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PROVA II

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Unidade II 
 
 
LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO 
 
 
 
 
Profa. Marinalva Barboza 
Gestão da Produção 
 O termo produção nos remete a um conjunto de plantas, 
equipamentos e linha de montagem (Bertaglia, 2009). 
 Quando tudo começou? 
 Na Revolução Industrial. 
Vejamos os detalhes a seguir: 
Gestão da Produção 
Revolução Industrial 
 Séc. XVIII, na Europa, expandindo-se pelo resto do mundo no 
séc. XIX. 
 Foi marcada pela passagem da manufatura à produção 
mecânica. 
Invenções 
 Máquina a vapor. 
 Tear mecânico. 
 Navio. 
 Locomotiva a vapor. 
Gestão da Produção 
Produção 
 Produção massificada. 
 Produção em série. 
 Substituição do trabalho artesanal. 
Logística 
 Maiores estoques. 
 Necessidade de armazenagem. 
 Distribuição acelerada. 
 Aceleração do crescimento econômico. 
Gestão da Produção 
Evolução do processo produtivo 
 Período: 1914 a 1917. 
Produção 
 Tecnologia de processo evoluído. 
 Ford produzia mais de 800 veículos por dia. 
 Produção em massa. 
 Produção empurrada. 
Gestão da Produção 
 Período: 1939 a 1945. 
Produção 
 Tecnologia de processo continuava evoluindo. 
 Produção ainda era predominantemente do modelo Ford. 
 Produção em massa e empurrada. 
 Inicia-se a evolução do conceito logístico. 
Gestão da Produção 
Hoje 
 Atualmente, o conceito e técnicas de produção são aplicados 
de forma mais ampla, incluindo a área de serviços, como 
hotéis, hospitais, restaurantes, bancos, universidades, 
transportes, entre outros. 
 A transformação de recursos em produtos pode ter diversas 
características, como as físicas, informações aos 
consumidores etc. 
 Veja alguns exemplos no livro-texto. 
Classificação dos sistemas de produção 
Zacarelli (1979, p.12) fala em classificação de indústrias e 
estabelece duas grandes classes, cada uma com subclasses: 
 Indústrias do tipo contínuo: os equipamentos executam as 
mesmas operações de maneira contínua, o material se move 
com pequenas interrupções entre eles até chegar ao produto 
acabado. 
Subdividem-se em: 
 Contínuo puro: uma só linha de produção, os produtos finais 
são exatamente iguais e toda a matéria-prima é processada 
da mesma forma e na mesma sequência. Exemplo: Ford T. 
Classificação dos sistemas de produção 
 Contínuo com montagem ou desmontagem: várias linhas de 
produção contínua, que convergem nos locais de montagem 
ou desmontagem. 
 Contínuo com diferenciação final: características de fluxo 
iguais a um ou outro dos subtipos anteriores, mas o produto 
final pode apresentar variações. 
 Indústrias do tipo intermitente: diversidade de produtos 
fabricados e tamanho reduzido de lote de fabricação 
determinam que os equipamentos apresentem variações 
frequentes no trabalho. 
Classificação dos sistemas de produção 
Subdividem-se em 
 Fabricação por encomenda de produtos diferentes: produto 
de acordo com as especificações do cliente, a fabricação 
se inicia após a venda do produto. 
 Fabricação repetitiva dos mesmos lotes de produtos: produtos 
padronizados pelo fabricante, repetitividade dos lotes de 
fabricação; pode haver as mesmas características de fluxo 
existentes na fabricação sob encomenda. 
Interatividade 
De acordo com classificação industrial dos sistemas de produção 
de Zacarelli (1979), qual se enquadra melhor no modelo de 
produção puxada? 
a) Contínuo puro. 
b) Contínuo com montagem ou desmontagem. 
c) Contínuo com diferenciação final. 
d) Indústria do tipo intermitente. 
e) NDA. 
Tecnologia de processo 
Definição: tecnologia de processo 
 Máquinas ou equipamentos que auxiliam no processamento 
tanto de materiais como de informações e de consumidores 
no processo produtivo, de forma a agregar valor (Slack, 2002). 
 
Tecnologia de processo 
Processamento de materiais: 
 Beneficiam o processo produtivo. 
 Facilitam a transformação de matéria-prima e outros materiais 
como PA. 
 Gera maior flexibilidade, rapidez e eficiência na produção. 
Podem ser: 
 Máquinas, equipamentos, robótica. 
Tecnologia de processo 
Robôs de manuseio: 
 Têm a função de executar o manuseio de uma peça ou mercadoria. 
Robôs de processo: 
 Fazem parte do processo produtivo em ligações de componentes 
e materiais na operação do trabalho. 
Robôs de montagem: 
 Montagem de componentes, peças e equipamentos para formação 
de um novo produto. 
Sistemas flexíveis de manufatura 
 O sistema de manufatura flexível é um sistema totalmente 
automatizado, consiste em centros de trabalho com máquinas 
de carga e descarga automáticas e sistema de movimentação 
automático, com veículos transportando peças de um ponto a 
outro. 
 É uma configuração de estações de trabalho numéricas, 
gerenciadas pelo computador, nas quais os materiais são tratados 
automaticamente. 
 
 
Sistemas flexíveis de manufatura 
 
 
Portanto, podemos dizer sobre os sistemas flexíveis de 
manufatura: 
 São uma junção das tecnologias de processo em um único 
sistema. 
 As flexibilidades de cada tecnologia, integradas no SFM, 
são combinadas para fazer uma tecnologia mais versátil. 
 Eles integram atividades relacionadas diretamente com a 
manufatura, ou seja, com o processo produtivo. 
 Veja, a seguir, imagens dos SFM. 
Sistemas flexíveis de manufatura 
 Melhor aplicação do SFM é encontrada na produção de 
pequenos conjuntos de produtos, como os de produção em 
massa: 
 
Fonte: http://www.kuka-robotics.com/brazil/br/products/ 
Sistemas flexíveis de manufatura 
 A evolução da tecnologia da informação e de processo 
gera a necessidade das empresas utilizarem equipamentos 
modernos para personalização e customização de produtos. 
 Estas mudanças geram novas necessidades para os 
fabricantes, que precisam atender às expectativas dos 
clientes. 
Vantagens 
 Aumento de produtividade. 
 A redução de custos de produção. 
 Redução de espaço em alguns tipos de produção. 
 Melhoria no tempo de preparação. 
 Redução de níveis de estoques em algumas situações. 
Para implementar um sistema de automação, a organização 
deve confiar plenamente na tecnologia da informação. 
Benefícios 
 Redução do prazo de entrega. 
 Economia de estoque, fluxo de materiais mais uniforme ao 
longo da fábrica. 
 Redução do tempo de preparação entre 50% e 90%. 
 Redução do número de máquinas. 
 Aumento da qualidade entre 20% e 90%. 
(Slack, 2002). 
Desvantagens 
É fundamental que a organização, antes de implementar um 
sistema de automação, leve em conta: 
 Custo total x retorno no investimento. 
 Tempo de implementação. 
 Mão de obra capacitada para operar. 
 Necessidade de modificação de arranjo físico. 
 Flexibilidade nos processos e roteiros. 
 Facilidade de operar. 
 Facilidade de expansão - escalabilidade. 
 Tempo de reconfiguração em caso de mudança de produto. 
Interatividade 
Tecnologia de processo não: 
a) Significa máquinas, equipamentos, robótica. 
b) Beneficia o processo produtivo. 
c) Auxilia no processamento de materiais, informações e 
consumidores. 
d) Auxilia na gestão cliente x fornecedor. 
e) Aumenta a produtividade. 
Contribuição japonesa para os sistemas de produção 
 Criado por Toyoda Sakichi, Kiichiro Toyoda e Taiichi Ohno, o 
sistema Toyota de Produção, conhecido como Produção 
Enxuta, surgiu após a 2ª Guerra Mundial (1950), mas só foi 
difundido e proliferado no final da década de 80 e início da 
década de 90. 
 Sistema de produção puxada. 
 Produção em pequenos lotes. Produção sob demanda. 
 Filosofia JIT e Kanban. 
Just in Time 
 Just in Time (JIT) surgiu no Japão, em meados da década 
de 70, criado pela Toyota Motor Company, que buscava um 
sistema de administração que pudesse coordenar a produção 
com a demanda específica de diferentes modelos e cores de 
veículos com o mínimo de atraso. 
 Antes da utilização do JIT, as indústrias japonesas e mundiais 
apresentavam inúmeras restrições na área de manufatura, 
incluindo restrições de estoque, defeitos em produtos, grandes 
lotes de produção, ineficiência de entregas e custos elevados. 
Just in Time 
Características 
 Manufatura enxuta. 
 Manufatura de fluxo contínuo. 
 Manufatura de alto valor agregado. 
 Produção sem estoque. 
 Guerra ao desperdício. 
 Manufatura veloz. 
 Manufatura de tempo de ciclo reduzido. 
 
 
Just in Time 
 O JIT é muito mais do que uma técnica ou um conjunto de 
técnicas de administração da produção. É considerado uma 
completa filosofia, que inclui aspectos de administração de 
materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do 
produto, organização do trabalho e gestão de recursos 
humanos. 
Just in Time 
Suas características, segundo Ballou (2006): 
 Relações privilegiadas com poucos fornecedores e 
transportadores. 
 Informação compartilhada entre compradores e fornecedores. 
 Produção, compra e transporte de mercadorias em pequenas 
quantidades são frequentes e se traduzem em mínimo de 
estoque. 
 Eliminação das incertezas, sempre que possível, ao longo do 
canal de suprimentos. 
 Metas de alta qualidade. 
Kanban 
 O sistema kanban é uma das variantes mais conhecidas do 
JIT (Reis, 2008). 
 A palavra kanban é de origem japonesa e quer dizer registro 
ou placa. 
 Ela pode emitir um alerta para a produção ou movimentação 
de matérias-primas, embalagens ou até mesmo de produtos 
acabados (PA). 
Kanban 
Objetivos 
 Minimizar o inventário em processo e os estoques de 
produtos acabados. 
 Minimizar a flutuação dos materiais em processo, visando 
simplificar o seu controle. 
 Reduzir o lead time de produção. 
 Evitar a transmissão de flutuações ampliadas de demanda ou 
do volume de produção entre processos. 
Kanban 
 Descentralizar o controle da fábrica, fornecendo, aos 
operadores e supervisores de área, tarefas no controle de 
produção e de estoque. 
 Permitir uma maior capacidade reativa do setor produtivo em 
relação à mudança da demanda. 
 Reduzir os defeitos por meio da diminuição dos lotes de 
fabricação. 
 Permitir o controle visual ao longo das etapas de fabricação. 
 Fornecer os materiais de forma sincronizada, em tempo e 
quantidade, no local certo, conforme sua necessidade. 
Kanban 
Vantagens 
 Independemente da tecnologia ERP utilizada pela empresa. 
 Dá instrução para que a fase anterior providencie o envio de 
material. 
 Usa a ferramenta para kaizen, uma técnica de aprimoramento 
contínuo. 
 Pode ser utilizada em qualquer processo, independentemente 
de ser ou não produtivo ou da área logística. 
 Flexibilidade de resposta ao cliente. 
 Controle de estoque e produção, praticamente em tempo real. 
 Apoia a produção puxada JIT. 
Interatividade 
As técnicas e filosofias criadas no sistema Toyota de Produção 
apoiam o modelo de produção: 
a) Puxada. 
b) Empurrada. 
c) Em série. 
d) Em massa. 
e) Mista. 
Arranjo físico e fluxo 
 De acordo com Slack (2002, p. 200), o arranjo físico de uma 
operação produtiva preocupa-se como posicionamento físico 
dos recursos de transformação. Pode-se dizer que o arranjo 
físico cuida de colocar em ordem todas as instalações, 
máquinas, equipamentos e trabalhadores da produção, para 
que esta seja mais eficiente. 
 Também determina a maneira como os recursos transformados, os 
materiais, a informação e os clientes fluem pela operação. 
Arranjo físico e fluxo 
Três principais razões para uma mudança de arranjo físico 
a) Mudança de arranjo físico é considerada uma atividade 
difícil e de longa duração por causa das dimensões físicas 
dos recursos de transformação movidos. 
b) O rearranjo físico de uma operação existente pode interromper 
seu funcionamento suave, levando à insatisfação do cliente 
ou a perdas na produção. 
c) Um arranjo físico errado pode levar a padrões de fluxo longos 
ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes 
formando-se ao longo da operação. 
Arranjo físico e fluxo 
 A decisão de arranjo físico: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: Livro-texto, p. 63. 
Arranjo físico e fluxo 
Tipos de arranjos físicos, por Slack (1996): 
 Arranjo físico posicional/posição fixa. 
O equipamento, as instalações e as pessoas movem-se conforme o 
necessário. 
Exemplos: 
 Construção de uma grande rodovia. 
 Cirurgia de coração. 
 Estaleiro. 
 Manutenção de computador de grande porte. 
Arranjo físico e fluxo 
Arranjo físico por processo 
 Tem este nome porque as necessidades e conveniências 
dos recursos transformadores que constituem o processo, na 
operação, dominam a decisão sobre o arranjo físico. 
Exemplos: 
 Hospital: alguns processos são necessários para um grande 
número de diferentes tipos de pacientes, como os aparelhos 
de raios X e os laboratórios. 
 Supermercado: alguns processos, como a área que dispõe 
de vegetais enlatados, oferecem maior facilidade na reposição 
dos produtos, se mantidos agrupados. 
Arranjo físico celular 
 Arranjo físico celular: os recursos transformadores que entram na 
operação são pré-selecionados para serem movimentados para 
uma parte especifica da operação (ou célula) na qual todos os 
recursos transformadores necessários para atender às suas 
necessidades imediatas de processamento se encontram. 
Depois de serem processados na célula, os recursos 
transformadores podem prosseguir para outra célula. 
Vejamos exemplos a seguir: 
Arranjo físico celular 
 Manufatura e montagem de alguns tipos de peças para 
computadores podem necessitar de alguma área dedicada à 
produção. 
 Maternidade em hospital: clientes que necessitem de 
atendimento em maternidade formam um grupo bem definido 
que pode ser tratado em conjunto. Eles têm probabilidade 
pequena de necessitar de outras partes do hospital ao mesmo 
tempo em que requerem cuidados específicos em maternidade. 
Arranjo físico por produto 
 Envolve localizar os recursos produtivos transformadores, 
inteiramente, segundo a melhor conveniência dos recursos 
que estão sendo transformados. 
 Cada produto, elemento de informação ou cliente segue 
um roteiro predefinido, no qual a sequência de atividades 
requeridas coincide com a sequência em que os processos 
foram arranjados fisicamente. 
Veja exemplos a seguir: 
Arranjo físico por produto 
 Montagem de automóveis: quase todas as variantes do 
mesmo modelo requerem a mesma sequência de processos. 
 Restaurante self-service: geralmente, a sequência de serviços 
requeridos pelo cliente é comum para todos, isto auxilia a 
manter o fluxo de pessoas. 
 Programa de vacinação em massa: todos os clientes 
(pacientes) obedecem à mesma sequência de atividades 
burocráticas. 
Arranjo físico misto 
É o arranjo que combina elementos de alguns ou de todos os 
arranjos anteriores. 
Exemplo: 
 Um hospital normalmente seria arranjado conforme os 
princípios do arranjo físico por processo, as salas de cirurgia, 
segundo um arranjo posicional, e o laboratório de 
processamento de sangue, conforme um arranjo físico por 
produto. 
O arranjo físico com relação às dimensões 
volume/variedade Para Slack (2002, p. 212), a importância do fluxo para uma 
operação dependerá de suas características de volume e 
variedade. 
 Quando o volume é baixo e a variedade é relativamente alta, o 
fluxo não é uma questão central. 
 Por exemplo, em operações de manufatura de satélites de 
comunicação, a maior probabilidade é de que um arranjo 
físico posicional seja utilizado, porque cada produto é 
diferente dos outros e também porque os produtos fluem pela 
operação com pouca frequência. 
O arranjo físico com relação às dimensões 
volume/variedade 
 Quando houver volume maior e variedade menor, o fluxo dos 
recursos transformadores tornam-se uma questão mais 
importante, que deve ser tratada pela decisão referente ao 
arranjo físico. 
Por exemplo: 
 A biblioteca arranjará seus diferentes tipos de livros e seus 
outros serviços parcialmente, para minimizar a distância que 
seus clientes terão que percorrer, porque as necessidades 
de seus clientes variam. Dessa forma, poderá satisfazer a 
maioria. 
Interatividade 
O arranjo físico de uma operação produtiva pode ser de diversos 
tipos. Aquele em que, cada produto, elemento de informação ou 
cliente segue um roteiro predefinido, no qual a sequência de 
atividades requeridas coincide com aquele em que os processos 
foram arranjados fisicamente, é: 
a) Arranjo físico por volume e variedade. 
b) Arranjo físico por produto. 
c) Arranjo físico por processo. 
d) Arranjo físico celular. 
e) Envolve todos os tipos citados acima. 
 
 
 
 
ATÉ A PRÓXIMA!

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