Resumo PCP

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Resumo PCP / Prova 24/04/17 
 
Unidade 1: Sistemas Produtivos 
 
• 	Classificação dos Sistemas de Produção: 
 
É definido que as empresas realizam processos de transformação, adquirem uma matéria bruta, realizam um processo de transformação de agregação de valor, obtendo assim um novo produto. Sistema produtivo conforme o esquema a seguir: 
 
Inputs (insumos ou matérias-primas) → Transformação → Outputs (produto acabado) 
 
Planejamento: fazer um plano, definir antecipadamente um conjunto de ações ou intenções ou ter algo como intenção. 
Controlar: examinar, inspecionar, fiscalizar, exercer o controle de algo, ter sob o seu domínio, sob a sua vigilância. 
Função Produção: Implementação da estratégia, apoio a estratégia, impulsionar a estratégia. 
 
O sistema de produção se constitui de uma combinação de elementos (recursos humanos, recursos materiais, recursos físicos, informações, conhecimento etc.) que proporcionam a produção de bens e serviços. 
 
1- Grau de padronização: Possível visualizar o grau de controle que é exercido sobre a produção, pois, quanto maior a padronização, menos flexível será o processo e mais confiável. 
Produtos sob medida: conforme especificações e necessidades do cliente, exclusivo. Pouca padronização e baixa automação industrial, presença de tempo ocioso, custo elevado, produtos mais caros. 
Ex.: Alta costura, construção civil, móveis planejados, alimentos orgânicos. 
Produtos padronizados: produção em larga escala, processo mais organizado, alto grau de uniformidade nos produtos. Presença de automação industrial e redução no tempo ocioso. Ex.: Fabricação de automóveis, componentes eletrônicos, alimentos industrializados. 
 
2- Fluxo de processo: 
Linha: apresenta uma sequência de tarefas bem definidas, uma tarefa depende da atividade realizada anteriormente. Possível identificar 2 tipos de operações (em massa e contínuo). 
Lote: apresenta um fluxo descontínuo, há interrupções no processo de produção e intervalos entre a produção de um lote e outro. Existe flexibilidade nas operações, porém o descontrole é mais fácil de ocorrer. 
Projeto: apresenta a característica de produção de um único produto. A sequência de processos é definida de acordo com o produto. 
 
3- Ambiente de Produção: refere-se a como o sistema de produção faz os estoques finais e intermediários para impactar no tempo de resposta de um pedido. 
Make-To-Stoke: produzir para estocar, prazo de entrega é medido pelo tempo de processar o pedido e sua expedição. Ex.: fabricantes de livros, itens plásticos. 
Assemble-To-Stoke: fabricam-se módulos, partes e as estocam. O tempo de entrega se concentra em montar o produto final e fazer expedição. 
Make-To-Order: empresas não possuem módulos ou partes pré-fabricadas. O tempo de entrega se concentra na fabricação, montagem e expedição. 
Engineering-To-Order: ambientes de produção em que não se sabe certamente qual vai ser a demanda e os requisitos do cliente. Recebe-se o pedido, início do processo de engenharia do produto, aquisição de matéria-prima, fabricação, montagem e expedição. Tempo de resposta nesse ambiente tende a ser maior. 
4- Tipo de Operação: 
Contínuo: utilização de automação, demanda alta do produto, lote grande de produção. Padronização definida, produtos uniformes, sincronia nas atividades, lead time e flexibilidade baixa. Ex.: Produção de petróleo, sistemas de monitoramento e sites de busca. 
Discreto: Em Massa - produção em grande escala e padronização bem definida, o que diferencia da operação contínua é que existe necessidade de equipe especializada. Lead time baixo e demanda estável. Ex.: abate e beneficiamento de aves, montadoras de automóveis e eletrodomésticos, editoração de jornais e revista. 
Em Lote - volume e variedade de produção mediana, processos padronizados, porém em lotes. Cada lote possui uma sequência de operações, tempos de espera entre uma operação e outra ocasiona um lead time intermediária. Ex.[: Tecelagem, departamentos de usinagem, restaurantes ], laboratórios. 
Sob Encomenda - Baixa demanda e volume de produção, alta flexibilidade e variedade do produto, lead time altíssimo devido à especificação de cada cliente. Ex.: Construção de navios e hidrelétricas, escritórios de advocacia e publicidade. 
 
5- Natureza do Produto: resultado do sistema produtivo, bem material (produto) quando há transformação de algo tangível, serviço quando há transformação de algo intangível. 
 
Operações Enxutas e Just-in-time 
 
Técnicas de planejamento e controle da produção visando evitar desperdícios de tempo, material e trabalho humano. 
Produção empurrada: segue a ideia de empurrar a quantidade produzida para o mercado absorver. Geração de altos volumes de estoque final e entre as estações de trabalho, baixa flexibilidade. Ex.: Ford do sec. XX, TV a cabo. 
Produção puxada: necessidade de produtos diversificados e o poder do mercado de regular preços. Produzir conforme a necessidade do mercado, evitando estoques produzindo somente o necessário, conceitos de produção enxuta evitar desperdícios. 
 
Just-in-time, “na hora certa”, “oportuno”, por meio da JIT reduz-se estoques e eliminam-se desperdícios. Pressupostos básicos da JIT: 
Redução dos tempos de preparação; 
Padronização das operações; 
Reorganização dos layouts da fábrica; 
Forca de trabalho altamente capacitada. 
Princípios fundamentais para implantação da JIT: Priorização de mercado, garantia da qualidade, minimização de estoques, redução dos tempos de setup, trabalhador multifuncional, manutenção produtiva total, desenvolvimento de fornecedores, padronização das operações, layout do posto de trabalho. 
 
Previsão de demanda 
 
Demanda é a disposição que os clientes têm para consumir determinado produto ou serviço. Precisamos da previsão da demanda, pois não sabemos exatamente qual será o seu comportamento, contudo com a previsão adequada, minimizaremos os erros de planejamento e produção. Devido à dinâmica da demanda, é necessário atualizar seu modelo de previsão através da análise dos erros. 
Demanda que giram em torno de valores médios vão variar de acordo com as causas aleatórias e não aleatórias. Aleatórias causam variações regulares em torno de um valor médio, as não aleatórias causam variações irregulares. Existência de sazonalidade, determinados períodos a demanda é maior ou menor que um valor médio, cresce e decresce regularmente. Crescimento ao longo dos períodos, a demanda não variou em torno de um valor médio e também não é sazonal. 
 
Técnicas de previsão: 
 
Técnicas qualitativas: são baseadas na opinião de especialistas sobre o produto. Destaca-se a pesquisa de mercado, método Delphi e simulação de cenários. 
Técnicas quantitativas: Considera-se que os fatores que afetam a demanda continuarão a existir nos períodos de previsão; as previsões não serão perfeitas, impossível eliminar as causas aleatórias e sempre haverá erros de previsão; aumento do período de previsão, maior chance de erro, dados históricos mais distantes para prever dados futuros; previsão de demanda por produtos individuais geram mais erros que demanda para grupos e famílias. Média móvel: Mn Σ Di/n 
Erro: E = D – P Erro Absoluto médio: EAM = Σ|E|/n 
Erro Percentual Absoluto Médio: EPAM = (Σ |E|/D)/n 
 
Unidade 2: Planejamento Estratégico 
 
Planejamento Agregado 
 
Planejar as operações de uma indústria. Por onde começar? Quantas pessoas contratar? Quanto de estoque produzir? Quanto de matéria-prima comprar? O planejamento agregado busca definir qual será o nível de produção ao longo do tempo, ajudando a responder as perguntas anteriores. O tempo abrangido pelo planejamento agregado é de meses a anos. Todas as variáveis são tratadas num Plano de Produção. 
 
Planejamento Mestre de Produção 
 
Realiza a ligação entre o planejamento tático e operacional. O resultado deste planejamento é o Plano Mestre de Produção (PMP). Direcionará as etapas de programa e execução de atividades relacionadas ao setor operacional, como linhade montagem, fabricação e compras. O papel do PMP é, juntamente com outros setores, planejar as operações (execução) de forma que atenda a todas as necessidades da demanda, manter a estabilidade das taxas de produção com o mínimo de estoque possível considerando sempre os custos envolvidos. 
 
MRP -Planejamento das necessidades de materiais 
 
MRP é um sistema que realiza o planejamento das necessidades de materiais, o qual integra os planos de produção com o estoque. 
 
Unidade 3: Gestão de Estoques 
 
Por que manter estoques? O que implica a manutenção de estoques? As repostas estão ligadas aos princípios a seguir: 
Causa: Todo estoque tem uma causa, entre as mais comuns estão às incertezas na demanda e oferta. 
Consequência: menor liquidez, menor capital de giro disponível, necessidade de instalações físicas, custos com seguros, custos operacionais de movimentação e manutenção. 
Pertencente a um sistema: o estoque é resultado da movimentação de entrada e saída de material em um determinado ponto 
Finalidade: basicamente são 3 finalidade – estoque pulmão, estoque estratégico, estoque especulativo. As empresar formam estoques prevendo uma eventual deficiência de fornecimento, ou a fim de aumentar o nível de atendimento ao cliente. A formação de estoques quando os preços estão abaixo a fim de revender quando o preço estiver alto, exemplo de estoque especulativo. 
Fluxos Independentes: o fluxo da produção pode manter-se constante com a formação de estoques. • 	Estoque dinâmico: possuem variações ao longo do tempo, necessitando de sistemas de controles dinâmicos. 
Administração de estoques: todo estoque demanda a correta administração. 
 
Classificação de Estoques 
 
Direcionar os níveis de gestão do estoque. 
 
Classificação ABC: Classificação conforme “valor econômico”. 
	Classe 
	Significado 
	A 
	Itens prioritários, com maior valor econômico; poucos itens, cerca de 20% do estoque e cerca de 80%do valor econômico. 
	B 
	Itens intermediários, valor econômico precioso, porém são classificados logo após o item A, requer cuidados medianos. 
	C 
	Itens secundários, grande maioria dos itens em estoque, impactos econômicos menos. 
 
Para classificar ordene em ordem decrescente de percentual, depois some e avalie conforme os critérios de corte, ex.: A até 80%, B entre 80 e 90%, C entre 90 e 100%. 
 
Classificação XYZ: Classificação conforme criticidade. 
	Classe 
	Significado 
	X 
	Itens ordinários, baixa criticidade, podem ser substituídos por outro, sem grandes consequências. 
	Y 
	Itens críticos, acarretará no aumento de custos, impedindo que alguns produtos não serão faturados e despachados. 
	Z 
	Item vital acarretará na parada de produção. 
 
Classificação 123: Classificação conforme complexidade de fornecimento. 
	Classe 
	Significado 
	1 
	Itens de fornecimento complexo, altos setups e lead-times de entrega. 
	2 
	Itens de fornecimento difíceis apresentam apenas alguns fatores complicadores dos itens classe 1. 
	3 
	Itens de fornecimento fáceis, não possuem complicadores de fornecimento. 
 
Classificação PQR: Classificação conforme sua popularidade. 
	Classe 
	Significado 
	P 
	Muito popular, itens manuseados diariamente. 
	Q 
	Popularidade média, no mínimo uma transação por mês. 
	R 
	Baixa popularidade, itens que a cada 3 meses entram ou saem do estoque. 
 
Indicadores de Desempenho 
 
Os indicadores mais utilizados devem estar ligados são fluxo de materiais, ou seja, precisam corresponder ao que entra e ao que sai do estoque: 
 
Cobertura de Estoque: medição do tempo médio quanto à duração do estoque na organização; 
Cobertura de estoque = núm. de dias do pedido/giro de estoque dos períodos 
Giro de estoque: medição do fluxo de itens que passam pelo estoque; 
Giro de estoque = demanda do período/estoque médio do período 
Giro de estoque = núm. de itens entregues/núm. de itens pedidos 
 
Unidade 4: Planejamento e Controle Operacional 
 
Sequenciamento e Programação 
 
A programação da produção acontecerá logo após o planejamento, sendo que, nesse momento, o objetivo não será mais a avaliação dos custos, mas sim de fatores operacionais, como diminuir os atrasos, redução de estoque e minimização do tempo ocioso. 
 
Sistemas de sequenciamento 
 
Deve-se definir qual tarefa será executada primeira e qual será a próxima atividade, definindo as prioridades. Algumas regras precisam ser levadas em consideração ao definir o sequenciamento de atividades. 
 
 
FIFO ou PEPS: Primeiro a entrar será o primeiro a sair. Ex.: Produtos alimentícios, prazo de validade. 
MTP: Menor tempo de processamento. Ex.: Filas de caixa rápido em supermercados. 
MDE: Menor data de entrega. Ex.: Oficina mecânica. 
 
Cada uma das regras apresentadas tem sua aplicabilidade restrita à determinada situação de fábrica, pois não existem regras de sequenciamento que sejam eficientes em todas as situações. 
 
Ordens de produção e acompanhamento de produção 
 
Basicamente as funções de acompanhamento da produção compreendem: coletar e registrar dados sobre o estágio das atividades programadas; comparar o programado e o executado; identificar desvios; tomar ações corretivas; emitir novas diretrizes baseadas nas ações corretivas; fornecer informações e preparar relatórios de análise de desempenho do sistema produtivo. 
Para determinar novas diretrizes de controle podemos utilizar os conceitos de Qualidade Total, ex.: diagrama de Ishikawa, ciclo PDCA e o 5W1H para realizar as atividades de acompanhamento. 
 
Unidade 5: Teoria das Restrições 
 
Uma restrição impede que o fluxo, por meio do sistema produtivo, atinja os níveis desejados. A lógica da programação de produção não é baseada somente na estrutura do produto, mas também na estrutura do processo, ou seja, a programação de produção, por meio da teoria das restrições, analisa a capacidade produtiva e o sequenciamento do programa, encontrando as restrições do sistema e atuando para aperfeiçoar-lo. A TOC tem por base o princípio de gargalo. A teoria das restrições possui um caráter de processo contínuo de melhoria. Ou seja, para eliminar as restrições de um sistema produtivo, é preciso um tomar de ações de forma dinâmica, pois um recurso não gargalo pode se transformar em um recurso gargalo quando há um incremento de capacidade produtiva nos recursos gargalo. 
 
5 passos da TOC 
 
Passo1: Encontrar as restrições do sistema; 
Passo2: Trabalhar da melhor forma com as restrições do sistema; o objetivo desse passo é utilizar da melhor forma possível às restrições do sistema, focando as melhorias apenas nas restrições para obter um aumento da capacidade operacional. 
Passo3: Subordinar demais recursos à capacidade do gargalo. 
Passo4: Elevar a capacidade das restrições. 
Passo5: Voltar ao passo 1 e encontrar novas restrições. 
 
Princípios básicos da manufatura sincronizada 
 
Faça o balanceamento do fluxo e não da capacidade: a ideia de manufatura sincronizada consiste na necessidade de focar os esforços na sincronização do fluxo dos objetos de trabalho. 
O tempo ganho em um recurso gargalo é o tempo ganho para o sistema global: a capacidade total da fábrica é igual à capacidade dos gargalos de produção. 
O tempo ganho em um recurso não gargalo é apenas uma miragem: tempo ganho nos recursos não gargalo implicará em aumento no tempo total de ociosidade. 
O lote de transferência não pode e não deve ser igual ao lote de processamento: ao utilizar lotes de transferência menores que os lotes de processamento, acarretará nas seguintes vantagens – manter a sincronia da produção; quanto menor o lote de transferência menor o tempo que o produto atravessará a produção após o gargalo; quanto menor o lote de transferência, mais rápida será a identificação de falhas e defeitos.