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Engenharia de Métodos- CCE0502
O Mapa fluxograma tem por característica ser elaborado sobre a planta da
organização, onde são realizados os processos produtivos. Fornece uma visão
geral e sistêmica de todos os processos, e tem como vantagem a visualização
de todo o fluxo de valor, necessário para a transformação dos insumos em
produto acabado, podendo apresentar movimentos em vários setores.
Barnes (1977), o mapa fluxograma representa a movimentação física de um
item através dos centros de processamentos dispostos no arranjo físico de
uma instalação produtiva, seguindo uma sequência ou rotina fixa. Portanto, o
entendimento de um processo exige uma série de informações, que,
analisadas em conjunto, permite uma abordagem mais completa de possíveis
problemas, tornando mais ágil a identificação de causas e a proposição de
melhorias.
Para possibilitar a realização do mapeamento dos processos de uma
organização, é necessário seguir o fluxo de produção e trabalho, observando
todas as suas etapas e ações, bem como o que cada uma agrega ao insumo que
está sendo transformado, também é necessário observar o tempo para que
cada ação seja concluída. (WOMACK; JONES; 1998).
Exemplo 01 
São retiradas barras de aço do almoxarifado que são transportadas ao setor de tornos. No
setor de tornos, cada barra é colocada em um dos tornos existentes, é cortada no
comprimento certo, e as peças são colocadas em caixas e aguardam o transporte para a
operação de prensar a cabeça do parafuso. As caixas são retiradas pelo operador da prensa
e levadas até a prensa, que fica no mesmo setor de torno . As peças são alimentadas na
prensa, que forma a cabeça do parafuso. A essa peça chamamos de rebite. Os rebites caem
da prensa em uma caixa e aguardam a empilhadeira para serem transportados para a
operação de "formar a rosca" do parafuso. Os rebites são inspecionados com relação às
dimensões, pelo inspetor do controle da qualidade. A empilhadeira recolhe as caixas de
rebites liberadas pelo controle da qualidade e as leva ao setor de rosqueamento. O operador
do setor coloca as peças no alimentador da máquina de formar rosca, e os parafusos pronto
são recolhidos em caixas que são levada por empilhadeira até o a1moxarifado.
Quando se trata de um produto constituído por diversos componentes, utilizamos um ramo de fluxograma para 
cada um deles. 
 Fluxograma Singular
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de
processo, por representar a seqüência de atividades de
processamento de um item singular.
Item singular é definido como sendo um item que, durante
o período de observação do processo de produção, não
sofre integrações ou desintegrações de componentes.
Exemplo: Trabalho de um funcionário dos Correios no
processo de emissão e entrega de um telegrama a
domicílio.
ENGENHARIA DE MÉTODOS / PROCESSOS
ENGENHARIA DE MÉTODOS / PROCESSOS
UM EXEMPLO DE EMPREGO MAIS SIMPLES DO ESTUDO DE MOVIMENTOS E
DE TEMPOS
• A empresa escolhida para o presente estudo foi a Panificadora Monza. Em 1983, a primeira padaria
do grupo Monza foi adquirida, na Ilha de Santa Maria, em Vitória - ES, por Domingos Sávio Erthal
Nicolau, desempenhando o papel de administrador.
• Dez anos depois, houve a adesão da segunda padaria localizada em Morada de Camburi (1992), sua
esposa Meire Guimarães de Carvalho, decidiu juntar-se a administração das padarias saindo de seu
emprego de bancária, além de desempenhar atividades administrativas, estava à frente dos caixas.
Descrição do processo 
• O processo escolhido para mostrar a aplicabilidade da engenharia de métodos foi a fabricação do pão de sal da
panificadora Monza. O processo inicia-se no setor de estocagem, onde se encontra a matéria-prima (sal, trigo,
fermento e melhorador). Após seleção da matéria-prima os ingredientes são levados para o setor de pré-pesagem e
neste local são separados e colocados em sacolas plásticas individuais. Em seguida, as sacolas são levadas para o setor
de produção juntamente com o saco de 50kg de trigo, que são misturados e colocados na máquina batedeira. Após
bater cerca de um minuto o processo é parado para acrescentar um balde de água e um de gelo na mistura, fazendo
com que a massa não fermente durante a operação de manipulação. O processo recomeça e a mistura é batida por
cerca de 630s e em seguida passada na máquina finalizadora diversas vezes para que a massa fique no ponto.
• Ao finalizar a massa, esta é cortada em tiras largas para que possa passar na máquina de corte e molde para que o pão
saia por uma esteira. Pães fora do padrão definido são enviados de novo para a máquina e moldados novamente. Os
operadores esperam os pães no fim da esteira para poder ordená-los em bandejas e serem colocadas no carrinho
organizador, quando o carrinho esta cheiro (cerca de 1600 pães) é levado para a câmara de refrigeração ultrarrápida e
ficam por lá cerca de 50 minutos a -40ºC. Terminado o congelamento os pães vão para o setor de embalagens, onde
são colocados em sacolas lacradas e depois levados ao setor de armazenagem. Para os pães irem para as lojas é preciso
que haja pedidos, assim que estes são realizados pelas lojas os pães são levados por caminhões refrigerados e só nas
lojas que serão fermentados e assados para disponibilizar aos clientes.
Fluxograma da produção do pão 
Mapofluxograma aplicado na empresa-
Estado atual 
Estudo de tempos aplicados na 
empresa 
• A operação escolhida para fazer o estudo de tempos na produção do pão francês dentro da
Panificadora Monza, foi à parte em que a massa é retirada da máquina finalizadora e colocada em
cima da mesa auxiliar, onde é cortada em tiras largas para que, enfim, possa passar na máquina de
corte e molde e o pão sair por uma esteira. Foram feitas cinco medições de tempo da operação e
encontrados o tempo normal, o tempo padrão.
Estudo de tempos aplicados na 
empresa
• Para encontrar o tempo padrão é multiplicado o tempo normal de cada operação pelo fator de 
tolerância, que no presente trabalho adotou-se 3% de tolerância pessoal e 17% de tolerância por 
fadiga, estimando-se 20% de tolerância total do processo. 
• Elemento 1- TP= 5 x 1,2 = 6 s. 
• Elemento 2- TP= 5,6 x 1,2 = 6,72 s. 
• Elemento 3- TP= 3 x 1,2 = 3,6 s. 
• Elemento 4- TP= 4,6 x 1,2 = 5,52 s. 
• Elemento 5- TP= 7,8 x 1,2 = 9,36 s. 
• Elemento 6- TP= 9,6 x 1,2 = 11,52 s. 
• O tempo cronometrado da operação foi de 35 segundos e o tempo padrão da operação foi de 36,72 
segundos. 
Sugestões de melhoria 
• No estudo de caso, foram discutidas inúmeras dificuldades no processo, desde ergonomia, layout e
mão-de-obra. Após análise da linha de produção juntamente com os proprietários e aplicações das
ferramentas estudadas, foi elaborado possíveis melhorias, visando o aumento da produtividade,
minimizando os custos e otimizando a mão de obra. Dessa forma optou-se pelas seguintes
mudanças:
• Os funcionários usariam camisas de manga cumprida, pois assim não existiria risco de contaminação
com a massa que esta em contato direto com os braços dos padeiros.
• O saco de farinha, a matéria prima, a água e o gelo que são colocados na misturadeira manualmente
por dois funcionários, poderiam ser substituídos por um sistema de silos, em que ficaria na parte
superior das misturadeiras.
• Existe no mercado um anexo da máquina de enrolar pães, que faz com que os pães que já saem
enrolados passe por mais uma esteira que os organiza no tabuleiro, não sendo necessário manuseio
pelos funcionários.
• Usar uma máquina automatizada para embalar os pães.
Fluxograma do processo melhorado
Mapofluxograma do processo 
melhorado:
Conclusão 
• É possível concluir que a utilização das ferramentas da Engenharia de
Métodos (Fluxogramas, Mapofluxogramas, Gráfico das duas mãos e Estudo
de Tempos) é degrande aplicabilidade nas empresas, pois ampliam a visão
dos gestores quanto às operações, facilitando a melhoria ou a eliminação
de processos.
• Algumas melhorias propostas no trabalho são de fácil aplicabilidade como
as questões ergonômicas e higiênicas. Porém, as propostas de tornar o
processo mais automatizado são consideradas inviáveis no momento, pois
as máquinas necessárias ainda estão em difícil acesso e com o custo
elevado, além da Panificadora estar inserida em um mercado que não há
necessidade de tamanho investimento.
• Sem a aplicação dos estudos de tempos e métodos, que obtém números
reais, dificilmente uma empresa poderá aperfeiçoar seus recursos. Uma
sugestão para a continuidade do trabalho é acrescentar a gestão da
qualidade para a melhoria contínua dos produtos e fazer um estudo mais
aprofundado da engenharia de métodos.
Empresa X- estudo de caso
A empresa Leclair Cosméticos, tem seu trabalho baseado na incansável
exigência pela excelência e resultados, que virou tradição e é mantida em
todos os produtos que levam o nome da organização, sejam eles de terceiros
ou com a própria marca.
Mérito que foi conquistado através da qualidade de produtos desenvolvidos
com esmero e sólida competência na prestação de serviços de produção de
produtos de higiene, cosméticos e perfumaria.
Foi fundada em julho de 1998, com objetivo na excelência dos produtos, pois
atendia a uma solicitação para fabricar produtos de altíssima qualidade. Em
1999 iniciou seus primeiros passos na direção do desenvolvimento de sua
própria marca, juntamente atendendo a vários parceiros e oferecendo suporte
em seus projetos, auxiliando no desenvolvimento de produtos, desde a sua
formulação, embalagem e produção, até a entrega ao cliente final.
Com criatividade e competência desenvolveu projetos de novos produtos para
marcas reconhecidas no mercado nacional e internacional, abrindo campo para
o crescimento e o sucesso que só podem atingir aquelas empresas que
trabalham, antes de tudo, com muito amor e muita competência.
Descrição do Processo
Atualmente à empresa disponibiliza do seguinte processo: o cliente realiza o pedido, o
mesmo é colocado em uma dada sequência de produção, e aguarda até ser liberado
para produzir. O início do processo é a separação de matérias primas, que são
fracionadas de acordo com as quantidades que constituem a formulação do produto,
após a etapa de fracionamento, permanece em uma área de espera onde também são
higienizados para adentrar a fábrica, é transportado através de palettes até o elevador,
que os elevam ao segundo piso da fábrica, e permanecem em uma área de espera, até
ser iniciado a produção por bateladas de aproximadamente 130 Kg, que são laminadas
e descem ao primeiro piso da fábrica através de extrusoras que são alimentadas de
forma contínua, ao conformar a massa em barras, as mesmas são separadas,
prensadas, rebarbadas e separadas em carrinhos, que são transportados até uma área
de descanso, após este período os sabonetes prensados são transportados até as
esteiras de flow-paks que trata se de uma embaladora automática, armazenados em
cartuchos de forma manual ou embalados com papel filme também manualmente,
acondicionados em caixas e em sequência palettes e são destinados ao estoque como
produto acabado. Tarefas como a separação, trifilação e transporte de massa base
acontece de maneira contínua e consideramos como atividades paralelas ao fluxo do
processo, apesar de apresentarem estoques na forma de esperas durante o processo,
não impactam para o início de outra tarefa, mas que de mesma forma devem ser
analisadas.
Carta de Atividades Múltiplas
• Muitas vezes, desejamos registrar o trabalho envolvendo um
operador com várias máquinas para verificar a carga de trabalho. A
Carta de atividades múltipla representa o trabalho que o operador e
as máquinas desenvolvem, utilizando símbolos para cada tipo de
atividade desenvolvida. Os símbolos são:
• Exemplo 01
• Lavagem e secagem de roupa.
• Em uma lavanderia, o operador recebe do cliente a roupa a ser lavada e a
coloca na lavadora, coloca sabão em pó, fecha e liga a máquina 2 minutos).
lavadora executa o ciclo lavar-centrifugar automaticamente (25 minutos ),
parando em seguida. O operador abre a lavadora. retira a roupa e a coloca
na secadora. A secadora leva 15 minutos para secar a roupa e para após
completar o ciclo. Enquanto o operador aguarda o processamento nas
máquina procura outro serviços a realizar e no caso de não haver nenhum
trabalho a ser feito fica no balcão aguardando o clientes.
• O ciclo seria repetido com as mesmas atividades. A carta de
atividades múltiplas é útil para a descrição dos trabalhos
realizados em conjunto por máquinas e por operadores.
Contudo, toma-se muito difícil a representação de trabalhos
mais complexos dada a dificuldade de ser elaborado o desenho
e a dificuldade de análise.
• Modernamente, são utilizados softwares de simulação que
permitem uma análise rápida de um longo período de tempo e
que apresentam uma série de relatórios estatísticos com as
informações de tempo trabalhado, tempo de espera e outros
tempos para cada operador e máquina envolvidos.
• Entre os softwares mais conhecidos, destacamos o Pro-ModeL,
o Arena e o Auto Simulation, e mais recentemente, o Witness.
• O exercício anterior pode ser simulado pelo Pro-
Model que apresentaria um layout conforme a 
Figura 
Aspectos Ergonômicos
• O trabalho e o local de trabalho devem se adequar ao homem, e não o contrário.
• os trabalhos desenvolvidos manualmente devemos abordar alguns aspectos
fundamentais, como quais os movimentos que o operador realiza e quais as
características do posto de trabalho e condições do ambiente de trabalho.
• Princípios da economia de movimentos
Os princípios da economia de movimentos representam 22 regras básicas ;
Princípios para o uso do corpo humano 
• As mãos devem iniciar os movimentos ao mesmo tempo. 
• As mãos não devem permanecer paradas ao mesmo tempo (a não ser em 
períodos de descanso). 
• Os braços devem ser movimentados simetricamente e em sentidos opostos. 
• O movimento das mãos deve ser o mais simples possível. 
• Deve-se utilizar o impulso. 
• As mãos devem executar movimentos suaves e continuas. 
• Devem ser utilizados movimentos balísticos, por serem mais precisos. 
• Deve-se manter o ritmo do trabalho. 
• Princípio para o local de trabalho
• Deve haver um local predeterminado para todos os materiais,
ferramentas e demais objetos.
• Os materiais, as ferramenta e demais objetos devem ser dispostos
obedecendo aos aspectos antropométricos do operador.
• Deve ser utilizada a alimentação de peças por gravidade.
• Devem ser utilizados alimentadores de peças que possibilitem
retirada fácil da peça pelo operador.
• Os objetos devem ser posicionados de maneira a permitir uma
sequência adequada de utilização.
• Deve haver boas condições ambientais (luz, ruído, temperatura,
umidade).
• O assento deve seguir os conceitos ergonômicos.
• O conjunto mesa-assento deve permitir que o operador possa
trabalhar alternadamente sentado e em pé.
• Princípio para as ferramentas e para o equipamento 
• Devem ser utilizado gabaritos e suportes para livrar as mãos 
de segurar objetos. 
• Duas ou mais ferramentas devem ser combinadas. 
• Os objetos devem estar disponíveis para o uso. 
• Em trabalhos que utilizam força do dedos a carga de trabalho 
de cada dedo deve ser distribuída de acordo com a força de 
cada um dele . 
• Os cabos das ferramentas devem seguir um projeto 
ergonômico. 
• As alavancas e demais acionadores de máquinas devem 
seguir um projeto ergonômico. 
A área de Trabalho
• Assentos 
• Os assentos devem ter medidas adequadas ao usuário e devem ser observados alguns
princípios gerais, como a largura do assento, que deveestar de acordo com a largura
torácica da pessoa, e o encosto, que deve permitir uma postura de relaxamento.
• O assento da cadeira deve ser reto. com braços e deve ser ajustável permitindo regulagens
à altura da mesa de trabalho e às mudanças de postura com o pé apoiado no chão de
maneira normal. A cadeira ainda deve possuir rodízios para facilitar o deslocamento. A
Figura apresenta as principais medida para os assentos.
Ambiente de trabalho
• As principais condições que um bom ambiente de trabalho deve
possuir são:
• temperatura: entre 20°C e 24°C;
• umidade relativa : entre 40% e 60%;
• ruído: até 80 decibéis não se observam danos ao aparelho auditivo
do trabalhador, podendo haver danos a partir deste nível;
• Iluminação: a iluminação pode variar em função do tipo de trabalho
realizado, mas seja qual for o local de trabalho recomenda-se um
mínimo de 300 lux como iluminação mínima de escritórios, 400 a
600 lux para trabalhos normais e 1.000 lux até 2.000 lux para a
execução de trabalhos de precisão.
• Note-se que não adianta ultrapassar os 2.000 lux, pois que não
haverá melhora para o operador, podendo existir fadiga visual para
níveis de iluminação acima dos 2.000 luxo
• Um posto de trabalho, em um escritório corresponde ao local onde
se executam as atividades do trabalho, tanto administrativas como
operacionais. Ele deve, assim, obedecer às mesmas recomendações
de um posto de trabalho em uma empresa industrial.
• Dessa forma, deve-se observar que os assentos sejam giratórios e
tenham apoio para os pés, permitam a regulagem da altura. tenham
rodízios e apoio flexível para as costas. Os terminais de computador
são uma grande fonte de lesões por esforços repetitivos, devendo ter
teclado ergonômico, ajustável e monitores com tela anti-reflexiva e
inclináveis.
• As impressoras podem ser uma alta fonte de ruído, conforme o tipo,
necessitando de isolação acústica. A iluminação também deve ser
verificada. sendo o nível recomendado 500 lux. A temperatura e a
umidade deverão estar na faixa de 20°C a 24°C e 40% a 60%,
respectivamente, conforme as condições de um bom ambiente de
trabalho.
• decibéis :Unidade para intensidade do som. Quanto
maior o valor, mais intenso será o som.
• Lux: Unidade para intensidade de luz. Quanto maior o
valor, mais intensa será a luminosidade.
• Lesões por esforços repetitivos: São movimentos
repetidos de qualquer parte do corpo que podem
provocar lesões em tendões, músculos e articulações,
principalmente dos membros superiores, ombros e
pescoço devido ao uso repetitivo ou à manutenção de
posturas inadequadas, resultando em dor, fadiga e
declínio do desempenho profissional, tendo como
vítimas mais comuns os digitadores, datilógrafos,
bancários, telefonistas e secretárias. O termo LER,
adotado no Brasil, não é mais utilizado, preferindo-se,
atualmente, a denominação Doenças Osteomusculares
Relacionadas ao Trabalho (DORT). Fonte: ZELTZER, M.
Lesões por esforços repetitivos. Disponível em:
<http://wwwnib.unicamp.br/svol>.
Empowerment
• O empowerment permite aos funcionários da
empresa tomarem decisões com base em
informações fornecidas pelos gestores,
aumentando sua participação e responsabilidade
nas atividades da empresa.
• Geralmente é utilizado em organizações com
cultura participativa, que utilizam equipes de
trabalho autodirigidas e que compartilham o
poder com todos os seus funcionários.
• Em grandes empresas, o processo de implementação do
empowerment consiste em 10 passos sequenciais:
1. estabelecer metas com os trabalhadores. dentro da estratégia traçada
pela empresa;
2. estabelecer padrões de desempenho claros junto com os
trabalhadores;
3. alocar os recursos necessários para que a empresa funcione
adequadamente;
4. delegar atribuições fazendo com que os trabalhadores assumam a
responsabilidade pelos objetivos traçados;
5. encorajar a liberdade para tomar decisões e para dar sugestões em 
todos os níveis da hierarquia; 
6. enfatizar o trabalho em equipe e formar times; 
7. analisar os resultados e fornecer feedback a todos, mesmo que seja 
negativo; 
8. desenvolver as pessoas e fazer com que elas se preocupem com seu 
próprio desenvolvimento; 
9. montar um sistema de avaliação e avaliar de maneira clara e 
transparente; 
10.reconhecer os esforços e as vitórias obtidas e recompensá-los. 
Exercício 01
• Em uma confecção de camisas de manga curta, o tecido é
cortado para as costas, a frente, as mangas, o bolso e o
colarinho, e essas peças são separadas para a montagem da
camisa. Depois do corte, a frente da camisa é enviada ao setor
que abre as casas para os botões em um lado e coloca os botões
no outro. Após essa operação, a frente e as mangas vão para a
costura, que monta as peças. As camisas costuradas são
colocadas em caixas e enviadas à montagem do bolso e do
colarinho (que já vêm prontos). As camisas prontas vão para o
setor de acabamento e embalagem, no qual são passadas e
embaladas em caixas individuais, seguindo para o depósito de
produtos acabados. Os transportes são manuais, e há diversas
inspeções no processo. Representar o fluxograma do processo
de fabricação de camisas.
Um operador de máquinas de injeção de plástico opera três injetoras.
Os tempos das atividades são:
Carregar a injetora .... .... 4min
Injeção .... ...................... 8min
Descarga ....................... 1 min
O custo da injetora é de $ 100,00 por hora e o do operador é de $ 5,00
por hora.
a)Elaborar a carta de atividades múltiplas. 
b) Determinar a duração do ciclo. 
c) Determinar o tempo ocioso por hora. 
d) Determinar o custo do tempo ocioso por hora. 
Exercício 02
Exercício 03
Exercício 04
Exercício 05
Exercício 06
Empresa e estudo de caso
A empresa Leclair Cosméticos, tem seu trabalho baseado na incansável
exigência pela excelência e resultados, que virou tradição e é mantida em todos
os produtos que levam o nome da organização, sejam eles de terceiros ou com a
própria marca.
Mérito que foi conquistado através da qualidade de produtos desenvolvidos
com esmero e sólida competência na prestação de serviços de produção de
produtos de higiene, cosméticos e perfumaria.
Foi fundada em julho de 1998, com objetivo na excelência dos produtos, pois
atendia a uma solicitação para fabricar produtos de altíssima qualidade. Em
1999 iniciou seus primeiros passos na direção do desenvolvimento de sua
própria marca, juntamente atendendo a vários parceiros e oferecendo suporte
em seus projetos, auxiliando no desenvolvimento de produtos, desde a sua
formulação, embalagem e produção, até a entrega ao cliente final.
Com criatividade e competência desenvolveu projetos de novos produtos para
marcas reconhecidas no mercado nacional e internacional, abrindo campo para
o crescimento e o sucesso que só podem atingir aquelas empresas que
trabalham, antes de tudo, com muito amor e muita competência.
Descrição do Processo
Atualmente à empresa disponibiliza do seguinte processo: o cliente realiza o pedido, o
mesmo é colocado em uma dada sequência de produção, e aguarda até ser liberado
para produzir. O início do processo é a separação de matérias primas, que são
fracionadas de acordo com as quantidades que constituem a formulação do produto,
após a etapa de fracionamento, permanece em uma área de espera onde também são
higienizados para adentrar a fábrica, é transportado através de palettes até o elevador,
que os elevam ao segundo piso da fábrica, e permanecem em uma área de espera, até
ser iniciado a produção por bateladas de aproximadamente 130 Kg, que são laminadas
e descem ao primeiro piso da fábrica através de extrusoras que são alimentadas de
forma contínua, ao conformar a massa em barras, as mesmas são separadas,
prensadas,rebarbadas e separadas em carrinhos, que são transportados até uma área
de descanso, após este período os sabonetes prensados são transportados até as
esteiras de flow-paks que trata se de uma embaladora automática, armazenados em
cartuchos de forma manual ou embalados com papel filme também manualmente,
acondicionados em caixas e em sequência palettes e são destinados ao estoque como
produto acabado. Tarefas como a separação, trifilação e transporte de massa base
acontece de maneira contínua e consideramos como atividades paralelas ao fluxo do
processo, apesar de apresentarem estoques na forma de esperas durante o processo,
não impactam para o início de outra tarefa, mas que de mesma forma devem ser
analisadas.