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FRAGMENTAÇÃO DE MINÉRIOS
BRITAGEM
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FRAGMENTAÇÃO
 A fragmentação é o conjunto de operações que realizam o fraturamento do material, que variam desde tamanhos maiores que são arrancados, até aqueles menores exigidos pela liberação. Esse fraturamento se dá, pelo rompimento de suas forças de coesão ao longo de superfícies que se formam, ou seja, quando se concentra uma determinada energia em proporção a energia de coesão rompida. O primeiro estágio da fragmentação envolve o processamento de grandes volumes de minérios, os ROM’s oriundo das frentes de lavras, enquanto que as etapas finais, são de pouca eficiência, além de apresentar um elevado consumo de energia, fazendo com que esse processo gere preocupações no mundo cientifico e tecnológico.
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FRAGMENTAÇÃO
 Definição: consiste na redução das dimensões físicas dos blocos ou partículas componentes do minério, através da ruptura da coesão interna.
A cominuição no processamento de minerais compreende britagem e moagem.
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Cominuição
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Objetivo
ATINGIR A LIBERAÇÃO. 
ADEQUAR O PRODUTO AS ESPECIFICAÇÕES DE MERCADO.
ADEQUAR O PRODUTO AS OPERAÇÕES SUBSEQUENTES (ETAPAS DE CONCENTRAÇÃO).
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FRAGMENTAÇÃO:
i) - é uma operação de alto custo.
ii) - ocorre geração de finos.
iii) - visa atender as especificações granulométricas de mercado.
iii) - deve obedecer as faixas em que os métodos de concentração são mais eficientes.
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EXEMPLO DA MINA DE ERIE MINING CO. EM MINESOTA USA., QUE PROCESSA TACONITAS.
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Mecanismos utilizados para fragmentar partículas 
Compressão.
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Mecanismos utilizados para fragmentar partículas
Impacto.
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Mecanismos utilizados para fragmentar partículas
Atrito ou Abrasão.
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Abrasão
Acontece principalmente devido as interações partícula-partícula. 
Aparece com maior ou menor intensidade em todos os equipamentos de fragmentação, mesmo quando tenta-se evitá-lo.
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CARACTERÍSTICAS:
fragmentação por compressão e cisalhamento;
requer grandes rolos para alcançar a relação de redução desejada;
custo de capital mais alto dos britadores;
requer alimentador.
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Impacto Abrasão Cisalhamento Compressão
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O NÚMERO DE ESTÁGIOS DEPENDE:
Da capacidade da instalação: capacidades maiores exigem maior número de estágios.
Das características granulométricas da alimentação e do produto - relação de redução total.
Das características dos equipamentos - a relação de redução para cada estágio vai depender do tipo de equipamento.
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 Britagem
A britagem é uma das etapas do processo de fragmentação, ela consiste da quebra de particulas principalmente pela ação de esforços compressivos ou de impacto, sendo que esses esforços são resultantes da projeção de particulas contra elemento do britador ou do revestimento.
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 Britagem
Os mecanismos envolvidos na britagem, envolvem basicamente compressão, impacto e cisalhamento, sendo que ela se desenvolve em estágios subsequentes, denominadas de britagem primária, secundária, terciária e eventualmente quaternária, sendo que o número de estágios é definido pela granulometria da entrada e pela qualidade do produto final
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A britagem é um processo de cominuição onde as partículas são reduzidas de tamanho através de uma combinação de mecanismos de abrasão, impacto e compressão, em ambiente a seco ou a úmido.
Mecanismos de quebra 
INTRODUÇÃO BRITAGEM
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BRITAGEM
Na britagem primária empregam-se os seguintes britadores; 
britador de mandíbulas;
britador giratório;
britador de impacto e de rolo.
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BRITAGEM
Genericamente, britagem pode ser definida como conjunto de operações que objetiva a fragmentação de blocos de minérios vindos da mina, levando-os a granulometria compatíveis para utilização direta ou para posterior processamento.
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BRITAGEM
Normalmente, para haver uma liberação satisfatória do mineral valioso, é necessário que o minério seja reduzido a uma granulometria fina. Nestas condições, a fragmentação desenvolve-se por meio de três estágios, isto é, grossa, intermediária e fina ou moagem. Nos dois primeiros estágios a fragmentação é realizada em britadores e no último estágio, em moinhos. Não há rigidez quanto aos estágios de britagem, porém, normalmente se usa a classificação mostrada na Tabela
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BRITAGEM
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Comparação
britador de dois eixos mais pesado e tem capacidade pouco menor;
britador de um eixo maiores solicitações nos rolamentos do excêntrico, maior desgaste nas mandíbulas, maior proporção de superfinos e menor rendimento de energia consumida;
dois eixos é 50% mais caro que o anterior;
materiais brandos e pequena escala de produção normalmente é mais econômico o de um eixo. Para maior escala de produção, material mais tenaz e abrasivo o de dois eixos.
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Características gerais dos britadores:
dimensão dos britadores - dimensão da abertura de entrada (largura x comprimento),
equipamento pesado e robusto com carcaça fabricada em ferro fundido ou aço. Mandíbulas de aço recobertas com aço manganês ou níquel duro. Capacidade reduzida quando se usa chapas corrugadas.
velocidade de 100 a 350 rpm
exige dispositivo de regulagem de alimentação.
Aplicação: instalações de pequeno e médio porte especialmente com pequena relação de redução. 
 
Utiliza-se grelha para escalpar a alimentação. Minas subterrâneas e instalações móveis
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PRINCIPAIS ASPECTOS QUE SÃO LEVADOS EM CONTA NA SELEÇÃO DE BRITADORES
A taxa de redução que se pretende obter
Dureza e o tipo de minério/rocha
Tamanho máximo de alimentação
Produção almejada
Área ocupada pelo equipamento 
Custo de investimento e operação
Outro item a ser observado seria a robustez do equipamento, por se tratar de uma operação severa. 
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HÁ UM BRITADOR ADEQUADO PARA CADA TIPO DE MINÉRIO? 
Minério/rocha tem características únicas, particulares que os diferenciam entre si. 
Processo responder de maneira diferente a cada tipo de equipamento.
Na própria jazida tem-se uma variação significativa de tipos diferentes de minérios nas frentes de lavra. 
Uma dificuldade é saber de forma mais precisa qual será a granulometria de alimentação do britador, uma vez que isso depende das diferentes características do maciço rochoso e do desmonte de rochas executado
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Características de Britagem
Normalmente, a primeira etapa de britagem é composta por britadores de mandíbulas, giratórios, de impacto ou de rolos dentados. O britador de mandíbulas é o mais comum por aceitar grandes tamanhos em sua alimentação e possuir um custo de investimento menor.
 os britadores de mandíbulas operam com produções em torno de 800 t/h.
britadores giratórios operam com produções a partir de 800 t/h, porém possuem uma limitação do tamanho máximo de alimentação
 Outro britador seria o de impacto ou de martelos, que quando usados como primário aceitam tamanhos maiores de alimentação (1.830 mm) e consegue processar até 1800 t/h. Estes tipos de britadores produzem muitos finos e são geralmente aplicados a minérios não abrasivos.
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Características de Britagem
Os britadores de rolos dentados têm grande aplicabilidade quando seguidos de moinho SAG, pois este tipo de britador possui uma melhor distribuição granulométrica do produto, o que é desejável para alimentação do SAG. Além disso, este equipamento ocupa uma menor área se comparado aos demais britadores. 
É comum utilizar britador de rolos dentados (sizers) nos casos em que o minério seja meio argiloso e possua alto teor de umidade. 
 
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Conclusões
Deve-se fazer um estudo com algumas alternativas de tipos diferentes de britadores e configurações. Através desta análise é possível selecionar o equipamento mais adequado ao minério, com um custo de investimento e de operação aceitável. 
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Definição de circuito 
Depende:
da capacidade da instalação 
características granulométricas e físicas da alimentação;
características granulométricas