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Universidade Estácio de Sá
Campus: Nova Friburgo
Engenharia de Produção
Seminários Integrados à Engenharia de Produção
Gerência de Manutenção
Flávia Toledo
Henrique de Souza Ferreira
01 de Novembro de 2017
Nova Friburgo
Universidade Estácio de Sá
Campus: Nova Friburgo
Alunos: Flávia Toledo 				201301170232
	 Henrique de Souza Ferreira			
Professora: Catherine Blin
Seminários Integrados à Engenharia de Produção
Tema: Gerência de Manutenção
01 de Novembro de 2017
Nova Friburgo
Conceitos em Manutenção
A manutenção pode ser conceituada de duas maneiras:
Como a engenharia do componente: 
Uma vez estudada, controla o desempenho de cada parte que compõem um determinado sistema.
Como um conjunto de cuidados técnicos: 
Necessário ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Todos esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
Em suma, manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.
Origem dos Danos: Conceito de Falha, Erro e Defeito:
Define-se como “falha ou quebra” a perda da função básica de um componente ou peça, com interrupção (falha funcional) ou degeneração da mesma (falha potencial).
Os erros de especificação ou de projeto acontecem quando a máquina ou alguns de seus componentes não correspondem às necessidades de serviço.
Fatores que ocasionam erros de especificação ou de projetos:
 Desenhos e dimensionamentos errados;
Materiais;
Acabamentos superficiais;
Tratamentos Térmicos;
Rotações, marchas, etc.
Pode-se definir defeito como a diminuição parcial da capacidade e/ou desempenho de uma máquina e/ou equipamento, em desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.
Tipos de Manutenção:
Manutenção Corretiva:
É considerada como o tipo de manutenção mais comum. Geralmente é realizada depois que uma falha acontece, tornando-a sempre inesperada.
A manutenção corretiva pode ser ocasionada quando a máquina ou o equipamento encontra-se parado, mesmo que sem defeito.
Dentre suas principais características, pode-se destacar:
A rotina de “apagar incêndio”: A equipe é sempre pega de surpresa, precisando parar o que está sendo realizado para consertar a falha, o mais breve possível.
Menos vida útil: Deixar a máquina sempre trabalhando até quebrar prejudica sua durabilidade.
Horas de Manutenção: Os custos com pessoal são maiores, podendo ocasionar em horas extras.
Impacto na produção: Mais tempo de equipamento parado significa menor produtividade, principalmente quando toda a manutenção é corretiva.
Manutenção Preventiva:
A manutenção preventiva está relacionada com periodicidade. Faz-se um planejamento da manutenção levando-se em conta dados estatísticos de uso da máquina ou equipamento.
Indicado principalmente quando existe um desgaste contínuo. Seguindo as instruções do fabricante, a manutenção vai correr naquele ponto de desgaste limite – e com segurança – antes da quebra ou falha.
Dentre suas principais características, pode-se destacar:
Antecipação ao problema: Verificando o estado do equipamento, ela busca resolver falhas antes que elas parem a produção;
Trabalho programado: Acontece sempre em horários pré-estabelecidos, fazendo com que a parada do equipamento possa ser feita em um período que não prejudique a produção.
Mais controle sobre futuras manutenções: Notando a deterioração do equipamento, pode-se programar reparos e trocas em tempo hábil, evitando a parada da produção.
Custo mais alto: As inspeções precisam ser regulares, sem que atrapalhe a produção.
Troca de peças desnecessárias: Afim de seguir o cronograma e evitar falhas entre uma revisão e outra, componentes acabam sendo trocados antes de terminarem sua vida útil, gerando algum desperdício.
Manutenção Preditiva:
A manutenção preditiva alcançou popularidade ao mostrar um caminho diferente dos outros dois tipos mencionados anteriormente. Ela tem como filosofia, a monitoração dos equipamentos continuamente, realizada através de aparelhos, instrumentos e técnicas. Tal manutenção exige maior conhecimento profissional, que através de análises, consiga “sentir” o que possa estar acontecendo. Aliada à tecnologia, capta sutilezas no monitoramento, tornando seu uso mais frequente em casos críticos de equipamentos essenciais à um sistema.
Dentre suas principais características, pode-se destacar:
Total Controle: A necessidade de manutenção é prevista, de modo que cada ajuste ou troca possa ser reparado com maior antecedência.
Resposta mais rápida à emergências: De acordo com os dados detalhados sobre o estado dos equipamentos, torna-se mais fácil identificar a origem de falhas repentinas.
Menos custo: Gasto com a manutenção podem ser reduzidos de 50 à 80% .
Produtividade otimizada: Menos tempo de vistorias, consertos e desmontagens desnecessárias, significam mais tempo de máquina funcionando.
Confiabilidade do Sistema:
A confiabilidade está associada à operação bem sucedida de um produto ou sistema, na ausência de quebras ou falhas.
Como Medir:
A Reability Centred Maintenance (RCM) ou Manutenção centrada em confiabilidade (MMC) é uma metodologia proposta pela Engenharia de Manutenção para garantir que dispositivos, máquinas ou qualquer produto realize sua função adequada, sob as condições de operação para um tempo especificado, definindo qual as melhores estratégias de manutenção, certificando o controle dos riscos de segurança, ambiental, de qualidade e econômico.
Diante disso, os focos da RCM são voltados para a preservação da função do sistema, bem como sua identificação, classificação e priorização, segundo suas consequências e falhas funcionais, por meio da aplicação de ferramenta da qualidade, como o FMEA.
MTBF (Tempo Médio entre Falhas):
Define o tempo total de funcionamento correto em um período por determinado número de falhas.
EX.: Um sistema deveria operar corretamente durante 9 horas. Nesse período, verificam-se 4 falhas. Somando-se todas as falhas, temos 60 minutos (1 hora). Calculando o MTBF, teríamos:
Esse índice revela que a cada 2 horas, deverá haver uma falha no sistema, deixando-o indisponível e gerando prejuízos à empresa. A visualização desse referencial permite traçar estratégias para reduzir esse tempo.
MTTR (Tempo Médio para Reparo):
Define o tempo total de funcionamento correto em um período, por determinado número de falhas.
Dando continuidade ao exemplo anterior, obtemos o MTTR da seguinte maneira:
Acima, temos um tempo médio de cada parada. Portanto, a empresa sabe que, a cada 2 horas, o sistema ficará indisponível por 15 min. Ter ciência das suas limitações é o primeiro passo para eliminá-las.
Benefícios do uso do MTTR e do MTBF:
Enquanto o MTBF mede a confiabilidade de um sistema, o MTTR indica a eficiência da ação corretiva. Com os dois em mãos e monitorados de perto, pode-se definir o que precisa de mais atenção. Com eles, é possível ampliar o conhecimento da empresa sobre seus processos. Sendo especialmente crítico, em um cenário pelo qual os times de manutenção precisam se manter enxutos, onde são compostos por colaboradores que se dedicam a várias áreas ao mesmo tempo.
Ferramentas da Confiabilidade:
FMECA:
Criada pela indústria militar americana, a FMECA – Failure Mode Effects & Criticality Analysis – (Análise Crítica dos Modos de Falhas e seus Efeitos), é uma ferramenta de contabilidade, aplicada e difundida em diversos segmentos industriais.
Consiste em uma base de dados para a criação de um modelo de confiabilidade, auxiliando o processo de seleção das atividades de manutenção para mitigar e/ou eliminar esses modos de falhas. 
As diferentes versões utilizadasdo FMECA apresentam um fluxo de aplicação similar entre elas, onde para realização de uma análise FMECA, o primeiro passo é uma realização de um FMEA, utilizando como base de dados para a análise de criticidade (ca).
FMEA:
A técnica FMEA – Failure Modes and Effect Analysis (Análise de modos de falhas e suas consequências) – é uma técnica bem elaborada para identificar possíveis falhas nos componentes ou sistemas, e estabelece procedimentos de controle e verificação com o objetivo de assegurar o sucesso do projeto que se procura programar.
Análise de Criticidade:
Essas análises consistem em identificar o impacto da indisponibilidade de equipamentos e sistemas industriais durante determinado período de tempo, observando as interações entre processos, modelos de confiabilidade, variações dos parâmetros e características operacionais de cada processo.
Gráfico: Resultados x Tipos de Manutenção
Manutenção: Visão Arcaica
O que a equipe de produção tem haver com este processo?
A manutenção existe para consertar os problemas que ocorrem na fábrica! (Manutenção “consertativa”)
A manutenção é um mau necessário.
A manutenção não agrega nada ao produto.
A manutenção é somente um custo.
Manutenção: Visão Moderna
O processo de manutenção faz parte do processo produtivo.
A manutenção bem gerida agrega qualidade ao produto final.
Com boa gestão de manutenção, é possível melhorar os custos operacionais.
A manutenção bem gerida melhora a disponibilidade do parque fabril/processo.
Questões ENADE
Engenharia de Produção – 2011
A manutenção é uma atividade realizada na maioria das empresas como forma de evitar que ocorram falhas. A respeito da manutenção, pode-se dizer que:
As causas de falhas nos equipamentos devem-se aos erros humanos, uma vez que eles são projetados para não cometerem falhas.
A análise do efeito e modo de falha (FMEA), consiste na execução de perícias para esclarecer os motivos pelos quais ocorreram as falhas.
A manutenção produtiva total consiste em efetuar procedimentos de manutenção em todos os estágios da atividade produtiva, de forma a corrigir todas as falhas e garantir que elas não mais ocorram.
A manutenção centrada em confiabilidade consiste na análise dos padrões de falhas para especificar a abordagem da manutenção que será utilizada. E a probabilidade de ocorrência de uma falha aumenta linearmente com o passar do tempo.
Resposta:
Alternativa Incorreta. Máquinas e equipamentos deterioram com o tempo, gerando possíveis erros. Quando não há a manutenção preventiva, corretiva e/ou preditiva, haverão problemas na produção. 
Alternativa Correta.
 Alternativa Incorretas. A manutenção deve ser realizada periodicamente, esteja o equipamento com defeito ou não. Nenhum tipo de manutenção garante a eliminação total de falhas.
Incorreta. A manutenção centrada na confiabilidade tem o objetivo de fazer com que as falham diminuam com o passar do tempo, ao invés de aumentá-las. 
Engenharia de Produção – 2014
Uma empresa tem uma retífica que, atualmente apresenta um Tempo Médio entre Falhas (TMEF) de 72 horas, e o Tempo Médio de Reparo (TMDR) de 18 horas. A empresa opera nos dias úteis e está avaliando as seguintes alternativas para aumentar a disponibilidade do equipamento:
Alternativa 1: Contratar uma empresa de manutenção preventiva para trabalhar nos fins de semana, o que aumentará o TMEF para 102 horas.
Alternativa 2: Substituir a equipe de manutenção por uma equipe treinada no fornecedor do equipamento, o que reduzirá o TMDR para 8 horas.
Com base nessas informações, é correto afirmar que a:
Situação atual tem disponibilidade maior que a alternativa 1 e menor que a alternativa 2.
Situação atual tem disponibilidade maior que a alternativa 2 e menor que a alternativa 1.
Alternativa 1 apresenta maior disponibilidade que a alternativa 2, e as duas alternativas apresentam disponibilidade maior que a situação atual.
Alternativa 2 apresenta maior disponibilidade que a alternativa 1, e as duas alternativas apresentam disponibilidade menor que a situação atual.
Alternativa 2 apresenta maior disponibilidade que a alternativa 1, e as duas alternativas apresentam disponibilidade maior que a situação atual.
Resposta:
O aumento do tempo médio de Reparo faz com que menos falhas ocorram, significando melhor qualidade de produção e menor custo com retrabalho. 
Porém, o aumento do Tempo Médio Entre Falhas, faz com que o inverso ocorra: Redução na qualidade e aumento do custo com retrabalho.
Sendo assim, deve-se manter o Tempo médio de Reparo o quanto maior possível e o Tempo Médio Entre Falhas, o quanto menor possível.
Portanto, com o Tempo Médio de Reparo atual igual à 18 horas e o Tempo Médio Entre Falhas atual igual à 72 horas, pode-se concluir que a situação atual tem maior disponibilidade que a alternativa 2 (Tempo Médio de Reparo igual a 8 horas) e menor que a alternativa 1 (Tempo Médio Entre Falhas igual a 102 horas).
Alternativa correta: B 
Referência Bibliográfica
Análise de Confiabilidade. Disponível em: <https://www.trabalhosgratuitos.com/Exatas/Engenharia/Ferramentas-de-Analise-de-Confiabilidade-693333.html>. Acesso em 26 de outubro de 2017.
Aumento da Confiabilidade. Disponível em: <http://slideplayer.com.br/slide/2570012/>. Acesso em 26 de outubro de 2017.
Confiabilidade de Equipamento. Disponível em: <http://blog.arkmeds.com/2017/09/18/manutencao-centrada-em-confiabilidade-equipamentos-medicos-2/>. Acesso em 26 de outubro de 2017.
Gerência de manutenção. Disponível em: <http://slideplayer.com.br/slide/67585/>. Acesso em 25 de outubro de 2017.
Manutenção Centrada na Confiabilidade. Disponível em: <http://blog.engeman.com.br/manutencao-centrada-na-confiabilidade/>. Acesso em 26 de outubro de 2017.
Manutenção Preditiva. Disponível em : <http://www.manutencaopreditiva.com/destaque/descubra-o-que-e-mttr-e-mtbf-e-quais-sao-suas-diferencas>. Acesso em 25 de outubro de 2017.
Manutenção e Suprimentos. Disponível em: <http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/6341-diferenca-entre-mttr-e-mtbf/>. Acesso em 25 de outubro de 2017.
Portal Inep – Provas e Gabaritos. Disponível em: <http://portal.inep.gov.br/provas-e-gabaritos3>. Acesso em 30 de outubro de 2017.
Simulado Engenharia de Produção. Disponível em: <http://www.enade.estacio.br/pdf/2simulado/Engenharia%20de%20Produ%C3%A7%C3%A3o.pdf>. Acesso em 30 de outubro de 2017.
Tipos de Manutenção. Disponível em: <http://www.udop.com.br/index.php?item=noticias&cod=37729>. Acesso em 25 de outubro de 2017.

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