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Britagem

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E 
TECNOLOGIA DE GOIÁS 
 IFG 
 
 
 
 
 
NOTAS DE AULA 
DO 
CURSO TÉCNICO DE MINERAÇÃO 
 
 
TRATAMENTO DE MINÉRIOS II 
 
PARTE I - BRITAGEM 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Elaboradores: 
 
Dulcinéia de Castro Santana 
Paulo André Charbel 
 
 
 
 
Fevereiro / 2009 
 
 i
ÍNDICE 
 Pág 
Capítulo 1 – Introdução à Cominuição 
1.1. Conceito de Cominuição 1 
1.2. Objetivos da Cominuição 1 
1.3. Tipos de Operações de Cominuição 1 
1.4. Circuitos de Cominuição de Britagem e de Moagem 1 
1.4.1. Função da Operação em Circuito Fechado 3 
1.4.2. Equipamento Utilizado para Fechar um Circuito 3 
1.4.3. Tipos de Circuitos Fechados 3 
1.4.4. Carga Circulante 4 
1.4.5. Escalpe 4 
1.4.6. Equipamento Utilizado para Realizar um Escalpe 6 
1.5. Grau de Redução 6 
1.6. Tamanho de Conjunto de Partículas 7 
1.7. Mecanismos de Fragmentação 7 
1.8. Classificação dos Equipamentos de Cominuição Segundo o Princípio de Fragmentação 9 
Capítulo 2 – Introdução à Britagem 
2.1. Etapas de Britagem 10 
2.2. Características Básicas de um Circuito de Britagem 11 
2.3. Tipos de Britadores 12 
Capítulo 3 – Britador de Mandíbulas 
3.1. Descrição Mecânica Simplificada 13 
3.2. Manutenção Básica 16 
3.2.1. Abrasividade da Rocha 18 
3.2.2. Superficie de Revestimento 18 
3.3. Ajuste Operacional 20 
 ii
3.4. Granulometria de Alimentação 27 
Capítulo 4 – Britador de Giratório 
4.1. Descrição Mecânica Simplificada 28 
4.2. Manutenção Básica 31 
4.3. Ajuste Operacional 31 
4.4. Granulometria de Alimentação 37 
Capítulo 5 – Britador de Rolo 
5.1. Descrição Mecânica Simplificada 39 
5.2. Manutenção Básica 40 
5.3. Ajuste Operacional 40 
Capítulo 6 – Britador Cônico 
6.1. Descrição Mecânica Simplificada 41 
6.2. Manutenção Básica 43 
6.3. Ajuste Operacional 43 
6.4. Granulometria de Alimentação 54 
Capítulo 7 – Britador de Rolos 
7.1. Descrição Mecânica Simplificada 56 
7.2. Manutenção Básica 57 
7.3. Ajuste Operacional 57 
7.4. Granulometria de Alimentação 60 
Capítulo 8 – Aplicação Operacional 61 
Capítulo 9 – Problemas – Causas e Soluções 62 
Referências Bibliográficas 64 
 
 1 
CAPÍTULO 1 
INTRODUÇÃO A COMINUIÇÃO 
1.1 CONCEITO DE COMINUIÇÃO 
 Segundo Silva (1973), a fragmentação é a operação, ou o conjunto de operações, 
que consiste na redução das dimensões físicas de um dado conjunto de blocos, ou 
partículas, através do rompimento de sua coesão, por meio de ação mecânica externa, de 
forma controlada. 
1.2 OBJETIVOS DA COMINUIÇÃO 
 A redução de tamanho apresenta objetivos distintos, os quais podem ser 
resumidamente enquadrados em dois grandes campos: 
a) Atingir as especificações granulométricas exigidas por operações subsequentes 
presentes em um processo de tratamento de bem mineral. 
b) Atingir especificação granulométrica exigida para comercialização de produtos. 
1.3 TIPOS DE OPERAÇÕES DE COMINUIÇÃO 
 A cominuição, ou fragmentação como também é denominado, é composta por 
duas naturezas de operações, as quais são: britagem e moagem. 
 Pode-se definir a britagem como uma operação de cominuição grosseira, cuja 
faixa operacional de tamanho para alimentação é da ordem de metro a centímetros, e o 
tamanho do produto britado é da ordem de centímetros. A moagem caracteriza-se por 
ser uma operação de cominuição fina, cuja faixa operacional de tamanho para 
alimentação é da ordem de centímetros, e o tamanho do produto moído é da ordem de 
micrômetros. 
1.4 CIRCUITOS DE COMINUIÇÃO DE BRITAGEM E DE MOAGEM 
 As operações de cominuição apresentam-se em circuito aberto (quando não há 
carga circulante), ou em circuito fechado (quando há carga circulante) condição 
operacional esta, caracterizada pela presença de um equipamento destinado ao controle 
 2 
de tamanho (peneiras ou classificadores por meio fluido) o qual retorna o material de 
granulometria grosseira ao equipamento de cominuição. A seguir apresenta-se um 
fluxograma clássico de cominuição. 
 
Fonte : Chaves e Peres 1999 
Figura 1.1 – Circuito padrão de cominuição para usina de concentração 
 Na figura anterior identificam-se os dois tipos de circuitos possíveis para as 
operações de cominuição, o circuito aberto e o fechado, identificados na tabela a seguir. 
Natureza do Circuito Equipamento 
Britador Mandíbulas 
Britagem 
Britador Cônico Primário Circuito Aberto 
Moagem Moinho de Barras 
Britagem Britador Cônico Secundário 
Circuito Fechado 
Moagem Moinho de Bolas 
 
 3 
1.4.1 FUNÇÃO DA OPERAÇÃO EM CIRCUITO FECHADO 
 A finalidade da operação em circuito fechado consiste em garantir que o produto 
britado, ou moído, apresente um limite superior, ou seja, que o material britado ou 
moído, seja menor que uma determinada granulometria. 
1.4.2 EQUIPAMENTO UTILIZADO PARA FECHAR UM 
CIRCUITO 
 Para as operações de britagem os equipamentos utilizados são as peneiras, 
enquanto para as operações de moagem, os equipamentos utilizados são os 
equipamentos de classificação por meio fluido (hidrociclones, classificador espiral, 
ciclones pneumáticos e outros). A figura 1.1 ilustra tais circuitos fechados para as 
respectivas operações de britagem e moagem. 
1.4.3 TIPOS DE CIRCUITOS FECHADOS 
 O circuito fechado em operações de britagem pode apresentar duas disposições 
distintas, as quais são: 
a) Normal 
b) Reverso 
 A figura a seguir ilustra as duas disposições de circuito fechado. 
 
Fonte : Chaves e Peres 1999 
Figura 1.2 – Disposições de circuito fechado para operação de britagem 
 4 
1.4.4 CARGA CIRCULANTE 
 Denomina-se por carga circulante, o material do circuito fechado que retorna ao 
equipamento de cominuição. A seguir apresenta-se uma figura esquemática de um 
circuito fechado de britagem, identificando a carga circulante. 
 
 Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999 
Figura 1.3 – Carga circulante de um circuito fechado 
1.4.5 ESCALPE 
 O escalpe é uma operação que consiste na retirada de finos do material que irá 
alimentar um equipamento de cominuição, podendo satisfazer diferentes objetivos 
técnicos, tais como: 
a) Minimizar a produção de materiais finos. 
b) Minimizar o desgaste das peças de revestimento. 
c) Evitar o empastelamento do britador em função da alta umidade contida em frações 
granulométricas mais finas de minérios. 
d) Maximizar a capacidade produtiva. 
 A seguir apresentam-se três figuras esquemáticas descrevendo operações de 
escalpe em circuitos de britagem e moagem. 
 5 
 
 Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999 
Figura 1.4 – Escalpe de finos em circuito fechado de britagem 
 
 Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999 
Figura 1.5 – Escalpe de finos em circuito aberto de britagem 
 
 Fonte : Beraldo 1987 
Figura 1.6 – Escalpe de finos na alimentação do moinho de bolas 
 6 
1.4.6 EQUIPAMENTO UTILIZADO PARA REALIZAR UM 
ESCALPE 
 Para operações de escalpe em britagem primária, e por vezes em britagem 
secundária, utiliza-se grelha, para as demais etapas de britagem utilizam-se peneiras. 
 Para operações de escalpe em moagem utilizam-se os equipamentos de 
classificação por meio fluido. 
1.5 GRAU DE REDUÇÃO 
 Endente-se por grau de redução a relação entre o tamanho das arestas dos 
fragmentosda alimentação do equipamento de cominuição, e o tamanho das arestas dos 
fragmentos do produto gerado pelo mesmo. 
 Exemplificando-se, têm-se: 
 
Figura 1.7 – Redução de Tamanho em Operação de Britagem 
GR = 1 m / 0,25 m = 4 / 1 
 A forma de se expressar o grau de redução pode ser expresso de duas formas: 
a) GR = 4 
b) GR = 4:1 
 7 
1.6 TAMANHO DE CONJUNTO DE PARTÍCULAS 
 Para expressar o tamanho da alimentação e/ou produto de um equipamento de 
cominuição, utilizar-se-á de métodos relativos à análise granulométrica. De forma 
resumida, pode-se assim citar tais métodos: 
a) Blocos da ordem de metros – Inferem-se pelo volume da caçamba do equipamento 
que realiza a operação mineira de carregamento, ou da caçamba de equipamentos 
que realizam a operação mineira de transporte, ambas operações efetuadas na frente 
de lavra. Pode-se também utilizar uma trena, para medir diretamente o tamanho dos 
blocos. 
b) Fragmentos da ordem de 10 cm e maiores – Utilizam-se anéis de diâmetro 
padronizados para inferir tamanho ou, peneiras de tamanhos de aberturas especiais. 
c) Partículas da ordem de 100 mm a 0,037 mm – Utilizam-se análises granulométricas 
por peneiramento, para inferir o tamanho do conjunto de partículas. Como sabido, o 
tamanho de um conjunto de partículas corresponde à abertura da peneira que 
permite a passagem de 80% do material peneirado, ou seja, à abertura da peneira 
que apresenta uma porcentagem passante acumulada igual a 80%. 
 Os diferentes equipamentos de cominuição apresentam graus de redução 
máximos distintos, da mesma forma minérios constituídos de composições 
mineralógicas distintas apresentam, também, valores de resistência à fragmentação, 
distintos. Portanto o grau de redução obtido em uma operação de cominuição é, de 
maneira generalizada, função de dois aspectos técnicos: 
a) Tipo de equipamento de cominuição 
b) Tipo de minério 
1.7 MECANISMOS DE FRAGMENTAÇÃO 
 Para romper a coesão interna de blocos e partículas utiliza-se de energia 
mecânica sob a forma dos seguintes mecanismos: 
a) Compressão – Onde os blocos ou partículas são comprimidos entre duas superfícies. 
 8 
b) Impacto – Ocorre por meio da utilização de energia cinética (Ec = M x V2/2), onde 
uma massa, em movimento circular choca-se com blocos ou partículas. 
 
Figura 1.8 – Mecanismo de impacto 
c) Abrasão por cisalhamento – Ocorre quando fragmentos de rochas encontram-se em 
contato entre si ou com outras superfícies metálicas, de forma a estarem 
apresentando movimentação relativa. 
 
Figura 1.9 Mecanismo de abrasão 
 Dos três mecanismos, anteriormente citados, o mais eficiente em utilização de 
energia é mecanismo de fragmentação por impacto. Entretanto, a sua aplicabilidade 
apresenta duas restrições: 
� Devido ao desgaste das peças de impacto, tal mecanismo deve se restringir aos 
minérios menos competentes, como por exemplo, o calcário. 
� Devido à alta produção de finos, poderá ser prejudicial à etapa subseqüente. 
 O mecanismo de fragmentação por compressão é o mais comum, aplicado desde 
a fragmentação de blocos de minério provenientes da frente de lavra (ROM) até as 
partículas da ordem de centímetros. 
 9 
 O mecanismo de fragmentação de abrasão por cisalhamento encontra-se presente 
em grande parte dos equipamentos de britagem, embora seja indesejável, devido ao fato 
de produzir uma alta quantidade de material superfino. Já nos equipamentos de 
moagem, este mecanismo pode ser preponderante e desejável na operação de moagem. 
1.8 CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DE COMINUIÇÃO 
SEGUNDO O PRINCÍPIO DE FRAGMENTAÇÃO 
 Os equipamentos de fragmentação podem ser agrupados, de maneira didática, 
em 3 classes, em função do mecanismo de fragmentação: 
a) Britadores – Caracterizam-se por apresentar como mecanismo preponderante de 
fragmentação a compressão, o qual ocorre através do movimento periódico de 
aproximação e afastamento de uma superfície móvel contra outra fixa. 
b) Máquinas de Impacto – Caracterizam-se por apresentar como mecanismo 
preponderante de fragmentação o impacto, o qual ocorre através de uma peça 
metálica em movimento giratório que impacta o material rochoso. 
c) Moinhos – Caracterizam-se por apresentar, os já citados, três mecanismo de 
fragmentação onde, em geral, há a preponderância do mecanismo de abrasão por 
cisalhamento, o qual ocorre através do deslocamento relativo de corpos moedores. 
 Em face disto, o estudo de cominuição apresenta-se individualizado em 3 partes, 
as quais são, a saber: 
I. Britagem 
II. Máquinas de Impacto 
III. Moagem 
 10 
CAPÍTULO 2 
INTRODUÇÃO À BRITAGEM 
2.1 ETAPAS DE BRITAGEM 
 A operação de fragmentação/cominuição, a qual visa reduzir o tamanho dos blocos 
de minério (ROM) na ordem de tamanho de 1 metro, até o tamanho de partículas na ordem 
de tamanho de centímetros, só pode ser efetivada de forma estagiada. 
 Esta questão justifica-se pelo fato de que um único equipamento de fragmentação 
não seria tecnicamente capaz de promover tal redução de tamanho, passando de blocos 
cujas arestas apresentam dimensões na ordem de 1 metro, para partículas cujas arestas 
apresentam dimensões na ordem de centímetros. As impossibilidades técnicas para 
existência de tais equipamentos são: 
� Este suposto equipamento teria que aplicar força exageradamente grande. 
� Este suposto equipamento teria que apresentar uma câmara de britagem 
exageradamente grande. 
Observação: Entende-se por câmara de britagem, a região do britador onde ocorre a 
britagem ou fragmentação dos blocos de rocha. 
 Em função destes aspectos técnicos, a britagem se desenvolve de forma estagiada. 
Os estágios de britagem podem ser classificados em primário, secundário, terciário e até 
quaternário. Tal classificação baseia-se nos seguintes aspectos técnicos: 
� Características do circuito 
� Tamanho da alimentação 
� Tamanho do produto 
� Razão de redução (ou grau de redução) proporcionado 
 Estes parâmetros apresentam uma correlação com as etapas de britagem, a qual 
podem assim ser expressa: 
 
 11 
Estágio de Britagem Alimentação Produto Razão de Redução 
Primário 5 a 2 ½ pés > 1 pé a 4” 8 : 1 
Secundário 25”(cônicos) 4 a ¾” 6 : 1 , 8 : 1 
Terciário * 1 a 1/8” 4 : 1 , 6 : 1 
Quaternário 3” ou 1 ¼” 12 a 20 # Até 20 
 Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999 
Tabela 2.1 – Parâmetros técnicos relacionados aos estágios de britagem 
2.2 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE UM CIRCUITO DE BRITAGEM 
 Não existe um circuito padrão de britagem adequado a qualquer tipo de minério, 
entretanto, há alguns procedimentos padrões para a instalação de um circuito de britagem, 
os quais são: 
a) Evitar manter pilhas de minério entre a frente de lavra e a britagem primária por 
questões econômicas. 
b) A britagem primária deverá atender às exigências da mina, o que implica em 
alimentação descontínua e irregular, como conseqüência um super dimensionamento do 
britador primário. 
c) A abertura do britador primário deve ser adequada ao top size do ROM. 
d) Os estágios de britagem subseqüente devem atender às especificações granulométricas 
desejadas para o produto. 
e) É comum a utilização de estoques reguladores, pilhas e silos, entre a britagem primária 
e as demais etapas, de forma a atender duas demandas técnicas, as quais são: 
� Tornar a alimentação contínua e regulada após a britagem primária 
� Permitir a colocação de equipamentos subseqüentes compatíveis com o perfil de 
produção, apresentando menor capacidade instalada do que o britador primário, 
visto que o mesmo é superdimensionamento. Isto resulta em um menor custo 
operacional. 
f) Em geral o último estágio de britagem encontra-se em circuito fechado, ou seja, as 
britagens primária e secundária de uma usina de britagem apresentam-se, em geral, em12 
circuito aberto e as britagens terciárias ou quaternárias apresentam-se em geral em 
circuito fechado. 
2.3 TIPOS DE BRITADORES 
 Há muitos tipos de britadores distintos, entretanto esta nota de aula citará, apenas, 
aqueles de aplicações industriais mais comuns. Tais equipamentos são os seguintes: 
a) Britador de mandíbulas 
b) Britador giratório 
c) Britador de rolo dentado 
d) Britador cônico 
e) Britador de rolos 
 Por vezes encontra-se a terminologia rebritadores, a qual faz referência aos 
britadores localizados em estágios subseqüentes ao primário, tais como estágios secundário, 
terciário, quaternário, os quais desenvolvem a função de rebritagem do material que passou 
pela britagem primária. 
 
 13 
CAPÍTULO 3 
BRITADOR DE MANDÍBULAS 
3.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA 
 Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os 
seguintes elementos: 
a) Uma mandíbula fixa, e outra móvel dotada de movimento excêntrico. 
b) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre as duas mandíbulas. 
c) Abertura de entrada, denominada também pela palavra de origem inglesa “gape”, local 
por onde entra a alimentação do britador. A abertura de entrada é expressa por duas 
dimensões, largura e comprimento. 
 Em geral, a especificação técnica de um britador de mandíbula é dada pelas 
dimensões da abertura de entrada (“gape”), comprimento e largura. 
 
Figura 3.1 – Dimensões da Abertura de Entrada de Britador de Mandíbulas 
 A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é o mesmo que define o 
tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na 
câmara de britagem. Especificamente, na britagem primária, o bloco proveniente da frente 
de lavra (ROM) que apresente uma dimensão inadequada é denominado por matacão. 
Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão 
igual ou inferior a 85% do gape. Matematicamente pode-se assim expressar esta condição 
operacional. 
 14 
Gape = ___Tamanho da maior partícula da alimentação (“top size”)__ 
 0,8 a ,85 
Observação: O termo “top size”é uma terminologia em língua inglesa a qual significa o 
maior tamanho de fragmento ou partícula contido em um conjunto de partículas. 
d) Abertura de saída, denominada também pela palavra de língua inglesa “set”, local por 
onde sai o produto britado. A abertura de saída é expressa por apenas uma dimensão, a 
largura, a qual pode ser regulada alterando a granulometria e a capacidade produtiva do 
britador. 
 A fragmentação do material ocorre quando a mandíbula móvel aproxima-se da 
mandíbula fixa, comprimindo o material localizado dentro da câmara de britagem. Assim a 
ação de fragmentação caracteriza-se por ser descontínua, pois a mesma só ocorre em 
metade do movimento da mandíbula móvel, ou seja, quando esta se aproxima da mandíbula 
fixa. Na outra metade do movimento a mandíbula móvel afasta-se da mandíbula fixa, 
permitindo o escoamento do material, portanto não promovendo a fragmentação. 
 Os britadores de mandíbulas apresentam dois modelos básicos, os quais são: 
a) Britador de Mandíbulas de um (1) eixo (tipo dodge) 
 
 Fonte : Catálogo de Fabricantes 
Figura 3.2 – Corte de um britador de mandíbulas de 1 eixo 
 15 
 
 Fonte: Chaves e Peres 1999 
Figura 3.3 – Movimento da mandíbula móvel e de peças 
 Observa-se, através da figura anterior que, o movimento da mandíbula móvel é um 
movimento circular composto de duas naturezas de deslocamentos: 
� Deslocamento perpendicular ao plano da mandíbula, o qual promove o movimento de 
avanço e recuo da mandíbula. 
� Deslocamento paralelo ao plano da mandíbula, o qual promove um atrito entre o 
revestimento da mandíbula e a rocha a ser britada. Tal condição operacional é 
indesejável, visto que aumenta o desgaste do revestimento da mandíbula. 
b) Britador de Mandíbulas de dois (2) eixos (tipo blake) 
 
 Fonte: Chaves e Peres 1999 
Figura 3.4 – Corte de um britador de mandíbulas de 2 eixos 
 16 
 
 Fonte: Chaves e Peres 1999 
Figura 3.5 - Movimento da mandíbula móvel e de peças 
 Observa-se, através da figura anterior que, o movimento da mandíbula móvel é um 
movimento único de rotação, portanto, composto de um único deslocamento, o qual é assim 
caracterizado: 
� Deslocamento perpendicular ao plano da mandíbula, o qual promove o movimento de 
avanço e recuo da mandíbula. 
 A presença dos dois eixos permite anular o movimento paralelo ao plano da 
mandíbula, o qual é responsável pelo atrito entre a mandíbula e o material britado, e que 
está presente no britador de 1 eixo. 
 A justificativa técnica para a concepção de britadores de mandíbulas de 1 e 2 eixos 
deve-se aos seguintes fatos: 
� Os britadores de mandíbulas de 1 eixo são mais simples e de uso mais comum. 
� Os britadores de mandíbulas de 2 eixos destinam-se a britagem de material rochoso 
muito abrasivo (granito silicoso, minério silicoso, itabiritos e outros) ou extremamente 
duro, pois nestes o desgaste do revestimento da mandíbula será menor e, por 
conseguinte os custos operacionais de britagem também o serão. 
3.2 MANUTENÇÃO BÁSICA 
 A manutenção básica consiste em: 
� Lubrificação 
� Troca de revestimentos 
 17 
A seguir descrevem-se os dois parâmetros da manutenção básica. 
A lubrificação sistemática de equipamentos de britagem apresenta diferentes ações 
as quais são a seguir citadas 
� Separar as partes em movimento por meio de uma película fluida e viscosa evitando 
assim o atrito seco entre as peças em movimento relativo 
� Servir de fluido de refrigeração diminuindo o aquecimento excessivo dos equipamentos 
� Servir como elemento de vedação evitando a entrada de pó e sujeira 
� Servir como proteção contra umidade e ferrugem 
Estas ações têm como finalidade: 
� Melhorar o desempenho do equipamento 
� Diminuir o desgaste do equipamento 
Desta forma há um aumento na vida útil das peças e, por conseguinte uma 
diminuição nos custos de manutenção. 
A lubrificação deve ser planejada em função das horas trabalhadas pelo 
equipamento. 
Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas) 
 Os revestimentos da câmara de britagem são peças metálicas que se desgastam 
devido ao contato com a rocha a ser fragmentada, portanto necessitam ser trocados a fim de 
evitar que a carcaça metálica fique exposta ao contato direto com a rocha e, por conseguinte 
se desgaste. 
Os desgastes dos mesmos e, por conseguinte suas respectivas trocas são 
normalmente aferidas por meio de toneladas britadas, ou seja, a determinação da troca dos 
revestimentos pode assim ser definida: 
Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha) 
 Os revestimentos metálicos devem apresentar duas propriedades mecânicas 
importantes, as quais são, a saber: 
� Dureza - resistência ao desgaste por abrasão 
 18 
� Tenacidade - não quebrar fácil 
 Para este tipo de britador os revestimentos presentes na câmara de britagem são: 
� Revestimento da mandíbula fixa 
� Revestimento da mandíbula móvel 
� Revestimentos das cunhas laterais 
3.2.1 ABRASIVIDADE DA ROCHA 
 A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta, 
quanto maior a quantidade de sílica presente em uma rocha, mais abrasiva torna-se a rocha, 
portanto maior o desgaste que a mesma produz aos revestimentos. 
 O desgaste dos revestimentos metálicos pode ser expresso em gramas de metal 
gastos por toneladas britadas. 
gramas de revestimento gastos 
desgaste = 
tonelada de rochas britadas 
 
3.2.2 SUPERFÍCIE DOS REVESTIMENTOS 
 Os revestimentos metálicos das mandíbulas podem apresentar diferentes superfícies 
destinadas a finalidades distintas. A seguir apresentam-sealguns tipos de perfis e suas 
respectivas aplicações. 
 
 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.6 - Mandíbula WT (Wide Tooth) 
 19 
Aplicação 
Recomendada para materiais duros e abrasivos com sujeira e / ou finos na 
alimentação. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.7 – Mandíbula FAÇO / Esco 
Aplicação 
Recomendada para: 
� Materiais duros e abrasivos. 
� Materiais que apresentem, na alimentação, sujeira ou alta porcentagem de 
finos. 
� Melhorar a forma do produto reduzindo significativamente as lamelas. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.8 – Mandíbula HD (Heavy Duty) 
Aplicação 
Recomendada para materiais extremamente duros, baixa abrasividade, pouca 
lamelaridade e com poucos finos na alimentação. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.9 – Mandíbula dentes grossos 
 20 
Aplicação 
� Recomendada para aberturas pequenas e médias 
� Reduz parcialmente a lamelaridade do produto britado 
 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.10 – Mandíbula dentes finos 
Aplicação 
� Recomendada para aberturas de saída pequenas 
� Aplicável a britadores de pequeno e médio porte. 
3.3 AJUSTE OPERACIONAL 
 O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída (set), o 
qual é efetuado por meio de: 
� Cunha de regulagem (ver figura 2.1); 
� Colocação ou retirada de calços (ver figura 2.3). 
 A seguir apresenta-se uma figura esquemática da câmara de britagem. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.11 – Perfil da câmara de britagem de um britador de mandíbulas 
 21 
 Como já citado, anteriormente, a mandíbula móvel apresenta um movimento de 
avanço e recuo, respectivamente, aproximando e afastando-se da mandíbula fixa. No 
momento em que a mandíbula móvel está o mais próximo possível da mandíbula fixa, diz-
se que a abertura de saída encontra-se na posição fechada (APF). Conseqüentemente, no 
momento em que a mandíbula móvel encontra-se o mais afastada possível da mandíbula 
fixa, diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição aberta (APA). Este movimento 
de avanço e recuo da mandíbula móvel é devido à excentricidade do eixo, que a 
movimenta. Especificamente, no britador de mandíbulas esta excentricidade recebe a 
denominação técnica de movimento de queixo. Portanto, em se conhecendo a largura da 
abertura de saída na posição fechada (APF) e a excentricidade (movimento de queixo) do 
britador, pode-se calcular a largura da abertura de saída na posição aberta (APA) através da 
seguinte equação matemática: 
 
APA = APF + Excentricidade 
 
 Portanto a largura da abertura de saída pode ser expressa em APA ou APF, após a 
regulagem da mesma. 
 A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, 
as quais são: 
a) Granulometria do produto britado; 
b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m3 / hora. 
 Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos 
através de: 
a) Curvas Granulométricas do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do 
produto britado. 
Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 22 
 A seguir apresenta-se um exemplo de curvas granulométricas de britadores de 
mandíbulas. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.12 – Curvas granulométricas de britadores de mandíbulas 
b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do 
equipamento. 
Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresenta-se um exemplo de Tabela de Capacidade Produtiva de Britadores 
de Mandíbulas. 
 23 
 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.13 – Tabela de capacidade produtiva de britadores de mandíbulas 
 
Observação: A princípio a granulometria e a capacidade produtiva são 
controladas apenas pelo ajuste operacional do britador, entretanto outros parâmetros 
técnicos podem afetá-los diretamente, dentre os quais citam-se os seguintes: 
� Parâmetros Técnicos Intrínsecos da Rocha 
� Densidade aparente do material britado 
� Work Index 
� Tamanho da alimentação 
� Fator de umidade 
A fim de corrigir estas possíveis variações, o Manual de Britagem FAÇO 
definiu os seguintes fatores de correção: 
 24 
 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.14 – Fatores de correção para capacidade produtiva 
 25 
Considerando os fatores de correção para a capacidade produtiva teórica, 
a capacidade produtiva real apresentará um valor real aproximadamente 
igual a: 
 
Q = QT x A x B x C x D 
 
Q = Capacidade Total Real 
QT = Capacidade Total da Tabela 
Nota: Quando as capacidades produtivas das tabelas forem indicadas em 
faixas, deve-se utilizar sempre o valor inferior, visto que o limite 
superior refere-se às condições de operações favoráveis. 
� Parâmetros Técnicos Relacionados à Construção do Britador 
� Comprimento (profundidade) da câmara de britagem 
Quando maior a profundidade da câmara de britagem, maior será a 
capacidade de redução do britador, visto que a rocha ficará um tempo 
maior na referida câmara. 
� Perfil da câmara de britagem 
Perfis de câmara de britagem simétricos são mais interessantes do que os 
perfis convencionais, em função de algumas vantagens operacionais 
dentre as quais citam-se duas: 
• A abertura nominal é igual à abertura real na câmara 
simétrica, enquanto na câmara convencional a abertura real é 
menor do que a abertura nominal, o que afeta diretamente a 
capacidade produtiva. 
• A câmara simétrica permite intercambiar os revestimentos da 
mandíbula móvel com o da mandíbula fixa, visto que os 
 26 
mesmos apresentam desgastes distintos, troca esta a qual não 
é possível nas câmaras convencionais. 
A seguir apresentam-se duas figuras esquemáticas explicativas. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.15 – Relação entre abertura nominal e abertura real para câmaras de 
britagem convencional e simétrica 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 3.16 – Perfil de uma câmara de britagem simétrica 
 
 27 
3.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO 
 A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos 
diferentes modelos de britadores de mandíbulas deve apresentar, como já citado, um “top 
size” igual ou menor a 80% da abertura de entrada. 
 28 
CAPÍTULO 4 
BRITADOR GIRATÓRIO 
4.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA 
 Este britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes 
elementos: 
a) Uma carcaça metálica de alta resistência fixa. 
b) Um cone, interno à carcaça metálica, dotado de movimento excêntrico. 
c) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre a carcaça e o cone. 
d) A abertura de entrada corresponde à largura do anel de entrada, e a abertura de saída 
corresponde ao espaço entre as extremidades inferiores da superfície da carcaça e a 
superfície do cone. Na figura esquemática a seguir apresentada, observa-se que as 
superfícies da carcaça e do cone apresentam-se em direções divergentes, o que confere um 
espaço mais amplo para a entrada de material. 
 
Figura 4.1 – Câmara de Britagem de um Britador Giratório 
 A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o 
tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na 
câmara de britagem. Especificamente, na britagem primária o bloco proveniente da frente 
de lavra (ROM) que apresentar uma dimensão inadequada é denominado por matacão. 
Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual 
ou inferiora 80% da abertura de entrada. 
 Em geral, a especificação técnica, de um britador giratório, é dada em função da 
largura do anel de entrada e diâmetro inferior do cone (A x D). 
 29 
 A fragmentação do material ocorre quando o cone dotado de movimento excêntrico 
aproxima-se das paredes internas da carcaça, comprimindo o material localizado dentro da 
câmara de britagem. Diferentemente do britador de mandíbulas, o mecanismo de 
fragmentação no britador giratório caracteriza-se por ser contínuo, pois o cone sempre 
estará aproximando de um dos lados da superfície da carcaça, logo estará continuamente 
realizando o mecanismo de fragmentação. 
 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.2 – Detalhe do dispositivo mecânico que promove o movimento excêntrico do 
cone 
 
 30 
 A seguir apresenta-se uma figura esquemática de um britador giratório. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.3 – Corte de um britador giratório 
 31 
4.2 MANUTENÇÃO BÁSICA 
A manutenção básica consiste em: 
a) Lubrificação Periódica 
 Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas) 
b) Troca dos Revestimentos de Cone e da carcaça 
 A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados. 
 Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha) 
 A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta, 
quanto maior a quantidade de sílica em uma rocha, mais abrasiva é a rocha, portanto, maior 
o desgaste que a mesma produz aos revestimentos. Os revestimentos, por sua vez, são 
compostos de aço austenítico ou aço hadfield, aço este que apresenta na sua composição 12 
a 14% de Mn, e caracterizam-se por apresentarem duas propriedades mecânicas 
importantes: 
� Tenacidade - não quebrar fácil 
� Dureza - resistência à abrasão 
4.3 AJUSTE OPERACIONAL 
 O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída, o qual 
é efetuado por meio da elevação ou abaixamento do cone que produz respectivamente a 
diminuição e o aumento da abertura de saída. A seguir apresenta-se uma figura esquemática 
explicando o efeito da elevação ou o abaixamento do cone sobre o ajuste da abertura de 
saída. 
 
Figura 4.4 – Efeito da posição do cone para o ajuste operacional 
 32 
 A elevação ou o abaixamento do cone é realizado por meio de controle hidráulico, a 
seguir descrito em figura esquemática. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.5 – Sistema hidráulico para movimentação do cone 
1. Pistão Hidráulico que suporta o conjunto do eixo principal 
2. Reservatório de óleo 
3. Bomba de palheta de alta pressão 
4. Cilindro de compensação (para sistema de alívio) 
 Ainda no que tange ao assunto ajuste operacional, deve-se destacar, como já citado 
anteriormente, que o cone apresenta um movimento excêntrico, o qual permite ao mesmo 
afastar e aproximar-se da carcaça. No momento em que o cone está o mais próximo 
possível de um lado da carcaça, diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição 
fechada (APF), simultaneamente, o cone também estará o mais afastado possível do lado 
diametralmente oposto da carcaça, e neste lado diz-se que a abertura de saída encontra-se 
na posição aberta (APA). A seguir apresenta-se uma figura esquemática a qual explica a 
situação descrita para abertura de saída. 
 33 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.6 – Relação entre a abertura de saída e a posição do cone 
 Em se conhecendo a largura da abertura de saída na posição fechada (APF) e a 
excentricidade do britador, pode-se calcular a largura da abertura de saída na posição aberta 
(APA) através da seguinte equação matemática: 
APA = APF + Excentricidade 
 Portanto, a largura da abertura de saída pode ser expressa em APA ou APF, após a 
regulagem da mesma. 
 A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, 
as quais são: 
a) Granulometria do produto britado; 
b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m3 / hora. 
 Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos 
através de: 
a) Curvas Granulométricas do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do 
produto britado. 
Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresenta-se um exemplo de Curvas Granulométricas de Britadores 
Giratórios. 
 34 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.7 – Curvas Granulométricas de Britadores Giratórios 
 Como se pode observar, para a utilização deste gráfico é necessário definir, 
previamente, a configuração do circuito de britagem, configuração esta que pode apresentar 
as seguintes variações, descritas na figura a seguir. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.8 – Configuração do circuito de britagem 
 35 
� Extração Direta (ROM) 
É o material proveniente da mina, o qual alimenta diretamente o britador primário, 
sem nenhum processamento anterior. 
� Produto de Peneiramento Intermediário 
É o material que passa por um escalpe de finos, de forma que só material grosso 
alimenta o britador, e posteriormente, não havendo a recombinação entre o material 
fino escalpelado e o material britado. 
� Produto de Peneiramento Recombinado com Finos 
 É o material que passa por um escalpe de finos, de forma que só material grosso 
alimenta o britador, e posteriormente, havendo a recombinação entre o material 
fino escalpelado e o material britado. 
b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do 
equipamento. 
Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresenta-se uma Tabela de Capacidade Produtiva. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.9 – Tabelas de capacidade produtiva de britadores giratórios 
 36 
 A mesma observação relativa ao britador de mandíbulas é válida para o britador 
giratório, observação esta, que a seguir é reapresentada. 
Observação: A princípio a granulometria e a capacidade produtiva são controladas 
apenas pelo ajuste operacional do britador, entretanto outros parâmetros técnicos podem 
afetá-los diretamente, dentre os quais citam-se os seguintes: 
� Parâmetros Técnicos Intrínsecos da Rocha 
� Densidade aparente do material britado 
� Work Index 
� Tamanho da alimentação 
� Fator de umidade 
A fim de corrigir estas possíveis variações, o Manual de Britagem FAÇO 
definiu os seguintes fatores de correção: 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.10 – Fatores de correção A, B, C para capacidade produtiva 
 
 37 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.10 – Fator de correção D para capacidade produtiva 
Considerando os fatores de correção para a capacidade produtiva teórica, 
a capacidade produtiva real apresentará um valor real aproximadamente 
igual a: 
Q = QT x A x B x C x D 
Q = Capacidade Total Real 
QT = Capacidade Total da Tabela 
Nota: Quando as capacidades produtivas das tabelas forem indicadas em 
faixas, deve-se utilizar sempre o valor inferior, visto que o limite 
superior refere-se às condições de operações favoráveis. 
4.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO 
 A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos 
diferentes modelos de britadores giratórios deve apresentar um “top size”, como já citado, 
igual ou menor a 80% da abertura de entrada. 
 Especificamente, para os britadores giratórios de aplicação em estágios de britagem 
secundária, há uma regra prática de limitação de regulagem da máquina anterior no 
circuito, para que a mesma gere um produto cujo “top size” seja compatível com o tamanho 
máximo adequado à alimentação do britador giratório secundário.Esta regra prática foi 
estruturada na forma de um gráfico montado pelo antigo fabricante FAÇO, Fábrica de Aços 
Paulista, e aplica-se tanto a britadores giratórios secundários quanto a hydrocones 
 38 
(britadores cônicos a serem estudados em tópicos seguintes). A seguir apresenta-se a 
mesma. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 4.11 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação 
granulométrica de alimentação de um britador giratório secundário subseqüente 
 
 
 39 
CAPÍTULO 5 
BRITADOR DE ROLO DENTADO 
5.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA 
 Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os 
seguintes elementos: 
a) Um rolo dentado dotado de movimento que substitui a mandíbula móvel. 
b) Um perfil curvo convergente que substitui a mandíbula fixa. 
c) Câmara de britagem, caracterizada pelo espaço entre o rolo dentado e um perfil curvo 
convergente da carcaça metálica. 
d) Abertura de entrada e abertura de saída. 
 A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o 
tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na 
câmara de britagem. Especificamente, na britagem primária o bloco proveniente da frente 
de lavra (ROM) que apresentar uma dimensão inadequada é denominado por matacão. 
Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual 
ou inferior a 80% da abertura de entrada. 
 A fragmentação do material ocorre por meio do rolo dentado que comprime o bloco 
de rocha contra o perfil curvo convergente à medida que o bloco de rocha desce no interior 
da câmara de britagem. Ressalta-se que os dentes presentes no rolo têm como função cortar 
a rocha. É importante citar que este tipo de britador é utilizado para o tratamento de carvão, 
que por se caracterizar como uma rocha macia permite que os dentes possam cortá-la. 
 A seguir apresenta-se uma figura esquemática de um britador de rolo dentado. 
 
 40 
 
Fonte: Modificado Luz ,et al, 1995 
Figura 5.1 – Perfil de um britador de rolo dentado 
5.2 MANUTENÇÃO BÁSICA 
A manutenção básica consiste em: 
a) Lubrificação Periódica 
 Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas) 
b) Troca dos Revestimentos do Rolo e da Carcaça Metálica 
 A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados. 
 Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha) 
5.3 AJUSTE OPERACIONAL 
 O controle operacional pode ser realizado pelo ajuste da abertura de saída, o qual é 
efetuado por meio da aproximação ou afastamento do perfil curvo convergente (carcaça 
metálica) ao rolo dentado, produzindo respectivamente a diminuição e o aumento da 
abertura de saída. 
 
 41 
CAPÍTULO 6 
BRITADOR CÔNICO 
6.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA 
Este britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes elementos: 
a) Uma carcaça metálica de alta resistência fixa. 
b) Um cone interno, à carcaça metálica, dotado de movimento excêntrico. 
c) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre a carcaça e o cone. 
d) A abertura de entrada corresponde à largura do anel de entrada, e a abertura de saída 
corresponde ao espaço entre as extremidades inferiores da superfície da carcaça e a 
superfície do cone. Na figura esquemática a seguir apresentada, observa-se que as 
superfícies da carcaça e do cone apresentam-se em direções subparalelas. 
 
Figura 6.1 – Câmara de Britagem de um Britador Cônico 
 A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o 
tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na 
câmara de britagem. Tecnicamente, o fragmento de rocha deverá apresentar a maior 
dimensão igual ou inferior a 80% da abertura de entrada. 
 A fragmentação do material ocorre quando o cone dotado de movimento excêntrico 
aproxima-se das paredes internas da carcaça, comprimindo o material localizado dentro da 
câmara de britagem. Semelhante ao britador giratório e diferentemente do britador de 
mandíbulas, o mecanismo de fragmentação no britador cônico caracteriza-se por ser 
contínuo, pois o cone sempre estará aproximando de um dos lados da superfície da carcaça, 
realizando o mecanismo de fragmentação. A figura a seguir ilustra tal movimento. 
 42 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.2 – Detalhe do dispositivo mecânico que promove o movimento excêntrico do 
cone 
 A próxima figura apresenta um corte esquemático de um britador cônico. 
 
Fonte: Cátalogo de Fabricante 
Figura 6.3 – Corte de um britador cônico 
 43 
6.2 MANUTENÇÃO BÁSICA 
 A manutenção básica consiste em: 
a) Lubrificação Periódica 
 Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas) 
b) Troca dos Revestimentos de Cone e da Carcaça 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.4 – Revestimentos de um britador cônico 
 A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados. 
 Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha) 
 A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta, 
quanto maior a quantidade de sílica em uma rocha, mais abrasiva é a rocha, portanto, maior 
o desgaste que a mesma produz aos revestimentos. Os revestimentos, por sua vez, são 
compostos de aço austenítico ou aço hadfield, aço este que apresenta na sua composição 12 
a 14% de Mn, e caracterizam-se por apresentarem duas propriedades mecânicas 
importantes: 
� Tenacidade - não quebrar fácil 
� Dureza - resistência à abrasão 
6.3 AJUSTE OPERACIONAL 
 O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída, o qual 
é efetuado, de forma semelhante ao britador giratório, ou seja, por meio da elevação ou 
 44 
abaixamento do cone que produz respectivamente a diminuição e o aumento da abertura de 
saída. A seguir apresenta-se uma figura esquemática explicando o efeito da elevação ou o 
abaixamento do cone sobre o ajuste da abertura de saída. 
 
Figura 6.5 – Efeito da posição do cone para o ajuste operacional 
 A elevação ou o abaixamento do cone pode ser realizado por duas formas: 
� Ajuste Mecânico 
Consiste em elevar ou abaixar mecanicamente a carcaça. Este tipo de ajuste é 
comum nos britadores de cone. 
� Ajuste Hidráulico 
Consiste em elevar ou abaixar hidraulicamente o cone. Este tipo de ajuste é comum 
nos britadores Hydrocones. 
A seguir apresenta-se uma figura esquemática de ajuste hidráulico (hydroset). 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.6 – Descrição do sistema hidráulico de ajuste operacional 
 45 
1. Pistão hidráulico que suporta o conjunto do eixo principal 
2. Reservatório de óleo 
3. Bomba de palheta de alta pressão 
4. Acumuladores (para sistema de alívio) 
 Os equipamentos dotados de ajuste hidráulico podem apresentar um sistema 
automatizado de controle de processo, sistema este denominado por Sistema de Regulagem 
Automática (ASR), o qual consiste em manter o ajuste operacional constante, através de 
reajustes automatizados à medida que há o desgaste dos revestimentos. A seguir apresenta-
se um painel de controle do ASR. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.7 – Painel de controle do ASR 
 46 
 Associado ao sistema ASR, há as câmaras de britagem CLP – Constant Linear 
Performance (Revestimento de Desempenho Constante), cuja característica é manter o 
perfil da câmara, virtualmente, constante ao longo da vida útil do revestimento. 
 A seguir apresenta-se uma figura esquemática de uma câmara de britagem CLP. 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.8 – Efeito da câmara de britagem CLP 
 
 Ainda no que tange ao assunto ajuste operacional, deve-se destacar, como já citado 
anteriormente, que o cone apresentaum movimento excêntrico, o qual permite ao mesmo 
afastar e aproximar-se da carcaça. No momento em que o cone está o mais próximo 
possível de um lado da carcaça, diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição 
fechada (APF), simultaneamente, o cone também estará o mais afastado possível do lado 
diametralmente oposto da carcaça, e neste lado diz-se que a abertura de saída encontra-se 
na posição aberta (APA). A seguir apresenta-se uma figura esquemática a qual explica a 
situação descrita para abertura de saída. 
 47 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.9 – Relação entre a abertura de saída e a posição do cone 
 Conhecendo a largura da abertura de saída na posição fechada (APF) e a 
excentricidade do britador, pode-se calcular a largura da abertura de saída na posição aberta 
(APA) através da seguinte equação matemática: 
APA = APF + Excentricidade 
 Portanto, a largura da abertura de saída pode ser expressa em APA ou APF, após a 
regulagem da mesma. 
 A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, 
as quais são: 
a) Granulometria do produto britado; 
b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m3 / hora. 
 Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos 
através de: 
a) Curvas Granulométricas do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do 
produto britado. 
Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresentam-se exemplos de Curvas Granulométricas de Britadores 
Cônicos. 
 48 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.10 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito aberto para 
câmara de grossos 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.11 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito aberto para 
câmara de médios 
 49 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.12 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito aberto para 
câmara de finos 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.13 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito fechado 
 50 
 Observando as curvas granulométricas observa-se a presença de duas terminologias 
técnicas novas, as quais são: 
� Circuito Aberto e Circuito Fechado 
 As curvas granulométricas em circuito aberto e em circuito fechado são utilizadas, 
respectivamente, para operações de britagem em circuito aberto e operações de britagem 
em circuito fechado. 
 Segundo o antigo fabricante de equipamentos, FAÇO – Fábrica de Aços Paulista, a 
utilização de curvas granulométricas do circuito fechado só deve ocorrer quando o retorno 
apresentar um valor entre 10% a 30%. Para as outras situações, retorno inferior a 10 % e 
retorno maior do que 30 %, efetuar o seguinte procedimento: 
 
� Retorno Inferior a 10% 
 
É mais indicado o uso das curvas granulométricas de circuito aberto, 
considerando-se o retorno. 
 
� Retorno Superior a 30% 
 
Em condições normais sugere que a regulagem do equipamento não se 
apresenta adequada, ou que o regime de serviço não é o mais adequado. 
Deve-se observar que há equipamentos específicos, que podem trabalhar com 
carga circulante maior do que 30%. 
 
� Câmara de Grossos / Médios / Finos 
 A terminologia de câmara (ou revestimentos) para finos, médios e grossos 
representa diferentes desenhos de câmaras que podem ser acopladas a um britador, 
permitindo variar a distribuição granulométrica do produto britado da seguinte forma: 
 51 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.14 – Perfil das câmaras de britagem grossas / médias / finas 
 
 Portanto a mudança do tipo de câmara é uma versatilidade operacional que o 
equipamento pode apresentar. 
 
b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do 
equipamento. 
Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresenta-se uma Tabela de Capacidade Produtiva. 
 52 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.15 - Tabela de capacidade produtiva de britadores hydrocone em circuito 
aberto 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.16 - Tabela de capacidade produtiva de britadores hydrocone em circuito 
fechado 
 53 
 De forma análoga ao britador de mandíbulas e ao giratório, faz-se a seguinte 
observação para o britador cônico. 
Observação: A princípio a granulometria e a capacidade produtiva são 
controladas apenas pelo ajuste operacional do britador, entretanto outros parâmetros 
técnicos podem afetá-los diretamente, dentre os quais citam-se os seguintes: 
� Parâmetros Técnicos Intrínsecos da Rocha 
� Densidade aparente 
do material britado 
� Work Index 
� Tamanho da 
alimentação 
� Fator de umidade 
A fim de corrigir estas possíveis variações, o Manual de Britagem FAÇO 
definiu os seguintes fatores de correção: 
 
 
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO 
Figura 6.17 – Fatores de correção para capacidade produtiva 
 54 
Considerando os fatores de correção para a capacidade produtiva teórica, 
a capacidade produtiva real apresentará um valor real aproximadamente 
igual a: 
Q = QT x A x B x C x D 
Q = Capacidade Total Real 
QT = Capacidade Total da Tabela 
Nota: Quando as capacidades produtivas das tabelas forem indicadas em 
faixas, deve-se utilizar sempre o valor inferior, visto que o limite 
superior refere-se às condições de operações favoráveis. 
6.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO 
 A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos 
diferentes modelos de britadores cônicos deve apresentar, como já citado, um “top size” 
igual ou menor a 80% da abertura de entrada. 
 Os britadores cônicos apresentam uma regra prática de limitação de regulagem da 
máquina anterior no circuito, para que a mesma gere um produto cujo “top size” seja 
compatível com o tamanho máximo adequado à alimentação do britador cônico. Esta regra 
prática foi estruturada na forma de um gráfico montado pelo antigo fabricante FAÇO, 
Fábrica de Aços Paulista. 
 Para o caso dos britadores cônicos, especificamente, há dois gráficos para a 
aplicação desta regra prática, os quais são, a saber: 
a) Gráfico de aplicação da regra prática para britadores hydrocone; 
b) Gráfico de aplicação da regra prática para britadores de cone. 
 A seguir apresentam-se os respectivos gráficos relativos à regra prática, 
anteriormente, citada. 
 Deve-se observar que o gráfico relativo à regra prática apresentada para os 
britadores hydrocones é o mesmo daquele apresentado para os britadores giratórios 
secundários. 
 55 
 
Figura 6.17 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação granulométrica de 
alimentação de um britador hydrocone subseqüente 
 
Figura 6.18 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação granulométrica de 
alimentação de um britador de cone subseqüente 
 56 
CAPÍTULO 7 
BRITADOR DE ROLOS 
7.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA 
 Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os 
seguintes elementos: 
a) Dois rolos de superfície lisa ou de superfície dentada, apresentando acionamentos 
independentes, tal que um destes rolos apresenta-se deslizante sobre guias e apoiados em 
um sistema de alívio de molas, para permitir regulagem de abertura e proteger a máquina de 
objetos não britáveis. 
b) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre os dois rolos. 
c) Abertura de entrada e abertura de saída. 
 A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o 
tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na 
câmarade britagem. 
 A fragmentação do material ocorre por compressão efetuado pelos dois rolos sobre 
o material, à medida que o bloco de rocha desce no interior da câmara de britagem. 
 A seguir apresenta-se uma foto de um britador de rolos. 
 
Fonte: Wills, 2003 
Figura 7.1 – Foto de um britador de rolos 
 57 
7.2 MANUTENÇÃO BÁSICA 
A manutenção básica consiste em: 
a) Lubrificação Periódica 
Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas) 
b) Troca dos Revestimentos dos Rolos 
 A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados. 
Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha) 
 A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta, 
quanto maior a quantidade de sílica em uma rocha, mais abrasiva é a rocha, portanto, maior 
o desgaste que a mesma produz aos revestimentos. 
7.3 AJUSTE OPERACIONAL 
 O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída, o qual 
é efetuado por meio da aproximação ou afastamento dos rolos, que produz respectivamente 
a diminuição e o aumento da abertura de saída. Isto é possível, pelo fato de um dos rolos 
apresentar-se deslizante sobre guias e apoiado em um sistema de alívio de molas, para 
permitir regulagem de abertura e proteger a máquina de objetos não britáveis A seguir 
apresenta-se uma figura esquemática explicando identificando o mecanismo de ajuste. 
 
Figura 7. 2 – Sistema para ajuste operacional 
 58 
 A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, 
as quais são: 
a) Granulometria do produto britado; 
b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m3 / hora. 
 Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos 
através de: 
a) Curvas Granulométricas do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do 
produto britado. 
Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresenta-se um exemplo de Curvas Granulométricas de Britadores de 
Rolos. 
 
Fonte: Manual de Britagem Faço 
Figura 7.3 - Curvas granulométricas de britador de rolos em circuito aberto 
 
 59 
 
Fonte: Manual de Britagem Faço 
Figura 7.4 - Curvas granulométricas de britador de rolos em circuito fechado 
b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador 
 Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do 
equipamento. 
Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída) 
 A seguir apresentam-se Diagramas de Capacidade Produtiva. 
 
 
Fonte: Manual de Britagem Faço 
Figura 7.5 – Exemplos de modelos de britadores de rolos 
 60 
 
 
Fonte: Manual de Britagem Faço 
Figura 7.6 – Diagramas de capacidade produtiva de britadores de rolos 
7.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO 
 A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos de 
britadores de rolos é função do modelo e do ajuste operacional do mesmo. A seguir 
 61 
apresentam-se duas tabelas relativas a dois modelos de britadores de rolos, as quais 
demonstram a relação existente entre o ajuste operacional e o “top size” da alimentação. 
 
Fonte: Manual de Britagem Faço 
Figura 7.7 – Determinação de “top size” para britadores de rolos 
 
 
 61 
CAPÍTULO 8 
APLICAÇÃO OPERACIONAL 
APLICAÇÃO OPERACIONAL 
TIPO DE 
BRITADOR Etapa de 
Britagem Utilização 
de 
Mandíbulas 
Primária 
Secundária 
� Os britadores de mandíbulas aplicam-se para rochas de 
qualquer dureza, porém, que apresentem baixo teor de 
umidade e argila. 
� É um britador de uso muito comum em unidades de 
britagem. 
Giratório 
Primária 
Secundária 
� Os britadores giratórios aplicam-se para rochas de 
qualquer dureza, porém, que apresentem baixo teor de 
umidade e argila, sendo que o britador giratório apresenta 
maior produtividade do que o britador de mandíbulas. 
de Rolo 
Dentado Primária 
� O britador de rolo dentado aplica-se para rochas 
brandas como carvão, ou rochas com alto teor de umidade e 
argila. 
Cônico 
Secundária 
Terciária 
Quaternária 
� Os britadores cônicos aplicam-se para rochas de 
qualquer dureza, porém que apresentem baixo teor de umidade 
e argila. 
� Muito utilizado em usinas de britagem de pedreiras 
para dar um formato mais cúbico às britas. 
� É o equipamento mais empregado nesta etapa. Em 
muitas usinas estes equipamentos preparam o material para 
alimentar um moinho, portanto, constituindo o último estágio 
de britagem. 
de Rolos 
Primária 
Secundária 
Terciária 
� Caracteriza-se por gerar pouco fino, porém pode 
promover fraturas internas nos fragmentos britados, condição 
esta a qual não pode ser detectada por análise granulométrica, 
e que pode constituir-se em aspecto positivo (se mesmo 
anteceder uma operação de moagem), ou em aspecto negativo 
(se o produto britado é para gerar agregado graúdo ou miúdo). 
� Industrialmente pouco aplicado devido ao desgaste 
diferenciado que ocorre nos rolos, resultado da alimentação 
não distribuir ao longo do comprimento dos rolos e sim 
concentrar mais na parte central. 
� Apresenta bom desempenho com materiais argilosos. 
 
 62 
CAPÍTULO 9 
PROBLEMAS – CAUSAS E SOLUÇÕES 
 
PROBLEMAS DESCRIÇÃO CAUSA SOLUÇÃO 
Empastalamento 
Consiste em materiais que grudam nos 
revestimentos e não escoam para a 
abertura de saída. 
� Alimentação com grande 
quantidade de materiais 
argilosos, finos e úmida. 
� Realizar o escalpe de finos. 
Entupimento 
(“blocking”) 
Alimentação do britador com blocos ou 
fragmentos maiores do que a abertura 
de entrada do britador. Quando se trata 
de britagem primária estes blocos 
denominam-se por matacões. 
� Para o caso de britagem 
primária, a causa deve-se ao 
desmonte de rochas, o qual 
pode estar gerando blocos com 
tamanhos inadequados à 
alimentação do britador 
primário. 
� No caso de rebritagens, a causa 
deve-se a ajustes operacionais 
de britadores anteriores que 
geram um “top size” 
inadequado à alimentação do 
britador subseqüente. 
Para o caso britador primário pode-se: 
� Otimizar o plano de fogo; 
� Disponibilizar um rompedor hidráulico na frente 
de lavra ou uso alternativo de um “drop ball”; 
� Realizar um escalpe de grossos na alimentação do 
britador associado com um rompedor hidráulico. 
� Utilizar uma pinça hidráulica para retirar os 
matacões. 
Para o caso de rebritadores 
� Ajustar o britador anterior a fim de que o “top 
size” do mesmo torn-se adequado à alimentação 
do britador em questão. 
Atolamento 
(“bridging”) 
Condição comum de ocorrer em 
britador de mandíbulas, e que se 
caracteriza pelo fato das partículas se 
arrumarem dentro da câmara de 
britagem de maneira a formarem um 
arco que sustenta as partículas acima 
delas e impedem a passagem das 
mesmas, cessando o escoamento, 
apesar do funcionamento do britador. 
� Pode ser a forma de 
alimentação do britador. 
� Otimizar a alimentação do britador. 
� Colocação de um calço (fragmentos de rochas em 
geral) entre os espaços vazios a fim de que o 
britador, uma vez em movimento, possa gerar um 
processo de fragmentação de partícula contra 
partícula e assim desfazer a estrutura de arco. 
� Utilizar uma pinça hidráulica para desfazer tais 
estruturas (para casos de britagem primária). 
 63 
PROBLEMAS DESCRIÇÃO CAUSA SOLUÇÃO 
Afogamento 
(“chocking”) 
Condição operacional quando a 
alimentação transborda da abertura de 
entrada do britador. 
A medida que a rocha desce na 
câmara de britagem coexistem as 
seguintes situações: 
� O fenômeno de 
empolamento da rocha 
britada; 
� Estreitamento do perfil da 
câmara de britagem 
A conjugação destes dois fatos dá 
origem a um escoamento mais 
lento,denominado vazão crítica. 
Portanto, caso o britador seja 
alimentado com uma vazão maior 
do que a vazão crítica, isto irá 
afogar o britador. 
� Regular a vazão de alimentação do britador. 
Obs. É condição operacional comum britadores 
trabalharem com a condição de câmara afogada de 
forma que a câmara de britagem apresente-se cheia e a 
vazão de alimentação é igual à vazão de descarga do 
britador. Especificamente os britadores cônicos devem 
sempre trabalhar com câmara cheia, pois caso contrário 
podem aumentar a produção de partículas lamelares. 
 
 
 64 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
1. Beraldo, José Luiz – Moagem de Minérios em Moinhos Tubulares – 1987 – Editora 
Edgard Blücher Ltda., São Paulo – SP. 
2. Chaves, Arthur Pinto; Peres, Antônio Eduardo Clark – Teoria e Prática de Tratamento 
de Minérios / Britagem, Peneiramento e Moagem, Volume 3. 1º Edição 1999 – São 
Paulo - Signus Editora Ltda. 
3. Catálogos de Fabricantes 
4. Luz, Adão B. de; Costa, Lauro; Possa, Mário; Almeida, Salvador – Tratamento de 
Minérios – CETEM / CNPq 1995 – Rio de Janeiro. 
5. Manual de Britagem FAÇO – Publicação Técnica da Allis Mineral System / Fábrica de 
Aços Paulista. 5a Edição, Ano de 1994. 
6. Manual de Britagem – Publicação Técnica da Metso Minerals. 6a Edição, Ano de 2005. 
7. Silva, Alberto Teixeira da – Curso de Tratamento de Minérios – Vol I, 1973 – 
Universidade Federal de Minas Gerais – Escola de Engenharia – Curso de Engenharia 
de Minas e Curso de Engenharia Metalurgista. – Edições COTEC; 
8. Wills, Barry A. – Mineral Processing Technology – An Introduction to Practical 
Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery. 6° Edition, reprinted 2.003. 
Butterworth-Heinemann – Elsevier Science

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