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Unidade II LOGÍSTICA INTEGRADA: PRODUÇÃO E COMÉRCIO Profa. Marinalva Barboza Gestão da Produção O termo produção nos remete a um conjunto de plantas, equipamentos e linha de montagem (Bertaglia, 2009). Quando tudo começou? Na Revolução Industrial. Vejamos os detalhes a seguir: Gestão da Produção Revolução Industrial Séc. XVIII, na Europa, expandindo-se pelo resto do mundo no séc. XIX. Foi marcada pela passagem da manufatura à produção mecânica. Invenções Máquina a vapor. Tear mecânico. Navio. Locomotiva a vapor. Gestão da Produção Produção Produção massificada. Produção em série. Substituição do trabalho artesanal. Logística Maiores estoques. Necessidade de armazenagem. Distribuição acelerada. Aceleração do crescimento econômico. Gestão da Produção Evolução do processo produtivo Período: 1914 a 1917. Produção Tecnologia de processo evoluído. Ford produzia mais de 800 veículos por dia. Produção em massa. Produção empurrada. Gestão da Produção Período: 1939 a 1945. Produção Tecnologia de processo continuava evoluindo. Produção ainda era predominantemente do modelo Ford. Produção em massa e empurrada. Inicia-se a evolução do conceito logístico. Gestão da Produção Hoje Atualmente, o conceito e técnicas de produção são aplicados de forma mais ampla, incluindo a área de serviços, como hotéis, hospitais, restaurantes, bancos, universidades, transportes, entre outros. A transformação de recursos em produtos pode ter diversas características, como as físicas, informações aos consumidores etc. Veja alguns exemplos no livro-texto. Classificação dos sistemas de produção Zacarelli (1979, p.12) fala em classificação de indústrias e estabelece duas grandes classes, cada uma com subclasses: Indústrias do tipo contínuo: os equipamentos executam as mesmas operações de maneira contínua, o material se move com pequenas interrupções entre eles até chegar ao produto acabado. Subdividem-se em: Contínuo puro: uma só linha de produção, os produtos finais são exatamente iguais e toda a matéria-prima é processada da mesma forma e na mesma sequência. Exemplo: Ford T. Classificação dos sistemas de produção Contínuo com montagem ou desmontagem: várias linhas de produção contínua, que convergem nos locais de montagem ou desmontagem. Contínuo com diferenciação final: características de fluxo iguais a um ou outro dos subtipos anteriores, mas o produto final pode apresentar variações. Indústrias do tipo intermitente: diversidade de produtos fabricados e tamanho reduzido de lote de fabricação determinam que os equipamentos apresentem variações frequentes no trabalho. Classificação dos sistemas de produção Subdividem-se em Fabricação por encomenda de produtos diferentes: produto de acordo com as especificações do cliente, a fabricação se inicia após a venda do produto. Fabricação repetitiva dos mesmos lotes de produtos: produtos padronizados pelo fabricante, repetitividade dos lotes de fabricação; pode haver as mesmas características de fluxo existentes na fabricação sob encomenda. Interatividade De acordo com classificação industrial dos sistemas de produção de Zacarelli (1979), qual se enquadra melhor no modelo de produção puxada? a) Contínuo puro. b) Contínuo com montagem ou desmontagem. c) Contínuo com diferenciação final. d) Indústria do tipo intermitente. e) NDA. Tecnologia de processo Definição: tecnologia de processo Máquinas ou equipamentos que auxiliam no processamento tanto de materiais como de informações e de consumidores no processo produtivo, de forma a agregar valor (Slack, 2002). Tecnologia de processo Processamento de materiais: Beneficiam o processo produtivo. Facilitam a transformação de matéria-prima e outros materiais como PA. Gera maior flexibilidade, rapidez e eficiência na produção. Podem ser: Máquinas, equipamentos, robótica. Tecnologia de processo Robôs de manuseio: Têm a função de executar o manuseio de uma peça ou mercadoria. Robôs de processo: Fazem parte do processo produtivo em ligações de componentes e materiais na operação do trabalho. Robôs de montagem: Montagem de componentes, peças e equipamentos para formação de um novo produto. Sistemas flexíveis de manufatura O sistema de manufatura flexível é um sistema totalmente automatizado, consiste em centros de trabalho com máquinas de carga e descarga automáticas e sistema de movimentação automático, com veículos transportando peças de um ponto a outro. É uma configuração de estações de trabalho numéricas, gerenciadas pelo computador, nas quais os materiais são tratados automaticamente. Sistemas flexíveis de manufatura Portanto, podemos dizer sobre os sistemas flexíveis de manufatura: São uma junção das tecnologias de processo em um único sistema. As flexibilidades de cada tecnologia, integradas no SFM, são combinadas para fazer uma tecnologia mais versátil. Eles integram atividades relacionadas diretamente com a manufatura, ou seja, com o processo produtivo. Veja, a seguir, imagens dos SFM. Sistemas flexíveis de manufatura Melhor aplicação do SFM é encontrada na produção de pequenos conjuntos de produtos, como os de produção em massa: Fonte: http://www.kuka-robotics.com/brazil/br/products/ Sistemas flexíveis de manufatura A evolução da tecnologia da informação e de processo gera a necessidade das empresas utilizarem equipamentos modernos para personalização e customização de produtos. Estas mudanças geram novas necessidades para os fabricantes, que precisam atender às expectativas dos clientes. Vantagens Aumento de produtividade. A redução de custos de produção. Redução de espaço em alguns tipos de produção. Melhoria no tempo de preparação. Redução de níveis de estoques em algumas situações. Para implementar um sistema de automação, a organização deve confiar plenamente na tecnologia da informação. Benefícios Redução do prazo de entrega. Economia de estoque, fluxo de materiais mais uniforme ao longo da fábrica. Redução do tempo de preparação entre 50% e 90%. Redução do número de máquinas. Aumento da qualidade entre 20% e 90%. (Slack, 2002). Desvantagens É fundamental que a organização, antes de implementar um sistema de automação, leve em conta: Custo total x retorno no investimento. Tempo de implementação. Mão de obra capacitada para operar. Necessidade de modificação de arranjo físico. Flexibilidade nos processos e roteiros. Facilidade de operar. Facilidade de expansão - escalabilidade. Tempo de reconfiguração em caso de mudança de produto. Interatividade Tecnologia de processo não: a) Significa máquinas, equipamentos, robótica. b) Beneficia o processo produtivo. c) Auxilia no processamento de materiais, informações e consumidores. d) Auxilia na gestão cliente x fornecedor. e) Aumenta a produtividade. Contribuição japonesa para os sistemas de produção Criado por Toyoda Sakichi, Kiichiro Toyoda e Taiichi Ohno, o sistema Toyota de Produção, conhecido como Produção Enxuta, surgiu após a 2ª Guerra Mundial (1950), mas só foi difundido e proliferado no final da década de 80 e início da década de 90. Sistema de produção puxada. Produção em pequenos lotes. Produção sob demanda. Filosofia JIT e Kanban. Just in Time Just in Time (JIT) surgiu no Japão, em meados da década de 70, criado pela Toyota Motor Company, que buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo de atraso. Antes da utilização do JIT, as indústrias japonesas e mundiais apresentavam inúmeras restrições na área de manufatura, incluindo restrições de estoque, defeitos em produtos, grandes lotes de produção, ineficiência de entregas e custos elevados. Just in Time Características Manufatura enxuta. Manufatura de fluxo contínuo. Manufatura de alto valor agregado. Produção sem estoque. Guerra ao desperdício. Manufatura veloz. Manufatura de tempo de ciclo reduzido. Just in Time O JIT é muito mais do que uma técnica ou um conjunto de técnicas de administração da produção. É considerado uma completa filosofia, que inclui aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos. Just in Time Suas características, segundo Ballou (2006): Relações privilegiadas com poucos fornecedores e transportadores. Informação compartilhada entre compradores e fornecedores. Produção, compra e transporte de mercadorias em pequenas quantidades são frequentes e se traduzem em mínimo de estoque. Eliminação das incertezas, sempre que possível, ao longo do canal de suprimentos. Metas de alta qualidade. Kanban O sistema kanban é uma das variantes mais conhecidas do JIT (Reis, 2008). A palavra kanban é de origem japonesa e quer dizer registro ou placa. Ela pode emitir um alerta para a produção ou movimentação de matérias-primas, embalagens ou até mesmo de produtos acabados (PA). Kanban Objetivos Minimizar o inventário em processo e os estoques de produtos acabados. Minimizar a flutuação dos materiais em processo, visando simplificar o seu controle. Reduzir o lead time de produção. Evitar a transmissão de flutuações ampliadas de demanda ou do volume de produção entre processos. Kanban Descentralizar o controle da fábrica, fornecendo, aos operadores e supervisores de área, tarefas no controle de produção e de estoque. Permitir uma maior capacidade reativa do setor produtivo em relação à mudança da demanda. Reduzir os defeitos por meio da diminuição dos lotes de fabricação. Permitir o controle visual ao longo das etapas de fabricação. Fornecer os materiais de forma sincronizada, em tempo e quantidade, no local certo, conforme sua necessidade. Kanban Vantagens Independemente da tecnologia ERP utilizada pela empresa. Dá instrução para que a fase anterior providencie o envio de material. Usa a ferramenta para kaizen, uma técnica de aprimoramento contínuo. Pode ser utilizada em qualquer processo, independentemente de ser ou não produtivo ou da área logística. Flexibilidade de resposta ao cliente. Controle de estoque e produção, praticamente em tempo real. Apoia a produção puxada JIT. Interatividade As técnicas e filosofias criadas no sistema Toyota de Produção apoiam o modelo de produção: a) Puxada. b) Empurrada. c) Em série. d) Em massa. e) Mista. Arranjo físico e fluxo De acordo com Slack (2002, p. 200), o arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se como posicionamento físico dos recursos de transformação. Pode-se dizer que o arranjo físico cuida de colocar em ordem todas as instalações, máquinas, equipamentos e trabalhadores da produção, para que esta seja mais eficiente. Também determina a maneira como os recursos transformados, os materiais, a informação e os clientes fluem pela operação. Arranjo físico e fluxo Três principais razões para uma mudança de arranjo físico a) Mudança de arranjo físico é considerada uma atividade difícil e de longa duração por causa das dimensões físicas dos recursos de transformação movidos. b) O rearranjo físico de uma operação existente pode interromper seu funcionamento suave, levando à insatisfação do cliente ou a perdas na produção. c) Um arranjo físico errado pode levar a padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da operação. Arranjo físico e fluxo A decisão de arranjo físico: Fonte: Livro-texto, p. 63. Arranjo físico e fluxo Tipos de arranjos físicos, por Slack (1996): Arranjo físico posicional/posição fixa. O equipamento, as instalações e as pessoas movem-se conforme o necessário. Exemplos: Construção de uma grande rodovia. Cirurgia de coração. Estaleiro. Manutenção de computador de grande porte. Arranjo físico e fluxo Arranjo físico por processo Tem este nome porque as necessidades e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo, na operação, dominam a decisão sobre o arranjo físico. Exemplos: Hospital: alguns processos são necessários para um grande número de diferentes tipos de pacientes, como os aparelhos de raios X e os laboratórios. Supermercado: alguns processos, como a área que dispõe de vegetais enlatados, oferecem maior facilidade na reposição dos produtos, se mantidos agrupados. Arranjo físico celular Arranjo físico celular: os recursos transformadores que entram na operação são pré-selecionados para serem movimentados para uma parte especifica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários para atender às suas necessidades imediatas de processamento se encontram. Depois de serem processados na célula, os recursos transformadores podem prosseguir para outra célula. Vejamos exemplos a seguir: Arranjo físico celular Manufatura e montagem de alguns tipos de peças para computadores podem necessitar de alguma área dedicada à produção. Maternidade em hospital: clientes que necessitem de atendimento em maternidade formam um grupo bem definido que pode ser tratado em conjunto. Eles têm probabilidade pequena de necessitar de outras partes do hospital ao mesmo tempo em que requerem cuidados específicos em maternidade. Arranjo físico por produto Envolve localizar os recursos produtivos transformadores, inteiramente, segundo a melhor conveniência dos recursos que estão sendo transformados. Cada produto, elemento de informação ou cliente segue um roteiro predefinido, no qual a sequência de atividades requeridas coincide com a sequência em que os processos foram arranjados fisicamente. Veja exemplos a seguir: Arranjo físico por produto Montagem de automóveis: quase todas as variantes do mesmo modelo requerem a mesma sequência de processos. Restaurante self-service: geralmente, a sequência de serviços requeridos pelo cliente é comum para todos, isto auxilia a manter o fluxo de pessoas. Programa de vacinação em massa: todos os clientes (pacientes) obedecem à mesma sequência de atividades burocráticas. Arranjo físico misto É o arranjo que combina elementos de alguns ou de todos os arranjos anteriores. Exemplo: Um hospital normalmente seria arranjado conforme os princípios do arranjo físico por processo, as salas de cirurgia, segundo um arranjo posicional, e o laboratório de processamento de sangue, conforme um arranjo físico por produto. O arranjo físico com relação às dimensões volume/variedade Para Slack (2002, p. 212), a importância do fluxo para uma operação dependerá de suas características de volume e variedade. Quando o volume é baixo e a variedade é relativamente alta, o fluxo não é uma questão central. Por exemplo, em operações de manufatura de satélites de comunicação, a maior probabilidade é de que um arranjo físico posicional seja utilizado, porque cada produto é diferente dos outros e também porque os produtos fluem pela operação com pouca frequência. O arranjo físico com relação às dimensões volume/variedade Quando houver volume maior e variedade menor, o fluxo dos recursos transformadores tornam-se uma questão mais importante, que deve ser tratada pela decisão referente ao arranjo físico. Por exemplo: A biblioteca arranjará seus diferentes tipos de livros e seus outros serviços parcialmente, para minimizar a distância que seus clientes terão que percorrer, porque as necessidades de seus clientes variam. Dessa forma, poderá satisfazer a maioria. Interatividade O arranjo físico de uma operação produtiva pode ser de diversos tipos. Aquele em que, cada produto, elemento de informação ou cliente segue um roteiro predefinido, no qual a sequência de atividades requeridas coincide com aquele em que os processos foram arranjados fisicamente, é: a) Arranjo físico por volume e variedade. b) Arranjo físico por produto. c) Arranjo físico por processo. d) Arranjo físico celular. e) Envolve todos os tipos citados acima. ATÉ A PRÓXIMA!
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