Projeto Air Liquide (1) (2)

Prévia do material em texto

�PAGE �30�
��
CENTRO UNIVERSITÁRIO UNISOCIESC CURITIBA
FRANCIELLE APARECIDA RUDINIKI
Katlyn de moraes
kelvin kleyson alves
nayara rodrigues dos santos
PAOLA DE PAULO ANDRADE DA SILVA
Sara dobis
Apresentação de cálculos de balanço de massa, balanço de energia e fluxograma do processo de fabricação de gás dióxido de carbono.
curitiba
2017�
FRANCIELLE APARECIDA RUDINIKI
Katlyn de moraes
kelvin kleyson alves
nayara rodrigues dos santos
PAOLA DE PAULO ANDRADE DA SILVA
Sara dobis
Apresentação de cálculos de balanço de massa, balanço de energia e fluxograma do processo de fabricação de gás dióxido de carbono.
Trabalho contextualizado para as disciplinas de Processos Orgânicos Industriais e Cálculo de Reatores I da Faculdade Sociesc de Curitiba, sob orientação dos professores Sandro Mochnacz e Karine Isabel Scroccaro. 
curitiba
2017
SUMÁRIO
51	Introdução	�
62.	OBJETIVO	�
73.	fluxograma	�
93.1 DESCRIÇÕES das etapas	�
93.1.1 DESSULFURIZAÇÃO	�
93.1.2 Sistema de lavagem de co2	�
103.1.3 Resfriamento	�
103.1.4 Separação de condensado	�
103.1.5 Compressão de gás	�
103.1.6 Filtragem e resfriamento do óleo	�
113.1.7 Remoção de óleo interno	�
113.1.8 Pré resfriamento	�
113.1.9 Separação de consensado	�
113.1.10 Compressão de gás	�
113.1.11 Filtração e resfriamento do óleo	�
123.1.12 Remoção de óleo interno	�
123.1.13 Pré resfriamento	�
123.1.14 Separação de condensado	�
123.1.15 Remoção de óleo e umidade	�
123.1.16 Resfriamento	�
133.1.17 Separação de condensado	�
133.1.18 Filtração de umidade e traços de óleo	�
133.1.19 Secagem	�
133.1.20 Filtração de partículas VA e VB	�
133.1.21 Filtragem pós VA e VB	�
143.1.22 Condensação de CO2	�
143.1.23 Separação – tanque de refluxo	�
143.1.24 Purificação de CO2 liquefeito	�
153.1.25 Subresfriador	�
153.1.26 Vasos de acúmulo V1-a e V1-b	�
153.1.27 Filtração de partículas	�
163.1.28 Estocagem e armazenamento (TQ 01, TQ 02)	�
164.	CÁLCULOS BALANÇO DE MASSA	�
164.1 Etapa 1	�
164.2 Etapa 2	�
164.3 Etapa 3	�
164.4 Etapa 4	�
164.5 Etapa 5	�
174.6 Etapa 6	�
174.7 Etapa 7	�
174.8 Etapa 8	�
174.9 Etapa 9	�
174.10 Etapa 10	�
174.11 Etapa 11	�
174.12 Etapa 12	�
174.13 Etapa 13	�
184.14 Etapa 14	�
184.15 Etapa 15	�
184.16 Etapa 16	�
184.17 Etapa 17	�
184.18 Etapa 18	�
184.19 Etapa 19	�
184.20 Etapa 20	�
194.21 Etapa 21	�
194.22 Etapa 22	�
194.23 Etapa 23	�
194.24 Etapa 24	�
194.25 Etapa 25	�
194.26 Etapa 26	�
194.27 Etapa 27	�
194.28 Etapa 28	�
205.	CÁLCULO DE BALANÇO DE ENERGIA	�
205.1 Resfriador	�
205.2 Compressor	�
226.	CONCLUSÃO	�
�
Introdução
 Para a disciplina de Processos Orgânicos e Cálculo de Reatores, foi realizado um fluxograma de processo industrial, utilizando o software Visio, e também os cálculos de balanço de massa com base no processo orgânico industrial de produção de dióxido de carbono (CO2).
Para melhor entendimento do processo, foi realizada uma visita técnica no dia 13 de março de 2017, ministrada pelo Sr. Alan Andrade funcionário processista na empresa Air Liquide, que está localizada em Araucária- PR.
A Air Liquide é multinacional e é uma das maiores empresas de gases, tecnologias e serviços para a área industrial e medicinal do país, que atende as necessidades atuais dos clientes em mais de 80 países. Além de abordar o desenvolvimento sustentável a empresa é focada na atuação social e apresenta êxito em meio ambienta, saúde respitaória e microiniciativas locais.
OBJETIVO
O objetivo da visita técnica realizada na Air Liquide localizada em Araucária-PR, foi proporcionar uma visão técnica ao grupo de como ocorre um processo orgânico em uma indústria de gás, além de realizar cálculos do balanço de massa e e montar com o fluxograma de como se comporta cada corrente durante o processo.
fluxograma
fluxograma do processo
3.1 DESCRIÇÕES das etapas
3.1.1 Dessulfurização
A vazão de CO2 bruto (fornecido pela FAFEN), é transferido para a Air Liquide Araucária através de gasoduto em tubulação de PEAD (Polietileno de Alta densidade). 
O CO2 fornecido contém as seguintes características: pureza mínima 98,0%; Vazão mínima de 1,04 ton./hora e máxima de 2,08 ton./h e temperatura máxima de 60º C.
Após recebimento, a corrente gasosa de CO2 passa pelo vaso dessulfurizador (D-1) que possui leito catalítico de Óxido de Zinco, a fim de retercompostos sulfurosos como: Dióxido de enxofre (SO2), Sulfeto de Carbonila (COS) e gás sulfídrico (H2S), contido no CO2 bruto. 
Quando ocorre a saturação de Óxido de Zinco, ele é substituído por um produto novo, e o produto saturado é retirado do processo e destinado corretamente conforme PPR (Programa de participação nos resultados) de gestão de resíduos. Após esta etapa é monitorado o teor de enxofre total para garantir a correta remoção de compostos de enxofre, e em seguida, o gás segue para a etapa posterior, onde é feita a lavagem de CO2.
3.1.2 Sistema de lavagem de co2
Após remoção de H2S e outros compostos sulfurosos, a corrente de CO2 é direcionada para a torre de lavagem (T) que utiliza água potável, a fim de eliminar traços de metanol e outras impurezas solúveis em água tais como o Dióxido de Enxofre (SO2), que possam estar presentes na corrente de CO2.
 	Essa água não é reutilizada no contato direto com o CO2, e seu descarte é realizado na bacia dos condensadores evaporativos que são equipamentos utilizados para condensar a amônia gasosa gerada no processo. 
Nesta etapa também é monitorado a vazão e nível de água na torre para assegurar a correta operação da torre de lavagem. No produto final é analisado o teor de metanol para assegurar a ausência no produto final.
3.1.3 Resfriamento
O CO2 gasoso antes de ir para a etapa de compressão, passa pelo pré-resfriador (HX-4) atingindo temperatura média de 10ºC. No resfriamento é utilizada amônia líquida com pressão entre 4 e 5 Kgf/cm2.
A troca térmica é realizada em contato indireto, onde a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada ao vaso (A-1), seguindo para o compressor de NH3 (C-4), Condensador evaporativo EV-1 e receptor (R-1),que em seguida envia amônia líquida ao (HX-4) e o ciclo se repete. 
O gás segue para a próxima etapa, e no produto final é analisado o teor de amônia para assegurar que não houve vazamento no trocador de calor
.
3.1.4 Separação de condensado
Após passar pelo (HX-4), o fluxo de CO2 segue para um vaso amortecedor de pulsação (V-7) que também separa umidade obtida na Torre de Pré-lavagem (T) e umidade gerada no resfriamento.
3.1.5 Compressão de gás
Após a separação de condensado, o CO2 gasoso impuro é comprimido de 0,5 bar a 4 bar (1º estágio). 
O compressor utilizado nessa etapa é lubrificado com óleo de grau alimentício devido ao contato direto com o CO2, e para assegurar a ausência de óleo proveniente nessa etapa, é realizada uma análise no produto final.
3.1.6 Filtragem e resfriamento do óleo
Após a compressão do gás, o óleo lubrificante é filtrado para evitar danos ao compressor, e em seguida, é resfriado em contato indireto com amônia líquida, para manter uma temperatura adequada para a lubrificação e resfriamento do compressor.
 3.1.7 Remoção de óleo interno
Após a compressão, o CO2 gasoso impuro passa por um pré-filtro aderente para a remoção de óleo e materiais particulados. Esse filtro tem objetivo de reter vapores de óleo que aderem e retornam para a sucção do compressor. 
3.1.8 Pré resfriamento
Após a compressão do 1º estágio, o CO2 gasoso passa pelo pré resfriador (HX-5), onde é utilizada amônia líquida na pressão média de 12 Kgf/cm2.
Toda troca térmica realizada nesse processo é feita em contato indireto, onde a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada aos Condensadores Evaporativos (EV2-A e EV2-B) e depois para o ReceptorR-2 , retornando em seguida para um ciclo fechado.
3.1.9 Separação de consensado
Após passar pelo (HX-5) o fluxo de CO2 passa pelo vaso (V-8), separando o condensado gerado após resfriamento do gás, que em seguida, é retirado do processo.
3.1.10 Compressão de gás
Após a separação de condensado no (V-8), o CO2 gasoso impuro é comprimido de aproximadamente 4 bar até aproximadamente 20bar (2º estágio). 
Nesta etapa também ocorre à entrada de CO2 gasoso originado no tanque de estocagem que é recirculado a fim de manter a pressão do tanque dentro da faixa de operação. O compressor utilizado nessa etapa é lubrificado com óleo, devido contato direto com o CO2.
3.1.11 Filtração e resfriamento do óleo
Após a compressão o óleo lubrificante é filtrado para evitar danos ao compressor, e o mesmo é resfriado em contato indireto com amônia líquida, para o resfriamento do compressor, a fim de manter as propriedades lubrificantes do óleo.
3.1.12 Remoção de óleo interno
Após a compressão, o CO2 gasoso impuro passa por um pré-filtro aderente para a remoção de óleo e materiais particulados. Esse filtro tem objetivo de reter vapores de óleo que aderem e retornam para a sucção do compressor. 
3.1.13 Pré resfriamento
Após a compressão do 2º estágio, o CO2 gasoso passa pelos pré resfriadores (HX-6), onde sua temperatura de 80˚ C é reduzida para aproximadamente 30˚C, através de um circuito fechado com amônia, bombeada com pressão média de 12 Kgf/cm2.
Toda troca térmica realizada nesse processo é feita em contato indireto, onde a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada aos Condensadores Evaporativos (EV2-A e EV2-B) e Receptor R-2 que sucessivamente envia amônia líquida bombeada ao (HX-6) e o ciclo se repete.
3.1.14 Separação de condensado
Após passar pelo (HX-6), o fluxo de CO2 passa pelo vaso (V-9) separando o condensado gerado após resfriamento do gás.
3.1.15 Remoção de óleo e umidade
Em seguida o CO2 gasoso é passado novamente por um filtro aderente para remoção total de vapores de óleo e retirada parcial da umidade.
3.1.16 Resfriamento
Após filtração, o CO2 gasoso passa por um trocador de calor (HX-7) através de um circuito fechado com amônia, contendo temperatura reduzida de 30 ˚C para 12˚ C, com objetivo de facilitar a remoção de umidade na próxima etapa.No resfriamento é utilizada amônia líquida com pressão entre 4 e 5 Kgf/cm2.
A troca térmica é realizada em contato indireto, a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada ao vaso (A-1), seguindo para o compressor de NH3 (C-4), Condensador evaporativo (EV-1) e receptor R-1, que em seguida envia amônia líquida ao (HX-7) e o ciclo se repete.
3.1.17 Separação de condensado
Após passar pelo(HX-7) o fluxo de CO2 passa pelos vaso (V-10) separando o condensado gerado após resfriamento do gás.
3.1.18 Filtração de umidade e traços de óleo
 Nesta etapa o CO2 gasoso passa por filtros para a remoção de umidade e vapores de óleo.
	
3.1.19 Secagem
Após filtração do CO2 para remoção de umidade e traços de óleo, o CO2 ainda passa por um processo de secagem com leito molecular e alumina ativada, a fim de obter novamente total remoção de sua umidade. 
 Após esta etapa, é monitorado o teor de umidade no CO2 para garantir a ausência de umidade e compostos solúveis em água, a fim de assegurar a correta operação desta etapa. 
3.1.20 Filtração de partículas VA e VB
Após secagem, o CO2 gasoso passa por 2 filtros para retenção de particulados de óxido de Zinco , alumina ativada e leito molecular que podem estar no presentes no CO2. 
Após esta etapa (antes do produto ser armazenado) é realizado o monitoramento de Resíduos Orgânicos Não Voláteis (RNOV) e Resíduos orgânicos Voláteis (RNV), para assegurar um produto final isento de partículas físicas, óxido de zinco e óleo.
3.1.21 Filtragem pós VA e VB
Após a etapa anterior, o CO2 gasoso passa novamente por filtros de carvão, a fim de obter uma nova retenção de particulados.
3.1.22 Condensação de CO2
O dióxido de carbono (CO2) gasoso proveniente da etapa de filtração de partículas e elemento filtrante de carvão passa por feixes do trocador casco tubo (HX-8,) sendo resfriando até o ponto de liquefação para ser enviado para o tanque de refluxo (V-12). No resfriamento é utilizada amônia líquida com pressão entre 0,05 e 0,5 Kgf/cm2 considerada no processo como baixa pressão. 
 A troca térmica é realizada em contato indireto, onde a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada ao vaso (A-2), seguindo para o compressor de NH3 (C-5) que comprime essa amônia.
 No produto final, é realizada a análise de teor de amônia para assegurar a ausência de amônia e o correta operação do trocador de calor.
3.1.23 Separação – tanque de refluxo
 O dióxido de carbono (CO2) líquido passa por um tanque onde é feita a separaçãoda fase líquida da fase gasosa através de diferença de densidade.
 O dióxido de carbono (CO2) líquido segue para etapa de purificação e o CO2 gasoso retorna para a etapa de condensação.
3.1.24 Purificação de CO2 liquefeito 
 O dióxido de carbono CO2 líquido separado no tanque de refluxo é purificado novamente em uma coluna de destilação.
 Após essa coluna de destilação o CO2 líquido passa pelo o casco/tubo (HX-10), onde do lado casco o CO2 líquidoé fervido para remoção de possíveis contaminantes e para separação do CO2 puro, e do lado tubo temos fluxo de amônia gasosa (60 Kg/h) proveniente da descarga do compressor de amônia (NH3 ) (C-5).
 O CO2 gasoso proveniente da etapa de separação e purificação de CO2 passa pelos feixes de um trocador casco/tubo (HX-11), resfriando até o ponto de liquefação para ser enviado através da coluna de destilação para o caco/tubo (HX-10).
 A refrigeração nesse processo é realizada através de circuito fechado deamônialíquida com pressão entre 0,05 e 0,5 Kgf/cm2 considerada no processo como baixa pressão.
 A troca térmica é realizada em contato indireto, onde a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada ao vaso (A-2), seguindo para o compressor NH3 (C-5) que comprime a amônia com descarga no (HX-7).
 Após esta etapa (antes do produto ser armazenado), são realizadas análises de teor de amônia, teor de monóxido de carbono (CO) e de hidrocarbonetos totais, para assegurar a ausência de contaminantes e a operação correta desta etapa.
3.1.25 Subresfriador
 O CO2 líquido do (HX-11) é subresfriado em um trocador de calor (casco/tubo), onde sua temperatura é reduzida de -20 ˚C para -35 ˚C. 
 A refrigeração nesse processo é realizada através de circuito fechado de amônia líquida com pressão entre 0,05 e 0,5 Kgf/cm2 considerada no processo como baixa pressão
 A troca térmica é realizada em contato indireto, onde a amônia vaporizada nesta etapa é direcionada ao vaso (A-2), seguindo para o compressor NH3 (C-5) que comprime a amônia com descarga no (HX-7).
3.1.26 Vasos de acúmulo V1-a e V1-b
 Após o subresfriador (HX-11) o dióxido de carbono CO2 líquido passa pelos vasos de acúmulo V1-A e V1-B.
3.1.27 Filtração de partículas
 Após passar pelos vasos de acúmulo V1-A e V1-B, o CO2 passa por filtrospara retenção de partículas sólidas. 
 Após esta etapa (antes do produto ser armazenado) é realizado o monitoramento de Resíduos Orgânicos Não Voláteis (RNOV) e Resíduos orgânicos Voláteis (RNV), para assegurar um produto final isento de partículas físicas, óxido de zinco e óleo.
 Após monitoramento são realizadas análises no produto final para assegurar a ausência de possíveis contaminantestais como NH3, Metanol, Benzeno, Dióxido de nitrogênio e Monóxido de Nitrogênio.
3.1.28 Estocagem e armazenamento (TQ 01, TQ 02)
 Após filtração de partículas, o CO2 líquido é armazenado em dois tanques com capacidade de 300 toneladas cada, sendo que um tanque está recebendo a produção e outro tanque está liberado para o fornecimento de produto final. 
CÁLCULOS BALANÇO DE MASSA
4.1 Etapa1 
Etapa que ocorre no dissulfurizador a corrente HA De entrada recebe CO2 com o cálculo do balanço de massa 2.08-0.03952 = 2.04048 ton/hr de CO2, considerando a pureza de 98,0%. Nesta etapa já são removidas 95% das impurezas
4.2 Etapa 2 
Ocorre a lavagem do CO2 em uma corrente HB de entrada com a presença de água potável remove-se mais 95,0% das impurezas resultando 2,038504 ton/hr + 1,0 Kg de umidade.
4.3 Etapa 3
No resfriamento ocorre na corrente HC a compreensão de CO2 gasoso somando a umidade tem se a corrente p3 = 4 kgF/cm 2.
4.4 Etapa 4
Separa se o condensado na corrente HD onde ocorre troca de calor na corrente e obtendo-se o valor de 2.03851 ton/hr.
4.5 Etapa 5 
O CO2 é comprimido até 4bar e 1g/h do óleo alimentício utilizado para a lubrificação do equipamento é carregado junto no processo.
4.6 Etapa 6
Na corrente HF obteve-se o valor da entrada de 2.038515 e 75% do óleo é retirado.
4.7 Etapa 7
Na corrente HG de saída 2.03851 ton/h de CO2 gasoso.
4.8 Etapa 8
Após a compreensão do 1° estágio a corrente Hh apresentou 12 kg F/cm2 de pressão média obtida a partir da amônia líquida, e 2.03851ton/h de CO2.
4.9 Etapa 9
Na corrente HI obteve se 2.028317 ton/h pois 0,000681 ton/h de CO2 impuro é retirado do processo (condensado).
4.10 Etapa 10
Ocorre na corrente Hj a comprenssão do gás a uma pressão de 4 bar, com 2.02837 de CO2 impuro mais 0.0008 ton/h de óleo.
4.11 Etapa 11 
Na corrente HI apenas 50% do óleo é removido e obteve se 2.028717 ton/g de CO2 impuro.
4.12 Etapa 12 
Na corrente Hj houve 87.5% de remoção do óleo vegetal e obteve se 2.028367 ton/h de CO2 impuro.
4.13 Etapa 13
Na corrente HI ocorreu o pré resfriamento no estagio 2 do CO2 gasoso e é somado a corrente HI 2.0283667 ton/h com o valor de umidade 0.0003 ton/h .
4.14 Etapa 14
Na corrente HL, ocorre a separação do condensado, 25,0% do CO2 impuro, gerando de 2.023600 ton/h de CO2 impuro.
4.15 Etapa 15
Na corrente HM o CO2 gasoso é filtrado e ocorre uma remoção de óleo e umidade formando 2.03606 ton/h de CO2 impuro.
4.16 Etapa 16 
Na corrente HN, após a filtração o CO2 passa pelo trocado de calor e o ciclo se repete considerando a umidade e a corrente sai com vazão de 2.023706 ton/h.
4.17 Etapa 17
Na corrente HO, o fluxo de CO2 separa o condensado e o CO2 sai impuro de 2.021682 ton/h.
4.18 Etapa 18
Na corrente Hp, o CO2 gasoso passa novamente por filtros e sai da corrente Hp com 2.021582 ton/h .
4.19 Etapa 19 
Na corrente HQ o CO2 é filtrado para ocorrer a remoção inicial de umidade e o CO2 sai da corrente HQ com 2.021532 ton/h.
4.20 Etapa 20
Na corrente HR ocorre a secagem do CO2 gasoso removendo óleo e óxido de zinco. O CO2 impuro sai da corrente com 2.02153 ton/h.
4.21 Etapa 21 
Na corrente HS, o CO2 faz parte da etapa de filtração e sai da corrente ainda impuro com o valor de 2.02153 ton/h.
4.22 Etapa 22
O CO2 gasoso proveniente da etapa de filtração de partículas. O CO2 impuro sai da corrente com 2.02153 ton/h.
4.23 Etapa 23 
Na corrente HV o CO2 líquido passa por um tanque onde é purificado, sse houver ainda CO2 gasoso ele volta por meio de reciclo para a etapa 22.
4.24 Etapa 24 
Na corrente HW o CO2 líquido é separado do tanque de refluxo e 5,0% do CO2 impuro é enviado para a atmosfera, enquanto o CO2 puro sai da corrente com 1.92045 ton /h.
4.25 Etapa 25
Na corrente HY o CO2 líquido é resfriado de -20°C para -35°C.
4.26 Etapa 26
Na corrente HT1, o CO2 líquido passa pelos vasos de acúmulo e sai da corrente com 1.92045 ton/h de CO2 puro.
4.27 Etapa 27
Na corrente HT2, ocorre filtração de partículas sólidas e análise de contaminantes, o CO2 sai da corrente com 1.92045 ton/h.
4.28 Etapa 28
Na corrente Hx, o CO2 líquido é armazenado em dois tanques. 
CÁLCULO DE BALANÇO DE ENERGIA
Como as etapas são repetitivas os cálculos de balanço de energia foram feitos para o primeiro compressor e para o primeiro resfriador.
5.1 Resfriador
O CO2 impuro entra a uma vazão mássica de 2,039 ton/h, indo de 298,15K à 283,15K. Para descobrir a temperatura de entrada da amônia a 392,26 KPa, utilizou-se a seguinte equação:
Com os dados tabelados de A = 14,9331, B = 2132,5 e C = 14,9331, obteve-se o seguinte T = -387,56K.
Para calcular o calor específico (Cp) utilizou-se a seguinte equação:
Integrando a equação acima por causa da temperatura específica e com os seguintes dados para a amônia, A = 2,578, B = 3,020x10-3, C = 0 e D = -0,186x10-5, obteve-se o valor médio de Cpamônia = 2294,06 J/mol.K.
Integrando a mesma equação por causa da temperatura específica e com os seguintes dados para o CO2, A = 5,457, B = 1,045x10-3, C = 0 e D = -1,157x10-5, obteve-se o valor médio de CpCO2 = 86,41 J/mol.K.
Utilizando a fórmula abaixo obteve-se o calor QCO2= -2642,85KJ.
Como não a reação entre eles, o calor cedido pelo CO2 é o mesmo calor recebido pela amônia o QCO2 ao Qamônia foi obtido o valor da vazão mássica de amônia a ser utilizada, mamônia= 1,7176 Kg/h.
5.2 Compressor
O CO2 impuro entra a uma vazão mássica de 2,038504 ton/h, indo de 5x104 Pa à 4x105Pa. Para descobrir as temperatura de entrada e saída do CO2 utilizou-se a seguinte equação:
Com os dados tabelados de A = 14,9331, B = 2132,5 e C = 14,9331, obteve-se o seguinte Tentrada = -178,56K e Tsaída = -223,56K.
Para calcular o calor específico (Cp) utilizou-se a seguinte equação:
Integrando a equação acima por causa da variação de temperatura e com os seguintes dados para o CO2, A = 5,457, B = 1,045x10-3, C = 0 e D = -1,157x10-5, obteve-se o valor médio de CpCO2 = 250,54 J/mol.K.
Utilizando a fórmula abaixo obteve-se o calor QCO2= -22982,70KJ.
Como não a reação o calor cedido pelo CO2 é dissipado para o ambiente através do equipamento.
CONCLUSÃO
De acordo com o trabalho realizado, notou- se que a produção do dióxido de carbono é um processo bastante simples e que gera ao final da produção um percentual de perda de aproximadamente 5.8%, que é um valor considerado baixo.
O gás que vem da FAFEN através de gasoduto possuía alguns contaminantes, que foram retirados durante as etapas do processo.
A partir do fluxograma e dos cálculos de balanço de massa e energia  foi possível obter uma estimativa do processo dado em valores numéricos.