Defeitos no Processo de Fundição

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Fundação Educacional Montes Claros
FACULDADE DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE MONTES CLAROS
Engenharia Mecânica
Processos de Fabricação III - 7º Período
Fabrício Mendes dos Santos
Darlan Marcel Gonçalves Almeida
Diego Santos Cordeiro
Eduardo Viana Fernandes
Emanuel Balbino Gonçalves Pais
Gabriel Celestino Mendes Paiva
Nilson Gonçalves Oliveira
Vanessa Soares Leite
DEFEITOS DE FABRICAÇÃO NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
MONTES CLAROS
Abril de 2018
Darlan Marcel Gonçalves Almeida
Diego Santos Cordeiro
Eduardo Viana Fernandes
Emanuel Balbino Gonçalves Pais
Gabriel Celestino Mendes Paiva
Nilson Gonçalves Oliveira
Vanessa Soares Leite
DEFEITOS DE FABRICAÇÃO NO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Trabalho elaborado pelos acadêmicos do sétimo período de Engenharia Mecânica, na disciplina de Processos de Fabricação III, com o propósito de esclarecer os defeitos que podem ocorrer durante o processo de fundição.
MONTES CLAROS
Abril de 2018
RESUMO
O processo de fundição nasceu junto com a necessidade do homem de fazer ferramentas para realizar simples trabalho. Desde os séculos passados, esse processo tem ganhado grande importância para a fabricação de peças com simples e complexas formas que podem ser usadas em diferentes áreas como aviação, navios, bueiros e até mesmo em equipamentos médicos. Esse processo ganha destaque pela sua versatilidade para a fabricação de peças complexas com cavidades internas ou na produção de peças muito grandes. Por outro lado, esse processo ganha desvantagem na ocorrência defeitos sendo os mais recorrentes rechupe, inclusões, microrechupe e trinca a quente quando são identificados durante a fabricação podem ser corrigidos com ações corretivas.
Palavras chaves: Fundição, versatilidade, defeitos
	
ABSTRACT
The casting process was born along with man's need to make tools to perform simple work. Since the past centuries, this process has gained great importance for the manufacture of parts with simple and complex shapes that can be used in different areas such as aviation, ships, culverts and even medical equipment. This process is highlighted by its versatility for the manufacture of complex parts with internal cavities or in the production of very large parts. On the other hand, this process gains disadvantage in the occurrence of defects being the most recurrent rechupe, inclusions, microrechupe and hot crack when they are identified during the manufacture can be corrected with corrective actions
Keywords: Casting, versatility, defects
Lista de ilustrações
Figura 1 - Rebarba Metálica	10
Figura 2- Rebarba Metálica	11
Figura 3 - Veiamento	11
Figura 4 – Veiamento	12
Figura 5 - Rebarba de Ângulo	13
Figura 6 - Rebarba de Ângulo	14
Figura 7 - Levantamento do Molde	14
Figura 8 - Levantamento do Molde	15
Figura 9 - Erosão de Areia	15
Figura 10 - Erosão de Areia	16
Figura 11 - Macho Quebrado	16
Figura 12 - Macho Quebrado	17
Figura 13 - Porosidades / Gases	18
Figura 14 - Porosidades / Gases	19
Figura 15 - Porosidades / Gases	20
Figura 16 - Rechupe	20
Figura 17 - Porosidades / Gases	21
Figura 18 - Rechupes Típicos	21
Figura 19 - Rechupes Típicos	22
Figura 20 - Rechupes Típicos	23
Figura 21 - Rechupes Típicos	23
Figura 22 - Trincas à Frio	24
Figura 23 - Trincas à Frio	24
Figura 24 - Trincas à Quente	25
Figura 25 - Esmagamento	25
Figura 26 - Esmagamento	26
Figura 27 - Expansão da Areia	26
Figura 28 - Causas na Tampa	27
Figura 29 - Causas na Tampa	28
Figura 30 - Causas no Fundo	28
Figura 31 - Falta de Enchimento	29
Figura 32 - Falta de Enchimento	30
Figura 33 - Falta de Metal	30
Figura 34 - Falta de Metal	31
Figura 35 - Molde Vazado	31
Figura 36 - Molde Vazado	32
Figura 37 - Deformação à Contração	33
Figura 38 - Deformação Devido à Contração	34
Figura 39 - Deformação Devido à Contração	34
Figura 40 - Inclusão de Escória e/ou Produto Usado no Banho Metálico	34
 INTRODUÇÃO
	Muito tem sido escrito a respeito de defeitos de fundição, porém na maioria das vezes isto é feito quase que exclusivamente sob o enfoque metalúrgico, não se dando a devida ênfase aos defeitos de moldagem. 
 Segundo PANOSSIAN (1993) este, possivelmente, é um dos principais motivos porque, na maioria das fundições, os defeitos de moldagem são responsáveis por mais de 50 % do refugo existente, pela quase totalidade do trabalho de recuperação das peças destacando-se o de rebarbação e pela devolução de peças por parte de seus clientes. Além disso, como existem defeitos por sua vez vindo de outros defeitos, dificilmente consegue-se solucionar o problema visível na peça pelo fato de não se efetuar um estudo mais aprofundado de sua causa. O que facilitaria a compreensão do assunto aqui discutido.
 No processo de fundição a ocorrência de defeitos é fator crítico para o processo. Esses defeitos possuem diversas causas e é extremamente importante detecta-las para prevenir essa ocorrência, onde a identificação correta do defeito é primordial para as ações corretivas futuras. 
 São variados os defeitos que as peças fundidas apresentam, sendo que existem defeitos comuns a todos os tipos de fundição e outros que são mais específicos do processo. Os defeitos podem ser definidos como qualquer desvio que possa afetar a qualidade especificada da peça fundida. Esse termo não abrange somente a composição química e a qualidade metalúrgica da peça, mas vários aspectos como sanidade interna da peça fundida ou ausência de descontinuidades como vazios produzidos por contração ou gás, trincas ou inclusões. A partir disso é de suma importância destacar alguns dos defeitos trazidos pela fundição, dentre eles a Erosão que é causada principalmente pela falta de plasticidade da areia. A Sinterização da areia que embora possa ser provocado por uma forte penetração metálica nos vazios intergranulares, do molde, na maioria das vezes ocorre por meio de reações metal-molde. Penetração Metálica que é causado pela falta de fluidez da mistura e grau de compactação deficiente. Escamas, que é baixa resistência a tração a úmido da mistura e excesso de tensões de compreensão do molde. Dentre outros.
 Com o aumento da produção de peças fundidas e com a competitividade cada vez mais acirrada, a fundição tem necessidade de melhorar a qualidade e desenvolvimento de seus produtos, procurar a redução dos custos e prazo de entrega. Um dos caminhos mais fáceis para tal está na mão do fundidor: é saber a causa raiz dos seus defeitos, para tomar ação corretiva. Daí vem a importância de se conhecer mais sobre os defeitos da fundição.
MATERIAIS E MÉTODOS
PROTUBERÂNCIA METÁLICA
A.1. SEM MUDANÇA DA FORMA GEOMÉTRICA DA PEÇA
A.1.1. REBARBA METÁLICA	
Figura 1 - Rebarba Metálica
Definição:
“São protuberâncias metálicas que se encontram nas junções entre molde e macho ou nas linhas de divisão dos moldes”.
Causas:
Folgas entre machos e moldes ou entre machos e machos.
Ações:
Cuidado na fabricação de modelos, moldes e machos;
Controlar as suas dimensões;
Executar bem o fechamento dos moldes;
Vedar as folgas existentes (calafetar).
Figura 2- Rebarba Metálica
	A.1.2. VEIAMENTO
Figura 3 - Veiamento
Definição:
“São rebarbas em forma de veios, geralmente perpendicular à superfície isolada ou em rede e não situadas ao longo de cantos”.
Causas:
Rachaduras nas superfícies dos moldes quando está sendo secado, com forte tendência da areia contrair, devido ao aquecimento muito rápido;
Temperatura de aquecimento muito alta, principalmente no processo de secagem do molde;
Grande quantidade de aglomerante na areia;
Umidade alta;
Rachadura nos moldes no momento do vazamento muito lento;
Fissura nos moldes que acompanham a expansão da areia
Ações:
Acertar a composição da areia;
Calafetar as fendas nos moldes;
Repetir as ações que serão explicadas no defeito “expansão da areia”;
Aumentar a dureza do molde;
Diminuir a pressão metalostática;
Figura 4 – VeiamentoA.1.3. REBARBA DE ÂNGULO
Figura 5 - Rebarba de Ângulo
Definição:
“Protuberância metálica na forma de lâmina delgada que divide em dois um ângulo entrante na areia do molde”.
Causas:
Rachadura no molde ou no macho produzida durante a
estufagem, secagem ou no vazamento;
Grande quantidade de aglomerante na areia.
Ações:
Diminuir a quantidade de aglomerante na areia;
Modificar a natureza dos aglomerantes.
Figura 6 - Rebarba de Ângulo
A.2. COM MUDANÇA NA FORMA GEOMÉTRICA DA PEÇA
A.2.1. LEVANTAMENTO DO MOLDE
Figura 7 - Levantamento do Molde
Definição:
“Rebarba plana um pouco grossa, de perfil dentado que se encontra ao longo da linha de divisão do molde, que vem acompanhada com o corresponde aumento da espessura da peça".
Causa:
Excesso de pressão metalostática ou dinâmica do metal líquido, que produz um levantamento da parte superior do molde, sendo que sua carga não é suficiente para evitá‐lo.
Ações:
Colocar peso suficiente para evitar o empuxo;
Fazer o grampeamento correto;
Se possível diminuir a altura do canal de descida.
Figura 8 - Levantamento do Molde
A.2.2. EROSÃO DE AREIA
Figura 9 - Erosão de Areia
Definição:
“Protuberância de forma irregular e normalmente rugosa nas paredes das peças, em geral na região dos ataques ou aparecendo ao longo do percurso do metal líquido; esta areia removida ou erodida, geralmente se encontra em outra região da peça na forma de inclusões”.
Causas:
Areia com baixa coesão (de molde e macho);
Areia muito seca;
Sistema de vazamento mal projetado.O metal entra no molde com alta velocidade e/ou passa durante muito tempo pelo mesmo ataque.
Ações:
Colocar aglomerante na areia que melhore a resistência à quente;
Rever sistema de vazamento(enchimento e alimentação);
Controlar a dureza do molde e/ou do macho;
Evitar a entrada de metal líquido diretamente nas arestas de areia ou nas paredes verticais do molde;
Utilizar canais de descida cerâmico ou de macho ou filtros;
Colocar areia de faceamento mais refratárias nas zonas afetadas;
Pintar os canais com tinta mais refratária.
Figura 10 - Erosão de Areia
A.2.3. MACHO QUEBRADO
Figura 11 - Macho Quebrado
Definição:
“Protuberância irregular na forma de rebarba com aspecto de ruptura e estão situadas nas partes internas das peças obtidas por meio de machos. Os defeitos são vistos geralmente nas partes inferiores da peça na forma de inclusões de areia de macho”.
Causas:
Areia de macho com baixa resistência;
Marcação de machos fora de dimensão;
Caixa de macho mal projetada;
Transporte de molde feito de forma brusca;
Ruptura do macho ao fechar o molde;
Ruptura do macho durante o vazamento impacto do jato de metal líquido muito forte;
Macho sem armação.
Ações:
Aumentar a resistência da areia do macho;
Mudar o processo de fabricação do macho;
Dimensionar as marcações do macho;
Melhorar o transporte do molde de forma menos brusca;
Reposicionar os ataques;
Colocar armação no macho.
Obs.: Os dois mandamentos do macho:
1‐ “O macho deve ser colocado na posição certa”;
2‐ “Deve permanecer nessa posição”.
Figura 12 - Macho Quebrado
POROSIDADES / GASES
Figura 13 - Porosidades / Gases
 Definição:
“As cavidades também chamadas de porosidades, gases ou bolhas tem as paredes lisas, ligeiramente esféricas, sem comunicação com o exterior. As maiores aparecem isoladas; enquanto que as menores em grupos de dimensões variadas”. As paredes internas das cavidades podem ser brilhantes ou oxidadas; tratando-se de fundição FoFo podem ter uma fina camada de grafite. Os defeitos podem aparecer em todas as regiões da peça.
Causas:
Endógenas: gases provenientes do metal (origem metalúrgica);
Exógenas: gases provenientes dos materiais que constituem os moldes e machos retidos mecanicamente.
Causas Endógenas:
Quantidade de gás demasiado alto no banho metálico;
Em fundição de aço, FoFo formação de oxido de carbono. Possibilidade da difusão de hidrogênio, raramente de nitrogênio.
Causas Exógenas:
 Elevada umidade de moldes e machos;
 Aglomerantes com elevada tendência em desprender gases;
 Elevada porcentagem de aditivos que contenham carboneto de hidrogênio;
 Pintura com forte tendência de liberação de gases;
 Insuficiente saída dos gases;
 Baixa permeabilidade da areia do molde e macho;
 Arraste de ar pelos canais.
Ações Gerais:
Prever saída de gases e ar dos moldes através de respiros devidamente adequados;
Aumentar a permeabilidade das areias de macho e molde;
Diminuir a dureza dos moldes;
Boa secagem dos moldes com maçarico;
Controlar a umidade da areia;
Diminuir a porcentagem dos aglomerantes ou trocá‐los;
Empregar tintas que sejam formadoras de gás redutores;
Modificar a relação e canais;
Aumentar a pressão metalostática com aumento da altura do canal de descida.
Ações para aços moldados:
Desoxidar o banho metálico;
Evitar uma reoxidação;
Diminuir a quantidade de hidrogênio e nitrogênio em marcha de fusão;
Controlar a temperatura e tempo de vazamento.
Ações para FoFo cinzento e nodular:
Evitar a introdução de óxidos e oxidação do banho com emprego de cargas oxidadas;
Excepcionalmente, controlar o conteúdo de nitrogênio;
Evitar quantidade excessiva de alumínio e titânio;
Evitar temperaturas de vazamento baixas.
Ações para não ferrosos:
Não fundir com temperatura muito alta, eventualmente desgaseificar o banho.
Figura 14 - Porosidades / Gases
Figura 15 - Porosidades / Gases
Obs.: Defeito referente especialmente para FoFo.
B.1. RECHUPES DISPERSOS OU CAVIDADES EM FORMA DE VÍRGULA
Figura 16 - Rechupe
Definição:
“Cavidades estreitas em forma de vírgulas, geralmente perpendicular à superfície da peça. Sua profundidade pode variar até 2 cm e sua superfície interior tem aspecto dendrítico. Frequentemente são acompanhados de um aumento da grafita”.
Causas:
Baixa quantidade de carbono;
Quantidade de nitrogênio muito alta, geralmente superior a 100ppm, influencia quanto maior for espessura da peça; vem normalmente com elevada proporção de aço na carga ou em elaboração do ferro em fornos à arco;
Molde com baixa dureza.
Ações:
Diminuir a quantidade de nitrogênio:
Diminuir a proporção de aço na carga;
Usar, se possível, forno de indução, cubilô ou outros;
Fixar o nitrogênio em forma de nitretos, por meio do titânio ou alumínio;
Secar bem os moldes.
Figura 17 - Porosidades / Gases
B.2. RECHUPES TÍPICOS
Figura 18 - Rechupes Típicos
Definição:
“Cavidade (s) mais ou menos dispersas, abertas ou fechadas, com paredes rugosas de formato dendrítico”. Em ligas eutéticas são lisas, localizadas nas zonas que se solidificam por último ou também em contato de ângulos entrantes nas peças, nos machos e nas proximidades dos ataques.
Figura 19 - Rechupes Típicos
Causas:
Contração volumétrica como resultado da solidificação do metal;
Gases desprendidos pelo molde em combinação com a pressão atmosférica (efeito Leonard);
Deformação dos moldes por sua dilatação, devido a altas temperaturas de vazamento e da pressão metalostática.
No caso de ferro cinzento e nodular, o crescimento da grafita eutética compensa o efeito de contração metálica; dependendo desse crescimento, poderá ocorrer uma contração reduzida, ausência de contração ou um crescimento provocando um certo refluxo.
Ações:
Projetar peças com espessura, cujos módulos são quase iguais, se possível, crescente em direção aos massalotes;
Aplicar padding que possam ser removidos ou por usinagem ou por rebarbação;
Das ligas de FoFos pode‐se diminuir a contração variando‐se a quantidade de grafita;
Diminuir a temperatura de vazamento quanto possível;
Colocar massalotes nas regiões de maior módulo;
Usar produto exotérmico;
Colocar número de massalotes suficiente para atender distância de alimentação;
Usar resfriadores internos e/ou externos para modificar o módulo;
Colocar nervuras ou arredondar os cantos;
Modificar a relação de módulos,principalmente para Os FoFos.
Figura 20 - Rechupes Típicos
Figura 21 - Rechupes Típicos
C. TRINCAS
C.1. TRINCAS À FRIO
Figura 22 - Trincas à Frio
Definição:
“ É uma descontinuidade da peça, visível, que a divide em fragmentos, cuja geometria da peça não permite supor que houve um efeito de contração durante seu resfriamento. O aspecto da fratura não é oxidado”.
Causas:
Manuseio da peça mal feito na desmoldagem, na quebra de canal ou no seu transporte;
Excessivo esforço durante a rebarbação e/ou na usinagem.
Ações:
Tomar os devidos cuidados nas operações citadas.
Figura 23 - Trincas à Frio
C.2. TRINCAS À QUENTE
Figura 24 - Trincas à Quente
Definição:
“É uma descontinuidade da peça, visível, que a divide em partes, cujo aspecto da fratura é toda oxidada e a sua geometria não permite supor que houve efeito de contração durante seu resfriamento”.
Causas:
Desmoldagem muito rápida ou prematura;
Movimentação brusca, batidas.
Ações:
Cuidado no manuseio da desmoldagem, principalmente quando a peça ainda estárubra;
Dar tempo suficiente para a desmoldagem, esfriando a peça dentro do molde
D. SUPERFÍCIE DEFEITUOSA
D.1. ESMAGAMENTO
Figura 25 - Esmagamento
 
Definição:
“Depressão de pequena extensão, com idêntico aspecto superficial do resto da peça; é um defeito que corresponde à uma deformação de desprendimento de parte da superfície do molde”.
Causas:
Uma parte do molde se desprendeu, essa deformação poderá ocorrer devido a:
Cinta de apoio das caixas gasta;
Peso excessivo na tampa;
Grampeamento muito forte;
Falta de planicidade no suporte do molde;
Desprendimento de um suporte ou armação do molde.
Figura 26 - Esmagamento
D.2. EXPANSÃO DA AREIA (CHAGA DE EXPANSÃO)
Figura 27 - Expansão da Areia
Definição:
“É um defeito superficial, metálico, irregular, de alguns milímetros de espessura, de contorno delgado e de superfície muito rugosa, paralela à peça fundida; está unida por um pequeno filete. Abaixo desse defeito a superfície da peça apresenta uma pequena depressão”.
Obs.: As paredes laterais são pouco atingidas por esse defeito.
D.2.1. CAUSAS NA TAMPA
Formação de uma zona de condensação e baixa resistência (esquema 1) e posterior formação de uma camada de dilatação onde a resistência à compreensão é fraca e começa a se destacar (esquema 2);
Com o enchimento do molde pelo metal este comprime a camada contra a parede da tampa e onde se dá por expansão da areia o rompimento da camada (esquema 3).
Figura 28 - Causas na Tampa
Figura 29 - Causas na Tampa
D.2.2. CAUSAS NO FUNDO
•Com uma lâmina de metal saindo dos canais de ataque provoca rapidamente uma zona de condensação de umidade, formando uma camada de baixa resistência à compreensão; essa camada não se separa completamente da areia do molde do fundo e se destaca somente nas bordas, devido a dilatação da areia de sílica. Quando a areia se destaca bem é uma chaga de expansão típica; quando não é chamada rabo de rato.
Figura 30 - Causas no Fundo
Ações:
Aumentar a quantidade de aglomerante;
Emprego de uma argila de melhor qualidade;
Ativar mais a bentonita;
Refrigerar a areia do sistema;
Melhorar a preparação da areia;
Aumentar a granulometria da areia;
Aumentar a velocidade de vazamento;
Diminuir a umidade da areia;
Usar aditivos na areia:
Usar areia de faceamento com menor dilatação;
Colocar respiros;
Aumentar a permeabilidade da areia.
E. PEÇAS IMCOMPLETAS
E.1. FALTA DE ENCHIMENTO
Figura 31 - Falta de Enchimento
Definição:
“A peça está completa à exceção das arestas que estão arredondadas; tratando-se FoFo a superfície é brilhante e lisa.”
Causas:
• Falta de fluidez do metal líquido, devido a temperatura de vazamento baixa, em relação a sua composição química;
• Enchimento demasiadamente lento em decorrência de relação de canais;
• Permeabilidade da areia baixa;
• Respiros e canal de subida mal dimensionados;
Em peças fundidas em coquilha, pode ser que sua temperatura esteja muito baixa.
Ações:
Aumentar a temperatura de vazamento de acordo dom a composição química e espessura da peça;
Rever a relação de canais;
Elevar a temperatura da coquilha;
Melhorar a permeabilidade e saída de gases.
Figura 32 - Falta de Enchimento
E.2. FALTA DE METAL (Vazamento interrompido/arriscado)
Figura 33 - Falta de Metal
Definição:
“ A peça está incompleta, as arestas estão ligeiramente arredondadas na parte superior; as inferiores estão corretas”.
Causas:
Quantidade insuficiente de metal líquido na panela de vazamento;
Interrupção no vazamento.
Ações:
Colocar quantidade suficiente de metal na panela;
Rever a relação de canais;
Treinar os operadores.
Figura 34 - Falta de Metal
E.3. MOLDE VAZADO
Figura 35 - Molde Vazado
Definição:
“ A peça está incompleta; a superfície superior é geralmente côncava e se prolonga até o topo do molde, com aspecto de rebarba”.
Causas:
Estanqueidade insuficiente do molde ou resistência inadequada das paredes de moldes e machos, principalmente em peças de grande espessura;
Mal vedação no fechamento dos moldes;
Cinta de apoio gasta;
Respiro entre macho e molde sem vedação;
Grampeamento mal realizado;
Peso insuficiente no molde superior;
Superfície do molde superior não casa com a do molde inferior;
Desmoldagem com parte da peça ainda em estado líquido.
Ações:
•Eliminar as causas descritas.
Figura 36 - Molde Vazado
F. DIMENSÕES OU FORMA INCORRETA
F.1. DEFORMAÇÃO DEVIDO À CONTRAÇÃO
Figura 37 - Deformação à Contração
Definição:
“A peça apresenta em sua totalidade ou localmente uma deformação, em relação ao plano do modelo ou do molde. Essas deformações podem se repetir, mais ou menos, regularmente, sobretudo em regiões de diferentes espessuras”.
Causas:
Obstáculos que impedem a contração:
Geometria da peça;
Massalote e/ou canais;
Partes do molde ou macho;
Técnicas de moldagem malfeita (alívios);
Contração irregular causada por uma desmoldagem rápida.
Ações:
Se possível mudar a forma geométrica;
Adotar técnica de vazamento de maneira a distribuir a temperatura uniformemente;
Acertar o tempo e temperatura de vazamento mais adequado;
Quebrar o massalote canais, após o vazamento;
Fazer alívios ou colocar machos de alta colapsibilidade em pontos que possam aliviar a tensão na areia;
Esfriar a peça fundida no molde.
Figura 38 - Deformação Devido à Contração
Figura 39 - Deformação Devido à Contração
G. INCLUSÕES
G.1‐ INCLUSÃO DE ESCÓRIA E/OU PRODUTO USADO NO BANHO METÁLICO
Figura 40 - Inclusão de Escória e/ou Produto Usado no Banho Metálico
Definição:
“Inclusão não metálica de forma irregular, com aspecto de escória de forno de fusão e/ou panela de vazamento e/ou produto de tratamento do banho, situado nas regiões da tampa ou partes inferiores dos machos; quando removidas apresentam parede lisa”. As inclusões de escórias podem vir acompanhadas de uma cavidade proveniente dos gases por elas desprendidos.
Causas:
Escórias do forno/panelas /bicas, etc;
Adições ao banho metálico não dissolvidas.
Ações:
Limpar escórias do forno de fusão;
Facilitar a aglomeração da escória;
Para FoFo, aumentar a temperatura do metal no forno;
Usar panela bico de chaleira ou varão;
Manter o canal de vazamento cheio, até seu término;
Usar filtros, choques, etc;
Prever no sistema canais, retenção de escória;
Colocar as partes usinadas, sempre que possível, no molde do fundo;
Usar cargas no forno com sucata limpa e não oxidadas.
MÉTODOS PARA DETERMINAR A CAUSA RAIZ
2.1.1. QUEM FAZ? (WHO?)
O líder desse grupo de combate ao refugo DEVE ser da Engenharia de Processo ou alguém responsável pelo mesmo. Esse grupo deve ser formado pelo líder e operador (es), supervisor de produção ou outro (s) elemento (s) que o líder achar necessário.
2.1.2. QUANDO FAZER? (WHEN?)
Esse grupo deve se reunir diariamente (manhã ou tarde).
2.1.3. ONDE FAZER? (WHERE?)
O local deveser próximo das peças com defeito.
2.1.4. QUAL FAZER? (WHICH)?
O grupo deve definir qual é o problema; correlacionado com O QUE FAZER? E definir metas!
2.1.5. COMO FAZER? (HOW?)
Usar as ferramentas da Engenharia da Qualidade, que podem ser: 
2.1.5.1. PARETO
2.1.5.2. ANÁLISE DA SITUAÇÃO (5W1H)
2.1.5.3. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU ISHIKAWA)
2.1.5.4. 5 PORQUÊS?
2.1.5.5. PDCA (PLAN/DU/CHECK/ACTION)
2.1.5.6. CEP
EXEMPLOS PRÁTICOS NO USO DE ALGUMAS FERRAMENTAS:
• CAMISA MOLHADA COM POROSIDADE NO DIÂMETRO INTERNO
RESULTADOS E DISCUSSÕES
	Defeitos
	Causas
	Ações Tomadas
	Rebarba metálica
	Folgas entre machos e moldes ou entre machos e machos
	 Cuidado na fabricação de modelos, moldes e machos;
Controlar as suas dimensões;
Executar bem o fechamento dos moldes;
Vedar as folgas existentes (calafetar)
	Veiamento
	Rachaduras nas superfícies dos moldes quando está sendo secado, com forte tendência da areia contrair, devido ao aquecimento muito rápido; Temperatura de aquecimento muito alta, principalmente no processo de secagem do molde; Grande quantidade de aglomerante na areia; Umidade alta; Rachadura nos moldes no momento do vazamento muito lento; Fissura nos moldes que acompanham a expansão da areia
	Acertar a composição da areia;
Calafetar as fendas nos moldes;
Repetir as ações que serão explicadas no defeito “expansão da areia”;
Aumentar a dureza do molde;
Diminuir a pressão metalostática;
	Levantamento do molde
	Excesso de pressão metalostática ou dinâmica do metal líquido, que produz um levantamento da parte superior do molde, sendo que sua carga não é suficiente para evitá‐lo.
	Colocar peso suficiente para evitar o empuxo;
Fazer o grampeamento correto;
Se possível diminuir a altura do canal de descida.
	Erosão de areia
	Areia com baixa coesão (de molde e macho); Areia muito seca; Sistema de vazamento mal projetado. O metal entra no molde com alta velocidade e/ou passa durante muito tempo pelo mesmo ataque.
	Colocar aglomerante na areia que melhore a resistência à quente;
Rever sistema de vazamento (enchimento e alimentação);
Controlar a dureza do molde e/ou do macho;
Evitar a entrada de metal líquido diretamente nas arestas de areia ou nas paredes verticais do molde;
Utilizar canais de descida cerâmico ou de macho ou filtros;
Colocar areia de faceamento mais refratárias nas zonas afetadas;
Pintar os canais com tinta mais refratária.
	Porosidade/Gases
	Causas Endógenas: o Quantidade de gás demasiado alto no banho metálico; o Em fundição de aço, FoFo formação de oxido de carbono. Possibilidade da difusão de hidrogênio, raramente de nitrogênio. Causas Exógenas: Elevada umidade de moldes e machos; o Aglomerantes com elevada tendência em desprender gases;
Elevada porcentagem de aditivos que contenham carboneto de hidrogênio;
Pintura com forte tendência de liberação de gases; 
Insuficiente saída dos gases; 
Baixa permeabilidade da areia do molde e macho; 
Arraste de ar pelos canais.
	Prever saída de gases e ar dos moldes através de respiros devidamente adequados;
Aumentar a permeabilidade das areias de macho e molde;
Diminuir a dureza dos moldes; Boa secagem dos moldes com maçarico;
Controlar a umidade da areia;
Diminuir a porcentagem dos aglomerantes ou trocá‐los;
Empregar tintas que sejam formadoras de gás redutores;
Modificar a relação e canais;
Aumentar a pressão metalostática com aumento da altura do canal de descida.
	Rechupes
	Baixa quantidade de carbono;
Quantidade de nitrogênio muito alta, geralmente superior a 100ppm, influencia quanto maior for espessura da peça; vem normalmente com elevada proporção de aço na carga ou em elaboração do ferro em fornos à arco; Molde com baixa dureza.
	Diminuir a quantidade de nitrogênio: Diminuir a proporção de aço na carga;
Usar , se possível, forno de indução, cubilô ou outros Fixar o nitrogênio em forma de nitretos, por meio do titânio ou alumínio; Secar bem os moldes.
	Trinca a frio
	Manuseio da peça mal feito na desmoldagem, na quebra de canal ou no seu transporte;
Excessivo esforço durante a rebarbação e/ou na usinagem.
	Tomar os devidos cuidados nas operações citadas.
	Trinca a quente
	Desmoldagem muito rápida ou prematura; Movimentação brusca, batidas.
	Cuidado no manuseio da desmoldagem, principalmente quando a peça ainda está rubra;
Dar tempo suficiente para a desmoldagem, esfriando a peça dentro do molde
	Falta de enchimento
	Falta de fluidez do metal líquido, devido a temperatura de vazamento baixa, em relação a sua composição química;
Enchimento demasiadamente lento em decorrência de relação de canais; Permeabilidade da areia baixa; Respiros e canal de subida mal dimensionados;
Em peças fundidas em coquilha, pode ser que sua temperatura esteja muito baixa.
	Aumentar a temperatura de vazamento de acordo dom a composição química e espessura da peça;
Rever a relação de canais;
Elevar a temperatura da coquilha;
Melhorar a permeabilidade e saída de gases.
	Peças incompletas
	Quantidade insuficiente de metal líquido na panela de vazamento; Interrupção no vazamento.
	Colocar quantidade suficiente de metal na panela;
Rever a relação de canais;
Treinar os operadores.
	Dimensões ou formas incorretas
	Obstáculos que impedem a contração: Geometria da peça; Massalote e/ou canais;
Partes do molde ou macho;
Técnicas de moldagem mal feita (alívios);
Contração irregular causada por uma desmoldagem rápida.
	Se possível mudar a forma geométrica; Adotar técnica de vazamento de maneira a distribuir a temperatura uniformemente; Acertar o tempo e temperatura de vazamento mais adequado;
Quebrar o massalote canais, após o vazamento;
Fazer alívios ou colocar machos de alta colapsibilidade em pontos que possam aliviar a tensão na areia;
Esfriar a peça fundida no molde.
	Inclusão de escória
	Escórias do forno/panelas /bicas, etc;
Adições ao banho metálico não dissolvidas.
	Limpar escórias do forno de fusão;
Facilitar a aglomeração da escória;
Para FoFo, aumentar a temperatura do metal no forno;
Usar panela bico de chaleira ou varão manter o canal de vazamento cheio, até seu término;
Usar filtros, choques, etc; Prever no sistema canais, retenção de escória;
Colocar as partes usinadas, sempre que possível, no molde do fundo;
Usar cargas no forno com sucata limpa e não oxidadas.
CONCLUSÃO
Com este trabalho trabalhamos o processo de fundição, que é um processo de fabricação mecânica pelo qual os metais ou ligas metálicas em estado líquido (fundido) são vazadas em um molde para a fabricação dos mais variados tipos de peças, os principais defeitos que aparecem durante esse processo e como tentar evitá-los. 
O termo defeito pode ser entendido como qualquer característica que venha afetar a qualidade da peça. Muitos estudos são realizados sobre defeitos na composição química da liga metálica utilizada para fazer peças em diferentes processos de fabricação, aqui vimos os principais defeitos trazidos pelo processo de fundição em si. Os defeitos mais comuns são rechupe, inclusões, microrechupe e trinca a quente que são facilmente corrigidos quando identificados ainda na fabricação. 
No processo de fundição a ocorrência de defeitos é fator crítico, pois acaba gerando refugo de peças e isso leva grandes prejuízos para a empresa. Por esse motivo é de suma importância estudar cada tipo de defeito com o intuito de descobrir sua causa raiz a fim de evitá-los ao máximo. 
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