329162221 Guia Pratico de PCM pdf

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Introdução 3
Importância da ferramenta gerencial 4
Estratégias, prospecções, definições macro estratégicas, metas iniciais ao PCM 6
Apresentação ferramenta gerencial; 6
Definição Macro-estrutural 6
Definição de envolvidos e responsáveis; 6
Treinamentos; 6
Datas 6
Apresentação SIGMA 7
Módulos 8
Equipamentos 8
Módulo Mão-de-obra 14
Ordem de Serviço 17
Preventiva 23
Lubrificação 26
Preditiva 26
Relatórios e Gráficos Gerenciais 28
Gráficos indicadores 37
Tabela de Recursos 45
Cadastro de Equipamentos, Obras e Instalações 45
Coleta de Dados (Realimentação / Arquivos Históricos) 48
Gerência de Mão-de-obra 49
Gerência de Custos 49
Mais Informações Técnicas 50
Definição de envolvidos e responsáveis; 51
Coordenação de implantação 51
Desenvolvedor técnico 51
PCM 52
Coordenador cliente/Apontador 52
Treinamentos 52
1° Treinamento – PCM 52
2° Treinamento – PCM 53
3° Treinamento – PCM, Operadores e Mantenedores 54
4° Treinamento – PCM 54
5° Treinamento – PCM, Gestores 56
Dicas para Implantar o SIGMA em 10 dias 56
1° DIA 57
2° e 3° DIA 58
4° DIA 59
5° DIA 60
6° DIA 60
7° DIA 61
8° DIA 62
9° DIA 62
10° DIA 64
Implantação SIGMA 65
Conhecimento do processo 69
Padronização de Famílias, tags e sintomas – conceitos, importância 70
Mão de obra 75
Infra-Estrutura interna, redes, instalações, configurações 75
Sistema 75
1
Banco de dados 76
Estações 76
Rede local 76
Diminuição de custos com o uso do SIGMA 76
Totais 78
 
2
Introdução
 
As empresas de classe mundial ou benchmarks (padrões de mercado e administração) são aquelas 
que buscam a excelência nos serviços e produtos de sua competência. Para buscar esta excelência, 
as empresas perseguem sempre inovações e procuram estar na vanguarda da aplicação da tecnologia 
no seu processo produtivo e, principalmente, na gestão do seu maior patrimônio, que são os seus 
colaboradores internos e externos. Estas empresas buscam, ainda, em todos os departamentos, e 
também no de manutenção, os resultados positivos de desempenho do seu sistema produtivo para 
garantir ganhos em produtividade e qualidade, simultaneamente a uma redução de custos de 
manutenção. Desta forma, a manutenção passa a ser considerada como uma função estratégica, que 
agrega valor ao produto.
 
 
Tendo em vista estes ganhos operacionais é estruturada a área de PCM, o que acarretará em um 
aumento do controle estratégico, desenvolvimento de processos estruturados e padronizados, medição 
estatística da área operacional e funcional, planejamento e programação, visando apontar dificuldades 
e assim melhorando e desenvolvendo estratégias, para alcançar um trabalho qualitativo com base 
em informações quantitativas de uma ferramenta gerencial, chegando assim à estruturação de uma 
engenharia de manutenção, melhorando e automatizando processos e ativos e, por conseqüência, 
implantando normas e diretrizes regulamentadoras à implantação do TPM. Com a integração 
empresarial alcançada, atingir um Lean System e renovando o ciclo tornando assim uma busca pela 
melhoria contínua, garantindo assim diminuição de custos, a disponibilidade dos ativos e confiabilidade 
no processo.
 
 
Então foi definida a importância desta área o PCM, setor administrativo na manutenção que, através 
de estratégias que definem todo o controle, planejamento da manutenção, torna a manutenção 
estratégica e com processos estruturados e padronizados.
 
 
Esta mudança estratégica da manutenção tem reflexo direto nos resultados empresariais, tais como:
 
 
• Aumento da disponibilidade.
 
• Aumento do faturamento e do lucro.
 
• Aumento da segurança pessoal e das instalações.
 
• Redução das demandas de serviço.
 
• Redução de custos.
 
• Redução de lucros cessantes.
 
• Preservação ambiental.
 
3
Importância da ferramenta gerencial
 
 
Imagine o setor de manutenção que é a área responsável pelo atendimento de todas as áreas 
operacionais, onde é cobrada a prevenção a falhas e paradas imprevistas, sem um controle 
padronizado, o que, conseqüentemente pode acarretar:
 
 
• Alta taxa de retrabalho
 
• Falta de pessoal qualificado
 
• Convivência com problemas crônicos
 
• Falta de sobressalentes
 
• Numero elevado de serviços não previstos
 
• Baixa produtividade
 
• Histórico de manutenção inexistente ou não confiável
 
• Falta de planejamento prévio
 
• Abuso de improvisações
 
• Horas extras em profusão
 
 
Também se pode notar que isto reflete diretamente na área operacional e comercial, por exemplo:
 
 
• Moral do grupo baixa, em certas circunstâncias
 
• Falta de confiabilidade
 
• Constante falta de pessoal
 
• Não cumprimento de prazos
 
• Elevado número de equipamentos abertos
 
• Disponibilidade baixa
 
• MTBF baixo
 
• Perda de produção
 
• Manutenção predominantemente corretiva
 
• Não se mede, não se estuda, não planeja
 
 
Levando em consideração esta necessidade inicial e com o objetivo de tornar a manutenção 
estratégica é que se cria a área de PCM (Planejamento e controle da manutenção).
 
 
Os planejadores, programadores, apontadores de manutenção desenvolvem organização de 
processos, definição, metas e foco abrangendo a atuação da manutenção, assim exercendo controle 
e elaborando processos administrativos sobre foco gerencial da planta, podendo ser constituído em 
diversos segmentos (industrial, predial, assistências técnicas, etc).
O PCM também desenvolve controle sobre serviços prestados, então muitos buscam formatos padrão 
de documentos/solicitações, estabelecendo controle e administração de registros. Algumas unidades 
4
estabelecem este controle por planilhas, havendo de certa forma uma organização e padronização 
inicial. Porém todo este histórico, registros, informações se perdem ou se tornam dados complexos 
a serem monitorados com o decorrer do tempo. Também não devemos esquecer que o PCM 
é responsável por gerar os indicadores de manutenção e para a formação destas informações 
é necessário o desprendimento do planejador apenas para contabilizar fichas, registros de 
horas trabalhadas (normais, extras), down-time, relação quantitativa/ comparativa, indicadores de 
disponibilidade, MTTR, MTBF, confiabilidade, entre tantos outros definidos pela gerência.
 
 
Levando em consideração o tempo disposto do PCM a fazer toda esta contabilidade de informações 
para formar indicadores sem histórico, já vemos um grande motivo de utilizar um sistema gerencial, 
porém outro motivo é que se deixa de tornar a área de PCM estratégica, pois a mesma busca 
apontar problemas, encontrar melhorias, planejar de forma integral os serviços, os processos, 
administrar a disponibilidade de mão de obra, gerar relacionamento com operação, automação dos 
processos de controle, controle de fornecedores, formação de kanbam, controle de sobressalentes, 
estudos quantitativos, qualitativos, formação e aplicação de ferramentas de qualidade FMEA, RCFA, 
FMECDA PDCA, SDCA, iskikawa, 5w2H, e finalmente estruturando a manutenção a engenharia de 
confiabilidade (RCM).
 
 
Então a ferramenta gerencial, um sistema que é composto por processos padronizados em rotinas 
sistemáticas padronizadas que possibilitará a estruturação de dados de processos controlados na 
manutenção, permitindo a organização, consultas, formalização de todos os serviços executados, 
chamados, planejamento e programação de ações e extração de toda a informação quantitativa 
referente aos serviços prestados sobre filtro, período e situação estabelecida pelo usuário.
 
Isto sim valida a importância da utilização e implantação de um sistema gerencial.
 
 
5
Estratégias, prospecções, definições macro estratégicas, metas iniciais ao
PCM
 
 
Apresentaçãoda ferramenta gerencial e estrutura, incluindo fluxos e técnicas de operações 
desenvolvidas pelo PCM, como estudos, gestões, controles, planejamentos e programações, sob um 
escopo mundial de organização do PCM.
 
Na reunião inicial serão feitas algumas definições:
 
Apresentação ferramenta gerencial;
Neste encontro inicial deverão estar envolvidos manutenção, produção, estoque, que são áreas 
consideradas críticas para uma base inicial, pois são as que teremos maior contato. 
Definição Macro-estrutural
Nesta etapa será definido, juntamente com o setor gerencial, o foco/abrangência das operações, 
buscando o desenvolvimento de uma explanação técnica sobre necessidades e expectativas. É 
importante ressaltar que nesta etapa serão justificados todos os planos de ação. 
Definição de envolvidos e responsáveis
Nesta etapa serão nomeados os envolvidos durante o processo, os responsáveis e os 
multiplicadores, que darão continuidade ao uso da ferramenta gerencial. É importante já haver 
funcionários destinados à área de PCM, mesmos planejadores e apontadores. 
Treinamentos
Os treinamentos serão realizados conforme as etapas forem sendo concluídas, onde iremos 
priorizar tanto o treinamento funcional, quanto em nível de cadastros e gestões abrangentes à 
área de manutenção, viabilizando aderência à ferramenta gerencial. Na seqüência, treinamento 
à área de operação, capacitação e introdução de técnicas de controle de serviços, planejamento 
e programações de tarefas e treinamentos gerenciais, com aplicação e seleção de ferramentas 
estatísticas. 
Datas
Neste cronograma está prevista a atuação por 2 semanas, porém pode ser reajustado conforme 
as atividades e prioridades, com base na administração da manutenção.
 
 
 
6
Apresentação SIGMA
 
 
O SIGMA é um software de gerenciamento da manutenção que poderá ser aplicado diretamente na 
área em questão, possibilitando a utilização em qualquer segmento que busca o gerenciamento dos 
serviços prestados, planejamentos e programações, encontrando aderência em processos industriais, 
prediais, hoteleiros, prefeituras, veiculares, hospitalares, assistências técnicas.
 
 
Em sua base atual não se encontra barreiras para a implantação da ferramenta, podendo 
ser configurada em diversas bases de dados, tais como FireBIRD, Oracle e SQL. É uma ferramenta 
robusta, com Interface 100% gráfica, dinâmica entre as telas e tabelas, recursos audiovisuais e 
configurações e parâmetros possibilitando a fácil adaptação às necessidades dos usuários e clientes.
 
 
Como é um sistema gerencial, é constituído de recursos direcionados ao gerenciamento de 
equipamentos, mão-de-obra, serviços, corretivos, preventivos, lubrificações, preditivas, check-list, 
geração de relatórios, gráficos e indicadores gerenciais. Destaca-se ainda que a ferramenta oferece 
o controle e administração de custos, estoque, calibração, permitindo o desenvolvimento e aplicação 
de indicadores de desempenho OEE, uma gestão organizada a um sistema de qualidade e, claro, 
inúmeras configurações/ferramentas internas.
Partindo dos conceitos atrelados à área de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), a 
ferramenta busca as diretrizes e fluxos relacionados à classe mundial BenchMarks, os quais utiliza 
para uma organização dos processos de administração da área de manutenção. Sob o ponto de vista 
7
do TPM, que é a etapa macro de aplicação de gerenciamento, busca, através de técnicas básicas e 
enxutas, os melhores resultados e melhoria contínua.
 
 
Então, levando em consideração as técnicas e sob ponto de vista estratégico, o SIGMA relaciona 
conceitos técnicos e interatividade, chegando ao ponto de excelência de uma sistemática avançada.
 
 
Módulos
 
Equipamentos
 
Módulo direcionado à gestão dos equipamentos onde, através de rotinas e fluxos estrategicamente 
padronizados em processos sistemáticos orientados a uma organização mundial, busca-se a 
melhor aderência dos itens de manutenção e a organização de uma estrutura macro-organizacional, 
determinando a localização e melhor administração dos níveis patrimoniais.
 
 
Algumas técnicas são priorizadas, como padronização de códigos, definição e técnicas de 
implantação, gerenciamento visual, as quais podemos aplicar nos processos de utilização.
 
 
Com técnicas atualizadas, como gerenciamento e organização por famílias e tagueamento, o usuário 
poderá desenvolver uma gestão padronizada e visual. Atualmente, a identificação dos equipamentos 
que compõem uma estrutura integrada (máquinas) é importantíssima a uma organização patrimonial, 
rastreabilidade e identificação visual que é considerado quesito de qualidade e em muitas 
organizações normas regulamentadoras.
 
 
 
8
Abaixo representação gráfica de uma hierarquia completa
 
 
 
9
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10
 
Em um gerenciamento visual buscam-se técnicas de padronização de siglas, de grupos, tagueamento, 
inclusão de anexos, fotos, documentação de fichas técnicas, delineamento visual, levantamento de 
modos de falhas/intervenções.
 
11
 
É possível rastrear todas as informações gerenciais de cada máquina, tag ou equipamento, assim 
como imagens, históricos, fichas, indicadores.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12
 
 
 
 
13
Módulo Mão-de-obra
 
 
Um módulo direcionado à gestão da mão-de-obra, onde o usuário poderá organizar suas áreas 
executantes, origens, funções, escalas de trabalho, buscando a organização do funcionário, permitindo 
acompanhamento da disponibilidade e indisponibilidade das áreas específicas de sua manutenção 
podendo, assim, administrar o seu quadro funcional tendo em vista a apropriação e valorização da 
hora sobre os serviços prestados.
 
 
 
Visualização da disponibilidade funcional.
 
 
 
 
 
14
No cadastro de um funcionário pode-se visualizar e acompanhar sua relação gerencial, assim como 
dados de contatos, função exercida, classificação de campo, escala de trabalho, ferramentas utilizadas 
e portadas pelos funcionários da área. Pode-se também realizar o acompanhamento de históricos, 
centralização e banco de horas.
 
 
 
15
 
16
Histórico do funcionário.
 
 
 
Ordem de Serviço
 
Hoje é uma constante dificuldade para algumas empresas administrarem os serviços prestados pela 
manutenção do gênero não programado e, em muitos, classificados como de ordem corretiva, pois não 
é uma manutenção prevista e exerce estatísticas sobre a disponibilidade do item de manutenção.
 
Segundo fluxos orientados a uma organização padronizada, estabeleceram-se alguns processos, 
desde a abertura de chamados (solicitações de serviços) provenientes de um sistema operacional, 
administração, abertura de Ordem de serviço até a conclusão e fechamento.
 
A ordem de serviço pode ser considerada o documento Máximo da manutenção, sendo esta uma 
ordem para execução de tarefas, podendo ser classificadas por inúmeros tipos (corretiva, preventiva, 
lubrificação, preditiva), mas basicamente: Programadas e não programadas. Toda Ordem de serviço é 
codificada e busca um principio lógico sequencial, para assim ser melhor administrada.
Partindo de um principio básico, uma OS, ao ser cadastrada, será constituída por informações como 
máquina, TAG (conjuntos) e equipamento, onde possivelmente foram detectados os problemas, assim 
como o problema localizado (sintoma), deve-se observar a grande importância da detecção e 
transcrição do mesmo, pois o mesmo será utilizado nas ferramentas gerenciais, como item de qualidade, 
ao extrair MTTR, MTBF e mesmo estudos de qualidade.
 
O sistema SIGMA, como diferencial, possibilita o planejamento destes serviços, estipulando custos h/
h, tempos, assim como procedimentos estruturados e ordenados, seguido de umaprogramação e 
17
agendamento. Para empresas que, buscando a administração para melhor efetuar o atendimento e 
buscando a administração por prioridades, pode-se utilizar recursos como peso da OS, que 
proporciona a formatação através de uma avaliação e análise de pesos dos itens de manutenção.
 
Abaixo seguem algumas imagens para apreciação, sendo que, sob a ótica de uma administração auto- 
suficiente a uma área de PCM até supervisão de campo, podem-se aplicar estes processos.
 
Abertura de ordens de serviços e conclusão
18
Impressão de SS.
 
 
 
 
19
Ordem de Serviço.
 
 
 
 
20
Programação diária
 
 
 
21
Classificação de Pesos
 
 
 
 
22
Fluxo de OS
 
 
 
Preventiva
 
Podemos estruturar os planos de manutenção preventiva, permitindo o usuário ordenar e organizar as 
tarefas conforme o tempo de execução, assim como definição de tempos e custos previstos.
 
Na seqüencia, é possível programar por disparo e periódica, sendo possível estipular datas 
e periodicidades para a execução do serviço e assim mesmo, pode-se programar estipulando um 
disparo, ou seja, um limite que quando o ativo atingir será gerado ordem para execução do serviço.
 
 
Busca-se, através do mesmo, manter todas as programações e, a partir destas, emitir ordens de 
serviços segundo fluxo abaixo:
 
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Programação de Preventiva
 
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Árvore Gerencial Preventiva
 
25
Lubrificação
 
Módulo direcionado a montar rotinas de lubrificação, onde será possível cadastrar todos os serviços de 
lubrificação, métodos de aplicação de lubrificação, lubrificantes, pontos e, na seqüencia, desenvolver 
as rotas de lubrificação.
 
Programação de lubrificação – Rotas.
 
 
Preditiva
 
No SIGMA podemos estruturar serviços que buscam a predição das falhas através de estudos e 
análises. Atualmente, com o crescente estudo para diminuição de custos e a constante busca de utilizar 
o ativo ao limite do desgaste, busca-se o monitoramento constante ou mesmo tarefas que visam, através 
de parâmetros, localizar/detectar a falha e corrigi-la. Podemos então estruturar os itens assim como 
faixas padronizadas de leituras sobre parâmetros técnicos. Abaixo algumas imagens.
 
 
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Árvore Gerencial de preditivas
 
 
 
27
Gráfico de Análise de Preditiva
 
 
 
Relatórios e Gráficos Gerenciais
 
Como visto, há necessidade da utilização de ferramentas gerenciais no formato de relatórios e gráficos 
que, através de filtros, buscam extrair dados respectivos aos serviços prestados pela manutenção, 
geradas a partir das ordens de serviços.
 
Podemos analisar produtividade da área funcional (ocupação), eficiência em atendimentos, avaliar 
horas normais e extras, tempos improdutivos/ paradas, máquina parada, descritivos, quantitativos, etc.
 
Assim sendo, podemos efetuar as buscas por filtros relacionados às OS’s, como por exemplo, por 
departamentos, setores, processos, centros de custos, máquinas, tag’s, equipamentos, famílias, 
sintomas, tipos de OS e também por tempo (datas) e situação de OS’s.
 
O usuário pode, a partir destes meios, formatar ferramentas qualitativas para melhor estudo, 
desenvolvimento e desempenho das áreas de atuação. Melhorando por processos e estruturando 
rotinas e metodologias de qualidade.
 
 
 
 
 
 
 
 
Tela de relatório
 
28
 
 
29
Relatórios de Histórico por Funcionário
 
30
Relatório de Máquina Parada
 
31
Certificado de Manutenção
32
Gráfico Máquina Parada.
 
 
 
33
Gráfico de Horas
 
 
 
34
Gráfico Quantitativo
 
 
 
 
35
Comparativo de Manutenções
 
 
 
 
 
36
Gráficos indicadores
 
A base para uma gestão de manutenção são os indicadores, pois através destes é possível medir o 
estado/situação atual da manutenção viabilizando, a partir dos resultados, desenvolver estratégias, 
planejamentos, programações e desenvolvimento de uma administração centralizada na 
disponibilidade e confiabilidade
No SIGMA você poderá estabelecer e selecionar mais de 30 ferramentas estatísticas como MTTR, 
MTBF, TXFO, confiabilidade, disponibilidade, etc. Conforme imagens abaixo:
 
 
 
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38
 
39
 
40
 
41
Uma ferramenta de fácil aplicação, que permite parametrização conforme a necessidade de um usuário, 
portanto o sistema exibe ferramentas de fácil alteração de campos e tabelas.
 
Além de todos os recursos para gerenciamento da manutenção, o SIGMA oferece também módulos 
com fluxos complexos para organização e administração de um sistema de estoque, controle de custos, 
calibração de equipamentos, ferramentas de qualidade, 5W2H, Ishikawa, etc. e ainda módulo para 
controle desempenho OEE.
 
Enfim uma ferramenta completa, robusta, com facilidade de utilização.
 
 
 
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Estoque
 
 
 
 
 
 
43
OEE
 
 
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Tabela de Recursos
 
 
Apresentamos em seguida uma tabela contendo uma listagem de algumas das funcionalidades /
recursos disponíveis no SIGMA – Versão 2010. Elas estão classificadas de acordo com a legenda 
abaixo:
 
 
 
 
 
Em caso de dúvidas sobre possibilidades de customizações de recursos não citados 
na tabela abaixo, contate nosso setor comercial.
 
 
 
Cadastro de Equipamentos, Obras e Instalações:
45
 
46
 
47
Coleta de Dados (Realimentação / Arquivos Históricos)
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Gerência de Mão-de-obra
 
 
Gerência de Custos
 
 
CHMC - CUSTO DE HOMEM HORA USADO EM MANUTENÇÃO 
CORRETIVA CHMP - CUSTO DE HOMEM HORA USADO EM 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA CHOPC - CUSTO DE OS PROGRAMADAS 
CONCLUÍDAS
CHOPP - CUSTO DE OS PROGRAMADAS 
PENDENTES CHPE - CUSTO DE HH PERDIDO
CPHP - CUSTO PERCENTUAL DA HORA DE MANUTENÇÃO 
PREVENTIVA CPMN - CUSTO DO PESSOAL DE MANUTENÇÃO
CTOP - CUSTO TOTAL DE OS PROGRAMADAS
CUMC - CUSTO UNITÁRIO MÉDIO DO HH EM MANUTENÇÃO 
CORRETIVA CUMP - CUSTO UNITÁRIO MÉDIO DO HH EM 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
49
 
 
Mais Informações Técnicas
 
Apresentamos em seguida informações técnicas relativas ao software, hardware, banco de dados, 
tabelas e códigos do sistema.
• A impressão pode ser feita com equipamentos convencionais
• O sistema é de fácil navegabilidade entre as telas, "janelas" e módulos
• O sistema é de fácil operação, não exigindo em conseqüência, a participação de
engenheiros ou técnicos especializados para a execução de suas tarefas cotidianas
• O sistema possui telas de ajuda (“help”) relacionadas com o módulo em operação
• As telas de ajuda podem ser modificadas pelo usuário
• O usuário pode alterar o layout de alguns itens das telas, tais como nomes de campos,
visibilidade e requisição de preenchimento
• Poderão ser adicionados campos nos arquivos que compõem o banco de dados para
atender as necessidades do cliente, conforme análise e desenvolvimento da Rede
Industrial
• Existem níveis de acesso para restringir operações a usuários credenciados como, por
exemplo, recuperação de dados de "back-up", operação com salários, acesso a relatórios
confidenciais, exclusão de informações dos arquivos e demais ações
• O período de armazenagem de dados para consulta (arquivo vivo) é definido pelo usuário
• Permite interface para alimentação de dados através de código de barras
• Pode ser feita a importação de dados (migração) de arquivos já existentes na empresa,
50
conforme projeto de integração a ser definido
• Permite interface de entrada única para todos os módulos
• O conteúdo de todas as tabelas utilizadas no sistema é estabelecido pelos próprios
usuários de acordo com suas necessidades
• Utiliza relacionamento das tabelas em vez de códigos estruturados
• Permite correlacionamento de equipamentos fundamentaisao processo com os
respectivos componentes através da composição ordenada de tabelas
• Permite associar a tabela de mão de obra aos respectivos valores de homem-hora
• Permite associar os centros de custos à tabela correspondente de acordo com os padrões
da empresa
• As tabelas ou códigos permitem seleções ou "filtros" para geração dos relatórios e
listagens de acordo com as necessidades dos usuários
• O sistema impede duplicação de códigos em uma mesma tabela
 
Definição de envolvidos e responsáveis
 
Esta etapa tem como principal objetivo definir todos os envolvidos durante a implantação do sistema 
de gestão. Há a necessidade de haver pessoas capacitadas para acompanhar processos, multiplicar 
o conhecimento, apontar as necessidades para o bom andamento da aplicação da ferramenta, tanto 
durante a fase de aderência quanto após. 
Coordenação de implantação
 
Consultor responsável pela organização do projeto, orientação, encargo de tarefas, analista do 
processo, comprovação e aprovação de etapas, definição de treinamentos, prospecções, relação de 
treinamentos e apresentações do sistema gerencial e relatórios 
Desenvolvedor técnico
 
Consultor SIGMA responsável pela execução de tarefas vitais como treinamentos, acompanhamento 
de multiplicadores e comprovação do processo, mantendo atualizado o consultor direcionado à 
coordenação da implantação.
 
 
 
 
 
 
 
 
PCM
 
Importante ressaltar a importância de um planejador, ou programador de manutenção, cuja 
responsabilidade é desenvolver a habilidade e operações com a ferramenta gerencial, assim como 
todos gerenciais englobados durante o período de implantação garantindo a aplicação do sistema, sua 
manutenção/ administração (cadastros/ alterações/ multiplicação/ back-ups/ usuários, etc.). 
Coordenador cliente/Apontador
 
Pessoa responsável pelo apontamento de necessidades, auxílio à negociação interna evidenciando 
o andamento e também divulgando para áreas gerais da empresa, registrando e viabilizando o 
relacionamento entre gerentes, supervisores, mantenedores, e operadores durante o processo de 
implantador.
51
 
Treinamentos
 
Os treinamentos são fundamentais, pois a partir deles pode-se pré-estabelecer os conceitos, partindo 
da esfera de implantação e justificando a aplicação das estruturas globais no processo. Podem-se 
classificar os treinamentos em:
 
• PCM - Treinamento integral que visa a formação dos administradores da ferramenta gerencial e 
multiplicadores que garantirão a qualidade e a utilização em toda a unidade.
• Mantenedores – Treinamentos que apresentam a ferramenta gerencial, a tela e operações 
particulares como aprovação de chamados/solicitações, lançamento de horas e conclusão de 
ordem de serviço.
• Operadores/Encarregados – Treinamentos visam a capacitação de operadores para a abertura 
de chamados/ solicitações sobre ocorrências provenientes de um ambiente operacional, visando a 
máxima organização e melhor atendimento da manutenção podendo intervir de forma mais 
estruturada e possibilitando o desprendimento de mão-de-obra específica.
• Gestores/ gerentes/ coordenadores/ supervisores – Treinamento específico para a alta 
administração da unidade, pessoas responsáveis pelo bom andamento e qualidade de todo o 
processo, onde os mesmos serão capacitados a utilizar ferramentas dinâmicas e visuais para 
auxílio ao monitoramento de toda a planta, como estratificação de relatórios, conhecimento do 
processo, definições/aprovações sobre estrutura montada a compartilhar do processo de controle, 
assim como apresentação da organização da implantação.
 
Para a capacitação integral da unidade deve-se considerar a conclusão de inúmeras etapas, separada 
pelo nível do usuário, que será limitado conforme estrutura administrada pelo PCM. Os treinamentos 
serão seguidos de aplicação, testes, normatização, padronização, e cadastramentos. Pode-se ver 
estrutura de treinamento por nível de usuário: 
1° Treinamento - PCM
 
TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO EQUIPAMENTOS - Metodologia de cadastramento 
do
 
Módulo Equipamento das seguintes telas:
 
 
Departamento, Setores, Processo, Centro de Custo, Família, Ficha Técnica, Máquina, Tag - 
Prioridade, Hierarquia do Tag, Equipamentos - Transferência, Algoritmo de Critícidade, tervenção, 
Sintoma, Defeito, Causa, Solução, Malhas.
 
TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO E CODIFICAÇÃO DE MÁQUINAS, TAG'S, EQUIPAMENTOS E 
ESTRUTURA DA EMPRESA PARA O PCM
 
- Teorias da estrutura da empresa em um sistema de manutenção;
 
- Teorias de Máquina, TAG, Equipamentos e peças em um sistema de manutenção;
 
- Técnicas de codificação de Máquinas, TAG's e Equipamentos;
 
- Formação de Ficha técnica para Máquinas, Tag's e Equipamentos;
 
- Como o sistema Sigma trabalha as máquinas, Tag's e equipamentos;
 
- Téc. de estabelecimento de metas de trabalho para máquinas;
52
 
- Téc. de priorização de OS baseado nas máquinas e Tag's
 
- Téc. de Criticidade de Máquinas, TAG e equipamentos, focando a decisão de tipos de manutenção a 
elas aplicadas;
 
- Téc. de construção de árvores de intervenção;
 
- Criação da Árvore Industrial de Máquinas, TAG's, Equipamentos e Peças;
 
- Téc. de transferência de equipamentos;
 
2° Treinamento – PCM
 
 
TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO CADASTRO
 
- Metodologia de cadastramento do Módulo Cadastros das seguintes telas:
 
Funcionário - Ausência, Função, Origem, Escala de Trabalho, Área Executante, Disponibilidade de 
Mão de Obra, Equipe, Ferramentas; Siglas, Datas,Normas, Fornecedor, Garantias, Árvore Industrial;
 
 
DEFINIÇÃO DE DISPONIBILIDADE E INDISPONIBILIDADE DE MÃO DE OBRA
 
- Dados necessários para extração de estatísticas por funcionários;
 
- Cadastro de escalas de trabalho;
 
- Cadastro de funcionários;
 
- Definição de disponibilidade de horas;
 
- Lançamento de indisponibilidade de mão-de-obra;
 
- Pesq. p/ disponibilidade de mão-de-obra p/ a realização deserviços;
 
 DADOS PARA FORMAÇÃO DE CUSTOS DA MANUTENÇÃO
 
- Técnicas de valorização de Homem Hora;
 
- Cálculo realizado para valorização;
 
- Dados necessários para cálculo de Valorização;
 
3° Treinamento – PCM, Operadores, Mantenedores.
 
 
TÉCNICAS DE CADASTRAMENTO DO MÓDULO OS
 
- Metodologia de cadastramento do Módulo OS das seguintes telas: OS - Histórico, Acompanhamento, 
Lançamento Direto, Detalhamento, Programação Diária, Horas Trabalhadas, Tempo de Parada, 
Conclusão de OS, Tipos de OS, Recursos, Pendências, Obras, Serviço Padrão, Relatório Anexo de 
Horas, serviços, Tempo Improdutivo;
 
TÉCNICAS DE ABERTURA, APROPRIAÇÃO DE HORAS E CONCLUSÃO DE OS's
 
- Técnicas de abertura de Ordem de Serviço (OS);
 
53
- Abertura por SS e abertura convencional;
 
- Dados necessários para a abertura de uma OS;
 
- Cálculo da prioridade da OS;
 
- Téc. de programação semanal e diária dos serviços;
 
- Téc. de apropriação de horas;
 
 
OBS: Este treinamento é direcionado a mantenedores e operadores apenas da estrutura específica. Esta 
etapa de treinamento é a maior, pois se estende a TODA a unidade. Além de tudo, é um treinamento 
que estabelece um marco na mudança cultural da unidade que resultará em uma fase de aderência na 
unidade, que deverá ser supervisionada pelo PCM.
 
4° Treinamento – PCM
 
 
 
TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES 
PREVENTIVAS
 
- O que é uma Manutenção Preventiva;
 
- Estabelecendo as etapas de uma Preventiva;
 
- Estabelecendo custo e tempo de reparo da Preventiva;
 
- Estabelecendo as peças de troca na Preventiva;
 
- Programando uma Preventiva;
 
- Previsão de utilização de peças em preventivas futuras;
 
- Gerando OS's preventivas;
 
 
TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PREDITIVAS- O que é uma manutenção Preditiva;
- Estabelecendo Itens de verificação da manutenção Preditiva;
 
- Programação de Preditivas;
 
- Gerando OS Preditivas;
 
- Aplicando manutenções Preditivas p/ avaliar período de preventivas;
 
- Retornando os dados medidos em uma Preditiva;
 
 
TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CHECKLIST
 
- O que é um Checklist?
 
- Dados para geração de um Checklist;
 
- Definindo a programação de um Checklist;
 
- Gerando um relatório de Checklist;
 
- Retornando os dados do Checklist;
54
 
 
TÉCNICAS DE CRIAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE MANUTENÇÕES PRODUTIVAS
 
- O que é uma manutenção Produtiva?
 
- Dados para geração de manutenções Produtivas;
 
- Discussão sobre técnicas de medição de disparos;
 
- Acumulando disparos para geração de OS's produtivas;
 
 
 
5° Treinamento – PCM, Gestores.
 
 
GERAÇÃO DE RELATÓRIOS GERENCIAIS
 
- Técnicas de geração de relatórios gerenciais;
 
- Geração de relatórios de cadastros do sistema;
 
- Geração de relatórios quantitativos;
 
- Geração de relatórios descritivos de OS;
 
- Geração de relatórios de custos de materiais e de funcionários pelo sistema SIGMA;
 
 
GERAÇÃO DE GRÁFICOS GERENCIAIS
 
- Técnicas de geração de Gráficos gerenciais;
 
- Geração de gráficos de situação metas de máquina parada;
 
- Geração de gráficos de horas trabalhadas;
 
- Geração de gráficos quantitativos;
 
 - Geração de gráficos de tendências; 
 
RECURSOS DO SIGMA
 
 - Criação do Multi Negócio;
 
- Senhas, níveis de acesso e restrições para usuários do SIGMA; 
 
- Parametrização do SIGMA - Troca de nomes de Campos, padronização de impresão da OS, etc; 
 
- Cálculo do Peso de prioridade da OS.
 
Dicas para Implantar o SIGMA em 10 dias
 
Segue abaixo planejamento para uma implantação em 10 dias.
 
55
Devemos considerar que em uma implantação deve-se sempre seguir um escopo estratégico definido 
em reuniões. Para o inicio do projeto deve-se considerar:
 
• PCM – funcionários (planejador/ programador) internos da unidade, cuja função estratégica será 
de multiplicar a informação e dar andamento às diretrizes do projeto.
• Gestor – Funcionário indicado para apontar necessidades e viabilizar complicações internas.
 
• Supervisores/mecânicos/eletricistas – Treinamentos e apresentação. (Necessidade de 
desprendimento técnico para desenvolvimento do projeto).
• Apresentação objetiva de necessidades e processo.
 
Por exemplo: em uma industrial com 10 setores distribuídos e um parque de 2000 ativos, não podemos 
relevar o cadastramento grosso de toda esta importância, pois através de prazos e metas, buscamos 
atingir diretrizes e etapas de implantação, para estes casos, buscam-se seções pilotos. Também 
se deve considerar que a estruturação de todos o pilares do sistema de forma 100% aderente é 
estimado em torno de 6 meses. Tendo um claro objetivo de que em 10 dias, poderíamos estruturar uma 
ferramenta justificada a uso do PCM/ operação.
 
1° DIA
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA
 
• SIGMA Mobile
 
Apresentação, instalação e configuração do sistema em rede interna, habilitação de recursos, 
estudo de aplicação do software conforme estrutura administrativa e processos. Treinamentos, 
cadastros de equipamentos, planejamento piloto, estudo de aderência.
 
 
Informática
 
- Configuração SIGMA;
 
- Parametrização;
 
56
- Recursos;
 
- Níveis de acesso/Segurança;
 
- Usuários;
 
- Banco de dados;
 
- Rede;
 
- Backup;
 
- Recovery;
 
- Atualização.
 
Treinamentos iniciais: Gestão de ativos, técnicas de cadastros e processos iniciais em operação a 
gestão de ativos e parâmetros do SIGMA.
Conforme tópico acima deverá ser contemplada uma estrutura macro de cadastro, a partir da 
abrangência do PCM. Este estudo/treinamento envolverá:
 
- Estrutura macro-organizacional;
 
- Definição de normas iniciais e padronização de técnicas e processo de cadastros;
 
- Identificação física e levantamento de dados em campo;
 
- Definição das metas estabelecidas pela diretoria e visão operacional do sistema;
 
- Estrutura macro-estrutural UP-DOWN
 
- Definição de Níveis de cadastramento macroestrutural
 
- Fluxos de controle estabelecidos pelo setor e sobre constituição mundial;
 
- Definição de integrações, correlações e transações entre sistemas e setores;
 
2° e 3° DIA
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 2º dia
 
• Interface de monitoramento
 
• Manuais técnicos
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 3º dia
 
• Serviços de Tagueamento e Replicação
 
Com foco no que foi previamente decidido, são distribuídas as funções, onde será necessário aos 
envolvidos o prático e fácil acesso a documentos, manuais, artigos gerenciais e organização já 
desenvolvida a nível gerencial.
Tendo em vista os fluxos de um sistema gerencial, se estrutura uma base de dados, onde são 
desenvolvidas técnicas e metodologias de controle e planejamentos, sobre os quais serão atribuídos 
códigos de serviço.
 
 
- Estratégias e abrangência;
 
- Configuração e atualização de recursos;
 
- Definição de controle operacional, funcional e de gestão
 
57
- Cadastro macro-organizacional;
 
- Alimentação de locais contábeis;
 
- Gerenciamento por famílias, técnicas e abrangência de operações com sistema SIGMA;
 
- Tagueamento visual;
 
- Estrutura macro-patrimonial;
 
- Cadastramento de máquinas, localização, levantamento de disponibilidade operacional;
 
- Tagueamento, importância, técnicas e abrangência de operações com sistema SIGMA;
 
- Levantamento de modos de falhas e efeitos operacionais das mesmas;
 
- Técnicas de cadastramento de componentes, classificação e estruturação;
 
- Cadastro patrimonial;
 
- Datasheet / fichas técnicas;
 
- Alimentação visual e delineamento;
 
- Árvore de intervenções;
 
4° DIA
 
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 4º dia
 
• Contratos de Manutenção e suas características
 
- Gestão patrimonial, estudos, acompanhamentos, monitoramento, desvalorização, controles.
 
- Estrutura de malhas;
 
- Peças e Componentes: Importância, fichas, estruturação;
 
- Análises de pesos;
 
- Definição de metas / target;
 
- Técnicas de classificação de criticidades;
 
- Técnicas de classificação de prioridades;
 
5° DIA
 
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 5º dia
 
• SIGMA Flow
 
Cadastro de dados, conforme estrutura relacionada em estudos iniciais. Treinamento sobre o módulo 
mão-de-obra e abordagem de técnicas de administração de mão-de-obra.
 
 
- Técnicas de organização de mão-de-obra relacionando à área de atuação;
 
- Orientação por proveniências;
 
- Classificação de cargos/ funções;
58
 
- Cadastramento de plantões/ escalas;
 
- Métodos de avaliação de disponibilidade;
 
- Organização ferramental;
 
- Cadastro de funcionários;
 
- Técnicas de gerenciamento através da disponibilidade;
 
- Indisponibilidade, como avaliar;
 
- Índices e cálculos de valorização da Mão-de-obra;
 
 - Valorização e parâmetros de custos;
 
6° DIA
 
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 6º dia
 
• SmartOS
 
• SS
 
Controle de Serviços
 
- Treinamento ao PCM
 
- Fluxo de controle de manutenções não planejadas;
 
- Métodos de aplicação de SS;
 
- Fluxo de aprovação de SS, conceito;
 
 - Administração de Ordens de Serviço;
 
- Codificação de Ordens de Serviço;
 
- Técnicas de gerenciamento através do código, filtragem e relacionamento;
 
- Técnicas e fluxos de avaliação por prioridade de OS;
 
- Organizaçãoe administração de pendências corretivas;
 
- Cadastramento de especialidades, requisitos, e procedimentos padrões;
 
- Operações, testes e registros de históricos.
 
- MTTR Técnicas para estimar tempo através de histórico;
 
- GANTT desenvolvimento de serviços planejados;
 
- Backlog conceitos e técnicas de utilização;
 
- Apropriação e valorização de horas trabalhadas;
 
- Técnicas de acompanhamento e ferramentas para registrar tempos trabalhados e histórico de 
serviços prestados em códigos de serviço;
- Fluxo básico de movimentação de estoque;
 
- Conclusão avaliação fluxo PCDA, postergação, lançamento de tempo de parada, intervenções, 
postergações e vinculações.
- Avaliação de histórico;
 
59
 - Treinamento operacional;
 
7° DIA
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 7º dia
 
• Lançamento Direto
 
 
Neste dia iniciam-se as operações com a formação de procedimentos programados, então serão 
abrangidos todos os PMP - Procedimentos de manutenções padrões (Preventivas, corretivas 
planejadas, lubrificações, preditivas, check-lists);
 
Assim, será ministrado treinamento com abrangência e foco a operações no sistema SIGMA:
 
 - Definição de escopo de serviços e procedimentos utilizados para gerenciamento do SIGMA;
 
- Alimentação de planos preventivos;
 
- Tipos de programações;
 
- Planejamento preventivo, orçamentos, projeções, custos;
 
- Programação de preventiva;
 
- Fluxos de OS preventiva periódica e por disparos;
 
- Emissão e geração de códigos de serviços preventivos;
 
- Fluxos de lubrificação;
 
- Rotas de lubrificação;
 
- Programação de lubrificação;
 
- Emissão de OS de lubrificação
 
- Retorno de lubrificações
 
- Planejamento preditivo, itens, padrões, análises, medições;
 
- Programação de preditiva;
 
- Fluxos de OS preditiva periódica e por disparos;
 
- Emissão e geração de códigos de serviços preditivos
 
- Análise de inspeções/medições preditivas;
 
- Formação de check-list;
 
- Programação de check-list;
 
- Relatório e retorno do check-list;
 
 - Início de cadastramento de PMP's;
 
 
8° DIA
 
Neste dia tem-se como meta concluir o cadastramento dos PMP's executados pelo setor de manutenção, 
buscando a distribuição, desenvolvimento e coleta por todos os envolvidos, a fim de desenvolver todo 
60
um cronograma de serviços programados pendentes, formando e organizando os mesmos por áreas de 
atuação para assim poder aplicar o backlog.
 
9° DIA
 
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 9º dia
 
• Alertas do SIGMA (email, aviso luminoso, etc.)
61
Neste dia são revistos todos os processos percorridos durante a implantação, além de iniciar estudos 
e Normatizações básicas e estratégias operacionais, nesta etapa é buscada a normatização e 
reabilitação de etapas de treinamentos, além de padronizar todas as técnicas englobadas e concluir a 
documentação do PCM SIGMA.
 
É previsto o treinamento sobre extração de relatórios, gráficos e indicadores gerenciais, estando 
envolvidos PCM e gerência.
 
Também é revista a necessidade de integrações e aplicações que possibilitariam a melhor adequação 
da ferramenta a um prospecto futuro de implantação. Durante o período de trabalho são desenvolvidas 
análises e estudos que justificam a necessidade de recursos básicos da versão atual da aplicação, as 
quais serão de vital importância às operações relacionadas.
 
- Definição/padronização dos fluxos operacionais SIGMA;
 
- Padronização de filtros e pesquisas gerenciais;
 
- Definição/padronização dos fluxos de cadastramentos SIGMA;
 
- Definição/padronização do fluxo operacional dos Chefes, mantenedores e operadores
 
- Definição/padronização de processos de multiplicação de informação e capacitação de novos 
usuários;
- Definição de ferramentas gerenciais como filtros:
 
- Estudo da relação sobre serviços prestados e desenvolvidos pela manutenção;
 
- Horas trabalhadas, percentual de utilização dos recursos de Mão de obra;
 
- Horas trabalhadas, caracterizando e discriminando relação de horas normais e extras no 
período;
- Eficiência em serviços prestados;
 
- Relação de tempos de paradas;
 
- Filtros descritivos e quantitativos;
 
- Certificados de manutenção;
 
- Relatórios básicos e acompanhamento por funcionários;
 
- Geração de gráficos gerenciais;
 
- Classificação estatística em intervalo;
 
- Tendência;
 
- Relações evolutivas de situações (Custos, horas, falhas, paradas);
 
- Distribuição percentual;
 
- Comparativos horas/quantidade;
 
- Análise de falhas;
 
- MTTR (Mean Time To Repair) formas de aplicação, fórmulas;
 
- MTBF (Mean Time Between Failure) Formas de aplicação, extração, fórmulas;
 
- Indicadores de desempenho e performance;
 
- Disponibilidade (availability)
 
- Confiabilidade (MCC)
 
62
- Formação de custo;
 
- Introdução ao sistema de estoque e movimentações.
 
10° DIA
 
 
Apresentação de Ferramentas SIGMA 10º dia
 
• SIGMA Negócios e Multi-Empresa
 
• Árvore Industrial e Macro-Empresa
 
O último dia de operações é dedicado à definição de ferramentas gerenciais, tais como conclusão de 
metodologias de controle de estoque de peças de manutenção e trabalho qualitativo quanto à utilização 
de ferramentas de qualidade.
 
É apresentada a documentação, atas, resumos e é realizada uma reunião contemplando técnicas e 
programas futuros de implantações avançadas.
 
Revisão final, pela alta administração e apresentação da proposta de expansão a outras áreas 
operacionais.
 
Desenvolvimento de fluxos chaves e de relacionamento.
 
 
63
A partir deste escopo apresentado na fase inicial que delimitamos TODO o escopo de 
implantação.
 
Implantação SIGMA
 
 
Para a implantação de um sistema de gerenciamento da manutenção é necessário o entendimento de 
sua aplicação e importância. Então partimos de um principio de necessidade de gerenciamento.
 
Um gerente, para estabelecer e atingir metas de manutenção em uma esfera operacional, busca 
atingir metas de diminuição de custos, aumento da disponibilidade operacional, confiabilidade sem 
falhas durante tempo e em condição de operações fornecidas, estruturação e definição de processos 
abrangentes à sua administração, medição comparativa estabelecendo a curva de excelência dos 
serviços prestados, chegando assim à definição embasada a custos e estudo patrimonial, formulando 
orçamentos e estruturando uma hierarquia composta por supervisores, PCM, e funcionários.
 
Para a correta administração e para que a manutenção passe a ser estratégica e com o controle 
necessário, deve-se ter bases padronizadas e organizadas em ambiente informatizado, a qual exibirá 
TODOS os processos admitidos pela manutenção através de uma organização sistemática.
 
Enfim, tendo em vista a importância do sistema, evoluímos à etapa que irá implantar, onde seguirá 
técnicas e conceitos estruturados a benchmarks, para o planejamento e controle da manutenção.
 
Esta área, conhecida pela sigla PCM, será responsável pela administração da ferramenta gerencial, 
onde, durante uma implantação, serão alcançados:
 
• Estratégias/Fluxos/Padronização/Cadastros
 
• Controle/Planejamento/Programação
 
• Testes/Monitoramento
 
• Relatório/Gráfico/Indicadores de manutenção
Veja o gráfico abaixo.
 
64
 
O cronograma global de desenvolvimento da implantação básica é divido em 3 etapas fundamentais:
 
 
1° Etapa
 
a) Análise e estudo do processo
 
b) Organização, padronização e normas
 
c) Fluxo de alimentação em banco de dados d) 
Cadastros
e) Tagueamento
 
f) Desenvolvimento em campo operacionalg) Mão de Obra – Disponibilidade e organização. h) 
Aprovação e de estrutura para próxima etapa
 
 
2° Etapa
 
 
a) Fluxos de controle, Fluxos de planejamento, fluxos de controle b) 
Controle de serviços
c) Planejamento de serviço d) 
Programação de serviços
 
 
3° Etapa
 
 a) Relatórios Gerenciais 
 b) Gráficos Gerenciais
 c) Indicadores de manutenção
65
 
Fluxo básico de sistema de manutenção
 
A fase inicial é a implantação das estruturas monitoradas e controladas pela manutenção assim 
como os treinamentos, definição de padrões e normais e alimentação de dados.
Estas etapas compreendem todas as técnicas de cadastros direcionados ao campo operacional:
 
1° Etapa:
 
1) Conhecimento do processo;
 
2) Reuniões estratégicas com envolvidos, buscando firmar e focar o projeto e definir a 
abrangência estabelecida ao sistema de controle;
3) 1° Treinamento;
 
4) Padronização de rotinas e operações com a ferramenta;
 
5) Criação de normas/codificação;
 
6) Alimentação e estruturação de hierarquia organizacional;
 
7) Criação e padronização de famílias;
 
8) Cadastro de máquinas estabelecendo padronização de siglas, organizadas por famílias e 
localização geográfica;
9) Tagueamento;
 
2° Etapa:
 
1) Tagueamento e comprovação de estrutura montada em banco de dados conforme 
organização na área operacional;
2) Padronização de modos de falhas (sintomas) padronizados por característica técnica de 
ativo;
 
3) Aprovação técnica de usuários;
66
Com isto já se tem uma base de possível acesso aos fluxos de controle, organizada com 
padrões, normas e hierarquia, atingindo os principais conjuntos ou sistemas e subsistemas da máquina 
e com todos os principais modos de falha conforme padrões e caracterização técnica seguindo um 
estudo de probabilidades operacionais.
 
 
3° Etapa:
 
Etapa de fundamentação técnica não priorizada em fase inicial de implantação, pois é 
considerada uma etapa de reciclagem e refino dos dados montados nas primeiras fases. Mesmo sendo 
incremento de novos conceitos, é aplicada após o processo de aderência a unidade. São estas:
1) Estrutura patrimonial;
 
2) Peças e componentes;
 
3) Fichas técnicas;
 
4) Intervenções;
 
5) Monitoramento patrimonial;
 
6) Classificação de Pesos (sub-etapa aconselhada para utilização de sistemas de organização 
aos serviços prestados pela manutenção);
7) Estudo de criticidades;
 
8) Estudo de prioridades;
 
 
67
 
Conhecimento do processo
 
A implantação se seguirá conforme as reuniões iniciais e fica definido o sistema implantado em toda a 
unidade fabril, sendo que a mesma é dividida em unidades gerenciais básicas, estas com organização já 
pré estabelecida pela gestão interna, visando a melhor organização para obtenção de melhores 
resultados. Então a implantação do sistema SIGMA teria que passar pela aprovação do responsável 
de cada SETOR, que conforme reunião/encontro foi possível levantar toda a estrutura necessária a ser 
montada no sistema SIGMA, ficando definida a seguinte organização:
 
 
 
 
 
68
A partir desta organização, pode-se definir o escopo, sendo que a codificação ficou limitada a 3 dígitos. 
Segue a árvore organizacional desenvolvida, sendo esta a visualização da localização geográfica 
montada no sistema
 
 
 
Padronização de Famílias, tags e sintomas – conceitos, importância
 
Durante o processo de implantação foram executadas diversas reuniões gerenciais, cujo 
objetivo real era a definição macro-industrial a ser monitorada e controlada no software SIGMA.
 
Na definição foi apontada a necessidade de existir um sistema de padronização, onde buscaríamos 
uma organização gerencial por famílias e padronização de TAG, assim definimos a padronização 
dos cadastros, através de uma seqüência. Sendo os conceitos:
 
Família/grupos – Grupos são aqueles que compartilham de uma mesma característica ou tendo a 
mesma padronização genérica de uma estrutura padrão. Podendo existir família de máquinas, Tags, 
equipamentos, peças, etc. Como por exemplo: LGD – lingoteiras, fornos, motores, rolamentos.
 
Note que, se analisarmos, podemos agregar um série de informações repassadas e herdadas com base 
nas características iniciais. A partir das famílias, cria-se uma padronização de siglas utilizadas no 
cadastramento da hierarquia industrial restante.
 
69
TAG – Conceito aplicado mundialmente que visa a identificação de posições fixas e virtuais e 
localização de um ou mais equipamentos, sendo padronizado ao sistema de família e ordenado de 
acordo com a estrutura visual da máquina, sendo uma posição fixa pela sua origem e característica. 
TAG significa etiqueta. Como por exemplo: Bombas, sistemas elétricos, painéis, em um filtro, por 
exemplo, podemos notar inúmeras posições fixas e comuns sendo padronizados e utilizados no sistema 
de controle, pois a sua padronização torna mais prática a identificação do possível problema, refletindo 
no atendimento técnico por hora especifica. Também é feito a sua padronização por
famílias e normatizado siglas e sintomas.
 
 
Sintoma – é também chamado de modo falha, tem como objetivo a padronização dos principais 
problemas vistos pela área operacional que comprovam o status da máquina no momento da falha. A 
padronização é muito importante, pois a comprovação do sintoma auxilia a manutenção a desenvolver 
um trabalho mais específico, qualificado e unido ao conceito de Tag e localização imediata. Também 
está ligado diretamente a estudos avanços e a índices, onde o PCM, de forma estratégica, buscará a 
sua procedência medindo através de tempo médio, assim viabilizando a formação de procedimentos 
técnicos e a automação e fácil solução do problema, baseado em seus históricos. Hoje em dia são 
muito usados para estudos avançados de análise de falhas, quebra-zero, causa e efeitos, além de 
serem ferramentas de qualidade. Como exemplo de sintomas: Problemas na rede elétrica, vazamento 
no lubrefil.
 
70
 
 
71
Aqui segue o fluxo integral dos processos vigentes a esta fase inicial.
 
Sistema de codificação aplicado seguindo classificação mundial de codificação ligado a
padronização de famílias.
 
72
Assim sendo as estruturas do Setor:
 
 
 
 
73
Mão de obra
 
A mão de obra é parte estratégica da implantação porque é referente à organização de funcionários, 
assim tendo a finalidade de extrair a disponibilidade para apropriação e valorização de horas em 
serviços prestados podendo assim controlar os trabalhos desenvolvidos pelos mantenedores.
 
A organização dos funcionários é basicamente:
 
Sendo de grande importância o cadastro e organização de áreas executantes, origens, e escalas.
 
Infra-Estrutura interna, redes, instalações, configurações
 
Essa parte é importantíssima, pois confirma todas as necessidades para utilização do sistema gerencial. 
Devemos convir que a infra-estrutura impacta diretamente a utilização da ferramenta gerencial, pois 
devemos considerar que a utilização será em rede local, sendo utilizada por em media 100 usuários, 
portanto as configurações e linguagem do sistema e banco de dados são como seguem:
 
Sistema
 
Sistema SIGMA é desenvolvido em Delphi, para utilização e implantação em qualquer segmento de 
manutenção. Lembrando que o sistema só funciona no sistema operacional Windows 2000® ou superior. 
Banco de dados
 
Pode configurar qualquer banco, sendo aplicado na implantação a plataforma de 4° geração 
Firebird, que é gratuito.
74
 
Estações
 
- Servidor: Estação responsável por manter o programa e suas aplicações e o gerenciador do banco 
do banco de dados. Configuração Recomendada:- 2 GB de memória RAM
 - 10 GB de espaço em disco (HD)
 - 3,0 GHZ de processador
 
Instalação: o software completo e o gerenciador Firebird 2.0.
- Estações usuários do sigma – Estação utilizada para administração da ferramenta gerencial. 
Configuração recomendada:
- 1GB de memória RAM
- Não há necessidade de manter espaço em disco, pois o programa está instalado em 
servidor de dados
- 2.0 GHZ de processador;
- Estações de abertura de solicitações e lançamento direto de horas
 Instalação: Gerenciador Firebird 2.0 e puxar atalhos do servidor local.
 - 256 – 512 MB de memória RAM
 - Não há necessidade de manter espaço em disco, pois o programa está instalado em servidor de 
dados;
- 1.0 GHZ de processador
Instalação: Gerenciador Firebird 2.0 e puxar atalhos do servidor local. 
Rede local
 
A infra-estrutura de rede ideal é uma rede 100 mb/s, completamente funcional. 
Diminuição de custos com o uso do SIGMA
 
Para diminuição de custos parte-se inicialmente de uma gestão organizada, com foco em constante 
melhoria, buscando uma crescente organização de seu organograma e constituindo uma área de 
Administração da manutenção (PCM), buscando estruturar planejador (es), e/ou programador (es), para 
manuseio e gerenciamento do software SIGMA.
 
Como diminuir os custos? A resposta é simples: buscando implantar o controle, planejamento e 
programação.
 
Todo serviço prestado é controlado por intermédio de um código, que é denominado “OS” (Ordem de 
Serviço). Esta “OS” provirá de uma solicitação considerada como não-programada ou programada, que 
provirá de um planejamento.
 
Os serviços executados por intervenção da manutenção serão registrados como OS e sobre este código 
é retornado o tempo trabalhado, peças que foram possivelmente consumidas, intervenções e tempo de 
parada durante a atuação, como mostra o fluxo abaixo:
75
 
 
A manutenção é medida pela disponibilidade dos processos, resumindo tempo de máquinas 
funcionando, que irá automaticamente implicar em seu desempenho e confiabilidade.
 
A gestão realizada sobre um sistema fornecerá automaticamente informações valiosas a um banco de 
dados, pois apontará indicadores sobre o controle desenvolvido aliado ao sistema SIGMA:
 
 
● Tempo de máquina parada (down time) – Tempo que a empresa deixa de ter retorno financeiro 
ou, sob óptica de uma assistência técnica, justificativa da contratação de seus serviços 
prestados, apontado o aumento da disponibilidade após início de trabalho.
● Quantitativo – Pode-se analisar a relação ligada à quantidade de ocorrências e atendimentos, 
podendo efetuar inúmeros filtros, como: Funcionário, área, sintomas, defeitos, causas, 
soluções, máquinas, tag’s, equipamentos, setores, departamentos, etc.
● Horas trabalhadas – Tempo trabalhado que pode ser avaliado sob inúmeras circunstancias, 
podendo filtrá-las por: Funcionário, área, sintomas, defeitos, causas, soluções, maquinas, tag’s, 
equipamentos, setores, departamentos, etc.
 
Este dado é crucial à estipulação do custo (podendo medir a oscilação) e contabilizará:
 
- Custo de mão-de-obra;
 
76
- Custo de peças;
 
Porém não podemos esquecer valor hora/máquina, que por estar parada “DEIXOU DE PRODUZIR” 
e na maioria dos casos, não estando em uma parada programada, o que automaticamente reduz a 
margem e lucro.
 
Em outras palavras o contexto é mais complexo, pois a análise nos leva a um fator preocupante: Além 
do custo também estará afetando o faturamento.
 
Pode-se também se estruturar, a partir da ferramenta, procedimentos devidamente planejados 
(tempo/ custo/ mão-de-obra/ fornecedores/ estoque) para projeção e programação, entre constante 
revisão de um parecer técnico, histórico, orçamento e disponibilidade sob diferentes filtros realizados: 
MTTR, análise de falhas, com envolvimento humano, eficiência, produtividade, utilização, backlog.
 
Interessante comentar sobre MTTR (Mean time to repair), partindo do histórico de OS’s realizadas 
em uma máquina, tag, equipamento (registrado no SIGMA), ou até mesmo sobre um sintoma, 
podemos constatar o tempo médio de solução e este tempo será utilizado como base para estimar 
a solução de próxima ocorrência, não programada em uma máquina/ tag/ equipamento para medir a 
eficiência no atendimento e mesmo desenvolver programações diárias, organizando um diagrama de 
barras (GANTT) por prioridades. Permitindo analisar a causa raiz, analisar causa e efeito (ishikawa), 
procurar sob histórico, criar procedimentos planejados e programá-los que serão de custo mais 
acessível, confirmando e comparando com outros tipos de serviços já realizados e assim aumentar a 
disponibilidade dos ativos em destaque.
 
Com base nestas e outras informações, pode-se iniciar um sistema Lean, buscando qualidade, 5’s, 
melhoria.
 
Então o uso do sistema SIGMA, além de manter o banco de dados, e gerar relatórios, gráficos, KPI’s 
sobre estes dados, também será o maior argumento de uma gestão baseada em um organograma 
distribuído, metodologias, análises, projeções estatísticas e dados que irão contribuir com o 
apontamento da disponibilidade e conseqüentemente diminuição de custos e aumento de 
faturamento.
 
Totais
 
Tempo total trabalhado:
 
160 horas em campo (10 dias úteis, 8 horas por dia, 2 consultores)
 
Duas pessoas internas, um consultor e um programador ficam de prontidão durante os dias do batalhão 
para implementar e testar quaisquer melhorias ou alterações necessárias no SIGMA para a melhor 
aderência do mesmo na empresa.
 
Para download acesse 
 WW.CENTRALSIGMA.COM.BR
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