apostila projeto de fabrica[1]

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS 
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Projeto de Unidades Produtivas 
Apostila 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Carlos - 2006
UFSCar - DEP 
Projeto de Unidades Produtivas 
Prof. Dr. João Alberto Camarotto 
 
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SUMÁRIO 
 
Tópico Assunto Página 
1. Projeto do Layout Industrial 03 
 1.1. Introdução 03 
 1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais 04 
 1.2.1. O trabalho 05 
 1.2.2. Estratégia de produção 07 
 1.3. Sistemas de produção 09 
 1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais 13 
 1.5. Considerações finais 14 
 
2. Metodologia de desenvolvimento do layout 16 
 2.1. Objetivos 16 
 2.2. Princípios do layout 17 
 2.3. Recomendações ao estudo do layout 18 
 2.4. Dados básicos necessários 19 
 2.5. Etapas do Trabalho 20 
 2.6. Documentos Gerados pelo Trabalho 23 
 
3. Representações de fluxo do processo 26 
 
4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção 35 
 4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos 37 
 4.2. Dimensionamento de materiais 38 
 4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em indústria de adição 38 
 4.2.2. Dimensionamento de materiais em industria de montagem 43 
 4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção 46 
 4.3.1. Método do Centro de Produção 46 
 4.4. Dimensionamento de áreas de conjuntos de centros de produção e de 
Departamentos 
 
58 
 
5. Estudo do Fluxo do Processo 59 
 5.1. Fluxos internos (no departamento e entre departamentos) 59 
 5.2. Fluxos gerais da fábrica (da unidade produtiva) 67 
 5.3. Áreas de Estocagem e de Expedição 69 
 5.4. Outras Áreas: Fatores Indiretos de Produção 73 
 
6. Processos de Produção, Organização e Layout Industrial. 77 
 6.1. Processos de Produção 77 
 6.2. Tipos de Layout e Processos de Produção 79 
 6.3. Novos padrões de layout derivados das formas de gestão da produção e 
do trabalho 
 
84 
 6.3.1. Layout em grupo 87 
 6.3.2. Célula de Manufatura 89 
 6.3.3. Projeto Modular: layout modular, mini-fábrica. 95 
 
7. Projeto dos Requisitos das Instalações 102 
 7.1. Riscos Ambientais 102 
 7.2. Principais Riscos ambientais estudados em projetos de unidades 
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2
industriais 105 
 7.2.1. Iluminação 105 
 7.2.2. Acústica 106 
 7.2.3. Riscos Químicos 106 
 7.2.4. Riscos biológicos 107 
 7.3. Incêndio 107 
 
8. Processo geral de construção do layout 112 
 8.1. Métodos baseados no processo produtivo (Diagrama de Blocos). 113 
 8.1.1 Método das Seqüências Fictícias 113 
 8.1.2. Tecnologia de Grupo 114 
 8.1.3. Método dos elos 115 
 8.2. Modelagem tridimensional 116 
 8.3. Modelagem de fluxos. 117 
 
9. Bibliografia 118 
 
 ANEXO 1 – Formas básicas de fluxos 121 
 ANEXO 2 – Sistemas especiais de dimensionamento 123 
 
 
 
 
 
 
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1. Projeto do Layout Industrial 
 
 
1.1. Introdução 
 
Problemas envolvendo layout são complexos e difíceis de serem formulados através de meios 
analíticos, pois envolvem um grande conjunto de combinações viáveis e possuem 
características subjetivas que dificultam um tratamento puramente matemático. 
 
Os objetivos envolvidos nos problemas de layout são muitos. Por exemplo: minimizar o custo 
de manipulação de materiais, maximizar a proximidade dos departamentos, flexibilizar o 
arranjo e operação, racionalizar o espaço disponível, cuidar da segurança do trabalho e tratar 
as questões ergonômicas do sistema produtivo. Neste contexto, o desenvolvimento e avaliação 
de layout têm sido estabelecidos, tradicionalmente, de forma subjetiva por projetistas que 
utilizam técnicas gráficas e manipulação de templates. 
 
Tal complexidade tem levado a algumas tentativas de “automatizar” o processo de construção 
do layout. No final da década de 60 e início da década de 70 uma série de tentativas foi 
desenvolvida: CRAFT, Buffa et al., 1966; CORELAP, Lee & Moore, 1967; ALDEP, Seehof 
& Evans, 1967; MAT, Edwards et al., 1970; PLANET, Apple & Deisenroth, 1972; COFAD, 
Moore, 1974, dentre outras, atuam fundamentalmente nos dois primeiros objetivos acima 
citados. As saídas fornecidas por estes softwares, via de regra, representam num diagrama de 
blocos, as posições relativas dos diversos departamentos. 
 
Sule (1992) enfatiza que dois aspectos críticos destes softwares são: (1) os diagramas de 
blocos gerados representam soluções aproximadas que exigem redesenho e modificações, 
provocando um distanciamento da solução “ótima” encontrada; (2) a atuação dessas 
ferramentas ocorre somente nos primeiros passos do processo do projeto de layout industrial, 
não contribuindo nas etapas de detalhamento e implantação. O mesmo autor conclui que, para 
atender os demais objetivos, são necessárias pesquisas que tratem questões do tipo: 
desenvolvimento de layout detalhado, utilização de capacidades computacionais gráficas e 
interativas, desenvolvimento de procedimentos capazes de tratar layout multi-níveis, utilizar 
mecanismos de análise de layout, tratar layout flexíveis, e incorporar novas técnicas de 
produção, como tecnologia de grupo e célula de manufatura. 
 
Além dos aspectos apontados por SULE, podemos ainda considerar que o problema de layout 
possui tantas especificidades que devem ser tratados de forma singular, pois cada projeto é um 
novo projeto e cada indústria possui as suas características próprias e que as tentativas de 
automação acabam por se demonstrar ineficientes quando transladadas para aplicações 
distintas daquelas para as quais foram geradas. 
 
Numa linha mais atual, foram desenvolvidas ferramentas flexíveis como o software 
FACTORY (Cimtechnologies Corp., 1989), fundamentado no método SLP (System Layout 
Planning, Muther, 1978). Este software, que pode ser processado em conjunto com o 
AUTOCAD (AutoDesk Inc.), representa um avanço em relação às ferramentas anteriormente 
desenvolvidas, principalmente por explorar os recursos da computação gráfica e a capacidade 
de interagir com o projetista. No entanto, ao reproduzir uma metodologia desenvolvida, em 
princípio, para o projeto não informatizado, também não consegue atingir os objetivos 
anteriormente assinalados. 
 
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A simulação assumiu a partir dos anos 80, uma posição de destaque na área de pesquisa 
operacional, ressurgindo como uma poderosa ferramenta de apoio à tomada de decisão em 
sistemas complexos de produção. Isso se deve muito ao avanço proporcionado pelos 
chamados “ambientes de simulação”. Ao contrário das tradicionais linguagens de simulação, 
que exigiam muita experiência e dedicação do usuário, esses novos ambientes são 
extremamente amigáveis, consistentes em termos estatísticos e possuem interfaces gráficas 
que permitem visualizações das simulações. Os softwares mais conhecidos nessa área são: 
ARENA (Systems Modelling, Pegden et al., 1995), AUTOMOD (Autosimulations, 1993) e 
PROMODEL (Promodel Corp., 1990). 
 
Na área de projetos gráficos, desenvolveram-se excelentes softwares, cada vez mais 
customizados para aplicações específicas, envolvendo tanto o CAD (Computer Aided Design) 
como os softwares de animação gráfica. São exemplo o Autocad, Catia, Minicad e o 
3dStúdio. 
 
A combinação das características dos softwares de simulação de sistemas com os de 
computação gráfica, articulados por uma metodologia apropriada para a abordagem dos 
problemas de layout, surge como uma alternativa viável, ao permitir a exploração, em 
diferentes graus de detalhamento, de todos os diferentes aspectos envolvidosno projeto. A 
abordagem que será apresentada na seqüência, busca explorar o potencial destas ferramentas 
computacionais, integrando-as nas diferentes etapas envolvidas na concepção de uma unidade 
industrial. 
 
Neste capítulo trataremos do processo produtivo para o produto em projeto. Antes de 
introduzirmos métodos e técnicas propriamente ditos, iremos fundamentar a abordagem, 
partindo dos conceitos de trabalho, tecnologia e estratégia. Na seqüência será apresentada a 
metodologia adotada. 
 
É importante salientar que as questões específicas da técnica de produção já devem ter sido 
tratadas ao longo do processo de desenvolvimento do produto. Nesta etapa iremos quantificar 
os recursos necessários e estabelecer a sua distribuição espacial a partir das inter-relações que 
se estabelecem entre os homens o dispositivo técnico e o processo de gestão. 
 
 
1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais 
 
O layout industrial é a representação espacial dos fatores que concorrem para a 
produção envolvendo pessoal, materiais, equipamentos e as interações entre estes fatores 
de produção. Assim, ao conceber uma unidade industrial ou mais genericamente falando, um 
sistema de produção, estamos em última instância explicitando o que de uma forma ou outra 
constituirá o trabalho nos seus diversos níveis hierárquicos e funcionais. 
 
O contexto em que se coloca o projeto de uma unidade industrial não pode ser resumido à 
categoria trabalho. Sem dúvida os negócios estão inseridos em ambientes sociais e 
econômicos que impõem sobre uma organização determinantes que irão condicionar as 
possibilidades de implementação das soluções no campo do trabalho, da técnica e da sua 
coordenação. Desta forma, os pressupostos sobre trabalho e estratégias de produção irão 
nortear a concepção do sistema produtivo. 
 
 
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1.2.1. O Trabalho 
 
A representação do trabalho no campo da engenharia de produção pode ser agrupada segundo 
duas abordagens distintas (Dejours,1995), sumarizadas no quadro 1. 
 
Quadro 1 – Abordagens sobre os fatores humanos no trabalho (Dejours, 1995). 
 
 
As limitações destas abordagens são criticadas por Dejours, “as relações intersubjetivas entre 
o ego e o outro, que incontestavelmente desempenham um papel organizador das condutas 
humanas, não são redutíveis a uma entidade ou um sistema ego-outro. Os conflitos, as 
relações de poder ou o reconhecimento criam sempre um desafio ao real. O conflito visa 
àquilo que na postura do sujeito relaciona-se a um fazer, a um ato, a uma conduta ou a uma 
ação sobre o real”. (pag. 12) Aslimitações destas abordagens são representadas abaixo no 
quadro 2. 
 
Quadro 2 – Limitações das abordagens sobre o fator humano – Dejours. 
 
 
Tais questões nos remetem para a discussão dos conceitos de técnica e de trabalho, os quais 
são sumarizados no quadro 3 abaixo. 
 
 
 
 
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Quadro 3 – Representação de técnica e trabalho (Dejours, 1995). 
 
 
 
Ao considerarmos uma unidade industrial, estamos promovendo um recorte onde nos três 
pólos do triângulo poderíamos posicionar: o dispositivo técnico (o real), o homem (ego) e a 
gestão (outro). O quadro 4 mostra a representação. A intermediação destes elementos se dá 
pelo dinamizador destas relações: o trabalho. 
 
Quadro 4 – Representação do processo de travbalho do layout – visão botton-up 
 
 
 
Tal abordagem, centrada no trabalho responde parcialmente às questões de projeto de um 
sistema produtivo. Esta é uma abordagem do tipo botton up. Por outro lado, condicionam a 
operação de um negócio os aspectos estratégicos derivados da sua inserção no contexto social. 
 
 
1.2.2. Estratégia de Produção. 
 
O conceito de estratégia segundo o Aurélio tem conotação militar: “Arte militar de planejar e 
executar movimentos e operações de tropas...., visando alcançar ou manter posições 
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relativas e potenciais bélicos favoráveis a futuras ações táticas sobre determinados 
objetivos” (pág. 586). No campo dos negócios podemos adotar a definição de Slack (1997): 
“o padrão global de decisões que posicionam a organização em seu ambiente e têm o 
objetivo de fazê-la atingir seus objetivos de longo prazo”. Independentemente do grau de 
formalização, podemos assumir que estratégia é a arte de identificar e estabelecer condições 
para atingir os objetivos considerados fundamentais para a sobrevivência e desenvolvimento 
do negócio. Ela pode ser compreendida em três níveis: 
 
- Estratégias Corporativas – orientam e conduzem a corporação em seu ambiente global, 
econômico, social e político. A estratégia corporativa orienta as decisões concernentes a 
investimento da corporação nos diferentes negócios e mercados onde deseja competir. 
- Estratégias de Negócios – orientam cada unidade de negócios no seu posicionamento 
dentro do mercado frente aos consumidores e concorrentes. A estratégia de negócio tem 
reflexos diretos nas unidades industriais: porte das unidades, localização e mix de 
produtos são decorrentes de decisões neste campo. 
- Estratégias Funcionais – orientam cada uma das funções do negócio (finanças, P&D, 
marketing, produção...) na adequação do seu papel frente aos objetivos do negócio e da 
corporação. 
 
É no campo das estratégias funcionais que iremos encontrar os principais elementos 
condicionantes para o projeto de uma unidade industrial. Dentro destas, nos interessa 
considerar em especial as estratégias de produção, as quais são fortemente condicionadas 
pelos contextos históricos nos quais se inserem. Assim, destacam-se os paradigmas da 
produção em massa que prevalecem até meados dos anos 60 e os novos paradigmas da 
produção, agrupados em torno da produção enxuta, fortemente influenciadora das novas 
tecnologias de gestão, decorrentes das mudanças no cenário econômico mundial. O quadro 5 
faz a comparação destes paradigmas que fundamentam as estratégias de gestão de produção 
hegemônicas em seus momentos históricos. 
 
Quadro 5 – Relação entre modelos de gestão e sistemas de produção. 
 
ELEMENTO DE 
GESTÃO 
Sistema Artesanal de 
Produção 
Sistema Rígido/tradicional de 
Produção 
(produção em massa) 
Sistemas de Produção 
atuais 
Sistemas de trabalho: 
ferramentas/ equip. 
Ferramentas manuais 
flexíveis 
Capital intensivo em 
equipamentos especializados 
Capital intensivo em 
equipamentos 
flexíveis 
Natureza do trabalho Trabalhos de 
habilidades manuais 
Trabalhos manuais 
desqualificados - trabalhos 
especializados 
Informação intensiva e 
trabalho intelectual 
Organização de 
grupos de trabalho 
Tarefas orientadas para 
grupos 
Grupos especializados por função Grupos 
auto-organizados e 
auto-dirigidos 
Sistemas de controle 
( medidas de 
desempenho e sist. de 
informação) 
Mercado padronizado 
aprendizado informal e 
baseado na experiência 
Tarefas simples e específicas. 
Sistema de informações formais 
p/ o controle de execução de 
tarefas p/ coord. seqüência de 
atividades 
Sistemas globais, 
formais e informais, p/ 
controle, ajustes e 
aprendizado 
 
Mecanismo de 
controle do trabalho 
e da produção 
O próprio Artesão ou 
Mestre de ofício 
Estrutura hierárquica de 
autoridade 
Modificados por 
mecanismos de 
mercado 
(Fonte: DOLL, 1991, p. 404). 
 
 
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Como limite extremo destas novas tendências para definição de estratégias de produção 
podemos considerar as tendências no setor automobilístico que de um modo ou de outro 
acabam por influenciar os demais setores industriais. A figura1 exemplifica algumas arranjos 
variantes do consórcio modular, que é caracterizado por Gomes (1998) pela produção em 
módulos, pequeno número de fornecedores de primeira linha, hierarquização de 
fornecedores, maior participação de fornecedores em P&D e necessidade de coordenação (de 
P&D) por parte das montadoras. 
 
 
 
Figura 1: Novas formas de organização da produção 
 
Para concluir, enfatizamos que as questões relacionadas com a estratégia de produção são 
resolvidas a priori. Elas advêm de decisões no campo da estratégia da corporação e do 
negócio que circunstanciarão a estratégia produtiva da unidade e a disposição dos fatores de 
produção. 
 
No entanto, faz-se necessário recuperar a abordagem apresentada por Dejours, que enfatiza os 
aspectos imponderáveis advindos das manifestações do real. O real é sempre a revelação de 
algo novo. Neste processo, a técnica e o trabalho e a forma de coordená-los evoluem. Assim 
sempre que concebemos um novo trabalho, estamos incorporando o que apreendemos como 
realidade de uma situação existente, e ao mesmo tempo transformando esta realidade, afinal 
projetar também é trabalho. Um novo projeto traz desafios à criatividade com implicações 
sobre a técnica, o trabalho e a sua coordenação. Segundo, que tais implicações decorrem da 
nossa percepção da realidade e dos pressupostos que explícitos ou não irão nortear nossas 
ações. 
 
 
1.3. Sistemas de Produção 
 
Além dos pressupostos que nos orientam de uma maneira global no processo de concepção de 
unidades produtivas, encontramos ainda caracterizações genéricas que podem auxiliar no 
processo de projeto. 
 
De um modo geral os sistemas produtivos podem ser classificados em Contínuos, Repetitivos 
e Intermitentes. As principais características destes processos são apresentadas no quadro 6. A 
figura 2 apresenta uma outra classificação (Slack, 1997) relacionado as variáveis 
variedade/volume. 
 
 
 
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Quadro 6 – Tipos de processo produtivos 
 
 
 
 
O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada como 
uma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade. Nos limites 
dsta relação encontram-se as empresas que trabalham para estoque (make to stock) ou sob 
encomenda (make to order). 
 
O posicionamento em relação da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema 
produtivo em relação ao demandado. Concretamente, as indicações valem como referencial 
global, porém não conseguem traduzir-se na prática como indicadores concretos de projeto. 
 
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Figura 2: Processos produtivos segundo as variáveis Variedade/Volume. 
 
 
Ainda dentro desta abordagem que busca estabelecer recomendações para a concepção dos 
sistemas produtivos a partir do relacionamento entre as variáveis variedade/volume, 
encontramos uma caracterização para os diferentes tipos de arranjo dos elementos que 
concorrem para a produção, reunidos em três categorias: Posicional, Processo e Produto. 
 
(VER CAPITULO ????? 
 
Assim, ao olharmos para a realidade das unidades industriais vamos então nos deparar com 
uma multiplicidade de soluções adotadas para o arranjo dos fatores de produção que só podem 
ser explicadas a partir de considerações mais gerais a cerca dos inter-relacionamentos entre os 
dispositivos técnicos, os homens e os processos de gestão. 
 
 
 
 
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1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais 
 
Considerando as discussões anteriormente apresentadas, deparamos com a questão de como 
interagir os aspectos relativos ao trabalho e à estratégia ao longo do processo de projeto. 
 
Em primeiro lugar, o projeto do layout industrial deve ser visto como uma das modalidades 
do projeto de engenharia, que segue as mesmas características do projeto do produto. O 
desenvolvimento de um projeto deve ser tratado como um produto dinâmico, que parte das 
necessidades dos futuros usuários, considera as restrições do projeto e do negócio e estabelece 
um novo conceito para o sistema produtivo. 
 
Vamos nos deter sobre a figura 3 e buscar compreender o que representa. Como se observa, o 
processo de projeto é circunscrito pelo ambiente representado na figura pelo retângulo maior. 
Ele constitui o conjunto de fatores condicionantes para o projeto, os quais são estabelecidos a 
priori e que não fazem parte do escopo de decisões envolvidas no recorte de análise. 
 
 
 
 
Figura 3. Processo de Projeto do Layout Industrial 
 
 
A partir das considerações acerca das condicionantes do ambiente, o primeiro passo trata de 
considerar o mix de produtos e a tecnologia de produção a ser adotada na unidade. Trata-se 
aqui de compreender exatamente quais são os produtos ou serviços a serem produzidos e os 
seus processo de obtenção. Trata-se de responder à questões relacionadas com o que e como 
produzir. Com este objetivo, devemos nesta etapa compreender precisamente todos os 
detalhes dos produtos de suas partes e componentes, bem como os processos de produção 
associados. 
 
Seguindo a método apresentado na figura 7, após ter-se consolidado a etapa anterior, devemos 
buscar quantificar os recursos necessários para o processo produtivo. A esta etapa designamos 
de pré-dimensionamento dos fatores de produção. Trata-se de quantificar os fatores 
diretos e indiretos de produção agrupados em: homens, materiais e equipamentos, diretos ou 
indiretos. Nesta etapa a quantificação ainda não pressupõe um arranjo específico dos fatores 
de produção. Na realidade iremos voltar ao dimensionamento na fase de construção do layout. 
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As quantificações aqui realizadas irão possibilitar que numa etapa posterior possamos discutir 
qual é a melhor forma de organizá-los. 
Tendo-se quantificado os fatores de produção, passamos à etapa seguinte denominada de 
construção dos templates dos centros de produção (figura 8). Trata-se aqui de obter 
representações das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. Esta é uma 
etapa fundamental no processo de projeto do layout, pois dela depende a qualidade final do 
projeto em termos de ocupação dos espaços bem como das condições de trabalho e de gestão 
das interações que irão ocorrer. 
 
Além dos centros produtivos, devemos considerar nesta fase todas as demais demandas 
espaciais decorrentes das instalações de serviços, de utilidades e de gestão que irão concorrer 
para que as atividades produtivas ocorram. Ao final desta etapa teremos reunido todas as 
informações necessárias para entrarmos no processo de construção do layout propriamente 
dito. 
Para introduzirmos a fase de construção do layout faz-se necessário voltar a considerar a 
figura 7. Nela as fases de definição da estratégia de produção, construção do layout e de 
simulação, são representadas de modo paralelo a fim de enfatizar o processo de geração de 
alternativas avaliação e escolha. Nesta fase devemos considerar mais detalhadamente as 
diferentes possibilidades de arranjo para os fatores de produção articulados em torno de uma 
dada estratégia. Neste processo devermos agrupar áreas produtivas e não produtivas, 
estabelecer relacionamento e buscar soluções possíveis de serem implementadas. As diversas 
soluções geradas deverão ser comparadas frente a critérios objetivos e subjetivos. Este é um 
processo altamente interativo. As melhores soluções irão surgir após consideramos uma 
ampla gama de possibilidades. 
 
O processo de validação se dá a partir da consideração de uma estratégia de produção, da 
construção do layoutdecorrente (integração dos vários centros de produção) e da simulação 
desta implementação. Os resultados obtidos devem responder as questões mais gerais 
impostas pelo ambiente, contra as quais a solução é avaliada. É importante reforçar que a 
simulação aparece como elemento chave do processo de validação, buscando evidenciar os 
efeitos de opções estratégicas sobre a produtividade da unidade, bem como de suas 
conseqüências sobre as atividades dos trabalhadores. Tal aspecto é ressaltado para mostrar a 
necessidade de considerar, em todo momento, o efeito de uma dada estratégia de manufatura 
sobre o trabalho humano. É isto, no final, que irá propiciar a produtividade e a flexibilidade de 
qualquer sistema produtivo. A saída deste processo é um conceito para a unidade industrial, 
que integra a estratégia de produção adotada e fornece a entrada para o detalhamento do 
layout. 
 
A etapa de detalhamento do layout envolve a especificação de todos os elementos que irão 
contribuir para o funcionamento da unidade industrial. Constitui-se na elaboração de um 
documento detalhado que irá orientar os diferentes profissionais que irão participar do da 
implantação e posta em marcha da unidade. 
 
 
1.5. Considerações Finais 
 
A metodologia apresentada tem sido testada em diversos projetos de layout e re-layout. Os 
resultados obtidos nos trabalhos de planejamento e implantação de sistemas de produção, 
integrando ferramentas computacionais de simulação animada e de CAD mostram uma 
grande consistência na análise dos layout produzidos. A comunicação entre usuário e 
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modelista tem sido facilitada, devido aos recursos gráficos animados utilizados, criando sm 
maior interesse no usuário em aumentar a sua participação no projeto. Esse fato tem 
aproximado usuário e projetista, facilitando a comunicação entre eles e aumentando a 
cumplicidade do usuário em relação ao projeto. 
 
Do ponto de vista teórico, a metodologia busca responder às questões levantadas na discussão 
acerca do processo de projeto, enfatizando: 
 
1. o desenvolvimento do layout detalhado, pois os templates gerados representam 
realisticamente a atividade produtiva; 
2. o uso das capacidades gráficas e interativas computacionais; 
3. a possibilidade de adoção e simulação de diferentes estratégias de produção; 
4. a flexibilidade do layout industrial absorvendo mudanças futuras advindas do ambiente. 
 
No capítulo seguinte serão apresentados os aspectos detalhados de cada uma das etapas, 
apresentando sempre que possível um caso prático. 
 
 
 
 
 
 
Figura 4: Exemplo de um Centro de Produção 
 
 
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2. Metodologia de desenvolvimento do layout 
 
 
2.1. Objetivos 
 
Uma vez definido o processo de fabricação, o tipo de produto e as estratégias de produção e 
de tecnologia; pode-se então partir para o dimensionamento da fábrica: os fatores de produção 
e os arranjos destes fatores, obedecendo a lógica traçada para a organização da produção e do 
trabalho. 
 
O desenvolvimento da fábrica e o layout resultante são realizados nas seguintes etapas: 
 
a. Macro e micro localização: região, distrito, situação, vias 
b. Escolha do terreno: acessos, recuos, níveis, tratamentos 
c. Espaço arquitetônico: orientação, ocupação, formulação 
d. Arranjo físico: fluxos, funções, atividades, distribuição 
e. Centros de produção: espaços, requisitos, relações, organização 
f. Construção do espaço (edificação): programa, partido, detalhamento 
g. Ocupação e operação do espaço: uso, manutenção, avaliação 
 
Figura 5 – Macro-etapas do desenvolvimento do projeto da fábrica 
 
Um projeto ideal deveria cumprir estas várias etapas na ordem apresentada, porém na prática 
ocorrem problemas como a necessidade de aproveitar um terreno ou prédio já existentes. Ou a 
responsabilidade sobre as obras de engenharia civil pode correr por conta de uma firma 
externa que impõe o seu próprio padrão de acabamento e material; a região onde a fábrica 
será construída já está definida pela direção e não há discussão possível sobre o assunto ou 
ainda; há outros prédios construídos e é conveniente manter uma unidade arquitetônica. 
 
De qualquer forma, o melhor procedimento técnico e os melhores resultados financeiros de 
longo prazo são obtidos quando se desenvolve o projeto global sem restrições e depois se 
procura adaptá-lo as possíveis condições de contorno. 
 
 
 
 
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2.2. Princípios do Layout 
 
A definição dos espaços de trabalho tem como objetivo a obtenção de um arranjo espacial 
que tenha o melhor desempenho conjunto das características de custo, flexibilidade, 
segurança, condições de trabalho, condições de controle e qualidade para o processo 
produtivo. Este arranjo deve seguir os seguintes princípios: 
 
Princípio da integração 
 
Os diversos elementos que integram os fatores de produção devem estar harmoniosamente 
integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Devem estar 
dotados de absoluta unidade de propósitos como uma corrente onde sua resistência é a 
resistência do elo mais fraco. Por este principio, deve-se estudar os pequenos pormenores da 
fábrica, pois esta é considerada como uma unidade composta de uma série de elementos que 
devem estar devidamente entrosados, visando a eficiência de produção. 
 
Princípio da mínima distância 
 
O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu dizer que um produto industrial vale 
mais que outro, idêntico ao primeiro, simplesmente porque este se movimentou mais. O que 
podemos dizer é que muito provavelmente o primeiro produto custou mais caro. Desse modo 
a distância devem ser reduzidas ao mínimo para evitar esforços inúteis, confusões e custos 
maiores. 
 
Princípio de obediência ao fluxo das operações 
 
Materiais, equipamentos, pessoas, devem se dispor e movimentar-se em fluxo continuo e de 
acordo com a seqüência do processo de manufatura. Devem ser evitados cruzamentos, 
retornos e interrupções. A imagem ideal a ser conseguida, neste caso, e a do rio com seus 
afluentes. 
 
Princípio do uso das 3 dimensões 
 
Um arranjo não é apenas um plano, mas um volume. O projeto deve sempre ser orientado 
para usar as três dimensões, o que se traduzirá numa melhor utilização total do espaço. Deve-
se ter sempre em mente que os itens a serem arranjados, na realidade ocupam um certo 
volume, e não uma determinada área. 
 
Princípio da satisfação e segurança 
 
Quanto mais satisfação e segurança um layout proporcionar aos seus usuários, tanto melhor 
ele será. O ambiente deve proporcionar boas condições de trabalho e máxima redução de 
risco. Não se deve esquecer a influência de fatores psicológicos como cores, impressão de 
ordem, impressão de limpeza, arrumação, iluminação entre outros; como aspectos que 
contribuem para a satisfação no trabalho. 
 
Princípio da flexibilidade 
 
Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser 
atentamente considerado no desenvolvimento da fábrica. São freqüentes e rápidas as 
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necessidades de mudança do projeto do produto, mudança de métodos e sistema de trabalho. 
A falta de atenção a essas alterações pode levar uma fábrica ao obsoletismo. Neste princípio, 
deve-se considerar que as condições vão mudar e que arranjo físico deve servir às condições 
atuais e futuras. 
 
 
2.3. Dados Básicos necessários. 
 
O projeto de layout propriamente detalhado tomará como dados as informações sobre o 
processo, os materiais e os equipamentos, que devem ter sido coletadasem uma etapa 
anterior. Estas informações devem ser, no mínimo: 
 
A. Informações gerais sobre a empresa 
 
A1. tamanho, produto 
A2. nível de produção atual e futuro 
A3. terrenos e capital disponível 
A4. tipos de matéria prima e condições gerais do processo 
 
B. Informações sobre o produto 
 
B1. características físicas e geométricas 
B2. manipulação e armazenamento 
B3. condições de qualidade 
B4. partes componentes 
 
C. Informações sobre o processo 
 
C1. diagramas de operação e montagem 
C2. Roteiros de produção (work sheets) e tempos de operação 
C3. estoques e transportes 
C4. outras informações 
 
D. Informações sobre pessoas e serviços auxiliares 
 
D1. pessoal necessário 
D2. serviços administrativos e auxiliares 
 
E. Informações sobre equipamento 
 
E1. lista completa de equipamentos e “templates” 
E2. características de operação 
E3. custo dos equipamentos 
 
F. Informações gerais financeiros 
 
F1. preço final do produto 
F2. estrutura de custos 
F3. preço do terreno e custo de urbanização e construção 
 
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17
A tabela a seguir resume dados essenciais que deverão ser coletados quando do estudo de 
layout: 
 
 
 
 
2.5. Etapas do Trabalho de desenvolvimento do layout 
 
Há três etapas distintas: 
 
1. Dimensionamento dos fatores de produção 
2. Relacionamentos dos fatores de produção 
3. Detalhamento do layout. 
 
Em cada uma delas, há um roteiro sugerido de trabalho e devem ser gerados documentos 
específicos. 
 
Ao final do dimensionamento dos fatores de produção, tem-se uma primeira idéia sobre a 
superfície plana a ser ocupada pela planta, sem qualquer idéia sobre o formato final da fábrica 
ou das relações físicas entre as áreas. É uma etapa francamente quantitativa, com cálculos de 
metragem cúbica e quadrada, e durante a qual terão que ser feitas considerações sobre: 
 
 . alturas de empilhamento de material 
 . forma de armazenamento 
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 . espaço de movimentação de pessoas em torno do equipamento 
 . sistema de controle de chegada e saída de material 
 . equipamentos de transporte interno e externo 
 . formato aproximado dos centros de produção 
 . forma, dimensões e peso de matérias primas 
 . tipo de embalagem de materiais e produtos 
 . possibilidades de trabalhos em dois turnos ou horas extras 
 
 
Na etapa de relacionamento entre as atividades, serão elaboradas análises e tomadas decisões 
sobre: 
 
 . espaço de circulação entre setores produtivos e de apoio 
 . número de pisos da construção 
 . existência de jiraus e mezaninos 
 . modificações em processos 
 . características do edifício 
 . áreas descobertas e áreas externas 
 
Com o block layout definido é necessário considerar os aspectos físicos do edifício e começar 
a criar a planta definitiva ou layout detalhado. 
 
As condições de operação e dos edifícios devem funcionar com condições de contorno que 
devem alterar o arranjo prévio, mas a orientação básica do layout detalhado é dada pelo 
processo produtivo e pelas condições de transporte definidas no block layout. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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DESENVOLVIMENTO DO LAYOUT
CONCEITOS E ESTRATÉGIAS
-Gestão da Produção
-Gestão do Trabalho
-Gestão da Tecnologia
-Estrutura da Demanda
DIMENSIONAMENTOS - FATORES DE 
PRODUÇÃO
-Volume de Produção
-Processos / Equipamentos
-Materiais -Pessoal
-Serviços Auxiliares -Utilidades
-Serviços de Apoio e Controles
FLUXO DE PRODUÇÃO DOS SETORES
-Seqüências -Balanceamento / tempo
-Agrupamentos Funcionais
-Movimentação / Transportes
RELAÇÕES ENTRE SETORES
-Produção -Administração
-Pessoal(apoio) -Auxiliares
-Utilidades 
ARRANJOS
-Layout de Blocos -Ligações dos Setores
-Corredores -Fluxos Principais
-Ocupação do Terreno
-Orientações Geográficas
AMBIENTE (dimensionamentos)
-Requisitos das Operações -Segurança do Trabalho
-Agentes Ambientais 
UNIDADE PRODUTIVA
-Localização exata dos fatores -Corredores e circulação
-Requisitos do Ambiente 
(projeto das condições ambientais)
-Requisitos das Utilidades
-Padronização de cores e Símbolos 
 
 
 
 
 
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2.6. Etapas de trabalho para projeto da unidade produtiva. 
 
ETAPA 1 – Dimensionamento dos fatores de produção 
 
Para iniciar esta etapa deve-se construir o fluxograma de processo. 
 
1. Quantidade atual e prevista de materiais e componentes: Cálculo da quantidade de cada 
material necessáriouma listagem de todos os materiais, peças, componentes e produto pronto, 
com a quantidade que será utilizada para cumprir o nível de produção atual e a evolução desta 
quantidade no primeiros dez anos. O consumo indicado será periódico (semanal ou mensal) e 
as unidades de medida são as usuais no mercado de fornecedores. Fazer o balanço de massa 
dos materiais, considerando as perdas e obediência ao fluxo do processo. 
 
2. Quantidade atual e prevista de equipamentos: uma listagem de todos os equipamentos 
de fabricação e montagem necessários para cumprir os volumes atual e previsto obtendo as 
quantidades por cálculo de carga das máquinas. 
 
3. Quantidade atual e prevista de pessoal: cálculo do número atual e previsto de 
funcionários produtivos e administrativos, definidos para um turno de trabalho, com 
possibilidades de usar horas extras, indicando o local de trabalho, o custo da mão de obra por 
funcionário e o total para a empresa. 
 
4. Superfície das áreas de estoques: indicando o total requerido por tipo de material (ou 
grupos de materiais) e a forma aproximada de armazenamento para cinco tipos principais de 
estoques: estoque de matéria prima, estoque de peças e componentes comprados, estoque 
intermediário de partes fabricadas, estoque de esperas intermediárias e estoque de produtos 
acabados. 
 
5. Templates e superfícies dos centros de produção: plantas em escala (recomendado de 
1:50) das estações de trabalho e centros de produção. Cálculo das superfícies das áreas por 
estação e no total por grupos de equipamento. 
 
6. Superfícies das áreas auxiliares de produção: indicar os serviços auxiliares de 
manutenção, ferramentaria, controles, suprimentos, recepção, expedição, e as superfícies das 
áreas atuais previstas destes serviços. 
 
7. Superfície das áreas de serviços de pessoal: cálculo das superfícies das áreas de 
refeitórios, banheiros, vestiários, enfermarias, lazer, bebedouros, etc., a serem utilizados pelo 
pessoal atual e previsto. 
 
8. Superfície das áreas administrativas e de apoio: listagem de todos os serviços 
administrativos atuais e futuros, indicando as áreas de administração geral, pessoal técnico, 
segurança, limpeza, casas de força, etc. 
 
9.Pré-definição de áreas construídas: este documento será obtido por soma das informações 
contidas nos documentos anteriores. 
 
 
 
ETAPA 2 – Relacionamentos entre os fatores de produção. 
 
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Nesta etapa deverão ser fornecidos os documentos de elaboração do block-layout e 
preenchidos os dados de avaliação do projeto, na forma reiterativa (para cada alternativa, os 
dados de avaliação). Para iniciar esta etapa é necessária a elaboração detalhada dos fluxos do 
processo de produção, entre eles: os fluxogramas de fabricação e montagem, os fluxogramas 
cronológicos, os diagramas de trabalho de cada centro de produção e as tabelas de 
relacionamentos (carta DE-PARA e de ligações preferências). 
 
10. Princípios de ocupação doterreno: discussão das características e dos princípios que 
serão adotados na ocupação do terreno e resumo das conclusões sobre vias de acesso e 
circulação, áreas externas, utilização de pisos e problemas de expansão. 
 
11. Análise de alternativas de projeto de massa: para cada alternativa gerada fazer um 
esboço de planta em escala (recomenda. 1:500) das principais unidades da fábrica 
(departamentos, setores, blocos funcionais) e de circulação externa, anexando as seguintes 
informações: pontos de entrada e saída do terreno, tipo de construção (alvenaria, galpão, livre, 
etc.), a metragem final de cada construção, pontos de entrada e saída nos edifícios, vias de 
circulação externa, jardins, estacionamento e as direções de expansão. 
Nesta fase, cada unidade considerada no projeto não tem ainda uma forma geométrica 
definida. Em geral são usadas formas geométricas básicas como quadrados e retângulos (2x1). 
 
12. Princípios de operação do conjunto: discussão e análise dos princípios a serem adotados 
na operação da parte produtiva e administrativa (em separado), e resumo das técnicas e 
conclusões sobre a distribuição dos blocos das seções na fábrica, com o uso de técnicas como 
a matriz de ligações preferenciais. Em projetos complexos, com grande diversidade de centros 
de produção e de componentes fabricados, nesta fase é necessário o balanceamento dos 
tempos entre os centros de produção e a determinação dos estoques em processo. 
 
13. Análise de alternativas de diagramas de bloco: um esboço de diagramas de blocos das 
seções de fábrica, dos setores auxiliares, de pessoal, administrativos e de apoio; indicando os 
principais blocos e os fluxos de pessoas e materiais entre as seções (com representação 
aproximada de superfície e formato), com o uso de técnicas de relacionamentos quantitativos, 
como a carta DE-PARA e de processo, como o fluxograma de fabricação e montagem e o 
fluxograma de setores. 
 
14. Avaliação econômico-financeira do block-layout: para cada combinação das 
alternativas anteriores, deverá ser calculado o custo total do investimento inclusive terreno, 
indicando a composição destes custos. 
 
15. Avaliação técnica do block layout: pode ser adicionado aos documentos anteriores, um 
resumo de avaliação técnica onde deve constar, para cada alternativa, a produtividade física 
do terreno (área/volume de produção), o espaço específico pessoal (m2 de área de 
fábrica/número de funcionários) na parte produtiva e administrativa, a densidade de 
aproveitamento produtivo (área de estações de trabalho/área construída de fábrica), e o 
momento total de transportes, a relação de espaço direto-indireto (m2 de área de fábrica/m2 de 
áreas administrativas e auxiliares) e o aproveitamento do terreno (área construída plana/área 
total em termos atuais e futuros). 
 
16. Block layout final: uma planta em acabamento profissional do block layout escolhido, em 
escala (recomendado 1:200), com todas as áreas construídas e sua posição no terreno, com 
os fluxos de circulação de materiais e pessoas. 
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ETAPA 3 
Na última etapa, há somente três documentos gerados: 
 
17. Arranjo prévio: um esboço de planta em escala (recomendado escala 1:200) montada em 
cima do último block layout escolhido, colocando as estações de trabalho de fabricação e 
montagem, as seções auxiliares, administrativas, as áreas de pessoal, e definindo os 
corredores, colunas, portas, escadas, dispositivos de segurança de maneira aproximada. 
 
18. Layout final: uma planta em escala (recomendado 1:100 ou 1:50) de toda a área 
construída, inclusive áreas não produtivas, indicando todos os equipamentos, posição de 
operadores, linhas demarcatórias, paredes, divisórias, colunas, janelas, portas, portões, locais 
de espera intermediárias, móveis e utensílios. A apresentação deve ser profissional, de forma 
a servir de base para projetos estruturais, de redes elétricas e de suprimentos e fixação dos 
equipamentos. 
 
19. Características econômico-financeiras do projeto: este documento é apenas um guia 
para o empresário, mostrando uma visão estática e resumida de uma análise mais geral de 
viabilidade. 
 
Embora este documento possa ter dados coincidentes com os dados de outros documentos, 
isto em geral não acontece pois o cálculo é feito em cima de dados finais do layout detalhado 
que são diferentes dos dados obtidos do block layout. Como estamos fazendo um fluxo de 
caixa simplificado, uma análise estática, temos que supor que todo o capital empregado 
inicialmente se gasta no ano Zero, e que qualquer expansão futura será paga até no ano 10. 
Em termos de matemática financeira, isto é simplificação exagerada, mas dá para ter uma 
idéia de comparação entre projetos diferentes. 
 
 
 
 
 
 
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3. Representações de fluxo do processo 
 
O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de 
produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação, 
movimentação e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registra 
exclusivamente seqüências fixas e determinísticas das atividades. As atividades distintas são 
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades 
sucessivas por segmentos que unem os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático 
permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e 
identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução. 
 
A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações que 
possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de duração 
das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informações 
podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções . As concepções construtivas 
e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, 
do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas. 
 
A simbologia utilizada nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada 
pelo quadro 6 abaixo. 
 
Quadro 6 – Simbologia básica do fluxo de processo – ASME 
 
SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO 
� Transformação Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem, 
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc. 
† Inspeção Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou de quantidade. 
Ö Transporte Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou inspeção. 
D Espera 
Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo 
gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser 
removido não necessita de controle formal. 
V Armazenamento Retenção de um objeto ou de um registro de informação em determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser removido necessita de controle formal. 
 
 
Os tipos básicos de fluxograma são: 
 ÎFluxograma singular 
 ÎFluxograma de montagem 
 ÎFluxograma de fabricação e montagem 
 ÎFluxograma de procedimento complexo 
 ÎFluxograma cronológico 
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Fluxograma Singular 
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a seqüência de 
atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um 
item que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações ou 
desintegraçõesde componentes. 
 
Fluxograma de Montagem 
O fluxograma de montagem representa o processo de montagem (ou de desmontagem) de um 
item composto, através de indicação esquemática da seqüência na qual seus componentes e 
sub-montagens são integrados ou desintegrados. 
 
No diagrama, estas integrações/desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) um 
componente denominado corpo principal. Observe-se que o fluxograma de montagem se 
detém ao processo de montagem/desmontagem que pode ser parte de processo de produção 
mais completo, envolvendo fabricação de componentes singulares até a expedição de um item 
composto. 
 
As informações visuais básicas deste esquema são: 
 -as seqüências de montagem do corpo principal e das sub-montagens componentes. 
 -quais componentes constituem cada sub-montagem. 
 -o estado de entrada dos componentes no processo de montagem. 
 -os pontos de entrada de cada componente e submontagem, na montagem principal. 
 
A forma construtiva desse esquema consiste de uma coluna vertical onde é registrada a 
montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a entrada de 
cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de desmontagem, 
usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de componentes do 
corpo principal. 
 
Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM 
O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos, que 
envolve processos de fabricação, manufatura, manipulação e montagem das partes 
componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual diversos componentes são 
processados e reunidos para formar um produto completo. O modelo mostra as seqüências das 
atividades de processamento das partes, a formação de subconjuntos ou sub-montagens, os 
pontos de introdução de partes compradas ou cujo processamento é considerado externo ao 
processo em registro, nos subconjuntos e no conjunto principal. 
 
O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado: 
 
1- materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo a 
constituir o produto final. 
2 - formulários ou informações - via ou cópia mais importante. 
3 - elemento humano - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre um mesmo 
fluxo de materiais, produtos ou papéis. 
4 - equipamentos de manufatura e de transporte - idem p/ elemento humano. 
 
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Camisa Fundida Bruta
P/ Torno Conv.
Torno Convencional
P/ Broqueadeira
Torno Conv. (40h)
Broqueadeira
P/ Forno
Inspeção
Armazenagem
Forno
Montagem Inicial
P/ Montagem Final
Montagem Final
Eixo Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
Torno Convencional (35h)
P/ Plaina de Mesa
Plaina de Mesa (4h)
P/ Montagem inicial
Mancal Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
Torno Convencional (40h)
P/ Mandrilhadora Conv.
Mandrilhadora Conv. (36h)
P/ Furadeira Radial
Traçagem
Furadeira Radial (8h)
P/ Montagem final
P/ Torno Conv.
 
 
Figura 6 – Exemplo de Fluxograma de fabricação e montagem 
 
Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades: 
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos 
materiais ou constituem-se na principal finalidade da organização. 
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não. 
 
A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de processamento 
principal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento secundárias, segundo 
a ordem de integração. 
 
As seqüências das atividades de processamento que ocorrem sobre cada parte, subconjunto ou 
conjunto principal, são representadas pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo 
verticais. 
 
Para se iniciar a construção do diagrama é preciso determinar ou escolher o conjunto 
principal, cujo processamento será indicado na linha de fluxo principal. Esta determinação ou 
escolha pode ser feita segundo três critérios básicos: 
 
a)identificar o componente básico do produto, que recebe as demais partes ou subconjuntos 
componentes; 
 
b)identificar o componente sobre o qual o corre o maior número de atividades de 
processamento; 
 
c)no caso de estudo de arranjo físico de linha de montagem progressiva, identificar o 
componente de maior volume ou maior peso, que recebe os demais componentes menores ou 
mais leves. 
 
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Fluxograma de Setores 
O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o fluxo de 
material, homem ou equipamento através de uma seqüência de atividades de produção, 
explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela sua execução. 
 
Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este formato mostra 
onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do processamento. Esta informação 
gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma (também por meio de símbolos-atividades 
e linhas-fluxo) sobre um quadro matricial, onde as colunas são os setores produtivos, e as 
linhas a descrição de cada atividade. 
 
Fluxograma Cronológico 
O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização das relações temporais e de 
ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em processamento. 
 
Neste formato de fluxograma de processo, o esquema gráfico relaciona a evolução da fluxo de 
itens em processamento através das atividades seqüenciadas de um processo produtivo com os 
instantes e períodos de tempo decorridos na execução dessas atividades. 
 
 
 
Figura 7 – Modelo de fluxograma cronológico (gráfico de Gantt) 
 
Mapofluxograma 
O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos centros de 
processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva, seguindo uma 
seqüência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item, que pode ser produto, material, 
formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas gráficas com indicação de sentido de 
movimento, sobre a planta baixa em escala da instalação envolvida. 
 
O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de movimentação física que 
segue um determinado processo produtivo, os espaços disponíveis ou necessários e as 
localizações relativas dos centros de trabalho. 
 
O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou proposto, em 
termos de sua ocupação física na instalação produtiva. É apresentado em duas maneiras 
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básicas, em função da natureza da informação e dos fatores estudados. O mapofluxograma de 
atividades serve para mostrar os diferentes tipos de atividades ao longo da planta, 
identificando os locais onde cada tipo é executado. O mapofluxograma de percurso se presta 
para registrar a seqüência das atividades na planta, quando não há necessidade de diferenciar 
estas atividades. 
 
O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimensões, sendo que em 2 dimensões a visão é a 
da planta baixa da instalação em estudo e em 3 dimensões serve para visualizar a trajetória 
através de diferentes pisos ou andares. 
 
O uso corrente do mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do arranjo físico ou 
"layout", de instalações produtivas. Isto pode ser na fase de projeto, mostrando as disposições 
físicas propostas nas soluções alternativas, com em revisões das distribuições dos 
equipamentos existentes nas instalações. Outro é no estudo de sistemas de transporte em 
instalações produtivas. 
 
Diagrama de Atividades Simultâneas 
O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um conjunto de 
unidades produtivas,por meio de um esquema gráfico que registra a seqüência de atividades 
de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades 
que se interagem. 
 
 
Figura 8 -Modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas (Slack, 1997, p.332) 
 
O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características de 
trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por atividades intermitentes entre o 
operador e equipamentos de produção. Admite duas concepções principais: Diagrama 
Homem-Máquina e Diagrama de Equipe. 
 
Diagrama Homem-Máquina 
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação 
simultânea com uma ou mais máquinas. 
 
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Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do 
relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma 
escala de tempo. A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera; é 
suficiente para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma: 
 
a) atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência. 
 Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina. 
 ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque. 
 Máquina: atividade de produção sem atenção do operador. 
 
b) atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos. 
Homem: operador atua diretamente na máquina. 
 ex. carregar máquina, operação com avanço manual, calibração de 
 máquina. 
Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho combinado com 
outro equipamento. 
 ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada. 
 
c) atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação. 
 
TEMPO HOMEM ATIVIDADE MÁQUINA ATIVIDADE 
2 min Preparação da serra 
 
 
Ajuste do batente de 
comprimento 
 
0,5 min Controle de velocidade Corte inicial 
3 min espera Corte da barra 
 
 
 
0,5 min Conferência do corte espera 
0,5 min Limpeza da máquina espera 
Nome da peça: 
 
Nome da operação : 
Porta Livros 
 
Corte longit. 
No. : 07-3 
 
No. : 01 
Máquina :
 
Operador :
Serra 
 
João 
Tempo homem = 3,5 minutos Tempo máquina = 5,5 minutos
Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos 
 
Figura 9 – Exemplo de Diagrama Homem-Máquina 
 
 
Diagrama de equipe 
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de 
máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção 
e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as 
atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados. 
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em 
células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produção 
baseados em modelos japoneses. 
 
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Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de atividades dos 
componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem 
importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos 
componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes, que 
executam simultaneamente tarefas interdependentes. 
 
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que 
coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do 
serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas 
de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus, 
abastecimento, limpeza da carenagem, etc... 
 
Tabelas de Inter-relacionamento 
A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de 
componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo. 
 
O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um 
departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e 
homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que 
executam as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no 
sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser: homens, 
equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e máquinas, ou estações de trabalho e 
equipamentos completos, ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou plantas. 
 
Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado 
sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e 
informações ou contatos. 
 
Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em função de 
determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do valor 
da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela 2 abaixo. 
 
Tabela 1 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos. 
 
COMPONENTES do sistema de 
produção 
FLUXOS entre os 
componentes 
FATORES DE RELAÇÃO 
 
 
.Mão-de-obra 
.Equipamento e ferramenta 
.Bancada ou Posto de trabalho 
.Centro de produção 
.Seção 
.Departamento 
.Planta 
 
 
 
.Pessoas 
.Materiais ou produtos 
.Papéis 
.Informações ou contatos 
.Distância 
.Freqüência 
.Volume 
.Peso 
.Quantidades 
.Custo 
.Importância (pesos) 
.Prioridades 
.Dificuldade 
.Periculosidade 
.Precisão 
.Tipo de via de transporte 
 
 
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A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que pode 
ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz triangular. 
 
Matriz de-para 
Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se uma 
matriz de-para, conforme modelo abaixo. 
 
 
 
 
Figura 10 – Modelo de matriz de-para. 
 
Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido 
positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela 
(1 Æ 2 Æ 3 Æ 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou 
para trás. 
 
A matriz De-Para é usada principalmente em: 
 
.Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um 
dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de 
transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar 
manuseio de materiais, etc.. 
.Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudo 
preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas 
que atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do 
balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas 
envolvidas,e b) verificação das cargas de trabalho individuais. 
.Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela 
tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de 
dados para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das vias 
de transporte e canais de informação. 
 
Matriz Traiangular (ou de ligações preferenciais) 
Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou ainda 
quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada numa 
MatrizTriangular (figura 11) 
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Figura 11 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais) 
 
 
 
 
Figura 12 – Exemplo de relações entre os setores funcionais de uma empresa 
 
 
 
 
 
 
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Figura 13 – Matriz de ligações preferenciais de uma serraria de madeira (caso real) 
 
 
 
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4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção 
 
Se considerarmos o contexto de uma nova unidade industrial para um produto 
conceitualmente estático, estaremos frente a um problema de reprojeto, com uma ampla base 
de informações para tratar das questões de gestão, dispositivos técnicos e os diferentes papéis 
atribuídos aos homens. No caso de produtos dinâmicos, estaremos frente a um problema não 
estruturado, onde muitas das questões envolvendo o produto e seu processo produtivo ainda 
estarão em aberto. 
 
De qualquer forma, do início ao fim do processo de projeto iremos reunir um conjunto de 
documento que irão cumprir duas funções básicas: 
1. Formalizar as especificações do produto e do seu processo produtivo, as quais irão 
orientar a implantação e o funcionamento da unidade industrial; 
2. Servir de documentação básica para a contratação e treinamento do pessoal que irá 
comandar o "start-up" e o funcionamento normal da unidade industrial. 
 
Portanto, o conteúdo e a qualidade da documentação de projeto constitui em si um elemento 
de importância para o sucesso do mesmo. 
 
A formalização do mix de produção deve adotar uma estrutura sistêmica onde o todo é 
dividido em partes sucessivamente até a obtenção dos elementos individuais que compõem o 
produto. Uma representação sistêmica para o produto Cachaça Padroeira é apresentada 
figura 14, abaixo. 
 
Para o produto em questão podemos visualizar cinco níveis distintos. Se fizermos o caminho 
de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rótulo principal 
(quatro cores, 120 x 90 mm) e secundário (quatro cores, 90 x 60 mm), lacre (PVC contraído), 
selo (padrão MF), rolha (cortiça D: 29 x 20 mm), pega (PVC injetado, D: 29 x 7mm), garrafa 
e líquido (Cachaça de alambique com teor alcoólico de 45 gl). 
 
 
Figura 14 – Mix de processo de produção – cachaça Padroeira 
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Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu processo 
de fabricação. A forma clássica de representação em engenharia de produção é com 
fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de operação, 
inspeção, esperas, transporte e armazenagem. 
 
O dimensionamento no projeto de uma fábrica envolve administração, parte técnica, 
produção, vendas, etc. Nos deteremos no dimensionamento dos fatores diretos da produção 
que são: 
 
- materiais diretos 
- mão-de-obra direta 
- mão-de-obra de preparação 
- equipamento produtivo 
 
 
4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos 
 
De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser 
tratados detalhadamente quando da consideração da estratégia de produção a ser adotada na 
unidade. No entanto para que estas considerações sejam feitas faz-se necessário um pré-
dimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e equipamentos. A equação 
geral é apresentada abaixo. 
 
 
N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n 
Onde: 
 
N = número de homens ou de equipamentos no processo; 
TPOp = é o tempo padrão para o ciclo de trabalho ou de processo; 
TPPr = é o tempo padrão de preparação do equipamento; 
D = demanda do processo; 
J = jornada de trabalho; 
n = rendimento da fábrica. 
 
 
Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as considerações acerca dos tempos de 
preparação. Quando se trata de muitos produtos que irão compartilhar os mesmos 
equipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o mesmo. No 
caso de um único produto, o TPPr envolverá principalmente as operações de troca de 
ferramentas e manutenções previstas para o ciclo de trabalho. 
 
O rendimento de fábrica (n) é uma medida da eficiência da unidade industrial. Ele busca 
representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas não produtivas ao longo 
do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo técnico. 
Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor será o rendimento do 
processo. No geral um rendimento de 85% é considerado um bom índice. 
 
 
 
 
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4.2. Dimensionamento dos Materiais 
 
O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as necessidades 
em termos de fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo das especificações do 
mix de produtos e dos fluxogramas deve-se proceder da seguinte forma: 
 
1. Estabelecer uma representação sistêmica para o processo produtivo; 
2. Identificar todas as operações onde haja uma transformação quantitativa nos materiais; 
3. Aplicar para a última operação identificada o balanceamento de massa; 
4. Repetir o procedimento anterior para todas as operações na ordem inversa do processo. 
 
O modelo geral para o balanceamento de massa a ser adotado é assim expresso: 
 
 
E = S + R 
R = a * E 
E = S + (a * E) 
S = E – (a * E) 
S = E (1 – a) 
N = (1 – a) 
E = S / (N) 
 
Onde N é o rendimento do processo. 
 
 
 
 
 
 
 
4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em Indústrias de Adição 
 
Estas indústrias se caracterizam por terem seus produtos em porcentagens de seus 
componentes. É o caso mais freqüente em indústria de processamento químico e indústrias 
farmacêuticas. 
 
 
 
 
 
 
 
Esquema de solução: 
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Exemplo: 
 
 
Exercício: 
Existem 3 produtos químicos A, B, C, compostos das misturas M1, M2, M3, na seguinte 
proporção (%): 
 
 
E as misturas são compostas de matérias-primas MP1, MP2, MP3. 
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Existe uma perda de (produtos defeituosos produzidos): 
 
 
A previsão de vendas anual é de 540.000 Kg /ano de A, 285.000 Kg./ano de B e 450.000 
Kg/ano de C. 
 
a) Dimensionar o consumo de M.P. por ano, baseado na previsão de vendas e na produção, 
sabendo que para se fazer uma tonelada das misturas são gastos (em horas). 
 
Existem 200 dias úteis, por ano de 5 horas por dia. Supor eficiência global de 80% 
 
b)Dimensionar os equipamentos necessários 
 
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RESOLUÇÃO: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4.2.2. Dimensionamento de materiais em industrias de montagem (vários componentes). 
 
 
 
 
 
 
 
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Exercício: 
O produto A é composto de três peças tipo I e duas peças tipo II. 
Os dados são os seguintes: 
- demanda de 100.000 produtos A/ano- ano de 200 dias úteis 
- jornada de trabalho de 10 horas/dia 
- eficiência de 85% 
 
 
 
 
 
 
Desprezar o tempo de preparação dos equipamentos. 
Calcular material, equipamentos, pessoal. 
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4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção 
 
 
O estudo conduzido até o momento, nos possibilitou a determinação dos fatores diretos de 
produção, em termos de mão-de-obra direta, Equipamentos, Materiais e dispositivos 
auxiliares de produção. Além destes fatores, interferem em qualquer sistema produtivo, 
fatores indiretos cuja importância será de maior ou menor grau, dependendo do tipo de 
industria. 
 
 
Existem vários métodos utilizados para o dimensionamento do layout, podendo ser resumidos 
em métodos de aproximação e métodos analíticos. 
 
Os métodos de aproximação se baseiam em situações semelhantes anteriormente projetadas 
ou existentes na própria unidade produtiva ou em modelos matemáticos (método de 
GUERCHET, método de APPLE). Em geral estes métodos são utilizados em projetos 
preliminares ou situações onde não há necessidade de precisão nos detalhes do layout, como 
áreas administrativas, salas de espera, recepção, etc. 
 
Os métodos analíticos são aqueles em que a obtenção do layout final se dá por composição de 
áreas individualmente construídas. Os principais métodos são: 
 
1) Método numérico: divisão de atividades ou áreas em elementos de espaço e sub-áreas. 
Cada equipamento é listado com área ocupada pela máquina, área de trabalho de operador e 
área para manutenção e colocação de material. 
 
2) Padrões de espaço: área min = (larg x comp + 0,6 m lado perto + 0,45 m) x valor de 
correção (obtido por tabelas). 
 
3) Centro de Produção: construção dos elementos de áreas que compõem um centro de 
produção a partir das necessidades específicas das atividades desenvolvidas no centro. 
 
 
Neste capítulo, iremos considerar as necessidades em termos de espaço físico dos fatores 
diretos e indiretos de produção. Para os fatores diretos, será apresentado o Método do Centro 
de Produção e para os fatores indiretos, apresentaremos diversas recomendações a partir de 
dados empíricos apresentados na literatura. 
 
 
 
4.3.1. Método do Centro de Produção 
 
Centro de produção é uma unidade de funcionamento independente da fábrica que colabora 
diretamente para a transformação de qualquer matéria prima em produto acabado. 
 
Para o dimensionamento da área necessária para um dado centro de produção, deverão se 
considerados: 
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Áreas Definição Obtenção 
EQUIPAMENTO - É a projeção ortogonal do 
equipamento sobre o plano 
horizontal. 
Catálogos ou medição direta do 
equipamento. 
Fresadora 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
- Estabelecer as dimensões do 
equipamento bem como as 
referências do centro de produção, 
segundo o código de cores. 
 
- AUTOCAD LT. 
 -Setting 
 -Drawing 
 -Limits 
 -Dawing Aids 
 -Grid 
 -Snap 
 -Text Style 
 -Edit Polyline 
 
 -Draw 
 -Line 
 -Polyline 
 -Donut 
 -Text 
 -Dimention 
 -linear 
 
 -View 
 -Zoon 
 
 -Construct 
 -Copy 
 -Mirror 
 
 -Modify 
 -Erase 
 -Move 
 -Change Properties 
 -Color 
 
 
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OPERADOR - Área necessária para o 
operador realizar a 
operação. 
- Considerar as diferentes 
posições de trabalho do 
operador e suas 
movimentações intra e inter 
posições, bem como os 
aspectos de segurança 
envolvidos. 
- Análise dos micromovimentos, 
tabelas de ergonomia, normas de 
segurança. 
Operador 
 
Postura: 
-Trabalho em pé; 
-O operador realiza 
movimentos plenos na 
posição de operação. 
 
Rotina: 
-Retirar matéria-prima da 
zona de alimentação e 
abastecer o equipamento 
pelo lado esquerdo; 
-Operar equipamento. 
 
Eventualidades: 
-O operador refuga peças 
defeituosas; 
-O operador desloca-se para 
regular rotação do 
equipamento. 
 - AUTOCAD LT 
 -Draw 
 -Circle 
 
 -Modify 
 -Stretch 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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MANUTENÇÃO - Área necessária para a 
realização de serviços de 
manutenção preventiva e 
corretiva. 
- Considerar os diferentes 
pontos que podem ocorrer 
serviços de manutenção e 
os espaços necessários para 
a remoção de componentes 
do equipamento. 
- Análise dos movimentos de 
manutenção, tabelas de ergonomia 
e dimensões de componentes 
críticos da máquina. 
Manutenção 
 
Postura 
- Deitada, na posição oposta 
ao operador; 
- Agachado nas posições 
laterais à direita e esquerda. 
- 
 
 
 
- AUTOCAD LT 
 -Construct 
 -offset 
 
 -Modify 
 -Trim 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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PROCESSO - Todas as áreas 
indispensáveis para que se 
possa executar 
perfeitamente, e sem 
limitações, as operações de 
processamento. 
- Considerar os espaços 
para alimentação e descarga 
das máquinas, 
deslocamentos de partes 
móveis, instalação e 
retirada de dispositivos e 
áreas para preparação do 
equipamento. 
- Catálogos ou medição direta no 
processo. 
Processo 
 
-O lado direito da mesa da 
fresadora desloca-se 
lateralmente de 400 mm. 
 
 
 
- AUTOCAD LT 
 -Modify 
 -Edit Dimentions 
 -Move text 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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MATERIAIS 
- Área necessária para a 
estocagem de matérias-primas 
processadas e não processadas. 
- Considerar o número de 
diferentes matérias-primas. 
- Sistema de 
programação e 
distribuição de materiais 
e tamanho do lote. 
Não Processadas: 
-As matérias-primas não 
processadas permanecem em 
carros alimentadores com 400, 
600 mm de dimensões, ao lado 
esquerdo do operador. 
 
Processadas: 
-As matérias-primas 
processadas alimentam 
automaticamente um carro de 
saída. 
 
 
- AUTOCAD LT 
 -Modify 
 -Remove 
 -Add 
 
 
 
 
 
 
REFUGOS, CAVACOS E 
RESÍDUOS. 
- Área para sobras de 
materiais decorrentes do 
processo produtivo. 
- Considerar volume, 
forma, tipos de materiais e 
freqüência da remoção 
destes materiais. 
- taxa de sobras/tempo, densidade, 
método de armazenamento e 
freqüência da coleta. 
Refugos 
-Os refugos são depositados 
no carro transportador de 
saída; 
-Os refugos são recolhidos 
a cada jornada. 
 
Cavacos 
-As poeiras e cavacos são 
removidos por serviço de 
exaustão aéreo; 
-Os filtros são trocados a 
cada período de 200 horas. 
 
 
 
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MOVIMENTAÇÃO E 
TRANSPORTE 
- Área necessária para que 
os dispositivos de 
transporte acessem o centro 
de produção. 
- Considerar carga, 
descarga e operações de 
manobra. 
-Catálogo de fabricantes, 
manuais de movimentação 
e métodos de 
empilhamento. 
Movimentação e 
Transporte 
-Os transportes entre os 
centros de produção são 
realizados pelos carros 
alimentadores. 
 
 
 
 
- AUTOCAD LT 
 -Modify 
 -Extend 
 
SERVIÇOS - Área destinada aos