Apostila Geral 2018

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CEPROEN / 2014 
Eletrotécnica 
Jorge Barbosa 
 
 
 
CEPROEN / 2018 
Eletrotécnica 
Manutenção dos Sistemas de 
Energia 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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Sumário 
 
1. Introdução aos Sistemas de Manutenção ........................................................................................................................ 3 
1.1 Sistema Elétrico de Potência .................................................................................................................................................. 3 
1.2 Definição de Manutenção ...................................................................................................................................................... 5 
1.3 Objetivos da Manutenção ...................................................................................................................................................... 6 
1.4 História da Manutenção ......................................................................................................................................................... 7 
1.5 A função da Manutenção ....................................................................................................................................................... 9 
1.6 Controle de Manutenção ...................................................................................................................................................... 10 
1.7 Normatização........................................................................................................................................................................ 11 
2. Tipos de Manutenção .................................................................................................................................................. 12 
2.1 Manutenção Corretiva .......................................................................................................................................................... 12 
2.2 Manutenção Preventiva ....................................................................................................................................................... 13 
2.3 Manutenção Preditiva .......................................................................................................................................................... 14 
2.4 Manutenção Detectiva ......................................................................................................................................................... 14 
2.5 Manutenção Produtividade Total ......................................................................................................................................... 15 
2.6 Engenharia de Manutenção.................................................................................................................................................. 15 
2.7 Critérios para a Escolha da Estratégia de Manutenção em Equipamentos .......................................................................... 16 
3. Inspeção Técnica de Manutenção ................................................................................................................................. 17 
3.1 Procedimento de Inspeções em Redes de Distribuição ........................................................................................................ 17 
3.2 Inspeções em Redes de MT .................................................................................................................................................. 19 
3.3 Inspeções em Redes de BT ................................................................................................................................................... 24 
3.4 Graus de Gravidade das Anomalias ...................................................................................................................................... 26 
4. Diagnostico de Falhas e Defeitos .................................................................................................................................. 27 
4.1 Definição ............................................................................................................................................................................... 27 
4.2 Diagnose ............................................................................................................................................................................... 28 
4.3 Faltas em Sistemas Elétricos ................................................................................................................................................. 28 
4.4 Definição de Problemas ........................................................................................................................................................ 29 
4.5 Analise de Falhas .................................................................................................................................................................. 30 
4.6 Metodologia de Solução com base em IA ............................................................................................................................ 31 
5. Proteção de Sistemas Elétricos de Potência .................................................................................................................. 34 
5.1 Conceitos .............................................................................................................................................................................. 34 
5.2 Tipos de Falta ........................................................................................................................................................................ 35 
5.3 Fenômenos no estudo da Proteção ...................................................................................................................................... 36 
5.4 Equipamentos de Proteção .................................................................................................................................................. 37 
5.5 Coordenação de Equipamentos ............................................................................................................................................ 40 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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6. SPDA - Sistemas de Proteção de Descarga Atmosférica .................................................................................................. 42 
6.1 Conceitos ............................................................................................................................................................................... 42 
6.2 Componentes do SPDA ......................................................................................................................................................... 42 
6.3 Estudo sobre Aterramento.................................................................................................................................................... 44 
6.4 DPS- Dispositivo de Proteção contra Surtos Atmosféricos (Raios) ....................................................................................... 45 
6.4 Equipotencialização .............................................................................................................................................................. 46 
7. Ensaios de Sistemas Elétricos ....................................................................................................................................... 47 
7.1 Principais Ensaios aplicados em Equipamentos/Componentes............................................................................................ 47 
7.2 Ensaios Aplicados .................................................................................................................................................................. 49 
7.3 Laboratórios de Ensaios ........................................................................................................................................................ 54 
8. Termográfica ............................................................................................................................................................... 56 
8.1 Conceito ................................................................................................................................................................................ 56 
8.2 A Teoria geral do Infravermelho ........................................................................................................................................... 56 
8.3 Transmissão e Medição de Temperatura .............................................................................................................................. 57 
8.4 Fontes de Radiação ............................................................................................................................................................... 58 
 
 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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1. Introdução aos Sistemas de Manutenção 
1.1 Sistema Elétrico de Potência 
 
São grandes sistemas de energia que englobam todas as formas de geração, transmissão e distribuição de energia 
elétrica em seu caminho até chegar aos consumidores. 
O Sistema de Transmissão de Energia é definido pelo transporte de energia entre a estação de geração até a medição de 
seus centros consumidores, inclusive, aos consumidores industriais, comerciais, urbanos e rurais. A diferença está nos 
níveis de tensão em que são atendidos esses consumidores, em função de sua demanda. 
Os Sistemas Elétricos de Potência (SEP) são subdivididos em 3 grandes blocos: 
 
1. Geração 
2. Transmissão 
3. Distribuição 
 
 
• Geração 
 
- Responsável pela produção da energia elétrica. 
- Formado por Centrais Elétricas que convertem alguma forma de energia (cinética, calor, etc) em energia elétrica. 
 
Alguns Exemplos de Geração: 
Usinas hidrelétricas - Usam represamento de rios e lagos, são localizadas nos pontos dos rios e lagos considerados mais 
eficientes para o armazenamento do volume ideal de água. 
Usinas térmicas - Podem ser localizadas em pontos mais convenientes para a transmissão e controle. 
Geradores eólicos - São localizados em pontos com maior volume de ventos. 
 
• Transmissão 
- Responsável pelo transporte da energia elétrica dos centros de Geração aos de Consumo. 
- Formado por Linhas de Transmissão, Transformadores, etc. 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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• Distribuição 
 
- Realiza a distribuição da energia elétrica recebida do sistema de transmissão aos consumidores finais. 
 
 
 
Qualidade / Confiabilidade / Continuidade 
 
A partir da privatização das concessionárias de energia elétrica, que resultaram em flexibilização e regulamentação 
dessas pela ANEEL, órgão regulador do Governo, vem aumentando progressivamente as exigências para as 
concessionárias buscarem cada vez mais melhorar se padrões de qualidade, confiabilidade e continuidade no 
fornecimento. 
Os consumidores também estão ficando a cada dia mais exigentes e sensíveis, de modo que para atender os anseios 
desse ascendente mercado faz-se necessário um aumento nos investimentos em P&D de novas técnicas, estudos e 
tecnologias visando melhorar o fornecimento de energia e suprir todas as expectativas. 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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1.2 Definição de Manutenção 
 
A palavra Manutenção por Definição no Dicionário significa: 
1. ato ou efeito de manter; conservação 
2. administração; gerência 
3. sustento; subsistência 
4. alimentação diária; passadio 
5. conjunto de medidas indispensáveis ao funcionamento normal de uma máquina ou de qualquer tipo de 
equipamento; 
 
Outra definição comum: 
 
“O conjunto de atividades e recursos aplicados aos sistemas e equipamentos, visando manter ou restabelecer a sua 
função dentro de parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazo, de custos e de vida útil adequados”. 
 
Todos esses conceitos dão enfoque em duas palavras produtividade e qualidade que fazem parte do cotidiano das 
sociedades como sendo frutos da globalização. Quando se fala sobre Manutenção isto também é verdadeiro. Esse 
conjunto de ações que permitem manter e/ou restabelecer uma função de um equipamento dentro de um estado 
específico ou na medida necessária para assegurar um determinado serviço ou resultado. 
 
Manter - ação de prevenir ou antecipar; 
Restabelecer - ação de corrigir ou recuperar; 
Estado específico - condições normais o esperadas de funcionamento. 
 
O processo de Manutenção deve ser previamente planejado antes da aquisição do equipamento ou do funcionamento do 
sistema. Mas antes de ser aplicado é importante conhecermos suas principais definições, quando essa manutenção esta 
relacionada aos sistemas elétricos. 
 
• Principais Definições 
 
- Instalação: conjunto de partes, elétricas ou não, necessárias ao funcionamento de um sistema elétrico ou de algum de 
seus elementos, como usinas, subestações, linhas de transmissão, indústrias. 
 
- Equipamento: unidade funcional, completa e distinta que exerce uma ou mais funções elétricas relacionadas com 
geração, transmissão, distribuição ou utilização de energia elétrica; 
 
- Defeito: qualquer anormalidade encontrada em uma instalação ou equipamento que não o impossibilite de permanecer 
em funcionamento ou disponível para a operação, mas que afete o grau de confiabilidade e/ou desempenho especificado 
ou esperado para essa instalação / equipamento; 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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- Falha: efeito ou conseqüência de uma ocorrência acidental em uma instalação ou equipamento que acarreta sua 
indisponibilidade operativa em condições não programadas, impedindo-o de funcionar e, portanto, de desempenhar suas 
funções; 
 
- Confiabilidade: é a probabilidade com a qual um equipamento ou instalação possa desempenhar sua função requerida, 
por um intervalo de tempo estabelecido, sob condições definidas de uso; 
 
- Manutenabilidade: capacidade de um equipamento, instalação ou sistema de ser mantido ou recolocado em condições 
de uso especificadas, quando a manutenção é executada sob determinadas condições, obedecendo aos procedimentos e 
meios prescritos; 
 
- Desempenho: comportamento de um equipamento ou instalação no exercício de suas funções, em geral expresso pela 
relação de seu comportamento real pelo previsto ou de um padrão; 
 
- Disponibilidade: é o estado de um equipamento ou instalação que se encontra cumprindo ou em condições de cumprir, 
total ou parcialmente, suas funções; 
 
- Reparo: recuperação ou troca de componentes de um equipamento, proveniente de uma ocorrência que provocou sua 
indisponibilidade; 
 
- Vida útil: é o tempo em que um equipamento desempenha a sua função, contado a partir da sua entrada em operação 
até a sua desativação ou reabilitaçãototal; 
 
- Ocorrência: qualquer mudança do estado de operação normal de um equipamento, componente ou sistema que 
acarreta a sua indisponibilidade; 
 
- Inspeção: atividade de examinar certas características técnicas aparentes ou com reflexos superficiais, de determinado 
componente, facilmente percebidas pelos sentidos humanos, com o objetivo de avaliar as suas condições; 
 
- Conservação: conjunto de medidas de caráter operacional, periódicas ou permanentes, que visam a conter as 
deteriorações em equipamentos e instalações; 
 
1.3 Objetivos da Manutenção 
 
Os principais objetivos da manutenção são: 
 
Manter os equipamentos e os processos em condições ótimas; 
Obter a eficácia e eficiência nos custos; 
Eliminar falhas reincidentes; 
Aperfeiçoar os Planos de Manutenção visando aumento de disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos; 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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Cumprir o Plano de Manutenção estabelecido; 
Sistematizar a obtenção das informações dos indicadores da manutenção; 
Definir equipamentos reserva e sobressalentes para equipamentos do sistema; 
Sistematizar procedimentos para atendimento de emergências para falhas críticas; 
Desenvolver e implantar novas técnicas e tecnologias para equipamentos; 
Aperfeiçoar o conhecimento técnico das equipes de manutenção; 
Padronizar e implantar os Centros de Planejamento da Manutenção. 
 
1.4 Historia da Manutenção 
 
Nos primórdios a manutenção era considerada como uma despesa das empresas, mas já há algum tempo, passou para o 
patamar de investimento. A área de manutenção tem se destacado cada vez mais como item fundamental no sucesso das 
empresas e de forma geral, o impacto de uma manutenção inadequada e ineficiente pode comprometer a rentabilidade de 
um negócio e a sobrevivência de um empreendimento. 
O nível da organização da manutenção reflete as particularidades do estágio de desenvolvimento industrial de um país. 
Com a degradação ou envelhecimento dos equipamentos e instalações, surgiu a necessidade de uma racionalização das 
técnicas e dos procedimentos de manutenção. 
Foi nos países europeus e norte-americanos onde a idéia da organização da manutenção iniciou, devido a maior 
antiguidade do seu parque industrial. Surgiu então a palavra: 
 
Maintenance Manutention Manutenção 
 
Antes da revolução industrial, ocorrida no final do século XVIII, os meios de produção eram essencialmente artesanais. 
Não havendo uma grande produção, conseqüentemente não havia preocupação com equipamentos, os quais na maioria 
eram fabricados e reparados pelos seus proprietários. 
Até essa época, as únicas atividades voltadas à manutenção dos equipamentos eram simplesmente a troca de partes 
desgastadas e a lubrificação com gordura animal nas partes mais exigidas para aumentar o período do desgaste. 
A partir da Revolução Industrial, e com o avanço dos conhecimentos técnico-científicos, a indústria passou a sofrer um 
processo de intensa mecanização. Neste período, a função manutenção adquiriu uma maior importância, porém os 
reparos ainda eram executados pelos próprios operadores (operadores-mantenedores). 
A partir de 1914, com o surgimento da produção em série e o início da 1ª Guerra Mundial, a função manutenção passa a 
ser executada por um departamento exclusivo e subordinado à produção. Tal departamento era responsável apenas pela 
correção de falhas no menor tempo possível. Surge neste momento a manutenção corretiva. 
De 1930 a 1940, com a 2ª Guerra Mundial, tornou-se imperativo o aumento da produção, principalmente na industria 
bélica. Nestas circunstâncias, os engenheiros industriais passaram a se preocupar não somente com a correção de falhas, 
mas também em evitar que elas ocorressem. Desta forma, ocorreu o surgimento da manutenção preventiva. Note-se que 
uma das soluções foi a substituição de peças sobressalentes após um período pré-determinado de uso, resultando na 
chamada manutenção preventiva baseada no tempo, sendo esta planejada e ainda sem controle (TBM - Time Based 
Maintenance). Além disto, foi o início de uma preocupação crescente com a garantia da qualidade. 
 
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Entre o final da guerra e meados da década de 60, com o desenvolvimento da indústria para satisfazer os esforços do 
pós-guerra e a grande evolução da aviação comercial e da industria eletrônica, verificou-se que era necessária a 
realização de estudos das causas e efeitos das avarias, do planejamento e do controle da manutenção preventiva. Para 
atender tais requisitos, surge a Engenharia de Manutenção. Como resultado desta nova modalidade foram criadas as 
primeiras técnicas de manutenção de melhoria, as quais visam evitar as quebras através de alterações nos projetos dos 
equipamentos e das instalações. A partir daí, as atividades de manutenção incorporaram a integração de aspectos 
econômicos, logísticos e de projetos visando confiabilidade e otimização de custos. Em meados da década de 60, com a 
difusão dos computadores e a evolução dos instrumentos de proteção e instrumentos de medição, verificou-se que há a 
possibilidade de previsão da ocorrência de falha através do estudo das condições dos componentes dos equipamentos. 
Desta forma, iniciou-se a uma nova era da manutenção preventiva, ou seja, a manutenção preventiva baseada na 
condição (”condition monitoring”). No começo desta nova era, foram criados métodos de planejamento e controle 
automatizados e aplicação maciça de ferramentas estatísticas, que associados aos métodos de predição da condição 
deram início a Manutenção Preditiva. 
Nos anos 70 é introduzido o conceito de que o ciclo de vida de um equipamento deve ser cercado de medidas que visem 
maximizá-lo a fim de extrair o máximo de rendimento do mesmo. Surge, então, a Terotecnologia (do grego teros: 
conservar). A partir de 1980, muitas ferramentas de gerência de manutenção foram desenvolvidas e vêm sendo 
implantadas nas empresas brasileiras, tais como: Manutenção Produtiva Total - TPM (Total Productive Maintenance), JIT - 
Manutenção “Just-in-Time” e Manutenção Centrada na Confiabilidade - RCM (Reliability Centered Maintenance). 
O RCM, especificamente, é um processo que se baseia fundamentalmente nos dados obtidos por uma análise que verifica 
os efeitos das falhas potenciais. Ou seja, falhas que podem acontecer e que são possíveis de se predizer. Esta análise 
verifica os possíveis modos de falha, suas causas e seus efeitos no sistema/produto e é denominada Análise dos Efeitos 
dos Modos de Falha – FMEA (Failure Modes Effect Analysis). Observa-se que existem outras técnicas de análise de 
falhas que merecem destaque, ou seja, Análise da Causa Raiz da Falha - RCFA (Root Cause Failure Analysis) e MASP - 
Método de Análise e Solução de Problemas. O rápido avanço tecnológico dos microcomputadores levou os órgãos de 
manutenção a desenvolver e processar seus próprios aplicativos. De uma forma geral a manutenção constitui-se na 
conservação de os equipamentos, de forma que todos estejam em condições ótimas de operação quando solicitados ou, 
em caso de defeitos estes possam ser reparados no menor tempo possível e de maneira tecnicamente mais correta. A 
partir de então, todas as grandes e médias empresas na Europa e América do Norte dedicaram grande esforço ao 
treinamento do pessoal nas técnicas de organização e gerenciamento da manutenção. 
No Brasil, no início do seu desenvolvimento industrial, a baixa produtividade industrial, baixa taxa de utilização anual e os 
altos custos de operação e de produção, refletiam justamente um baixo nível ou até inexistência quase total de 
organizaçãona manutenção. 
No entanto, com o passar dos anos e o amadurecimento industrial, fez-se sentir a necessidade de reestruturação no nível 
e na filosofia da organização da manutenção, de modo que hoje podemos até dizer, que a manutenção ganha o seu 
destaque no processo produtivo. 
Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer outra. Dentre as 
principais causas, podemos citar: 
- Aumento, bastante rápido, do número e diversidades dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm 
que ser mantidos; 
- Projetos muito mais complexos; 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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- Novas técnicas de manutenção; 
- Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades. 
 
 
 
1.5 A Função da Manutenção 
 
Os sistemas e planos de manutenção hoje empregados, e em constante aperfeiçoamento, nos setores industriais, de 
geração, transmissão e distribuição de energia elétrica apresentam estruturas bem complexas, envolvendo diversas áreas 
(multidisciplinaridade) e procedimentos. 
 
• Gerenciar Equipamentos 
Este processo é bem abrangente, e engloba desde o controle dos equipamentos industriais até máquinas e ferramentas 
utilizadas pela manutenção. Existem softwares específicos aplicados no processo Gerenciar Equipamentos. 
 
• Tratar Solicitações de Serviços 
Este processo trata das solicitações que chegam à manutenção. Estas solicitações incluem os pedidos da área 
operacional, as recomendações de inspeção, os pedidos da preventiva e da preditiva. 
 
• Planejar Serviços 
Este processo é quase instantâneo para serviços simples, mas pode demandar até meses, no caso de planejamento de 
uma complexa parada de manutenção. Assim, para melhor entendê-lo, convém analisarmos os processos internos de que 
ele é composto. Mas antes, vejamos o significado da palavra "serviço" no contexto aqui exposto: 
 
• Definir as Tarefas de um Serviço 
Um serviço, numa visão macro, é composto de vários serviços menores, até que, na menor unidade de serviço tenhamos 
a "tarefa". Convém avaliar a facilidade / dificuldade para realizar esta operação. 
 
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• Definir Interdependência entre Tarefas 
Para a execução de serviços mais complexos, é necessário um número razoável de tarefas. Torna-se também necessário 
definir a seqüência que as tarefas devem ser executadas. Para isto, é necessário definir quais etapas devem ser 
executadas por primeiro, e qual o tipo de vinculação entre elas. 
 
• Determinar Níveis de Recursos do Serviço 
Este processo implica em determinar com quantos recursos e em quanto tempo um ou mais serviços podem ser 
executados. É muito usado no planejamento de paradas e denomina-se "nivelamento de recursos". 
 
• Orçar Serviços 
Um processo útil à manutenção é o que permitiria uma orçamentação prévia dos serviços sem maiores dificuldades. 
 
• Gerenciar Recursos 
Este processo contempla o controle de disponibilidade de recursos humanos e sua distribuição pelas diversas plantas da 
fábrica. O processo abrange também o controle de ferramentaria e de máquinas especiais. 
 
• Programar Serviços 
A programação de serviços significa definir diariamente que tarefas dos serviços serão executadas nos dias seguinte, em 
função de recursos disponíveis e da facilidade de liberação dos equipamentos. Se os serviços tiverem prioridades 
definidas em função de sua importância no processo fica fácil programar. 
 
• Gerenciar o Andamento dos Serviços 
Aqui se analisa o processo de acompanhamento da execução de serviços ao longo do dia a dia. Ao longo do dia constata-
se que determinados serviços não poderão ser executados. Estes serviços deverão ser considerados como "impedidos". 
 
• Administrar Estoques 
O controle de Estoques, na maioria das empresas, foi informatizado antes que o restante da manutenção. Adicionalmente, 
em muitas organizações, a área de Estoques, é organizacionalmente desvinculada da manutenção. 
 
1.6 O Controle de Manutenção 
 
O Controle de Manutenção nos dias de hoje se dá pelo uso de sistemas de gestão, onde os planos de manutenção são 
dimensionados e aplicados. Para um Plano de Manutenção ser bem sucedido ele precisa ter ênfase nos itens: 
 
• Manutenabilidade - ex.: locais de difícil acesso, excesso de parafusos, peso e/ou dimensões elevadas; 
• Confiabilidade - ex.: não falhar com frequência, melhor performance de componentes, redundâncias de sistemas; 
• Disponibilidade - ex.: maior velocidade de restabelecimento, reduzido número de falhas; 
• Durabilidade - ex.: elevado tempo de vida útil. 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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Ainda hoje, numa grande maioria dos empreendimentos tecnológicos, os responsáveis pela manutenção se encontram 
ausentes dos grupos que concebem, projetam e montam as usinas e as instalações industriais e serviços. Projetar uma 
instalação sem que ninguém, até no momento de partida, trate da organização e da sistematização prévias das atividades 
de manutenção, constitui uma grande falha. Nestes casos, nos primeiros meses de funcionamento é normal acumularem-
se problemas graves e multiplicarem-se e alongarem-se as paradas por defeitos devido às seguintes insuficiências: 
 
- Ausência de pessoal de manutenção com conhecimento inicial das instalações; 
- Escassez de dados de consulta necessários para a correta pesquisa de anomalias e para referência dos procedimentos 
e peças de substituição a usar na manutenção; 
- Escassez de desenhos de projeto detalhado correspondendo corretamente aos equipamentos instalados e às conexões 
efetuadas; 
- Ausência de estoques corretos de peças de reposição, no que se refere à qualidade ou à quantidade dos itens de 
almoxarifado; 
- Inexistência de rotinas de manutenção preventiva e de diagnóstico previamente estruturadas e racionalizadas; 
- Inexistência de procedimentos normalizados e racionalizados para a manutenção periódica, programada de grandes 
equipamentos; 
- Inexistência de fichários históricos para registro de tempos e ocorrências, etc.; 
- Escolha incorreta dos equipamentos e soluções; 
- Negligência de aspectos de grande importância tais como: "conservabilidade" ou manutenabilidade dos equipamentos, 
tempo médio entre falhas, vida útil do equipamento, tempo médio de reparo dos equipamentos, e existência de meios 
locais humanos e materiais para a manutenção dos equipamentos. 
 
1.7 Normatização 
 
As normas são aplicáveis com intuito de padronização dos procedimentos inerentes ao processo de manutenção, com 
relação aos seguintes aspectos: 
 
- Utilizar adequadamente recursos humanos, materiais e financeiros, etc.; 
- Uniformizar processos e atividades de manutenção nas diversas áreas da empresa; 
- Fornecer subsídios para novos empreendimentos baseados na consolidação de procedimentos e uso das normas 
técnicas aplicadas à manutenção; 
- Aumentar a produtividade, melhorar a qualidade e controlar todos os processos de manutenção, sem poluir o meio 
ambiente; 
- Registrar o conhecimento tecnológico da empresa, por meio da elaboração e aplicação de procedimentos padronizados 
para a manutenção, permitindo sua ampla divulgação; 
- Fomentar a capacitação da mão-de-obra através da qualificação de profissionais, como objetivo de melhorar a qualidade 
e a produtividade nas atividades de manutenção. 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia12
2. Tipos de Manutenção 
 
Apesar de certas divergências quanto à classificação dos tipos de manutenção. Para alguns autores existem seis tipos 
diferentes de manutenção: 
 
• Manutenção Corretiva (Não Planejada e Planejada); 
• Manutenção Preventiva; 
• Manutenção Preditiva; 
• Manutenção Detectiva; 
• Manutenção Produtiva Total; 
• Engenharia de Manutenção. 
 
Outros autores consideram que há apenas duas categorias de manutenção - a Corretiva e a Preventiva – sendo os demais 
tipos derivados dessas duas categorias principais. 
 
 
 
2.1 Manutenção Corretiva 
 
A manutenção corretiva é o tipo de manutenção mais antiga e mais utilizada, sendo empregada em qualquer empresa que 
possua itens físicos, qualquer que seja o nível de planejamento de manutenção. Segundo a Norma NBR 5462 (1994), 
manutenção corretiva é “a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um item em 
condições de executar uma função requerida”. Em suma: é toda manutenção com a intenção de corrigir falhas em 
equipamentos, componentes, módulos ou sistemas, visando restabelecer sua função. Este tipo de manutenção, 
normalmente implica em custos altos, pois a falha inesperada pode acarretar perdas de produção e queda de qualidade do 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
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produto. As paralisações são quase sempre mais demoradas e a insegurança exige estoques elevados de peças de 
reposição, com acréscimos nos custos de manutenção. É necessário, não apenas adotar ações corretivas na ocorrência 
de um problema, mas implantar um sistema de manutenção corretiva. Neste sentido, ele deverá reduzir o tempo, atrasos e 
gastos com casos de falhas e quebras, considerando fatores de custos e de eficiência, bem como de desmotivação de 
pessoal. Para atender estes quesitos, é necessário: 
 
a) Estudar a distribuição e o uso do espaço útil para a instalação; 
b) Avaliar a eficiência operacional de ferramentas e equipamentos para as intervenções; 
c) Avaliar o programa de substituição de máquinas obsoletas e manutenção preventiva; 
d) Determinar os melhores métodos de execução de consertos rápidos, regulagens e ajustes; 
e) Desenvolver esses métodos de execução de consertos rápidos, regulagens e ajustes; 
f) Analisar os históricos das máquinas, equipamentos e instalações, bem como registros de custos; e, 
g) Reprojetar, redimensionar ou substituir sistemas e/ou dispositivos que quebram ou falham com mais freqüência. 
 
A Manutenção Corretiva pode ser Planejada ou não, pois muitos equipamentos e sistemas podem vir a apresentar defeitos 
que não interrompam de imediato a sua operação, e permitam um melhor planejamento para aplicar a manutenção 
corretiva. 
 
2.2 Manutenção Preventiva 
 
A essência da Manutenção Preventiva é a substituição de peças ou componentes antes que atinjam a idade em que 
passam a ter risco de quebra. A base científica da MP é o conhecimento estatístico da taxa de defeito das peças, 
equipamentos ou sistemas ao longo do tempo. A Manutenção Preventiva também é chamada de manutenção baseada em 
intervalos/tempo. 
Ao contrario da Manutenção Corretiva a Manutenção Preventiva procura evitar e prevenir antes que a falha efetivamente 
ocorra. A definição da NBR 5462(1994) para a Manutenção Preventiva é “manutenção efetuada em intervalos 
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritivos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do 
funcionamento de um item”. 
 
• Manutenção Periódica Tbm: É toda manutenção baseada no tempo, ou seja, segundo uma periodicidade pré-
determinada. Ela pode ser aplicada em equipamentos em operação ou não; 
 
• Manutenção Preditiva Cbm: É toda manutenção baseada nas condições do próprio equipamento, através de 
monitoramento por medições ou por controle estatístico para prever ou predizer a proximidade da ocorrência de 
uma falha. Ela também pode ser aplicada em equipamentos em operação ou não. 
 
Considerando os aspectos analisados, em resumo a manutenção preventiva apresenta as seguintes vantagens e 
desvantagens. 
 
 
 
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Vantagens: 
a) assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para consertos em horas programadas; 
b) a empresa terá maior facilidade para cumprir seus programas de produção; e, 
c) previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes. 
 
Desvantagens: 
a) requer um quadro (programa) bem montado; 
b) requer uma equipe de mantenedores eficazes e treinados; 
c) requer um plano de manutenção. 
 
2.3 Manutenção Preditiva 
 
A Manutenção Preditiva pode ser considerada como uma forma evoluída da Manutenção Preventiva. Com o 
aperfeiçoamento da informática, tornou-se possível estabelecer previsão de diagnósticos de falhas possíveis, através da 
análise de certos parâmetros dos sistemas produtivos. Através do acompanhamento sistemático das variáveis que indicam 
o desempenho dos equipamentos, define-se a necessidade da intervenção. Ela privilegia a disponibilidade, pois as 
medições e verificações são efetuadas com o equipamento em funcionamento. Outra condição considerada fundamental 
para a aplicação da manutenção preditiva é a qualificação da mão-de-obra responsável pela análise e diagnóstico, para 
que as ações de intervenção tenham qualidade equivalente aos dados registrados. As características intrínsecas a esse 
tipo de manutenção impedem que ela seja empregada de forma generalizada porque exige grande volume de recursos 
iniciais, tanto humanos com materiais; mão-de-obra muito qualificada e treinada; e a restrição para aplicação em sistemas 
industriais complexos. 
 
Principais Vantagens: 
a) Não é necessário que haja o desligamento do equipamento para a sua aplicação; 
b) Não há o dano do equipamento, como no caso da corretiva; e, 
c) Não se baseia em informações sobre a durabilidade de um certo componente. 
 
2.4 Manutenção Detectiva 
A manutenção Detectiva é a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando buscando detectar falhas ocultas ou 
não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção. 
Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador em um hospital. Se houver falta de energia e o 
circuito tiver uma falha o gerador não entra. 
À medida em que aumenta a utilização de instrumentação de comando, controle e automação nas indústrias, maior a 
necessidade da manutenção Detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da planta. 
A sua vantagem é que o sistema pode ser verificado quanto à existência de falhas ocultas sem tirá-lo de operação, 
podendo corrigi-las com o sistema em operação. 
A desvantagem é a necessidade de profissionais treinados e com muita habilitação para execução do serviço. 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
15
2.5 Manutenção Produtiva Total 
 
A Manutenção Produtiva Total (MPT) teve origem nos programas de qualidade surgidos após a segunda guerra mundial, 
em face da necessidade de produção em massa, de forma a suprir a demanda, numa conjuntura em que muitas nações 
industriais tinham sido destruídas pela guerra. 
Em função dos programas de qualidade, as manutenções seguiam programações pré-determinadas, desconsiderando a 
real necessidade de intervenções e ocorriam sem a participação dos operadores das máquinas. Em muitos casos a 
manutenção era desnecessária, acarretando em novos defeitos e aumento de custos. Como uma das características dos 
programas de qualidade era o controle dosdefeitos na sua origem, os operadores passaram a participar e apontar os 
defeitos nas suas máquinas, para evitar falhas futuras. Surge assim, em meados da década de 70 do século XX, a 
Manutenção Produtiva Total. A MTP estimula a participação dos operadores num esforço de manutenção preventiva e 
corretiva, criando assim uma mentalidade de autogerenciamento do seu local de trabalho. O objetivo principal dessas 
ações é o aumento da eficiência dos equipamentos, com redução dos custos operacionais. A atuação não se dá apenas 
no reparo, mas também junto ao operador e na gestão do equipamento, visando eliminar todas as perdas. 
 
2.6 Engenharia de Manutenção 
 
É uma nova concepção que constitui a segunda quebra de paradigma na manutenção. Praticar engenharia de 
manutenção é deixar de ficar consertando continuadamente, para procurar as causas básicas, modificar situações 
permanentes de mau desempeno, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, 
desenvolver a Manutenabilidade, das feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras. Ainda mais: aplicar 
técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de primeiro mundo. 
A Engenharia de Manutenção atua na busca do constante desenvolvimento e implementação de soluções para as 
atividades de manutenção e em sua logística. Opera também na melhoria do desempenho da manutenção na obtenção de 
um padrão classe mundial e no desenvolvimento de serviços globais e de satisfação do cliente. 
A Engenharia de Manutenção pode trabalhar também como suporte à área de Gestão de Manutenção da sua empresa, 
desenvolvendo auditorias periódicas, redesenho dos processos de trabalho e implementações de engenharia de melhorias 
 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
16
2.7 Critérios para a Escolha da Estratégia de Manutenção em Equipamentos 
 
Sabe-se que dentro de um parque fabril existem diferentes tipos de equipamentos e sistemas que possuem diferentes 
importâncias dentro do processo. Assim é importante definir que tipos de manutenção serão desenvolvidos para cada um 
ou para um grupo de equipamentos. 
São vários os critérios que devem ser levados em consideração para definir se um equipamento sofrerá manutenções 
corretivas, preventivas ou preditivas. Dentre eles está o impacto à perda de produção que poderá ocorrer se o 
equipamento falhar, a segurança das instalações e do ser humano e o impacto ao meio ambiente. 
 
A manutenção corretiva poderá ser executada em equipamentos que não apresentam impacto ao processo produtivo ou 
à segurança, ou seja, equipamentos classe C que possuam ou não by-pass e, que, mesmo que falhem, não parem o 
processo ou que não apresentam riscos ao pessoal e à instalação. 
 
A manutenção preventiva é recomendada a equipamentos classe B que não permitam a manutenção preditiva, 
apresentem risco à instalação ou pessoal (por exemplo, industria petroquímica), que podem impactar significativamente na 
produção e que podem agredir o meio ambiente. 
 
A manutenção preditiva é normalmente aplicada a equipamentos classe A e B que permitam a aplicação de uma técnica, 
podem parar completamente o processo produtivo, possuem dificuldade de liberação pela produção e, além disso, podem 
ameaçar a segurança da instalação e do pessoal. 
 
• Curva de Resultados 
• 
 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
17
3. Inspeção Técnica de Manutenção 
3.1 Procedimento de Inspeções em Redes de Distribuição 
 
• Objetivo e Abrangência 
 
Estabelecer os requisitos básicos que devem ser cumpridos por ocasião da Inspeção em Redes de Distribuição, de forma 
a garantir as condições de segurança, meio ambiente e operacionalidade exigidas pela regulamentação vigente. 
Este procedimento de execução deve ser do conhecimento e cumprimento obrigatórios por todo o pessoal pertencente a 
empresa que participem dos serviços de inspeção em Redes de Distribuição. Devendo ser executado por pessoal 
especializado, que esteja familiarizado com os critérios e padrões de projeto de RD’s e que seja capaz de identificar 
irregularidades nos materiais e equipamentos instalados na rede de distribuição. 
O presente procedimento se aplica à realização dos trabalhos de inspeção em toda a rede de Média Tensão na classe de 
15 e 34,5 KV e Baixa Tensão na classe de 220/127 V que atendam as seguintes condições: 
 
• Características das Instalações 
 
As instalações de que trata este procedimento são classificadas em: 
 
Rede Aérea de Média Tensão 
Compreende o circuito elétrico situado entre o disjuntor/religador da subestação, o primário dos equipamentos de Média 
Tensão e o ponto de entrega de energia dos clientes atendidos em Média Tensão, incluindo os dispositivos de manobra e 
proteção. 
 
Rede Aérea de Baixa Tensão 
Compreende o circuito situado entre as buchas do secundário do Transformador de Distribuição e o ponto de entrega de 
energia dos clientes atendidos em Baixa Tensão. 
 
• Inspeção da Rede 
 
É o processo utilizado para aquisição de dados dos estados das redes de distribuição e cujos resultados podem ser 
utilizados para os mais diversos fins. O objetivo básico da inspeção em redes de distribuição deve ser identificar 
irregularidades ou anomalias dos sistemas de distribuição que, se não forem corrigidas a tempo, poderão resultar em 
falhas e interrupções. As inspeções realizadas nas redes de distribuição podem ser de dois tipos tais como: 
 
INSPEÇÃO VISUAL é aquela que é realizada a olho nú ou com auxilio de binóculos diretamente sobre os equipamentos. 
 
INSPEÇÃO INSTRUMENTAL é aquela que é realizada com auxilio de instrumentos os quais informam através das 
grandezas físicas medidas ou avaliadas o estado de operação do equipamento. Podendo ser dos seguintes tipos: 
 
- Inspeção para detectar e/ou avaliar tensão e corrente dos equipamentos; 
 
Manutenção dos Sistemas de Energia 
18
- Inspeção para detectar o valor do aterramento e/ou da resistividade do solo. 
- Inspeção para avaliar o nível de isolamento do equipamento. 
- Inspeção termográfica (análise de radiação infravermelha ou imagem térmica). 
 
• Distâncias de Atuação do Inspetor 
 
Toda inspeção é realizada na instalação energizada ou com possibilidade de energização. O Técnico inspetor deverá 
sempre manter a distância mínima estabelecida no anexo II da NR 10, visto que as inspeções em Redes de Distribuição 
são visuais. As distâncias mínimas de segurança para efetuar trabalho nas proximidades de instalações de média tensão 
energizadas (distâncias medidas desde o ponto mais próximo com tensão até o ponto extremo da área de trabalho ou 
qualquer parte extrema do trabalhador, ferramenta ou elementos que possa ser manipulado voluntariamente ou 
acidentalmente) estão descritas na tabela seguinte de acordo com a NR 10. 
 
• Recursos Humanos 
 
Os recursos humanos alocados para a tarefa de inspeção de redes além do treinamento técnico inerente a função devem 
ser autorizados e estarem atualizados com os aspectos determinados pelo item 10.8 da NR 10 no que tange a 
identificação, avaliação e controle dos riscos decorrentes do emprego da energia elétrica e as prevenções destes riscos de 
acordo com o anexo II da respectiva Norma Regulamentadora. A seguir relaciona-se o quantitativo mínimo de pessoal 
necessário para a realização das inspeções na Rede de Distribuição de acordo com o item 10.7.3 da NR 10. 
 
Inspeção minuciosa 
1 Técnico/motorista 
1 Técnico. 
 
Inspeção setorial / para poda1 Técnico/motorista 
1 Técnico. 
 
Inspeção de análise 
1 Técnico/motorista 
1 Técnico. 
 
Inspeção de emergência 
1 Técnico/motorista 
1 Técnico. 
 
Inspeção Gráfica (medição de redes, V x I). 
1 Técnico/motorista 
1 Técnico. 
 
Inspeção Termográfica 
1 Técnico/motorista 
1 Técnico. 
Dependendo da situação da área a ser inspecionada, estes quantitativos de pessoal podem ser alterados. 
 
 
 
 
 
 
19 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
3.2 Inspeções em Redes de MT 
 
Através das inspeções podem-se estabelecer prioridades para execução da manutenção de acordo com a gravidade de cada 
anomalia ou falha detectada. 
 
Classificação das Inspeções em Redes de Média Tensão. As inspeções em Redes de Média Tensão são classificadas em: 
 
Periódicas: 
· Minuciosa 
· Setorial 
· Poda 
· Termográfica 
· Avaliação Gráfica 
 
Aperiódicas 
· Analise 
· Emergencia 
 
• Inspeção Minuciosa na Rede de Média Tensão 
 
As inspeções minuciosas são aquelas onde o inspetor devidamente habilitado deverá percorrer a totalidade da rede, 
verificando detalhadamente o estado de cada componente e preencher o relatório de inspeção com clareza e objetividade e 
cujas informações e dados técnicos resultantes das verificações e análises por ele realizada sejam tidas como confiáveis. 
 
Procedimentos para Realização da Inspeção Minuciosa na rede de Média Tensão. Estas inspeções deverão ser executadas 
em toda a extensão das zonas do alimentador, verificando-se visualmente a olho nu e/ou com auxílio de binóculo todos as 
partes constituintes da rede de Média Tensão (O uso de binóculos deve ser indicado sempre que possível para a realização 
deste tipo de inspeção, pois permite o exame detalhado dos componentes, mesmo os de dimensões reduzidas). 
 
a) O inspetor deverá verificar todos os componentes da estrutura, se posicionando fora do veículo quando necessário, em local 
de melhor visualização para fazer análise detalhada daqueles componentes que apresentarem defeitos ou falhas; 
b) Deverão ser utilizados diagramas unifilares dos alimentadores, fornecendo dados para o trânsito das equipes de inspeção a 
fim de que haja um planejamento prévio do trabalho; 
c) O inspetor deverá portar junto ao relatório de inspeção a Ordem de Serviço específica, onde deverá constar seu nome e 
matrícula e data da realização do serviço. 
d) O inspetor deve executar estritamente o serviço descrito na Ordem de Serviço, seguir as normas e procedimentos existentes 
na empresa e avaliar sempre as condições físicas do local; 
e) Ao verificar na inspeção uma anomalia que exija reparos emergentes, deverá ser mantido um contato com o departamento 
de manutenção e com o COD, informando-lhes a falha e os recursos necessários para sua correção com riqueza de detalhes; 
f) Deverão ser registrados no relatório de inspeção todos os defeitos encontrados durante as inspeções, bem como as 
sugestões para as correções e outras anotações que sejam relevantes; 
20 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
g) Na falta de acesso para o veículo, o inspetor deverá percorrer este trecho a pé, ou por outros meios disponíveis. 
h) Nas inspeções terrestres minuciosas o inspetor não deve “procurar defeitos” e sim verificar e analisar atentamente todos 
os componentes da rede de Média Tensão, pois assim conseguirá detectar todas as falhas que porventura existam na mesma. 
i) Para melhor orientar a inspeção, elaborou-se um roteiro baseado em partes constitutivas de uma rede de média tensão: 
Postes, Cruzetas, Isoladores, Condutores, Sistema de Proteção, Equipamentos e Faixa de 
Servidão. 
j) Anomalias de AT. 
 
Postes [P] 
a) Poste Quebrado [P11]; 
b) Poste fora de prumo [P12]; 
c) Poste trincado ou com ferragens exposta [P13]; 
d) Poste Podre [P 14]; 
e) Poste dentro do terreno de terceiros [P 15]; 
f) Poste fora de alinhamento, inclinado ou fletido [P 16]; 
g) Poste deteriorado [P 17]; 
h) Poste Inadequado [P 18]; 
i) Poste com engaste incorreto [P 19] 
 
Cruzetas [ C ] 
a) Cruzeta desnivelada, inclinadas, fletida ou deslocada de posição [C 11]; 
b) Cruzeta deteriorada, podre, queimada ou quebrada [C 12]; 
c) Cruzeta com ferragens expostas ou alto grau de corrosão [C 13]. 
 
Isoladores [ I ] 
a) Isoladores quebrados ou trincados [I 11]; 
b) Isoladores danificados, com sinal de poluição ou com objetos estranhos [I 12] 
c) Amarração do isolador deteriorada [I 13]; 
d) Isoladores com cadeias incompletas [I 14]; 
e) Isoladores soltos da cruzeta ou do suporte [I 15] 
 
Ferragens [ F ] 
a) Pinos oxidados, tortos ou quebrados [F 11]; 
b) Gancho olhal oxidado [F 12]; 
c) Manilha sapatilha oxidada [F 13]; 
d) Parafusos, porcas, arruelas oxidadas [F 14]; 
e) Armação de sustentação de equipamentos na estrutura deteriorada [F 15]. 
 
Condutores [ K ] 
a) Flecha, altura ou espaçamento de condutores fora do padrão [K 11]; 
b) Emenda, Fly-Tap ou jumpers com falhas ou inadequados ao tipo do condutor [K 12]; 
c) Condutores fora de dimensionamento [K 13]; 
21 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
d) Presença de objetos estranhos nos condutores [K 14]. 
e) Conexões defeituosas, inexistentes ou fora de padrão [K 15]; 
f) Condutores recozidos ou deteriorados [K 16]; 
g) Tentos partidos ou isolamento comprometido [K 17] 
 
Sistema de Proteção e Manobra [ D ] 
Pára-raios [1] 
a) Pára-raio danificado [D 11]; 
b) Pára-raio desconectado ou inexistente [D 12]. 
 
Chave-fusível [2] 
a) Chaves fusíveis instaladas fora do padrão [D 21]; 
b) Conexões das chaves fusíveis folgadas [D 22]; 
c) Porta fusível direto (trapa) [D 23]; 
d) Chave fusível fora do padrão [D 24]. 
 
Chave seccionadora [3] 
a) Chaves seccionadoras instaladas fora do padrão (na cruzeta e do circuito) [D 31]; 
b) Conexões das chaves seccionadoras folgadas [D 32]; 
c) Gancho da chave seccionadora em mal estado de conservação [D 33]. 
 
Equipamentos [ E ] 
Transformador [1] 
a) Falha na integridade das ligações do transformador às chaves [E 11]; 
b) Buchas do transformador danificadas [E 12]; 
c) Vazamentos de óleo no transformador [E 13]; 
d) Desgaste das ferragens do transformador e/ou carcaça oxidada [E 14]; 
e) Codificação do transformador apagada ou inexistente [E 15]; 
f) Objetos estranhos no transformador [E 16]; 
g) Transformador com aterramento inexistente [E 17]; 
h) Pintura desgastada ou sem pintura de identificação de elo, buchas e potência [E 18]. 
 
Banco Regulador de Tensão [2] 
a) Falha na integridade das ligações do banco regulador às chaves [E 21]; 
b) Buchas do banco regulador danificado [E 22]; 
c) Vazamentos de óleo no regulador [E 23]; 
d) Desgaste das ferragens do regulador e/ou carcaça oxidada [E 24]; 
e) Codificação do banco regulador apagada ou inexistente [E 25]; 
f) Vidro do mostrador de tap do banco regulador quebrado [E 26]; 
g) Objetos estranhos no regulador [E 27]; 
h) Pára-raio série do banco regulador danificado, atuado ou desconectado [E 28]; 
i) Regulador de tensão Inoperante [E 29] 
22 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
 
Religador [3] 
a) Falha na integridade das ligações do religador às chaves [E 31]; 
b) Buchas do religador danificadas [E 32]; 
c) Vazamentos de óleo no religador [E 33]; 
d) Desgaste das ferragens do religador e/ou carcaça oxidada[E 34]; 
e) Codificação do religador apagada ou inexistente [E 35]; 
f) Objetos estranhos no religador [E 36]; 
g) Religador Inoperante [E 37] 
 
Banco de Capacitor [4] 
a) Falha na integridade das ligações do banco capacitor às chaves [E 41]; 
b) Buchas do banco capacitor danificadas [E 42]; 
c) Vazamentos no banco capacitor [E 43]; 
d) Desgaste das ferragens do banco capacitor e/ou carcaça oxidada [E 44]; 
e) Codificação do banco capacitor apagada ou inexistente [E 45]; 
f) Objetos estranhos no banco capacitor [E 46]; 
g) Célula capacitiva inoperante ou queimada [E 47]. 
 
Faixa de servidão [S] 
Poda [1] 
a) Proximidade de árvores/vegetação junto à rede [S 11]; 
b) Terrenos com culturas próximas à rede [S 12]. 
 
Roçagem [2] 
Faixa mal conservada [S 21]. 
 
Estai [G] 
a) Estai em mal estado de conservação, inexistente ou com tensionamento irregular [G 11]; 
a) Estai próximo à rede ou em local perigoso [G 12]; 
 
• Inspeção Setorial na Rede de Média Tensão 
 
a) As inspeções setoriais são aquelas inspeções rápidas que são executadas normalmente com a finalidade de detectar falhas 
e outros defeitos que estejam na iminência de provocar saídas intempestivas da rede de Média 
Tensão, ou que já tenham provocado o defeito e não tenham sido identificadas durante a inspeção para reposição do sistema 
(emergenciais), também são utilizadas para informar sobre pequenos serviços a serem feitos nas redes de distribuição. 
b) Ao contrário da inspeção minuciosa não se faz necessário que o inspetor analise minuciosamente o estado dos 
componentes, a não ser em caso de dúvidas. 
 
Procedimentos para Realização de Inspeção Setorial de MT 
23 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
a) Estas inspeções deverão ser executadas percorrendo-se a extensão das zonas do alimentador, verificando-se visualmente a 
rede de MT detendo-se de modo específico sobre alguns setores/componentes da RD; 
b) Deverão ser utilizados diagramas unifilares dos alimentadores, fornecendo dados para o trânsito das equipes de inspeção a 
fim de que haja um planejamento prévio do trabalho; 
c) O inspetor deverá portar junto ao relatório de inspeção a Ordem de Serviço específica, onde deverá constar seu nome, 
matrícula e data da realização do serviço; 
d) O inspetor deve executar estritamente o serviço descrito na Ordem de Serviço, seguir as normas e procedimentos existentes 
na empresa e avaliar sempre as condições físicas do local; 
e) Ao se verificar na inspeção uma anomalia que exija reparos emergentes, deverá ser mantido um contato com a área de 
manutenção e COD, informando-lhes a falha e os recursos necessários para sua correção; 
f) Deverão ser registrados no relatório de inspeção todos os defeitos encontrados durante as inspeções, bem como as 
sugestões para as correções e outras anotações que sejam relevantes. 
 
• Inspeção de Emergência na Rede de Média Tensão 
 
a) Trata-se de uma inspeção aperiódica efetuada para localização de falhas que provocam uma saída de operação do 
alimentador. Este tipo de inspeção é caracterizado pela intervenção na rede, visto que a equipe deve detectar o defeito e 
corrigi-lo. 
b) Sua execução obedece quase sempre os moldes de uma inspeção setorial que visa principalmente os pontos mais 
vulneráveis da linha (isoladores, condutores, vegetação, etc.). 
 
Procedimentos para Realização de Inspeção de Emergência de Média Tensão. 
a) A inspeção de emergência é realizada após a informação pelo órgão de operação da saída do alimentador; 
b) Deverá ser feita uma distribuição de equipes para inspeção/correção ao longo do alimentador; 
c) As equipes de inspeção deverão estar preparadas para manter contatos constantes com o departamento de 
manutenção e COD, e entre elas mesmas; 
d) As equipes deverão ser dispostas ao longo do alimentador de forma a se encontrarem ao final da inspeção dos seus 
respectivos trechos. Ao encontrar o local da falha, e não sendo possível a correção da mesma, deverá ser mantido um contato 
com o departamento de manutenção e COD, informando a falha e os recursos necessários para sua correção (definitiva ou 
provisória); 
 
• Inspeção Termográfica na Rede de Média Tensão 
 
Este tipo de inspeção é realizado com o emprego do termovisor, aparelho que permite a medição de temperatura e a obtenção 
de imagens térmicas que detectam as condições físicas e elétricas da rede, verificando pontos de sobreaquecimento os quais 
são fontes potenciais de interrupção. 
 
Procedimentos para Realização de Inspeção Termográfica de Média Tensão. 
· Esta inspeção deverá ser executada na rede de Média Tensão, percorrendo-se toda a extensão do alimentador (na 
impossibilidade de se fazer em todo o alimentador deve-se fazer, pelo menos, a linha tronco e principais ramais; naqueles onde 
se verificar a maior concentração de carga); verificando-se com o auxilio do termovisor os pontos sobreaquecidos existentes. 
24 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
· Quando por ocasião da execução da inspeção forem encontrados pontos quentes que exijam reparos em caráter de 
emergência, deverá ser mantido um contato com o departamento de manutenção e COD, a fim de que sejam tomadas as 
providências para execução da devida manutenção corretiva. 
· Planejar o serviço a ser executado e providenciar material necessário; 
· O inspetor deverá portar junto ao relatório de inspeção a Ordem de Serviço específica, onde deverá constar seu nome, 
matrícula e data da realização do serviço. 
· Executar estritamente o serviço descrito na OS; 
· Seguir as normas e procedimentos existentes na empresa; 
· Avaliar sempre condições físicas do local. 
· Proceder à inspeção verificando o carregamento do alimentador. A situação ideal se encontra quando o 
alimentador está com carga máxima, porém pode-se realizar a inspeção termográfica com carga limite a 
partir de 70% do seu carregamento máximo; 
· Durante a inspeção termográfica deve-se verificar as seguintes variações de temperatura: 
1. De 0 a 5 Graus – Manter em observação (avaliar na próxima inspeção). 
2. De 6 a 15 Graus - Programar manutenção com Urgência (até 7 dias). 
3. De 15 Graus em diante - Programar manutenção de Emergência (imediata). 
4. Os tanques de Transformador acima de 30 Graus - Verificar capacidade nominal e avaliar suspeita 
de sobrecarga medição de V X I. 
 
3.3 Inspeções em Redes de BT 
 
As inspeções em Redes de Distribuição de Baixa Tensão são classificadas em: 
Periódicas: 
· Minuciosa 
· Poda 
Aperiódicas: 
· Emergência.
 
• Inspeção Minuciosa na Rede de BT Aérea 
 
As inspeções minuciosas são aquelas nas quais o inspetor deverá verificar detalhadamente o estado de cada componente da 
Rede de Baixa Tensão e preencher o relatório de inspeção com clareza e objetividade e cujas informações e dados técnicos 
resultantes das verificações e análises realizadas sejam confiáveis. 
 
Procedimentos para Realização das Inspeções de BT em Redes Aéreas. 
a) Deverão ser elaborados diagramas e croquis dos circuitos de Baixa Tensão de cada Zona de Transformador, fornecendo 
dados para o trânsito das equipes de inspeção a fim de que haja um planejamento prévio do trabalho; 
b) O inspetor deverá portar junto ao relatório de inspeção a Ordem de Serviço específica, onde deverá constar seu nome, 
matrícula e data da realização do serviço; 
c) O inspetor deve executar estritamente o serviço descrito na OS, seguir as normas e procedimentos existentes na empresa e 
avaliar sempre as condições físicas do local; 
25 
Manutenção dos Sistemas de EnergiaJorge Barbosa 
d) Ao se verificar na inspeção uma anomalia que exija reparos emergentes, deverá ser mantido um contato com o 
departamento de manutenção e COD, informando-lhes a falha e os recursos necessários para sua correção; 
e) Deverão ser registrados no relatório de inspeção todos os defeitos encontrados durante as inspeções, bem como as 
sugestões para as correções e outras anotações que sejam relevantes; 
f) Na falta de acesso para o veículo, o inspetor deverá percorrer este trecho a pé, ou com outros meios disponíveis. 
g) Para melhor orientar à inspeção, deve-se levar em conta a gama de manutenção utilizada para as redes de média tensão 
acrescida dos itens específicos das redes de baixa tensão. 
h) Anomalias de BT. 
 
Isoladores da BT [IB] 
a) Isoladores danificados, com sinal de poluição ambiental/industrial ou com objetos estranhos [IB1] 
b) Amarração do isolador deteriorada ou solta [IB2]; 
c) Isolador Inexistente [IB3] 
Condutores [CB] 
a) Flecha, altura ou espaçamento de condutores fora do padrão [CB1]; 
b) Emenda, Fly-Tap ou jumpers com falhas ou inadequados ao tipo do condutor [CB2]; 
c) Condutores fora de dimensionamento [CB3] 
d) Presença de objetos estranhos nos condutores [CB4]; 
e) Conexões defeituosas, inexistentes ou fora de padrão [CB5]; 
f) Condutores recozidos ou deteriorados [CB6] 
Conexões [XB] 
a) Avariadas ou com irregularidade nas fixações [XB1] 
b) Inexistente. [XB2] 
JUMPER DO TRAFO [JB] 
a) Avariados ou queimados. [JB1] 
b) Subdimensionados. [JB2] 
c) Recozidos ou com isolamento comprometido [JB3] 
Ramal de ligação [RB] 
a) Ramal aéreo ou subterrâneo com cabo fora do padrão e/ou ressecado. [RB1] 
b) Ramal aéreo com altura fora do padrão. [RB2] 
c) Ramal aéreo ou subterrâneo com emendas. [RB3] 
d) Ramal aéreo cruzando terreno de terceiros. [RB4] 
e) Ramal aéreo ou subterrâneo Subdimensionado. [RB5] 
f) Ramal subterrâneo deteriorado ou com isolamento comprometido [RB6] 
 
• Periodicidade da Inspeção Minuciosa de Baixa Tensão 
 
Esta inspeção tem periodicidade definida a partir de avaliações anuais, em que são comparados o volume de serviços de 
manutenção executados e os recursos utilizados nestes serviços. Deve-se fazer pelo menos uma inspeção minuciosa na rede 
de Baixa Tensão por ano. Havendo necessidade a quantidade de inspeção minuciosa poderá ser acrescida. 
 
26 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
3.4 Graus de Gravidade das Anomalias 
 
Os defeitos encontrados nos diferentes tipos de inspeção devem ser classificados, segundo seu Grau de Gravidade: 
 
Gravidade 0: São os defeitos nos quais se determina a existência de um risco notório que implica em perigo iminente para as 
pessoas, bens ou meio ambiente. 
O tempo máximo de correção do defeito deve ser de imediato (emergência). 
 
Gravidade 1: São os defeitos nos quais se determina a existência de um risco notório que implica em perigo em um curto 
espaço de tempo para as pessoas, bens ou meio ambiente. 
O tempo máximo de correção do defeito é de sete dias a partir de sua constatação. 
 
Gravidade 2: São aqueles nos quais se determina a não existência de um perigo imediato para a segurança das pessoas, 
bens ou meio ambiente; porém podem originar uma falha na instalação podendo, inclusive, reduzir a capacidade de utilização 
da mesma. O tempo máximo de correção deste defeito é de trinta dias a partir de sua constatação. 
 
Gravidade 3: São aqueles nos quais se determina a não existência de um perigo imediato para a segurança das pessoas, 
bens ou meio. São os defeitos que não perturbam o funcionamento das instalações, isto é, não têm um valor significativo para 
o uso efetivo ou o bom funcionamento destas instalações. 
O tempo máximo de correção do defeito é de 90 dias a partir de sua constatação. 
 
Gravidade 4: São aqueles defeitos menores nos quais se interessa seguir sua evolução. O tempo padrão para uma nova 
inspeção nestes casos é de 180 dias. Ainda que a maioria dos defeitos possa ter uma gravidade padrão, fica a cargo dos 
chefes de manutenção determinar a verdadeira prioridade, em caso de dúvidas. 
27 
Manutenção dos Sistemas de Energia Jorge Barbosa 
4. Diagnostico de Falhas e Defeitos 
4.1 Definição 
 
O constante aumento na demanda, sem o correspondente aumento na capacidade de geração e transmissão de energia 
elétrica, tem levado os sistemas de potência a operarem cada vez mais próximos dos seus limites. Este fato torna 
imprescindível o uso de ferramentas de apoio à operação, capazes de aumentar a confiabilidade do sistema, reduzindo o 
número e/ou duração de paradas não programadas das instalações. Mas antes de começarmos a falar sobre o uso de 
diagnósticos em sistemas e equipamentos nos sistemas de energia e importante primeiro ter em mente alguns conceitos. 
 
• Diagnostico 
1. Conhecimento (efetivo ou em confirmação) sobre algo, ao momento do seu exame; ou 
2. Descrição minuciosa de algo, feita pelo examinador, classificador ou pesquisador; ou 
3. Juízo declarado ou proferido sobre a característica, a composição, o comportamento, a natureza etc. de algo, com 
base nos dados e/ou informações deste obtidos por meio de exame. 
 
• Diagnose 
Refere-se à acção e ao efeito de diagnosticar (recolher e analisar dados para avaliar problemas de diversa natureza). 
 
• Falha 
Efeito ou consequência de uma ocorrência acidental em uma instalação ou equipamento que acarreta sua 
indisponibilidade operativa em condições não programadas, impedindo-o de funcionar e, portanto, de desempenhar 
suas funções; 
 
• Defeito 
Qualquer anormalidade encontrada em uma instalação ou equipamento que não o impossibilite de permanecer em 
funcionamento ou disponível para a operação, mas que afete o grau de confiabilidade e/ou desempenho especificado 
ou esperado para essa instalação / equipamento; 
 
Em sistemas elétricos de potência um grande número de mensagens e alarmes é transmitido ao centro de controle após a 
ocorrência de distúrbios. Tais distúrbios são provocados por diferentes tipos de faltas, podendo ocorrer em qualquer parte do 
sistema. Atuações incorretas da proteção, assim como problemas de oscilações e sobretensões após a ocorrência da falta 
levam a desligamentos em grandes proporções, que dificultam a avaliação pelos operadores sobre a causa inicial dos 
desligamentos e implicam em informação incompleta ou corrompida, o que dificulta ainda mais a tarefa de diagnóstico. Cabe 
ressaltar que, além desta análise em tempo real da causa dos desligamentos, uma análise mais detalhada é feita 
posteriormente (análise pós-morte) por engenheiros de proteção, que trabalham com as informações da seqüência de eventos 
da contingência e também com curvas de corrente e tensão registradas por oscilógrafos ou registradores digitais de 
perturbações. Este processo, realizado off-line, é bastante trabalhoso e requer considerável conhecimento e habilidade 
humana. 
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O raciocínio temporal é considerado como chave na solução de problemas em tempo real, pois questões temporais fazem 
parte do processo de solução utilizado pelos operadores e pelos engenheiros de proteção, ou seja, as conclusões obtidas 
pelos especialistas dependem dos tempos de ocorrência e da ordem cronológica dos eventos, além dos intervalos de tempo 
que separam os diversos eventos. Por outro lado, o diagnóstico de faltas busca encontrar a causa ou as causas que deram 
origem a determinadosalarmes. O diagnóstico de faltas deve apresentar grande sucesso em estimar a seção do sistema (linha 
de transmissão, barramento ou transformador) que deu origem aos desligamentos. A etapa de análise pós-morte corresponde 
a uma pesquisa bastante detalhada sobre as causas da falta, além de identificar possíveis falhas ou confirmar a correta 
operação de relés e disjuntores. Por ser uma fase bastante trabalhosa e que exige grande precisão, onde são utilizados todos 
os tipos de dados disponíveis, esta é normalmente realizada off-line. 
 
4.2 Diagnose 
 
Do ponto de vista da manutenção, pode-se conceituar a diagnose como sendo um laudo sobre a condição e confiabilidade do 
equipamento tomando-se como base análises obtidas dos ensaios realizados sobre o equipamento. Como tal (e similarmente 
ao que é feito na medicina), a diagnose é não-invasiva, ou seja, não se abre o equipamento para se observar sua condição; ela 
é não-destrutiva, ou seja, o equipamento não fica sujeito a eventual dano em função dos ensaios realizados; e também é 
preditiva, ou seja, o laudo elaborado prediz a condição do equipamento, o que pode estar sujeito a graus de incerteza em 
função de as técnicas serem em grande parte estatísticas, da mesma forma que um excelente exame de sangue com baixos 
índices de PSA pode não predizer o surgimento de um câncer de próstata daí a um ano, por exemplo. De posse dos resultados 
da diagnose, pode-se otimizar o planejamento de manutenções preventivas ou mesmo a substituição programada, tendo como 
resultado a minimização dos impactos na cadeia produtiva da empresa além da redução do ativo imobilizado na forma de 
sobressalentes. 
 
4.3 Faltas em Sistemas Elétricos 
 
Os sistemas de distribuição de energia elétrica estão susceptíveis às faltas que podem ser temporárias ou permanentes. As 
faltas temporárias são aquelas cuja duração é limitada ao período necessário para restabelecer o serviço através de operação 
automática do equipamento de proteção que desligou o circuito ou parte dele. As faltas permanentes são todas as interrupções 
não classificadas como temporárias ou programadas. Um dos tipos de faltas mais comuns em um sistema de energia elétricas 
é o curto-circuito. Este tipo de falta causa sobrecorrente e desbalanço na tensão. 
Essas faltas no sistema são normalmente provocadas pela ação de descargas atmosféricas, contatos de árvores e animais às 
partes vivas do sistema, falhas de equipamento e erro humano. Classificam-se como faltas simultâneas quando ocorrem duas 
ou mais faltas no mesmo instante de tempo. Estas ocorrências são resultados de eventos como descarga atmosférica e 
manipulações erradas de equipamentos pelos operários. Este tipo de falta é um evento que tem baixa probabilidade que 
ocorra, pois é muito difícil que ocorram duas faltas no mesmo instante de tempo. O diagnóstico de alarmes ou diagnóstico de 
faltas consiste na análise e interpretação de alarmes a partir dos relatórios de alarmes fornecidos pelo sistema SCADA de 
modo a identificar (qual componente apresenta defeito), localizar (qual a localização no sistema) e diagnosticar (saber qual tipo 
de defeito) componentes no sistema de distribuição que apresentem qualquer defeito. Esse diagnóstico pode ser efetuado de 
forma local ou centralizado. Neste trabalho considera-se o diagnóstico efetuado de forma local e limitado ao ambiente das 
subestações de distribuição de energia elétrica e tem como objetivo fornecer diagnóstico de faltas aos operadores de centros 
de controle destas unidades específicas (CODs). Através de dispositivos de proteção e controle que registram todos os 
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eventos, pode-se monitorar faltas e registros de eventos em uma subestação, que permite identificar sobre o tipo de faltas no 
sistema ou falhas ocorridas em algum componente do sistema. Para os registros desses eventos, normalmente utilizam-se 
registradores digitais de faltas. 
 
 
 
4.4 Definição de Problemas 
 
Durante grandes contingências, a operação de relés de proteção e disjuntores espalhados pelo sistema elétrico dá origem a 
um grande volume de mensagens de alarmes, que dependendo da disponibilidade do sistema de comunicação são enviados, 
juntamente com outros valores supervisionados, aos centros de controle do sistema. Após a ocorrência de distúrbios com 
desligamentos definitivos, a prioridade é restaurar o sistema elétrico atingido. No entanto, antes desta etapa é necessário: 
 
A - Identificar o(s) componente(s) que estão em falta (selecionar a hipótese mais provável); 
B - Efetuar manobras para isolar o componente com defeito, caso seja necessário inspeção por parte das equipes de 
manutenção; 
C - Restaurar as partes do sistema atingidas pelo desligamento, mas que não estão em falta; 
D - Caso haja necessidade, as equipes de manutenção são deslocadas para que o defeito possa ser corrigido (isto geralmente 
ocorre quando algumas proteções operam, bloqueando o equipamento protegido); 
E - Finalmente, restaurar a(s) parte(s) onde ocorreu o defeito. 
 
Destas etapas, a primeira corresponde ao diagnóstico de faltas. Com a seleção da hipótese correta, consegue-se minimizar o 
tempo de interrupção e o risco de agravar a situação ou danificar equipamentos, religando-os indevidamente. Problemas 
inerentes à tarefa de diagnóstico de faltas envolvendo relés, disjuntores, canais de comunicação, entre outros, devem ser 
levados em consideração. A metodologia de solução a ser implementada deve ser escolhida levando-se em conta os seguintes 
fatores: 
 
A - Falhas em relés ou disjuntores, e faltas múltiplas, complicam o processo de diagnóstico de faltas. No primeiro caso a falta é 
eliminada através da proteção de retaguarda, implicando em uma grande área desligada. No segundo caso, o número de 
combinações possível torna o problema de diagnóstico bastante complexo, devido a sua natureza combinatória; 
B - Aquisição de dados corrompidos; 
C - A experiência do operador só pode ser obtida na prática, mas faltas severas ocorrem poucas vezes. A experiência 
adquirida sobre uma determinada falta, nem sempre é aplicável sobre a ocorrência de outras; 
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Por fim, o diagnóstico de faltas ou estimação da seção em falta é definido como um problema de tomada de decisão, onde 
várias hipóteses (seções em falta), previamente formuladas, competem entre si, cabendo ao operador ou à ferramenta 
computacional de apoio, selecionar a mais provável; 
 
4.5 Analise de Falhas 
 
No estudo de falhas é importante o esclarecimento de alguns conceitos. Rausand and Oien 
(1996), definem alguns deles. Segundo os autores, falha significa o fim da habilidade de um item executar uma função exigida. 
São denominadas causas de falhas as circunstâncias durante o projeto, fabricação ou uso que levarão a uma falha. Depois de 
apresentarem os conceitos, Rausand and Oien (1996), finalizam: “A causa de falhas é um pedaço de informação necessário 
para evitar as falhas ou a recorrência das mesmas.” Para cada falha apresentada vai rastear as causas que realmente a 
provocaram, com a finalidade de agir diretamente nestas causas para que elas tornem-se incapazes de desencadear o 
processo gerador da falha. 
De acordo com Slack et al. (1997), os responsáveis envolvidos com a produção têm basicamente três conjuntos de atividades 
relacionadas com falhas: compreensão de quais falhas estão ocorrendo e porquê (etapa de detecção); análise das formas de 
reduzir a probabilidade de falhas ou minimizar as conseqüências das mesmas (etapa de análise de falhas);