Fragmentação de Minérios

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FRAGMENTAÇÃO DE MINÉRIOS
BRITAGEM
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FRAGMENTAÇÃO
 A fragmentação é o conjunto de operações que realizam o fraturamento do material, que variam desde tamanhos maiores que são arrancados, até aqueles menores exigidos pela liberação. Esse fraturamento se dá, pelo rompimento de suas forças de coesão ao longo de superfícies que se formam, ou seja, quando se concentra uma determinada energia em proporção a energia de coesão rompida. O primeiro estágio da fragmentação envolve o processamento de grandes volumes de minérios, os ROM’s oriundo das frentes de lavras, enquanto que as etapas finais, são de pouca eficiência, além de apresentar um elevado consumo de energia, fazendo com que esse processo gere preocupações no mundo cientifico e tecnológico.
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FRAGMENTAÇÃO
 Definição: consiste na redução das dimensões físicas dos blocos ou partículas componentes do minério, através da ruptura da coesão interna.
A cominuição no processamento de minerais compreende britagem e moagem.
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Cominuição
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Objetivo
ATINGIR A LIBERAÇÃO. 
ADEQUAR O PRODUTO AS ESPECIFICAÇÕES DE MERCADO.
ADEQUAR O PRODUTO AS OPERAÇÕES SUBSEQUENTES (ETAPAS DE CONCENTRAÇÃO).
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FRAGMENTAÇÃO:
i) - é uma operação de alto custo.
ii) - ocorre geração de finos.
iii) - visa atender as especificações granulométricas de mercado.
iii) - deve obedecer as faixas em que os métodos de concentração são mais eficientes.
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EXEMPLO DA MINA DE ERIE MINING CO. EM MINESOTA USA., QUE PROCESSA TACONITAS.
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Mecanismos utilizados para fragmentar partículas 
Compressão.
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Mecanismos utilizados para fragmentar partículas
Impacto.
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Mecanismos utilizados para fragmentar partículas
Atrito ou Abrasão.
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Abrasão
Acontece principalmente devido as interações partícula-partícula. 
Aparece com maior ou menor intensidade em todos os equipamentos de fragmentação, mesmo quando tenta-se evitá-lo.
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CARACTERÍSTICAS:
fragmentação por compressão e cisalhamento;
requer grandes rolos para alcançar a relação de redução desejada;
custo de capital mais alto dos britadores;
requer alimentador.
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Impacto Abrasão Cisalhamento Compressão
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O NÚMERO DE ESTÁGIOS DEPENDE:
Da capacidade da instalação: capacidades maiores exigem maior número de estágios.
Das características granulométricas da alimentação e do produto - relação de redução total.
Das características dos equipamentos - a relação de redução para cada estágio vai depender do tipo de equipamento.
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 Britagem
A britagem é uma das etapas do processo de fragmentação, ela consiste da quebra de particulas principalmente pela ação de esforços compressivos ou de impacto, sendo que esses esforços são resultantes da projeção de particulas contra elemento do britador ou do revestimento.
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 Britagem
Os mecanismos envolvidos na britagem, envolvem basicamente compressão, impacto e cisalhamento, sendo que ela se desenvolve em estágios subsequentes, denominadas de britagem primária, secundária, terciária e eventualmente quaternária, sendo que o número de estágios é definido pela granulometria da entrada e pela qualidade do produto final
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A britagem é um processo de cominuição onde as partículas são reduzidas de tamanho através de uma combinação de mecanismos de abrasão, impacto e compressão, em ambiente a seco ou a úmido.
Mecanismos de quebra 
INTRODUÇÃO BRITAGEM
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BRITAGEM
Na britagem primária empregam-se os seguintes britadores; 
britador de mandíbulas;
britador giratório;
britador de impacto e de rolo.
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BRITAGEM
Genericamente, britagem pode ser definida como conjunto de operações que objetiva a fragmentação de blocos de minérios vindos da mina, levando-os a granulometria compatíveis para utilização direta ou para posterior processamento.
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BRITAGEM
Normalmente, para haver uma liberação satisfatória do mineral valioso, é necessário que o minério seja reduzido a uma granulometria fina. Nestas condições, a fragmentação desenvolve-se por meio de três estágios, isto é, grossa, intermediária e fina ou moagem. Nos dois primeiros estágios a fragmentação é realizada em britadores e no último estágio, em moinhos. Não há rigidez quanto aos estágios de britagem, porém, normalmente se usa a classificação mostrada na Tabela
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BRITAGEM
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Comparação
britador de dois eixos mais pesado e tem capacidade pouco menor;
britador de um eixo maiores solicitações nos rolamentos do excêntrico, maior desgaste nas mandíbulas, maior proporção de superfinos e menor rendimento de energia consumida;
dois eixos é 50% mais caro que o anterior;
materiais brandos e pequena escala de produção normalmente é mais econômico o de um eixo. Para maior escala de produção, material mais tenaz e abrasivo o de dois eixos.
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Características gerais dos britadores:
dimensão dos britadores - dimensão da abertura de entrada (largura x comprimento),
equipamento pesado e robusto com carcaça fabricada em ferro fundido ou aço. Mandíbulas de aço recobertas com aço manganês ou níquel duro. Capacidade reduzida quando se usa chapas corrugadas.
velocidade de 100 a 350 rpm
exige dispositivo de regulagem de alimentação.
Aplicação: instalações de pequeno e médio porte especialmente com pequena relação de redução. 
 
Utiliza-se grelha para escalpar a alimentação. Minas subterrâneas e instalações móveis
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PRINCIPAIS ASPECTOS QUE SÃO LEVADOS EM CONTA NA SELEÇÃO DE BRITADORES
A taxa de redução que se pretende obter
Dureza e o tipo de minério/rocha
Tamanho máximo de alimentação
Produção almejada
Área ocupada pelo equipamento 
Custo de investimento e operação
Outro item a ser observado seria a robustez do equipamento, por se tratar de uma operação severa. 
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HÁ UM BRITADOR ADEQUADO PARA CADA TIPO DE MINÉRIO? 
Minério/rocha tem características únicas, particulares que os diferenciam entre si. 
Processo responder de maneira diferente a cada tipo de equipamento.
Na própria jazida tem-se uma variação significativa de tipos diferentes de minérios nas frentes de lavra. 
Uma dificuldade é saber de forma mais precisa qual será a granulometria de alimentação do britador, uma vez que isso depende das diferentes características do maciço rochoso e do desmonte de rochas executado
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Características de Britagem
Normalmente, a primeira etapa de britagem é composta por britadores de mandíbulas, giratórios, de impacto ou de rolos dentados. O britador de mandíbulas é o mais comum por aceitar grandes tamanhos em sua alimentação e possuir um custo de investimento menor.
 os britadores de mandíbulas operam com produções em torno de 800 t/h.
britadores giratórios operam com produções a partir de 800 t/h, porém possuem uma limitação do tamanho máximo de alimentação
 Outro britador seria o de impacto ou de martelos, que quando usados como primário aceitam tamanhos maiores de alimentação (1.830 mm) e consegue processar até 1800 t/h. Estes tipos de britadores produzem muitos finos e são geralmente aplicados a minérios não abrasivos.
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Características de Britagem
Os britadores de rolos dentados têm grande aplicabilidade quando seguidos de moinho SAG, pois este tipo de britador possui uma melhor distribuição granulométrica do produto, o que é desejável para alimentação do SAG. Além disso, este equipamento ocupa uma menor área se comparado aos demais britadores. 
É comum utilizar britador de rolos dentados (sizers) nos casos em que o minério seja meio argiloso e possua alto teor de umidade. 
 
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Conclusões
Deve-se fazer um estudo com algumas alternativas de tipos diferentes de britadores e configurações. Através desta análise é possível selecionar o equipamento mais adequado ao minério, com um custo de investimento e de operação aceitável. 
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Definição de circuito 
Depende:
da capacidade da instalação 
características granulométricas e físicas da alimentação;
características granulométricasdesejadas para o produto;
características dos equipamentos;
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Procedimentos que devem ser seguidos na escolha do circuito:
não é aconselhável, por motivos econômicos manter estoques de minério entre a frente de lavra e a britagem primaria ;
a britagem primária deve atender as exigências de operação da mina, o que implica em alimentação descontínua e irregular e consequentemente um super dimensionamento do britador;
britador primário é definido pelo tamanho do maior bloco de minério da mina, sendo compatível com equipamentos de carregamento;
estágios de britagem subsequentes devem atender as especificações desejadas para o produto(estoques reguladores entre britagem primaria e outras etaps de cominuição);
geralmente o último estágio de britagem é feito com circuito fechado com peneiras para garantir a uniformidade aos produtos .
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Dimensionamento dos britadores
É fundamental conhecer:
volume de minério a ser processado(taxa de alimentação);
distribuição granulométrica da alimentação;
distribuição granulométrica desejada do produto;
densidade aparente do minério;
modo de operação(circuito aberto ou fechado);
balanço de massas (carga circulante)
peso específico do minério;
britabilidade do minério(Wi);
% umidade e
 características mineralógicas (teor de argilas) 
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Empastamento, ou seja, adesão de finos e materiais
argilosos à carcaça e cabeça de britagem reduzindo a
área e o escoamento do material;
Entupimento decorrente da entrada de blocos grandes,
de tamanho maior que a capacidade do britador. Esse
problema ocorre freqüentemente em britadores primários
que operam sem a proteção da grelha;
Atolamento decorrente do arranjo das partículas
formando um arco que as sustenta acarretando a parada
de escoamento do material;
Afogamento devido a redução de espaço disponível para
o material britado em função do fenômeno de
empolamento.
AS FALHAS MAIS COMUNS ENCONTRADOS EM PLANTAS DE BRITAGEM:
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Seleção de britadores
Sabendo quantas etapas vão ser necessárias já é possível escolher o britador para cada etapa de redução
Depende das condições operacionais:
• tamanho da alimentação
• capacidade do britador
• Wi do minério
• etc.
Sempre existe uma opção no mercado
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Seleção de britadores
Um exemplo Considerando o caso dos britadores PRIMÁRIOS
Britadores estacionários superfície • subterrâneos
Britadores móveis
• Mandíbulas
• Impacto
• Giratório primário
• Mandíbulas
• Impacto
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Britagem
Tipos de Britadores
•Mandíbulas
•Giratório
•Cônicos
•Impacto e Martelos
•Rolo Simples
•Rotativo
•Tipo Gyradisc
•Rolo Duplo
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Britagem por microondas
“Microondas substituirão britadores e moinhos na mineração.”
As rochas são feitas de diferentes minerais, as ondas as afetam de forma variada ao longo de sua extensão. Como alguns minerais se aquecem mais rapidamente do que outros, quando a rocha é submetida ao aquecimento começam a aparecer rachaduras ao longo das interfaces entre os grânulos dos diferentes minerais, o que faz com que essas rochas possam ser quebradas mais facilmente.
Pode-se realmente aumentar a velocidade de todo o processo diminuindo o tempo de exposição do material, de alguns minutos para apenas alguns milisegundos, utilizando potências muito altas em períodos curtos de tempo.“
. Cada rocha reage de forma diferente às microondas, de forma que o processo deve passar por uma sintonia fina para cada tipo de minério. os primeiros resultados mostram que, uma vez configurada a fonte de microondas para um minério específico.
 Uma empresa de mineração poderá economizar entre 50 e 60% em sua conta de energia.
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Tabela I: Classificação de Estágios de Britagem. 
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BRITAGEM PRIMÁRIA
Os britadores empregados são os de grande porte e sempre operam em circuito aberto e sem o descarte (escalpe) da fração fina contida na alimentação. A britagem primária é realizada a seco e tem uma razão de redução em torno de 8:1.
Para este estágio são utilizados os seguintes tipos de britadores: britador de mandíbulas, britador giratório, britador de impacto e o de rolos dentado. A próxima Tabela apresenta um quadro comparativo das características desses equipamentos.
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BRITAGEM PRIMÁRIA
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BRITAGEM PRIMÁRIA
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BRITAGEM SECUNDÁRIA 
É realizada por britadores mandíbulas, giratórios, cônicos e de impacto. Tamanho de alimentação menor que 15 cm
Britadores de Mandíbula
Características:
relação de largura das placas/abertura da boca muito maior do que nos britadores de mandíbulas;
pequena capacidade.
	Aplicação: limita-se ás instalações de pequeno porte ou condições especiais de rebritagem 
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BRITAGEM TERCIÁRIA
Em geral é o último estágio de britagem, no entanto, existem usinas com mais de três estágios, cujo fato está ligado às características de fragmentação do material, ou à granulometria do produto final. Os equipamentos em geral utilizados são os britadores cônicos, cuja granulometria máxima do produto obtido está compreendida na faixa de 25 a 3 mm, com uma razão de redução de 4:1 ou 6:1. Estes equipamentos exigem um maior controle de operação, geralmente trabalhando em circuito fechado.
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Mandibulas
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Britador de Mandíbulas
Este é um equipamento bastante utilizado na redução de sólidos pois possui boas características de trabalho. É um equipamento adequado à quebra inicial de rochas e ou minérios( sólidos em geral) com a finalidade de aumentar a superfície de contato, diminuindo dessa forma os tamanhos das partículas. Muitas vezes o material alimenta outros moinhos na busca de granulometria menores .O britador de mandíbulas atende várias necessidades - desde rochas duras e abrasivas até vários materiais de reciclagem .
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Britador de Mandíbulas
É o equipamento utilizado para fazer a britagem primária em blocos de elevadas dimensões/dureza e com grandes variações de tamanho na alimentação. 
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Compõe-se basicamente de uma mandíbula fixa, e uma móvel ligada ao excêntrico (esta ligação pode ser feita direta ou indireta), que fornece o movimento de aproximação e afastamento entre elas. Desta maneira o bloco alimentado na boca do britador vai descendo entre as mandíbulas enquanto recebe o impacto responsável pela fragmentação.
Britador de Mandíbulas
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Britador de Mandíbulas
Os britadores de mandíbulas são classificados em dois tipos, baseando-se no mecanismo de acionamento da mandíbula móvel. Assim, tem-se britadores de um eixo e dois eixos - tipo Blake. Nos britadores de dois eixos, a mandíbula móvel tem movimento pendular (Figura 4.10), enquanto que os de um eixo, tem movimento elíptico. Em termos de custos de capital, britadores de dois eixos são cerca de 50% mais elevados que os de um eixo, sendo indicados para materiais mais abrasivos e de difícil fragmentação. A especificação dos britadores de mandíbulas é dada pelas dimensões de abertura da alimentação. Por exemplo um britador com 1000 x 1200 mm,apresenta boca retangular com dimensões de 1.000 x 1.200 mm.
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Britador de Mandíbulas
Vantagens:
·        Possuem uma grande capacidade de trabalho;
·         Mecânica simples, facilitando a operação ( não ocorre entupimento);
·         Custo de manutenção  baixo, devido sua mecânica simplificada , já citada;
·         Baixo consumo de energia.
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Britador de Mandíbulas
Desvantagens:
·        Produto ao sair do britador não possui grande uniformidade.
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Britador de Mandíbulas
COMPARAÇÃO
• Fragmentação por impacto e compressão
• Mais leve
• Sofre menos solicitações nos rolamentos do excêntrico
• Apresenta maior desgaste nas mandíbulas
• Apresenta menor rendimento energético
• Apresenta produto com maior proporção de super-finos
• Materiais macios, pouco abrasivos, pequena escala de produção
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O Britador de Mandíbulas pode ser dividido em:
Britador Blake: Possui chapa de esmagamento em posição vertical na parte frontal de uma armação retangular oca, uma outrachapa semelhante (mandíbula móvel) num ângulo conveniente. O movimento acontece pela ação de sobe-e-desce de uma biela, articulada ao braço móvel e impelida por um excêntrico. O movimento vertical é transmitido horizontalmente à mandíbula por intermédio de duas alavancas articuladas.
Britador Dodge: Oferece uma boa alimentação maior, para um investimento da mesma ordem que no equipamento do tipo Blake. Fornece material de tamanho uniforme, menor que 11 a 15 polegadas. Seu uso hoje em dia é raro.
Britador excêntrico com suspensão no topo: Possui uma única alavanca de transmissão e a mandíbula móvel está montada diretamente no excêntrico de modo que recebe um movimento para baixo e para a frente.
Britadores de Mandíbula
Blake
 
Dodge
Universal
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Britadores de Mandíbula
Funcionamento básico:
 O britador de mandíbulas possui uma mandíbula móvel e outra fixa, a móvel se movimenta em direção da sem movimento causando a britagem. Este movimento é possível através de um motor que integra o equipamento.
 
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Blake dois eixos
movimento da mandíbula móvel afetado pelo movimento da biela;
a parte superior da mandíbula móvel executa movimento circular
a força é menor no início do ciclo, quando o ângulo entre os eixos é mais agudo e mais forte no topo, quando a força máxima é liberada no trajeto reduzido da mandíbula;
não existe componente de cisalhamento.
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Britadores de Mandíbula
TAMANHO: ALIMENTAÇÃO - BRITADORES
• O tamanho dos britadores de mandíbulas é indicado pelas dimensões de sua abertura de alimentação (largura x comprimento)
• O tamanho máximo de alimentação, aceitável pelo britador, é definido pela
largura da boca de entrada do britador.
Geralmente considera-se o tamanho máximo ideal da alimentação em 80% da
boca do britador
• Os britadores de mandíbulas tem abertura de saída ajustável – assim é
possível se exercer um controle, dentro de certos limites, na granulometria do
produto. 
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Britadores de Mandíbula
Capacidade
• depende de suas dimensões e das aberturas de saída.
• depende muito das características do minério.
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Britadores de Mandíbula
ESPECIFICAÇÃO DOS BRITADORES DE MANDÍBULAS – DIMENSIONAMENTO
Dimensão da boca de alimentação = G e L 
G é a abertura da alimentação e L a largura (in)
Gmín = 1,2 x tamanho da maior partícula da alimentação (in)
Capacidade C = 0,6 x L x S (ton/h)
Lmáximo = 3 x G (in)
S = abertura da saída (in) - regulável
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
É o equipamento de britagem primária utilizado quando existe uma grande quantidade de material a ser fragmentado, sendo mais operacional do que o britador de mandíbula, pois pode ser alimentado por qualquer lado, indistintamente, além de permitir uma pequena armazenagem no seu topo
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
O princípio de funcionamento do britador giratório consta do movimento de aproximação e distanciamento do cone central em relação à carcaça invertida. Este movimento circular (85 a 150 rpm) faz com que toda a área da carcaça seja utilizada na britagem, o que fornece ao britador uma grande capacidade de operação. Esse britador tem baixo custo operacional e grande seção de alimentação.
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
Característica: diâmetro da base do cone/ abertura da boca bem maior que nos primários.
	Aplicação: instalações de grande porte ou quando o produto do primário é grosso.
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
movimento circular de 85 a 150 rpm, fazendo com que toda a área da carcaça seja utilizada na britagem;
pode ser fornecido com várias excentricidades, quanto maior a excentricidade e velocidade de rotação maior a capacidade e energia consumida;
tamanho dos britadores é dado pela largura do anel e pelo diâmetro inferior do cone em polegadas;
dispensa uso de alimentadores e escalpe;
consumo de energia alta em relação aos outros britadores;
apresenta maior desgaste e custo de manutenção;
sensível a umidade;
britagem por compressão.
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
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BRITADORES GIRATÓRIOS 
Característica: diâmetro da base do cone/ abertura da boca bem maior que nos primários.
	Aplicação: instalações de grande porte ou quando o produto do primário é grosso.
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BRITADORES CÔNICOS
O britador cônico possui o mesmo princípio de operação do britador giratório. Contrariamente ao que ocorre no britador giratório, no cônico, o manto e o cone apresentam longas superfícies paralelas, para garantir um tempo longo de retenção das partículas nessa região. 
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BRITADORES CÔNICOS
No britador giratório a descarga se dá pela ação da gravidade, enquanto que no cônico, a descarga é condicionada ao movimento do cone. O movimento vertical do cone, para cima e para baixo, controla a abertura de saída, para tal, utilizam-se dispositivos hidráulicos.
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BRITADORES CÔNICOS
Giratório modificado onde o cone não é suspenso, mas suportado. 
Características:
cone e o manto apresentam longas superfícies paralelas, para garantir um tempo de residência mais longo;
descarga condicionada ao movimento do cone, a descarga é condicionada ao movimento do cone, a abertura da saída é controlada através do abaixamento e elevação do cone, realizados através de dispositivos hidráulicos;
o tamanho de partícula na alimentação 559 mm, capacidade de 1100 t/h com descarga do produto de 19 mm;
o curso do cone pode ser 5 vezes maior que do b. primário;
relação de redução 3 a 7:1, podendo ser mais alta
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BRITADORES CÔNICOS
Giratório modificado onde o cone não é suspenso, mas suportado. 
Características:
cone e o manto apresentam longas superfícies paralelas, para garantir um tempo de residência mais longo;
descarga condicionada ao movimento do cone, a descarga é condicionada ao movimento do cone, a abertura da saída é controlada através do abaixamento e elevação do cone, realizados através de dispositivos hidráulicos;
o tamanho de partícula na alimentação 559 mm, capacidade de 1100 t/h com descarga do produto de 19 mm;
o curso do cone pode ser 5 vezes maior que do b. primário;
relação de redução 3 a 7:1, podendo ser mais alta
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Britador conico
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BRITADORES GIRADISC
Semelhante ao britador cônico, utilizado na britagem extra fina (britagem quaternária). A britagem é por cominuição inter-partículas, por impacto e atrição de uma massa de muticamadas . Tamanho do produto de 19 a 3 mm, tamanho máximo de alimentação 76,2 mm, razão de redução 
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BRITADORES DE IMPACTO
Neste tipo de britador, a fragmentação é feita por impacto ao invés de compressão. Através do movimento das barras (500 até 3000 rpm), parte de energia cinética é transferida para o material, projetando-o sobre as placas fixas de impacto onde ocorre a fragmentação.
A desvantagem do uso desse equipamento é que apresenta elevado custo de manutenção e grande desgaste, não sendo aconselhável seu uso, no caso de rochas abrasivas e de materiais com valor da sílica equivalente maior que 15 %. 
Estes equipamentos são escolhidos para britagem primária, onde se deseja uma alta razão de redução e alta percentagem de finos. 
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BRITADORES DE IMPACTO
 
Pequenas e médias capacidades
Aceita material argiloso
Material pouco abrasivo
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BRITADORES DE IMPACTO
Os dois tipos principais (com eixo horizontal e com eixo vertical) se caracterizam pela alta taxa de redução e pela propriedade de dar forma cúbica ao produto. Os impactores também podem ser empregados para britagem seletiva, um método que libera os minerais duros do material estéril.
Um impactor é constituído de uma carcaça de chapas de aço que contém um conjunto de eixo e rotor. A quantidade de peças móveis é bem pequena.
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BRITADORES DE IMPACTO
Conhecido como o equipamento capaz de produzir modificações nas partículas, dando-lhes formato cúbico ou arredondado. Essa forma das partículas é atribuída aos mecanismos que ocorrem no rotor e na câmara de britagem do britador : impacto, abrasãoe atrição. 
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BRITADORES DE IMPACTO
IMPACTORES COM EIXO HORIZONTAL (HSI)
O material alimentado na máquina é
submetido a altíssimos impactos causados por martelos ou barras em rápido movimento montados no rotor. As partículas resultantes são então adicionalmente impactadas no interior da máquina. Elas colidem com peças do britador e umas com as outras, resultando em mais redução e em melhor formato do produto.
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BRITADORES DE IMPACTO
IMPACTORES COM EIXO VERTICAL (VSI) 
Pode-se considerar um britador VSI igual a uma “bomba de pedras”, que opera de maneira similar a uma bomba centrífuga. O material é alimentado pelo centro do rotor, sendo acelerado a altas velocidades e saindo do rotor por aberturas periféricas. A britagem ocorre quando o material em alta velocidade bate contra o revestimento da carcaça estacionária externa e também quando as partículas colidem entre si. As máquinas VSI comercializadas pela Metso Minerals são na maioria dos casos do tipo autógeno, impactando o material saído do rotor contra a parede revestida do próprio mineral, minimizando assim os custos relacionados com o desgaste. Há também disponível dentro da linha, britadores VSI com revestimentos metálicos ao redor do interior da carcaça, para aplicações em moagem de materiais de baixa abrasividade, que proporcionam maiores taxas de redução e menor consumo energético quando comparados com os britadores autógenos. O campo principal de aplicação dos VSI’s é a produção de materiais finos, inclusive areia, com
formatos bastante cúbicos a um custo atraente por tonelada produzida.
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FRAGMENTAÇÃO
 BRITADORES DE IMPACTO - rotor que gira a grande velocidade, preso a peças(martelos) que se chocam com o material alimentado arremessando-o contra placas fixas, 500 a 3000 rpm. Limitação→ materiais abrasivos ( sílica + óxidos metálicos < 15 %).
Alimentação nominal = 0,2 a 0,8 m
Grau de redução = 6/1 a 10/1
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Velocidade das barras de 500 a 3000 rpm;
Martelos pesam até 100 kg;
Tamanho das partículas alimentadas 20 cm;
Vantagem: menor custo de instalação, relação redução muito maior.
Desvantagem: elevado custo de manutenção.
Aplicação:
Materiais como carvão e calcário para britagem primária;
Material com umidade elevada.
BRITADORES DE IMPACTO
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FRAGMENTAÇÃO
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BRITADORES DE IMPACTO VERTICAL
Equipamentos de desenvolvimento mais recente, como o britador BARMAC, utilizam o mecanismo de impacto, ou choque entre partículas,
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BRITADORES DE IMPACTO VERTICAL
Parte do material alimentado no britador vai para o interior de um rotor, que projeta esse material a altas velocidades contra as paredes da câmara revestida com o próprio material onde as partículas colidem entre si e são moídas
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Britador Barmac
Desenvolvido na Nova Zelândia no fina de 1960, combina impacto, alta intensidade de moagem pulverizando multipartículas. Características:
adequado para britagem terciária, produtos na faixa de 0,06 a 12 mm.
Duopactor pode ser alimentado com tamanho máximo de 50 mm cominuição baseia-se na aceleração de partículas por um rotor, trabalhando em alta velocidade.
Partícula pode atingir até 150 m/s na saída do rotor;
Rotor descarrega continuamente dentro da nuvem de partículas em movimento turbulento;
Redução ocorre pelo impacto da rocha contra rocha, atrição e abrasão;
Preço do duopactor 20.000 a 120.000 libras, do rotopactor 15.000 libras.
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BRITADORES DE IMPACTO VERTICAL
Parte do material passa por fora do rotor, na forma de cascata e colide contra as partículas que passaram pelo interior do rotor, caracterizando-se como um processo autógeno de cominuição. O cascateamento das partículas traz os seguintes benefícios: redução do consumo de energia no processo;
redução do consumos de peças de desgaste; aumento da capacidade de processamento
do britador e controle na distribuição granulométrica
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BRITADORES DE IMPACTO VERTICAL
Parte do material passa por fora do rotor, na forma de cascata e colide contra as partículas que passaram pelo interior do rotor, caracterizando-se como um processo autógeno de cominuição. O cascateamento das partículas traz os seguintes benefícios: redução do consumo de energia no processo;
redução do consumos de peças de desgaste; aumento da capacidade de processamento
do britador e controle na distribuição granulométrica
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BRITADOR DE ROLOS 
Este equipamento consta de dois rolos de aço (Figura 4.17) girando à mesma velocidade, em sentidos contrários, guardando entre si uma distância definida. São destinados a materiais friáveis ou de fácil fragmentação. 
A alimentação é feita, lançando-se os blocos de minério entre os rolos cujo movimento faz com que os mesmos sejam forçados a passar pela distância fixada previamente por parafusos de ajuste. Esta ação promove a fragmentação dos blocos.
Este tipo de britador possui uma forte limitação quanto à granulometria da alimentação, pois a mesma é limitada pela distância fixada entre os rolos e os diâmetros dos mesmos.
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FRAGMENTAÇÃO
 Britadores
 Britadores de rolos - Consistem de dois rolos lisos que giram um contra o outro fragmentando o material alimentado entre os rolos. Baixa capacidade e aplicação restrita a materiais friáveis.
Alimentação nominal = 0,2 m
Grau de redução = até 4/1
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BRITADOR DE ROLOS 
Aplicação: minérios friáveis, úmidos e menos abrasivos tais como calcário, carvão, gipso, fosfato e minérios de ferro friáveis. 
Britadores de mandíbulas e giratórios, quando o minério é friável com a grande proporção de tamanhos máximos na alimentação tendem a estrangular na descarga. 
Operação consiste dois cilindros horizontais girando em direções contrárias, o processo de britagem é por simples pressão. São produzidos também com um cilindro móvel pressionando o material de encontro a uma chapa fixa. Equipamentos com multirolos pode usar rolos em pares ou em conjuntos de 3 , porém equipamentos com meis de dois rolos são raros. A grande desvantagem do btitador de rolos é de necessitar de grandes rolos para alcançar uma relação de redução razoável. Têm um mais elevado custo de capital em relação aos outros britadores.
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FRAGMENTAÇÃO
Britadores de rolos dentados- Consiste de um rolo dentado que gira de encontro a uma placa fixa ou contra outro rolo dentado. O movimento giratório do rolo provoca a compressão e cisalhamento do material entre os dentes e a placa fixada à câmara. Tem empregado limitado ao grande desgaste dos dentes, por ser sensível a abrasão. É aconselhável sua aplicação para rochas de fácil fragmentação e também para britagens móveis, dada as pequenas dimensões do equipamento. Possui alta tolerância à umidade da alimentação, sendo na britagem primária o equipamento que produz menos finos. 
 Aplicações = carvão, calcário, caulim, fosfatos, ferro ( materiais friáveis e pouco abrasivos). 
Alimentação nominal = 0,10 a 0,3 m
Grau de redução = 2/1 a 4/1
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Britadores de rolos dentados
Consiste de um rolo dentado que
gira de encontro a uma placa fixa
ou contra outro rolo dentado.
Aplicações = carvão, calcário,
caulim, fosfatos, ferro (materiais
friáveis e pouco abrasivos).
Alimentação nominal = 0,10 a 0,3 m
Grau de redução = 2/1 a 4/1
Britadores de Rolos
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BRITADORES PRIMÁRIOS
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Rolo 
fragmentação por compressão e cisalhamento;
requer grandes rolos para alcançar a relação de redução desejada;
custo de capital mais alto dos britadores;
requer alimentador.
	Aplicação: britagem móvel e material úmido.
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Rolo dentado
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Britadores de rolos dentados
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Work index
O Wi é obtido a partir de dez ensaios de britabilidade no qual peças de rochas bitoladas entre 2 e 3 polegadas são montadas entre dois pesos iguais de 30 libras, suspensos em volantes. Quando os volantes são liberados os pesos batem simultaneamente em lados opostos da menor dimensão da rocha. A altura da queda é aumentada progressivamente até atingir a ruptura da rocha. A resistência a britagempor impacto em (pé x libra/polegada) de espessura de rocha, designado por C e Sg peso específico. 
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Projetar uma instalação de britagem para 70 m3/h de minério que vem da mina com um top size de (0,4 m) e 25% menor que 2,5 polegadas. Sabe-se que o Wi do minério é 10 kwh/st. A densidade aparente do minério é 1,25; o teor da argila é maior que 5% e a umidade 10%.
Pela tabela 4.6 o britador mais adequado 8050C cuja capacidade varia de 65–88 m3/h de produto operando com a abertura de saída na posição fechada (APF) com 4”e na posição aberta (APA) terá 5”, pela tabela sabe-se que o movimento do queixo é de 1”. A abertura de alimentação do britador é de 40”(1m).
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rojetar uma instalação de britagem para 70 m3/h de minério que vem da mina com um top size de (0,4 m) e 25% menor que 2,5 polegadas. Sabe-se que o Wi do minério é 10 kwh/st. A densidade aparente do minério é 1,25; o teor da argila é maior que 5% e a umidade 10%.
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Tabela II: Granulometria do produto britado
Pode ser observado que:
85% do material é menor que 5“;
30 % do material esta entre 3”e 5”;
17% do material está entre 2”e 3”.
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Barmac
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Barmac
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Britador Movel
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SELEÇÃO DE BRITADORES
Alguns que estão familiarizados com a técnica de seleção dos equipamentos de britagem entendem ser possível fazer uma seleção teórica de máquinas só à base de cálculos. No entanto, as conclusões teóricas devem sempre ser contrabalançadas pela experiência prática com diferentes materiais e com os aspectos operacionais, de manutenção e - não menos importante - econômicos
das diversas soluções. 
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SELEÇÃO DE BRITADORES
BRITAGEM PRIMÁRIA
A função do britador primário é em primeiro lugar possibilitar o transporte do material numa correia transportadora. Na maioria das instalações de britagem que produzem agregados, a britagem primária é executada por um britador de mandíbulas, embora instalações para capacidades muito elevadas geralmente utilizem um britador giratório primário. Se o material for facilmente britável e não excessivamente abrasivo, um britador de impacto pode ser a melhor escolha como primário. As características mais importantes de um britador primário são a sua capacidade e ser capaz de aceitar material de alimentação sem ocorrer engaiolamentos. 
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SELEÇÃO DE BRITADORES
Um britador primário grande é naturalmente mais caro que uma máquina menor. Por esta razão, os cálculos de custo de investimento para os britadores primários são confrontados com os custos do desmonte da frente de rocha, fogachos e rompimentos com perfuratrizes. Em muitos casos, a rocha é transportada por caminhões basculantes até um primário fixo. Esta pode ser uma solução dispendiosa! Os custos de amortização, combustível, pneus e manutenção podem ser incluídos quando os veículos são muito solicitados. Nas instalações modernas é na maioria dos casos economicamente vantajoso utilizar britadores primários móveis que possam acompanhar as bancadas de rocha de onde se extrai o material. Pode-se tornar móvel o britador primário com o auxílio de esteiras ou lagartas, por exemplo. Um britador primário dotado de esteiras pode constituir uma solução economicamente interessante nos casos em que o usuário precisa reposicionar a máquina com frequência na pedreira, muito embora seja bem mais dispendioso do que uma unidade fixa ou sobre pneus (do ponto de vista de investimento e custos de manutenção). O âmbito mais comum de utilização de britadores primários móveis é em instalações destinadas a cumprir contratos de curto prazo.
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SELEÇÃO DE BRITADORES
BRITADORES DE MANDÍBULAS
 
Em termos de tamanho de boca de alimentação, o cliente obtém melhor retorno de seu investimento quando o primário é um britador de mandíbulas. Em outras palavras, perfurações e malhas de fogo menos densas, visto que o britador admite grandes blocos. A desvantagem deste tipo de máquina é a largura relativamente pequena se comparada com o círculo de saída de uma máquina giratória, limitando assim a capacidade. Utilizam-se britadores de mandíbulas na maioria dos casos em instalações com produções em torno de 700-800 t/h.
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SELEÇÃO DE BRITADORES
Regras gerais
1 - sempre utilizar um britador de MANDÍBULA S se puder
É uma alternativa mais econômica
2 – para pequenas capacidades utilizar um britador de MANDÍBULAS e um martelo hidráulico para o sobretamanho
3 – para grande capacidades utilize um britador de MANDÍBULAS com uma abertura de alimentação grande
4 – para capacidades muito grande utilizar um britador de GIRATÓRIO
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Fluxograma
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TEORIAS SOBRE O PROCESSO DE COMINUIÇÃO 
LEI DE RITTINGER – 1867 O TRABALHO NECESSÁRIO NA FRAGMENTAÇÃO É PROPORCIONAL À SUPERFÍCIE NOVA GERADA QUE É INVERSAMENTE PROPORCIONAL AO DIÂMETRO.
E  ENERGIA CONSUMIDA
X1  ABERTURA DA MALHA QUE DEIXA PASSAR 80% DA ALIMENTAÇÃO
X2  ABERTURA DA MALHA QUE DEIXA PASSAR 80% DO PRODUTO
K  CONSTANTE - DEPENDE DO MATERIAL
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LEI DE KICK - 1885
O TRABALHO NECESSÁRIO NA FRAGMENTAÇÃO É PROPORCIONAL À RELAÇÃO DE REDUÇÃO. 
ONDE:
E  ENERGIA CONSUMIDA
X1  ABERTURA DA MALHA QUE DEIXA PASSAR 80% DA ALIMENTAÇÃO
X2  ABERTURA DA MALHA QUE DEIXA PASSAR 80% DO PRODUTO
K  CONSTANTE - DEPENDE DO MATERIAL
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BLANC - 1937
CONSTATAÇÃO DE NÃO SUPERPOSIÇÃO DAS DUAS PRIMEIRAS LEIS.
10 LEI - VÁLIDA PARA GRANULOMETRIA FINA
20 LEI - VÁLIDA PARA GRANULOMETRIA GROSSA
LEI DE BOND - 1951/52 - LEI EMPÍRICA
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Lei de Bond
ONDE:
W  ENERGIA (kwh/st)
X1  ABERTURA DA MALHA QUE DEIXA PASSAR 80% DA ALIMENTAÇÃO (m)
X2  ABERTURA DA MALHA QUE DEIXA PASSAR 80% DO PRODUTO (m)
WI  WORK INDEX (kwh/st) - CONSTANTE DE CADA MATERIAL 
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LIMITAÇÕES DA LEI DE BOND:
NÃO CONSIDERA O WI COMO FUNÇÃO DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO.
NÃO CONSIDERA AS CARACTERÍSTICAS MINERALÓGICAS DO MATERIAL.
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LEI GERAL (LEI DE CHARLES) - 1957
ONDE:
E  ENERGIA CONSUMIDA
X  ABERTURA DA MALHA
K  CONSTANTE - DEPENDE DO MATERIAL
N = 1  LEI DE KICK (GRANULOMETRIA GROSSA)
N = 2  LEI DE RITTINGER (GRANULOMETRIA FINA)
N = 1,5  LEI DE BOND (GRANULOMETRIA INTERMEDIÁRIA)
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LEI DE HUKKI - 1961
ONDE:
E  ENERGIA CONSUMIDA
X  TAMANHO
K  CONSTANTE - DEPENDE DO MATERIAL
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FORAM INTRODUZIDOS FATORES DE BOND/ROWLAND PARA CORREÇÃO DE DISCREPÂNCIAS, LEVANDO A EXPRESSÃO FINAL
EFi = 1,3 PARA MOAGEM A SECO 
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Figura 1.1: Fluxograma de tratamento de minérios5.
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