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SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL SENAI / SC ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATÈRIAS PRIMAS I RELATÓRIO TÉCNICO Tijucas/SC 2014 DANIEL FLORES DA SILVA DANIELA BOOZ SUELLEN FELÍCIO DA SILVA VIVIANE VANELI ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATÈRIAS PRIMAS I Projeto de pesquisa apresentado ao curso TÉCNICO EM CERÂMICA do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI/SC – como requisito parcial para conclusão de curso Professor: Benilson Vicente Lauren Schultz Gadotti Tijucas/SC 2014 INTRODUÇÃO Para testar a qualidade das matérias primas realiza-se ensaios com as mesmas, que podem ser realizados para ter um conhecimento mais aprofundado sobre sua constituição e comportamento durante um determinado processo, para identificação da procedência do material e também para controlar a produção. Os ensaios de controle de produção são realizados nas fábricas, através de laboratórios que asseguram a fabricação dos materiais dentro das especificações exigidas. Esses ensaios têm as vantagens de diminuir os fatores que causam imprevistos no processo de fabricação e consequentemente minimizar os gastos desnecessários e aumentar a qualidade do processo, podendo assim se tornar competitivo no mercado e etc. OBJETIVO GERAL Realizar ensaios de caracterização de matérias primas, executando ensaios de maneira padronizada e também estudos relacionando execuções padrões descritos em normas com métodos empíricos com execuções atípicas, assim criando relações e então prescrever a aceitação ou não do método. QUARTEAMENTO DA AMOSTRA O quarteamento é um processo usado em laboratório que tem como objetivo pegar um determinado material de volume desconhecido e pelo processo de redução obter uma amostra de aproximadamente 500g que contenha todas as características físicas e químicas de uma porção de volume indeterminado, sendo assim representativo em relação ao todo. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Bandeja metálica ou recipiente apropriado para a conservação das amostras; Espátula de material não absorvente de umidade; Bancada apropriada com tampo de pedra ou material não absorvente; Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. PREPARAÇÃO DA AMOSTRA Pega-se a amostra total a ser representada e mistura-se vigorosamente desmanchando os torrões maiores para promover mais uniformidade granular. Amontoa-se a amostra total fazendo mínima pressão com as mãos com intuito de formar um montante com a forma de um cone. Figura 1: amostra em forma de um cone Fonte: Os autores (2014) Promove-se a etapa de quarteamento, dividindo o monte perpendicularmente em quatro partes. Figura 2: divisão da amostra em 4 partes Fonte: Os autores (2014) Separa-se duas das quatro porções formadas, sempre sendo elas opostas, ou seja, parte 1e 3 ou 2 e 4. Repetir a os procedimentos descritos acima até se alcançar uma massa de aproximadamente 500g. Figura 3: divisão da amostra em 2 partes opostas Fonte: Os autores (2014) UMIDADE O controle de umidade é de suma importância no processo cerâmico, sendo utilizado desde o recebimento do material, da compensação do material a ser carregado no moinho de bolas e até no controle de umidade da massa que passará pela conformação. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Bandeja metálica ou recipiente apropriado para a conservação das amostras; Espátula de material não absorvente de umidade; Bancada apropriada com tampo de pedra ou material não absorvente; Estufa capaz de manter temperatura entre 100±10 °C; Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. EXECUÇÃO DO ENSAIO Separar a fração adotada como amostra representativa, pesar a bandeja e anotar o seu peso como “peso da bandeja”, após isso pesar o conjunto “bandeja + solo úmido” com resolução de 0,01g , anotar como “peso do solo úmido sobre a bandeja” e lavar para a estufa à uma temperatura de 100±10 °C até constância de massa ou 24hs. A massa do solo úmido será determinada pela seguinte expressão: PESO DO SOLO ÚMIDO = (PESO DABANDEJA + SOLO ÚMIDO) – PESO DA BANDEJA NOTA: A constância de massa em períodos menores que 24hs deve ser determinada da seguinte maneira: Pesa se o conjunto bandeja + solo com resolução de 0,01g e toma se nota; Retornar a bandeja + solo para dentro da estufa à 100±10 °C e aguardar cerca de duas horas (o período de 2 hs é usado como referência, sendo possível utilizar outros valores de tempo de acordo com a necessidade do material); Após o intervalo retirar o conjunto e pesar com resolução de 0,01g, se o peso for o mesmo o material já alcançou a constância de massa, mas se o peso tiver diminuído o material ainda esta eliminando a umidade e deve retornar para a estufa por mais 1 intervalo (repetir o passo 3 até que o peso se mantenha constante em duas pesagens). RESÍDUO O resíduo proveniente da moagem do material se trata do material de granulometria mais grossa e indesejável em grandes valores, podendo causar vários inconvenientes no processo de fabricação de produtos cerâmicos se não ganhar a devida importância. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Peneira 20#; Apicete; Bandeja metálica; Cápsula metálica para secagem do material retido na peneira Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C. Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. EXECUÇÃO DO ENSAIO Separar uma fração com 100g de material seco (peso do material antes de lavar) que seja representativo a toda amostra e despejar sobre a malha da peneira 20#. Figura 4: peneira de malha 20# com material a ser lavado Fonte: Os autores (2014) Colocar a peneira com o material sobre a malha e dispor embaixo de um jato de água, sempre realizando movimentos circulares para que os grumos de material se desmanchem por completo sem forçar a passagem do material, podendo-se fazer o desmanche manual dos grumos maiores entre os dedos apertando-os mas nunca contra a malha. Figura 5: lavagem do material para eliminação do material de fração mais fina Fonte: Os autores (2014) Pesar a capsula onde o material será acomodado e anotar seu peso como “peso da cápsula” e em seguida retirar o material retido na malha da peneira com o auxílio do apicete para dentro da cápsula metálica e levar para a estufa até atingir constância de massa e então pesar anotando-o como “peso do material seco + capsula”. Determinar o peso do material retido na peneira depois de seco com o uso da seguinte expressão: PESO DO MATERIAL RETIDO SECO = (PESO DO MATERIAL SECO + CAPSULA) – PESO DA CAPSULA Figura 6:material retido na malha 20# após lavagem Fonte: Os autores (2014) HIGROSCOPICIDADE Se trata da capacidade de um material qualquer absorver umidade de um ambiente qualquer e consequentemente expandir. Esse processo ocorre com mais frequência depois da prensagem (conformação) e pode apresentar um valor tão elevado que pode causar microfissuras na placa cerâmica na hora que a peça sai do molde da prensa. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Prensa para a fabricação de corpos de prova cerâmico; Peneira malha 20#; Balança capaz de pesar com resolução de 0,01g; Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C; Pinça; Dessecador com tampa; Apicete; Moinho periquito; Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. EXECUÇÃODO ENSAIO Inicialmente desse se separar 200g de material úmido de umidade conhecida e levar para estufa à uma temperatura de 110 ± 10 °C até atingir constância de massa. Tirar da estufa e esperar esfriar, pesar 100g de material seco e adicionar 6% de água e homogenizarbem, colocando-o num recipiente capaz de manter a umidade por aproximadamente 24hs. Pegar o material e homogeneizar um pouco e em seguida separar duas quantidades com 25g cada uma para a conformação: Prensar uma amostra com 40 Kgf/cm² de pressão; Prensar uma amostra com 60 Kgf/cm² de pressão. Levar os corpos de prova para a estufa para realizar a secagem dos corpos de prova já conformados. GRANULOMETRIA O ensaio de granulometria é muito importante nas formulações de massas destinadas para o processo cerâmico, pois a partir dos dados obtidos no ensaio podem-se fazer estudos de dosagem que aumente ou diminuam a porosidade, absorção, resistência mecânica e etc... EQUIPAMENTOS Conjunto de peneiras de malha quadrática; Pincéis; Balança capaz de pesar com resolução 0,01g; Bandeja metálica; Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C. Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. EXECUÇÕES DO ENSAIO Monta-se a peneira de maior abertura do conjunto sobre o fundo e verte-se o material sobre a malha (peso total da amostra) , agita-se o conjunto por aproximadamente 60 segundos realizando o movimento ilustrado abaixo: Figura 7: movimento realizado com as peneiras durante o peneiramento manual Fonte: Os autores (2014) Peneiramento mecânico é aquele em que é usado o Granutest, também conhecido como agitador de peneiras, que possui os mesmo princípio e eficiência na determinação. Figura 8: agitador mecânico para 6 peneiras Fonte: Os autores (2014) Para o seu uso, monta-se o conjunto de peneiras dispondo-as no sentido vertical (empilhada), sendo a peneira de cima a maior e a de baixo a menor como ilustrado na figura: Figura 9: jogo de peneiras em ordem crescente Fonte: Os autores (2014) Coloca-se o material sobre a peneira do topo e aciona o botão, respeitando a razão de aproximadamente 60 segundos por peneira contida no conjunto. Ao concluir a etapa de peneiramento, retirar o conjunto de peneiras do granutest e realizar a pesagem do material retido em cada peneira como visto anteriormente. RESULTADOS A partir do exercício proposto em aula foram realizados estudos comparativos entre os dois métodos de peneiramento citados abaixo: PENEIRAMENTO MECÂNICO; PENEIRAMENTO MANUAL. Onde foi feita a preparação da amostra fazendo-se o quarteamento de uma amostra de massa desconsiderável afim de se obter 200g de material com todas as características originais. O resultado deste processo foi dividido em duas amostras de 100g, sendo uma empregada no peneiramento manual e a outra no peneiramento mecânico. Os resultados deste ensaio foram dispostos em forma de formulário padrão criado pelos autores, tendo no mesmo todos os resultados dispostos. Ver APENDICE D. AMPLIANDO OS CONHECIMENTOS SOBRE ANÁLISE GRANULOMÉTRICA A análise granulométrica é um processo que visa definir, para determinadas faixas pré-estabelecidas de tamanhos de grãos, a percentagem em peso que cada fração possui em relação à massa total da amostra em análise. Essa análise pode ser realizada por quatro métodos diferentes: Peneiramento: ensaio de caracterização utilizado principalmente para a determinação das frações mais grossas da amostra (areia e pedregulho); Sedimentação: utilizado para partículas mais finas (siltes e argilas); Combinação de ambos os processos: amostras que contém partículas tanto na fração grossa quanto na fração fina; Difração de laser. A análise granulométrica por peneiramento é o método mais antigo. Entende-se por peneiramento a separação do material em duas ou mais classes, estando estas limitadas uma superior e outra inferiormente. Ele é caracterizado por medidas diretas e tem grande aplicação em laboratórios. A malha (superfície de peneiramento da peneira) é constituída por fios metálicos trançados em duas direções ortogonais, de forma a deixarem entre si "aberturas” de dimensões determinadas, podendo estas serem quadradas ou retangulares. Todas Todas as peneiras utilizadas na figura abaixo constituem uma série padronizada, ou seja, todas as suas aberturas estão relacionadas entre si por uma progressão geométrica, possibilitando a comparação dos resultados da classificação. Peneiras granulométricas utilizadas em laboratórios A colocação de pontos, representativos dos pares de valores “diâmetro equivalente – porcentagem de ocorrência”, em papel semilogaritmo permite traçar a curva de distribuição granulométrica. Em função da distribuição granulométrica, os materiais podem ser definidos como bem ou mal graduados. Materiais bem graduados apresentam uma extensa distribuição de partículas. Já os materiais mal graduados têm uma curta distribuição de partículas, ou seja, seus grãos variam dentro de pequenos intervalos. Os principais parâmetros utilizados para dar informação sobre a curva granulométrica são: Diâmetro efetivo (D10): ponto onde 10% das partículas do material possuem diâmetro inferior a ele; Coeficiente de uniformidade (Cu): Da mesma forma que foi definido D10, define-se D60. Este parâmetro fornece a inclinação média da curva. Os materiais que apresentam Cu ≤ 5 são denominados uniformes; se os materiais apresentarem 5 < Cu ≤ 15 são medianamente uniformes. E, se Cu > 15, os matérias são heterogêneos. Coeficiente de curvatura (Cc): Da mesma forma que foi definido D10, define-se D30. Este parâmetro fornece uma ideia da forma e simetria da curva granulométrica. Para materiais bem graduados: 1 < Cc < 3. Isso quer dizer que, a distribuição do tamanho de partículas é proporcional, de forma que os espaços deixados pelas partículas maiores sejam ocupados pelas partículas de menor dimensão. Módulo de finura (Mf) : É representado por um índice que pode assumir qualquer valor compreendido entre zero e seis e correlaciona-se positivamente com o aumento do tamanho das partículas do material. Diâmetro Geométrico Médio (DGM): Possibilita correlacionar a granulometria do material com a área de superfície especifica, com a relatividade das partículas e com a eficiência do processo de moagem. DMG = 104,14 * 2 ^ Mf TEORIA EM PRÁTICA (estudo de caso) Pesou-se com o auxílio de uma balança semi-analítica uma peneira #325 e uma massa de 150,001g de argila. Junto a argila, foi adicionado cerca de 1000mL de água corrente e 4 gotas de defloculante; com o auxílio de um agitador magnético, a mistura foi adicionada por aproximadamente 10 minutos. Após a mistura de argila, água e defloculante ser agitada, verteu-se com cuidado a mistura sob a peneira #325, lavando o material com água corrente, até que a água que saísse da peneira fosse visualmente limpa. Para isso, utilizou-se um pincel, mas sem forçar a passagem da mistura sobre a peneira. Posteriormente, secou-se a peneira com o material retido em uma estufa a cerca de 105ºC por aproximadamente 24 horas. Passado esse tempo, a peneira foi novamente pesada e o valor obtidos foi anotado. Peneiras Massa (g) % # µm Peneira Peneira + Pó Retida (Mi) Acumulada (ΣMi) Passante (Mpi) Retido (%R) ki ki*%R Passante (%P) 30 600 420 420 0 0 150,2 0 5 0 100% 40 425 410,9 419,2 8,3 8,3 141,9 5,5% 4 22% 94,50% 50 300 404,2 418,3 14,1 22,4 127,8 9,4% 3 28,2% 85,10% 70 212 385,1 403,4 18,3 40,7 109,5 12,2% 2 24,4% 72,90% 100 150 385,9 416,3 30,4 71,1 79,1 20,2% 1 20,2% 52,7% Fundo 0 452,5 530,5 78 149,1 1,1 51,9% 0 0,00% 0,73% Tabela 1 – Análise granulométrica de matéria-prima cerâmica Ms corresponde à massa total da amostra seca, pesada em uma balança semi-analítica antes do experimento ser iniciado. Mi é igual à massa do material retido acumulado em cada peneira; foi calculada pela seguinte fórmula: Mpi corresponde à massa do material passante em cada peneira, calculada pela seguinte equação:%R é a porcentagem de material retido em cada peneira, matematicamente falando: Mi = Peneira - (Peneira + Pó) %R = Mi / Ms * 100% 33 %P corresponde a porcentagem de material que passa em cada peneira: Massa (g) Pr (%) Massa seca (Ms) Peneira Peneira + resíduo Resíduo (Mr) 150 287,9 310 22,1 14,73 Tabela 2 – Análise de resíduos de argila Calculou-se o teor de resíduo pela seguinte fórmula: A partir dos dados da tabela 2: %P = Mpi / Ms * 100% Pr = (Mr / Ms )* 100% Pr = (22,1 / 150) * 100% = 14,73% Gráfico 1 – Massa retida (g) X Abertura das Peneiras (µm) Gráfico 2 – Massa passante (g) X Abertura das Peneiras (µm) UMIDADE (%) PRESSÃO (Kgf/cm³) QTD PARCIAL DE CORPOS DE PROVA TOTALA SER MOLDADO POR UMIDADE 4% 150 3 9 300 3 450 3 8% 150 3 9 300 3 450 3 12% 150 3 9 300 3 450 3 EXECUÇÃO DO ENSAIO Separar 1,2 kg de material úmido a ser ensaiado e levar para a estufa com temperatura de 110 ± 10 °C, até alcançar constância de massa. Depois de seco o material passar pelo moinho martelo para moer os torrões e em seguida pelo moinho periquito para uma melhor e mais fina moagem do material. Tomar cerca de 700g de material para fabricação dos corpos de prova. Os corpos de prova seguirão os critérios abaixo expostos em tabela: Gráfico 3 - % Massa Passante (%P) X Abertura das Peneiras (µm) Gráfico 4 - % Massa retida (%R) X Abertura das Peneiras (µm) A partir do gráfico 3, encontrou-se o diâmetro efetivo: D10 = 26 µm. Calculou-se também o coeficiente de uniformidade (Cu), pelo mesmos gráfico e pela equação : Como Cu=6,57, as partículas granulométricas do material são medianamente uniformes (5<Cu≤15). O coeficiente de curvatura (Cc) foi calculado pela equação (2); os diâmetros efetivos presentes nessa equação foram encontrados pelo gráfico 3: Como Cc está no intervalo [1,3], pode-se afirma que o material tem uma boa granulação. O módulo de finura (Mf) foi calculado pela equação (3) e baseado nos dados da tabela 1: A partir de Mf e da equação (4), calculou-se o diâmetro geométrico médio (DGM): DMG = 104,14 * 2^0,96 ≅ 202,58 DIAGRAMA DE COMPACTAÇÃO A curva de compactação é usada para determinar o melhor ponto do material para o processo de conformação, onde é determinada a umidade, densidade aparente e pressão de prensagem necessários no processo. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Prensa para a fabricação de corpos de prova cerâmico; Peneira malha 20#; Dispositivo de imersão em mercúrio; Recipiente com mercúrio; Balança capaz de pesar com resolução de 0,01g; Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C; Pinça; Dessecador com tampa Apicete; Moinho periquito; Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. EXECUÇÃO DO ENSAIO Pese cada corpo de prova a ser ensaiado anotando o seu peso (peso do corpo de prova) de acordo com a sua identificação particular e então pega-se o suporte de imersão e posiciona-o sobre a bancada tomando os cuidados para que sua base fique totalmente apoiada, colocando sobre sua base de apoio a balança analítica com o recipiente contendo o mercúrio sobre sua célula de carga do seguinte modo: Figura 10: suporte para imersão do corpo de prova no mercúrio Fonte: Os autores (2014) Figura 11: balança analítica disposta sobre a base do suporte de imersão Fonte: Os autores (2014) Depois da instalação da balança começamos a parte de preparação do equipamento, onde temos que tomar muita atenção com dois pontos, a altura do braço articulado e a leitura do visor da balança. Começaremos com a regulagem da altura do braço, fazendo com que a garra de referencia fique sobre a superfície do mercúrio, garantindo assim a total imersão das demais: Figura 12: regulando o limite do curso do braço Fonte: Os autores (2014) Com a garra ainda na posição de imersão, zera-se a balança (apertar a tecla tara): Figura 13: dispositivo com leitura “0,0” para início do ensaio Fonte: Os autores (2014) Suspende-se o braço do dispositivo e coloca-se o corpo de prova a ser determinada a DAP sobre a superfície do mercúrio, e após desce-se o braço sobre o mesmo tornando possível a leitura da força de “empuxo”, que nada mais é do que a força exercida pelo mercúrio que é um líquido de alta densidade (13,5325 g/cm³) no momento em que tenta expulsar o corpo menos denso: Figura 14: corpo de prova colocado sobre a superfície do mercúrio Fonte: Os autores (2014) Figura 15: braço mergulhando corpo de prova no mercúrio e gerando a força de empuxo Fonte: Os autores (2014) PERDA AO FOGO A pratica do ensaio de perda ao fogo nos fornece informações adversas sobre a matéria prima, pois podemos a partir dos seus resultados somos capazes de ter uma noção de o quanto o material é plástico, pois na queima os carbonatos são eliminados do material e estes carbonatos e matérias orgânicas são alguns dos agentes que causam a plasticidade no material. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Balança capaz de pesar com resolução de 0,01g; Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C; Peneira 20#; Forno; Prensa. Os resultados deste ensaio foram dispostos em forma de formulário padrão criado pelos autores, tendo no mesmo todos os resultados dispostos. Ver APENDICE F. CONTRAÇÃO LINEAR Contração linear se refere ás variações do diâmetro que ocorre com um corpo prova ou produto durante o seu de processo de fabricação. Durante o processo de fabricação da peça cerâmica o corpo de prova passa por etapas, onde o material é conformado no estado crú, depois é seco e por fim queimado. Durante o período que compreende a desde a conformação até a secagem (crú/seco), com a eliminação de parte da água acontece a contração do material, pois com a evaporação da água as partículas sólidas tendem a se aproximar e por consequência diminuir a medida linear do produto, o mesmo acontece quando temos a etapa que envolve da secagem até a queima (sinterização), onde o material é exposto à temperaturas muito altas e passa pela vitrificação do material, onde o material tende à se fundir por completo formando uma peça sólida. EQUIPAMENTO UTILIZADOS Paquímetro, Balança capaz de pesar com resolução de 0,01g; Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C; Peneira 20#; Forno; Prensa. EXECUÇÃO DO ENSAIO Separar 100 gramas de material seco para confecção de 2 corpos de prova e homogeneizar bem, adicionar uma quantidade de umidade necessária para que o material seja prensado com a pressão desejada. Após prensado levar o material para a estufa à 110 ± 10 °C até atingir constância de massa. ABSORÇÃO DE ÁGUA O ensaio de absorção de água serve para determinar a quantidade de água que um corpo é capaz de reter em si mesmo. É também muito utilizado para critérios de classificação e aceitação de placas cerâmicas de revestimento, blocos de concreto estruturais e cerâmicos estruturais. EQUIPAMENTOS UTILIZADOS Balança capaz de pesar com resolução de 0,01g; Estufa capaz de manter temperatura de 110 ± 10 °C; Peneira 20#; Forno; Prensa, Becker, Pano limpo e seco EXECUÇÃO DO ENSAIO Separar 100 gramas de material seco para confecção de 2 corpos de prova e homogeneizar bem, adicionar uma quantidade de umidade necessária para que o material seja prensado com a pressão desejada. Após prensado, levar o material para a estufa à 110 ± 10 °C até atingir constância de massa. Retirar da estufa e Levar ao forno programado com temperatura e tempo de queima desejado, retirar os corpos de prova depois de concluída a queima e tomar nota dos seus pesos respectivos anotando como “peso inicial”, e em seguida imergi-los em um Becker com água durante o tempo necessário para atingir constância de massa úmida. CURVA DE DEFLOCULAÇÃO Este ensaio tem como objetivo a elaboração da curva de defloculação de uma suspensão cerâmica. Uma suspensão cerâmicaestável pode ser obtida através da combinação de um pó cerâmico, um solvente e um dispersante, e as propriedades da suspensão podem ser controladas pela utilização de dispersantes (defloculantes), adequados, em quantidades ideais. A eficiência dos defloculantes é, normalmente, estudada através das curvas de defloculação, que objetivam determinar a quantidade mínima de defloculante necessária para estabilizar as suspensões em seus menores valores de viscosidade aparente mantendo uma boa densidade da barbotina cerâmica. EQUIPAMENTO UTILIZADOS Balança capaz de pesar 1kg com resolução de 0,01g; Copo Ford para determinação da fluidez; Agitador mecânico; Becker com capacidade de 1Litro; Bureta com capacidade de 50 ml e resolução de 0,1 ml; Pia para higienização dos equipamentos; Máscara, luvas e outros EPI’S necessários para garantir a integridade do corpo de pessoal executante. EXECUÇÃO DO ENSAIO Separar 500g de material já passado no moinho periquito e misturar com 30 a 55% de água (percentual em relação aos 500g de material), de acordo com a necessidade do material para alcançar a consistência pastosa. Figura 16: moinho periquito e sua respectiva carga de bolas de alumina Fonte: Os autores (2014) Misturar bem, afim de desmanchar qualquer grumo de argila seca e então observar se a argila possui característica fluída colocando-a a teste no Copo Ford. Figura 17: copo FORD usado para medir a fluidez de um líquido qualquer Se a argila não apresentar início da fase fluída e a quantidade de água já tiver alcançado os 55%, adiciona-se 0,2 ml do defloculante em uso com o auxilio da bureta de 50ml, tomando-se nota. Fonte: Os autores (2014) Figura 18: bureta de 50ml Mistura-se no agitador mecânico até atingir forma homogênea e em seguida coloca-se a amostra no copo Ford para determinar se atingiu o primeiro ponto de fluidez, mas se ainda não tiver atingido adiciona-se novamente 0,2 ml de defloculante, mas desta vez se toma nota como 0,4 ml, pois a adição é de ordem acumulativa Fonte: Os autores (2014) Figura 19: agitador mecânico Quando alcança-se o primeiro ponto fluído (ponto em que a mistura verte pelo orifício do copo Ford sem necessidade de intervenção de fatores externos), anota-se o tempo em que o fluído demora para fluir através do copo Ford em forma de duas colunas, contendo na coluna da direita o tempo que levou para fluir e a coluna da esquerda a quantidades de defloculante empregado em cada ponto testado, anotar a quantidade de defloculante com resolução de 0,1 ml e então repete-se as adições e misturas no agitador afim de ter uma quantidade de dados coletados suficientes para a disposição dos resultados em gráfico Os resultados deste ensaio foram dispostos em forma de formulário padrão criado pelos autores, tendo no mesmo todos os resultados dispostos. Ver APENDICE I. Fonte: Os autores (2014) APENDICE Os apencides contidos nesta obra se tratam dos formulário criados pelo grupo com intuito de facilitar a acomodação e interpretação dos resultados coletados durante as aulas de laboratório. Os formulários ainda estão passando por período de teste, onde os mesmo são avaliados quanto a clareza e capacidade de acomodar todas as informações coletadas. APENCIDE “A” UMIDADE APENCIDE “B” RESÍDUO APENCIDE “C” HIGROSCOPICIDADE APENCIDE “D” GRANULOMETRIA APENCIDE “E” DENSIDADE APARENTE (DAP) APENCIDE “F” PERDA AO FOGO APENCIDE “G” CONTRAÇÃO LINEAR APENCIDE “H” ABSORÇÃO DE ÁGUA APENCIDE “I” CURVA DE DEFLOCULAÇÃO
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