carregamento da prensa e contato com o colchão; 
 
 Fechamento da prensa; 
 
 Polimerização do adesivo; 
 
 Descompressão; 
 
 Abertura da prensa e descarregamento. 
 
O ponto mais alto de pressão é atingido durante a fase de fechamento da prensa, e 
decresce rapidamente devido a plasticisação da madeira nas camadas externas do painel 
sob o efeito de calor e umidade. Isto permite a estabilização do gradiente de densidade 
através da espessura do painel. Os pontos mais elevados de densidade, localizados nas 
camadas externas, contribuem para o aumento das propriedades de flexão. Entretanto, a 
ligação interna é determinada, na maioria das vezes, pela densidade mais baixa, que ocorre 
na camada interna. 
 
Acabamentos 
Uma vez completado a fase de prensagem a quente, os painéis são descarregados da 
prensa para o elevador de painéis. As telas auxiliares são removidas e enviados de volta ao 
inicio da linha formadora. Os painéis principais passam por uma série de serras circulares, 
sendo esquadrejadas nas dimensões finais do painel. As chapas são então classificadas e 
identificadas com um selo de classificação apropriado. Finalmente, os painéis são então 
empilhados, recebem uma vedação final, e são remetidos para o consumidor. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 226 – Madeira Laminada Colada (MLC) 
 
 
6.1 - Particularidades 
 
A Madeira Laminada Colada encontra-se consagrada no contexto internacional como 
excelente material para aplicação estrutural. Esta técnica baseia-se, principalmente, no uso 
racional da madeira, tornando-se viável economicamente para a obtenção de grandes vãos; 
além de oferecer leveza e beleza estética aos elementos estruturais. 
 
O motivo para tamanho sucesso está relacionado com o avanço na tecnologia dos adesivos 
e o excelente potencial madeireiro gerado pelas espécies de reflorestamento. 
 
A expressão Madeira Laminada Colada refere-se ao material composto de peças de 
madeira obtidas a partir de tábuas (lâminas) de seção transversal nominal, solidarizadas 
entre si. As formas obtidas para o elemento estrutural podem ser retas ou curvas, com as 
fibras de todas as lâminas paralelas ao eixo longitudinal do elemento produzido. As lâminas 
necessitam apresentar espessura compatível com a altura e a curvatura final da peça, mas 
podem ter comprimento qualquer e também serem solidarizadas lateralmente para alcançar 
maior largura. 
 
A MLC adapta-se a uma significativa variedade de formas e apresenta alta resistência a 
solicitações mecânicas em função de seu peso próprio relativamente baixo. É possível sua 
fabricação em seções transversais e comprimentos geralmente limitados por aspectos 
ligados ao transporte. Nas duas últimas décadas, vêm sendo intensificadas as pesquisas 
técnicas e experimentais a respeito dos fatores condicionantes da resistência de estruturas 
de MLC, objetivando definir situações onde a mesma possa ser otimizada. 
 
O seu emprego vai desde pequenas passarelas, escadas e abrigos, até grandes estruturas 
concebidas sob as mais variadas formas estéticas. São destinadas a cobrir vãos de até 100 
metros sem apoio intermediário. Como exemplo, pode-se citar a obra do Hall de Tours, na 
Franca, com 98 metros de vão livre, assim como o Palais d’Exposition d’Avignon, também 
na Franca, com mais de 100 metros de vão livre. 
 
A escolha de MLC para as estruturas, pode ser de fundamental importância principalmente 
quando se tratar de estruturas que ficarão expostas a um meio corrosivo, ou então quando 
existir o risco de incêndio. 
 
Primeiramente, porque a madeira, devido a sua grande inércia química, não apresenta 
problema de deterioração quando aplicada em meio corrosivo. Logo, torna-se o material 
ideal para tal finalidade. 
 
Por outro lado, quando se trata de construções sujeitas a riscos de incêndio, a utilização da 
MLC na composição estrutural é a mais aconselhada pois a madeira, que é um material de 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 23 
 
reação inflamável, queima rapidamente a camada superficial da peça e em seguida diminui 
consideravelmente a velocidade de propagação do fogo para o interior da mesma. Isto 
porque, com a formação de uma camada de carvão nessa parte externa, o acesso do 
oxigênio para o interior da peça fica bastante dificultado e, consequentemente, a 
propagação do fogo perde a sua velocidade. Com isso o núcleo interno que resta da peça, é 
muitas vezes suficiente para resistir mecanicamente por cerca de 30 a 40 minutos. Esse 
tempo é suficiente para a evacuação da edificação e retirada dos bens de maior valor. Em 
resumo, as estruturas de madeira são consideradas de reação inflamável mas que guardam 
―alta‖ resistência mecânica em presença do fogo. 
 
O contrário, por exemplo, de uma estrutura metálica que é de reação não inflamável mas 
que perde sua resistência mecânica rapidamente (em cerca de 10 minutos de incêndio) em 
presença de temperaturas elevadas, ou seja, acima de 5000C. 
 
É possível colar praticamente todas as madeiras. Entretanto, algumas espécies possuem 
caraterísticas físicas e químicas que exigem o emprego de colas especiais ou a modificação 
das colas normalmente comercializadas para o uso em madeiras. 
 
Por outro lado, é recomendável colar apenas madeiras da mesma espécie, para evitar 
problemas de retração diferente entre uma lâmina e outra, o que pode provocar surgimento 
de tensões adicionais de cisalhamento nessa região da junta colada. 
 
Normalmente, as espécies mais aconselhadas para emprego em MLC são as das coníferas 
e algumas dicotiledôneas, com massa volumétrica entre 0,40 e 0,75 g/cm3. De qualquer 
modo, devem ser evitadas as madeiras com alta taxa de resina ou gordura. 
 
Na maioria dos casos a escolha da cola, entre caseína, resorcina ou uréia-formol, e mais 
recentemente a melamina, depende mais das condições de uso da estrutura que do tipo da 
madeira. É preciso considerar principalmente o meio a que a estrutura vai estar submetida, 
ou seja, temperatura e teor de umidade. 
 
Isto posto, é necessário observar-se também que a durabilidade da cola seja de no mínimo 
o mesmo tempo previsto para a durabilidade do elemento estrutural concebido em MLC. 
Portanto, a escolha da cola está diretamente ligada as condições a que a estrutura será 
submetida, ou seja, se vai estar abrigada no interior da edificação ou exposta à variação das 
condições atmosféricas como alternância de sol e chuva. Estes, são fatores determinantes 
na escolha da cola. 
 
Os componentes de uma peça de MLC podem ser observados a seguir. 
 
 
FIGURA 14 - Esquema geral de uma peça de MLC – fonte: GÓES (1998) 
 
A lâmina de madeira apresenta espessura variável de acordo com o tipo de peça, 
geralmente nas peças retas varia de 1 cm a 5 cm. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 24 
 
A lâmina de cola dá a possibilidade de sobrepor as lâminas de madeira uma sobre a outra, 
de forma a se obter um elemento estrutural com a altura desejada. 
 
Já as emendas de borda possibilitam a construção de elementos com a largura superior à 
largura das tábuas disponíveis no mercado. 
 
E por fim uma peça de MLC é constituída também pelas emendas longitudinais, que 
possibilitam a construção de peças com comprimento ilimitado. Sabe-se que estas emendas 
são muito importantes na determinação da resistência dos elementos estruturais 
constituídos de MLC. A eficiência destas emendas são afetadas por vários fatores, que 
podem ser divididos em dois grandes grupos: 
 
 Fatores referentes à madeira, tais como espécie, densidade, defeitos naturais e 
aceitação de colagem; 
 
 Fatores referentes ao processo de produção, como condições de usinagem, montagem, 
intensidade e período de aplicação de pressão. 
 
As emendas longitudinais podem ser confeccionadas de vários tipos como por exemplo as 
emendas de topo, as dentadas e as biseladas (FIGURA 15). 
 
 
FIGURA 15 - Tipos de emendas longitudinais – fonte: GÓES (1998). 
 
A emenda de topo foi primeiramente estudada de forma detalhada pois é a emenda que 
possibilita ligações com um mínimo desperdício de material, e pela facilidade de execução. 
 
Os estudos realizados por FREAS e SELBO (1954) apud (GÓES,1998) mostraram que as 
emendas de topo localizadas na parte comprimida das vigas de MLC não influenciavam na 
resistência final do elemento; já quando localizadas na parte tracionada proporcionavam 
redução de resistência destes elementos. 
 
Rapidamente as emendas biseladas se tornaram um atrativo para os pesquisadores devido 
a sua alta eficiência quando submetida a tração. Estas emendas são consideradas 
intermediárias entre a ligação paralela as fibras (considerada ideal) e, a ligação normal às 
fibras considerada fraca e inviável. 
 
O principal incômodo da utilização do bisel como tipo de emenda, é a dificuldade de realizar 
o corte do bisel em tábuas largas, em conjunto com a dificuldade de alinhamento durante a 
montagem. 
 
Como alternativa para eliminar as dificuldades e as desvantagens das emendas biseladas 
surgiu a emenda dentada, a qual tem como principais vantagens sobre as emendas 
biseladas, o baixo desperdício de material madeira e adesivoe o corte da emenda e 
alinhamento facilitados. 
 
(GÓES,1999) conclui que uma boa execução destes tipos de ligações é um requisito 
necessário para desempenho satisfatório de elementos estruturais de MLC. 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 25 
 
A seguir são apresentadas algumas vantagens e desvantagens sobre o uso de MLC como 
elemento estrutural. 
 
Vantagens: 
 A facilidade de construir grandes peças estruturais através da união por adesivo, de 
peças com medidas comerciais. Ou seja, construir peças estruturais de qualquer espessura, 
largura, comprimento e forma; 
 
 Reduz a possibilidade de defeitos típicos das peças maciças, como por exemplo as 
rachaduras e empenamentos causados pela secagem da madeira, isto devido 
principalmente a pequena espessura das lâminas; 
 
 O método de fabricação permite o uso de lâminas de qualidade inferior nas zonas de 
menor solicitação e madeira de melhor qualidade em zonas de alta de solicitação; 
 
 Comparando estruturas de resistência equivalente, a (MLC) é até cinco vezes mais leve 
do que o concreto ou seja, sua relação peso/resistência é significativamente baixa. 
 
Desvantagens: 
 O emprego de (MLC) é mais custoso se comparado à madeira maciça; 
 
 Existe também uma grande perda de material, principalmente devido a seleção das 
lâminas e a produção das emendas; 
 
 É exigido na fabricação mão de obra especializada e técnicas especiais; 
 
 Deve ser levado em consideração também o ônus imposto quando do transporte destas 
peças, principalmente se os elementos possuírem grandes dimensões. 
 
 
6.2 - Etapas de Produção 
 
A produção de elementos de MLC de alta qualidade, necessita de uma indústria 
especialmente organizada para tal finalidade. Por outro lado, desde que não sejam muitos 
os elementos a fabricar e que não sejam de grandes dimensões, é também possível a sua 
composição de forma artesanal. 
 
Em se tratando, no entanto, de uma fabricação industrial, três grandes etapas devem ser 
observadas no processo de fabricação das estruturas de MLC. 
 
1a ETAPA — A preparação da madeira antes da colagem compreende a recepção, a 
classificação visual, a eliminação dos grandes defeitos, a estocagem, a secagem, a união 
longitudinal entre as tábuas e a estocagem antes da colagem. 
 
2a ETAPA — Essa etapa compreende a aplicação da cola, a composição do elemento, a 
conformação do elemento sobre um gabarito (também chamado berço) e a aplicação da 
pressão de colagem. 
 
3a ETAPA — É a fase do acabamento, que compreende aplainar lateralmente, recortar as 
extremidades do elemento estrutural, executar certos furos e encaixes previstos nas 
ligações e a aplicação final de um preservativo (fungicida e inseticida) ou simplesmente de 
um selador ou verniz. 
 
 
 
Materiais Derivados de Madeira – Aplicação estrutural 26 
 
 
 
 
7 – Algumas Aplicações 
 
Neste item são apresentadas algumas ilustrações de aplicação dos derivados de madeira 
em estruturas permanentes. 
 
Aplicações com o Compensado 
O compensado possui uma vasta aplicação na construção civil, devido suas ótimas 
propriedades mecânicas, além de boa durabilidade e excelente estabilidade dimensional, 
principalmente quando corretamente empregado. A FIGURA 16 apresenta uma construção 
residencial típica em madeira e as possíveis aplicações do compensado. 
 
 
FIGURA 16 – Construção em madeira – fonte: APAWOOD (2000). 
 
 
FIGURA 17 – Cobrejuntas para treliças de madeira - fonte: APAWOOD (2000). 
 
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FIGURA 18 – Fôrmas para concreto - fonte: APAWOOD (2000). 
 
 
 
FIGURA 19 – Pórtico em compensado - fonte: STAMATO (2000). 
 
 
FIGURA 20 – Exemplos de seção transversal para vigas compostas com alma em 
compensado - fonte: APAWOOD (2000). 
 
Aplicações com o LVL 
Devido sua alta resistência mecânica (de modo geral é a maior entre os quatro derivados 
apresentados neste trabalho) e liberdade de formas (chapas e peças) apresenta-se 
adequado para os mais variados usos, competindo com o compensado e a MLC. Apesar 
disso, é geralmente empregado em menor quantidade devido principalmente ao seu custo 
elevado. 
 
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FIGURA 21 – Instalação de pilar em LVL - fonte: CWC (2000). 
 
Aplicações com o OSB 
O OSB surgiu como o provável substituto do painéis de compensado para aplicação 
estrutural. Apresentam como principais vantagens excelentes propriedades mecânicas 
(podem ser comparadas com a dos compensados) e seu custo reduzido. Por estes e outros 
motivos, vem sendo largamente empregado na construção civil principalmente nos países 
da América do Norte e Europa. 
 
 
FIGURA 22 – Prédio residencial de 4 pavimentos em OSB - fonte: SBA (2000). 
 
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FIGURA 23 – Painéis isolantes de OSB - fonte: SBA (2000). 
 
 
FIGURA 24 – Aplicação como alma de vigas I-joists - fonte: SBA (2000). 
 
Aplicações com a MLC 
A MLC é o produto mais empregado para as estruturas em geral. Nos países europeus é 
empregada para a composição de peças de pequeno porte até grandes vigas e arcos. Seu 
grande sucesso apoia-se nas inúmeras vantagens que este material apresenta, dentre elas 
estão a facilidade de composição de estruturas com as mais variadas formas e dimensões. 
 
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FIGURA 25 – Aplicação de MLC em vigas retas e curvas - fonte: GÒES (1999). 
 
 
FIGURA 26 – Aplicação de MLC em arco treliçado - fonte: CWC (2000). 
 
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FIGURA 27 – Aplicação de MLC em pórtico de seção variável - fonte: CWC (2000). 
 
 
FIGURA 28 – Aplicação de MLC em meio agressivo - fonte: CWC (2000). 
 
 
FIGURA 29 – Aplicação de MLC em pórtico triarticulado - fonte: APAWOOD (2000). 
 
 
 
 
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8 – Considerações Finais 
 
 Diante do panorama mundial em relação a aplicação dos materiais derivados de 
madeira, não restam dúvidas em relação ao potencial produtivo e de mercado que o Brasil 
representa. Se considerarmos que, até o presente, não foi dada a importância devida à 
construção habitacional à base de madeira, como casas e prédios industriais, os custos e o 
tempo de construção seriam inferiores. Portanto, o potencial é enorme, e os derivados se 
inserem na área habitacional, como uma excelente opção; 
 
 A América do Norte, assim como a Europa, apresentam inúmeros exemplos que 
comprovam a eficiência e o baixo custo da construção com materiais derivados e, além 
disso, esta opção poderia gerar muitos empregos, pois implicaria num complexo 
desenvolvimento de atividades em cadeia, envolvendo desde a silvicultura, passando pelas 
fábricas, até chegar ao marceneiro ou montador final, 
 
 O incremento no uso da madeira, para produção de produtos reconstituídos, é uma 
tendência evolutiva e irreversível; 
 
 O Brasil apresenta excelentes condições, à curto prazo, para a produção de painéis 
estruturais de madeira reconstituída, devido a experiência com os recursos silviculturais de 
eucalipto e pinus, atualmente implantados em larga escala. Outrossim, as condições 
climáticas propiciam uma curta rotação, reduzindo significativamente os custos, se 
comparado com os países de 1o Mundo; 
 
 A utilização de madeiras provenientes de reflorestamentos, para a produção de painéis 
OSB, significa empregar matéria-prima homogênea, permitindo uma produção de melhor 
qualidade destes painéis; 
 
 O estudo de espécies exóticas e nativas de rápido crescimento, com potencial para 
fornecimento de madeira em larga escala, deve ser intensificado, buscandouma maior 
variabilidade de matéria-prima, assim como reduzir a dependência de apenas dois gêneros 
(Pinus e Eucaliptus); 
 
 A defasagem do Brasil em relação aos principais países produtores de chapas de 
madeira reconstituída é considerável, e precisa ser urgentemente reduzido, a fim de que se 
atinja, a médio e longo prazos, uma igualdade técnica e competitiva com estes países, o que 
é plenamente viável. 
 
 
 
 
 
 
 
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9 – Referências Bibliográficas 
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BCC. (2000). Home page da Boise Cascade Corporation: http://www.bc.com. 
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Orientador: Prof. Dr. José Antônio Matthiesen. Ilha Solteira, Departamento de 
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GÓES, J. L. N. (1999). Estudo de emendas biseladas utilizadas em vigas de madeira 
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Matthiesen. Ilha Solteira, Departamento de Engenharia Civil - FEIS - UNESP, 1999. 
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MATOS, J. L. M. (1997). Estudos sobre a Produção de Painéis Estruturais de Lâminas 
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___________________, ano VII, V.39, p.16-21. 
___________________, ano VII, V.41, p.52-53. 
___________________, ano VIII, V.46, p.56-65. 
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Madeira – Processos e Aplicações. 
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STAMATO, G. C. (1998). Resistência ao Embutimento da Madeira Compensada. São 
Carlos, Dissertação (Mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade 
de São Paulo. 135p. 
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Madeira Compensada. São Carlos, Monografia apresentada para o exame de 
qualificação (Doutorado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São 
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(Mestrado) - Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.