Como ocorre a corrosão em cordão de solda

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EQUIPE :
Dyogo
Estefane Santos
Lorena
Luiza
Pamella Khoury
Rodrigo Reis
CORROSÃO EM TORNO DO CORDÃO DE SOLDA
Forma de corrosão que se observa em 
torno do cordão de solda.
Ocorre em aços inoxidáveis não 
estabilizados ou com teores de 
carbono maiores que 0,03%.
A corrosão é evidenciada intergranulamente.
Os aços inoxidáveis são divididos em 4 famílias :
Austeníticos
Ferríticos
Martensíticos
Super Duplex (austeníticos +ferriticos)
Estes elementos de liga, em particular o cromo, conferem uma excelente resistência à corrosão quando comparados com os aços carbono.
 Eles são, na realidade, aços oxidáveis. Isto é, o cromo presente na liga oxida-se em contacto com o oxigênio do ar, formando uma película, muito fina e estável, de óxido de cromo - Cr2O3 - que se forma na superfície exposta ao meio. 
AUSTENITICOS E FERRITICOS
Os aços inoxidáveis estão sujeitos, quando aquecidos para trabalhos ou para soldagem numa certa temperatura, há uma precipitação de constituinte de contorno de grão que pode provocar um dos tipos mais danosos da corrosão, a corrosão intergranular.
Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular devido à formação de um zona empobrecida em cromo ao longo dos contornos de grão, como conseqüência da precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6).
A formação desta zona empobrecida em cromo chama-se sensitização, porque torna o material sensível à corrosão intergranular.
A sensitização depende do teor de carbono do aço inoxidável e do tempo em certa temperatura
AUSTENITICO
expostos na faixa de 400 a 950oC
FERRITICOS
temperaturas acima de 925oC
Como ocorre esse tipo de corrosão
Velocidade de difusão
Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma velocidade de difusão do cromo muito maior que os austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é muito mais rápida.
Os mecanismos de corrosão intergranular de sensitização e de dissolução de precipitados são ativados pela formação de fases secundárias na microestrutura das juntas soldadas.
O aparecimento destas fases está diretamente associado à composição química do metal-base, às temperaturas máximas atingidas pela zona afetada pelo calor(ZAC) e à velocidade de resfriamento destas regiões após a soldagem. 
Resumindo, os fatores que influenciam a corrosão são :
Procedimento e qualificação da soldagem não seguidos
Tempo de permanência dentro da faixa de temperaturas consideradas criticas;
Teor de carbono;
Granulação do aço
Deformação a frio
Presença de determinados elementos na liga
Formas de Prevenção
Seguir corretamente os procedimentos de soldagem
Controlar temperaturas de Interpasses (camadas dos cordões de solda)
Empregar materiais especiais (aços contendo nióbio ou titânio )
Utilizar aços com teores de carbono abaixo de 0,03%
Executar tratamento térmico pós soldagem
SUPER DUPLEX (50% ferritico + 50% austenitico)
Principal fator que pode causar corrosão :
Velocidade de resfriamento
Superaquecimento, durante a solda;
Caso tenha um resfriamento lento
Faces intermediarias indesejáveis se formarão;
Caso tenha um resfriamento rápido (solidificação)
Ocorre um desbalanceamento Austenita / ferrita, prevalecendo ferrita (tendo uma resistência menor a corrosão)
Atender procedimentos e qualificações de soldagem
Controle do Heat Input (energia de solda)
Controle de temperatura de interpasses
Devido a tendência de solidificação com 100% de ferrita, o metal de adição (eletrodo) tem que apresentar alto teor de níquel (elemento austenizante)
Formas de Prevenção
Curiosidade 
Plataforma Semi Submersivel