Slides Aulas Adm Prod I Prof Sandro 2015

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Curso: Administração | Prof. Sandro da Silva Pinto
Disciplina: Administração da Produção I | Slides 
Lins, SP, agosto de 2015
Objetivos da Disciplina
- Fornecer o conhecimento necessário sobre os modelos e técnicas de gestão da produção (utilizados
mundialmente e regionalmente), associados ao planejamento e controle.
- Implementar tais modelos, desenvolvendo a habilidade de diagnosticar os problemas que um processo
produtivo apresente, propondo soluções.
- Proporcionar a capacidade de lidar com modelos de gestão (PCP) inovadores.
- Espera-se que o aluno adquira a habilidade de criar um sistema de Planejamento e Controle da
Produção - PCP e a competência de adequá-lo à realidade da empresa.
Metodologia
1. Aula expositiva;
2. Exercícios em aula (individual ou em grupo);
3. Exercícios/trabalhos dirigidos (individual ou em grupo);
4. Provas Individuais.
Avaliação
- ENADE – 20%
-(Exercícios em aula + Exercícios/Trabalhos Dirigidos) – ATIVIDADES EM AULA – 40%
- PROVA – 40%
-Bibliografia Básica (Biblioteca Unilins):
CORREA, H. L. Planejamento, Programacao e Controle da Producao: MRP II/ERP: conceitos, uso e 
inplantacao. Sao paulo: Editora Atlas, 2009.
GAITHER, N. Administracao da Producao e Operacoes. Sao Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2001.
KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA, MANOJ . ADMINISTRACAO DE PRODUCAO 
E OPERACOES. SAO PAULO : PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais recente).
SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente). 2
Programação das Aulas
Conteúdo Programático do Curso
1 Introdução à Administração da Produção
1.1 Administração da Produção, Operações e Sistemas
1.2 Evolução da Administração da Produção e Operações
1.3 Objetivos da administração da produção
2. Sistemas de Produção
2.1 Tipologia de Sistemas
2.2 Confiabilidade de Sistemas
3 Localização Industrial
3.1 Princípios e Tomada de decisão
3.2 Métodos para localização
4 Layout de fábrica
4.1 Função e objetivos de um arranjo físico (lauyout)
4.2 Tipos de layout
4.3 Métodos para layout
5 Planejamento e Controle da Produção – PCP I
5.1 Planejamento e Processo Decisório
5.2 Análise e Previsão de Demanda (médias móveis e exponenciais) - simulações
5.3 Planejamento Agregado da Produção
5.4 Plano Mestre da Produção
5.5 Manufacturing Resource Planning MRP e seus desdobramentos (Gráficos de Gantt, MRP II e ERP)
6 Planejamento e Controle da Produção – PCP II
6.1 Planejamento e Controle da Produção Just in Time (JIT)
6.2 Introdução: História, origens e desenvolvimento do Just-in-Time
6.3 Planejamento, Programação e Controle JIT: Planejamento e Programação Nivelada; Modelos
Mesclados e Sincronização; Controle Kanban. 3
Calendário Acadêmico
4
A G O S T O
dom seg ter qua qui sex sáb
1
2 3 4 5 6 7 8 1ª. Aula | 2ª. Aula
9 10 11 12 13 14 15 3ª. Aula | 4ª. Aula
16 17 18 19 20 21 22 5ª. Aula | 6ª. Aula
23 24 25 26 27 28 29 7ª. Aula | 8ª. Aula
30 31 9ª. Aula | 10ª. Aula
S E T E M B R O
dom seg ter qua qui sex sáb
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12 11ª. Aula | 12ª. Aula
13 14 15 16 17 18 19 13ª. Aula | 14ª. Aula
20 21 22 23 24 25 26 15ª. Aula | 16ª. Aula
27 28 29 30 17ª. Aula | 18ª. Aula
O U T U B R O
dom seg ter qua qui sex sáb
1 2 3
4 5 6 7 8 9 10 19ª. Aula | 20ª. Aula
11 12 13 14 15 16 17 21ª. Aula | 22ª. Aula
18 19 20 21 22 23 24 23ª. Aula | 24ª. Aula
25 26 27 28 29 30 31 25ª. Aula | 26ª. Aula
N O V E M B R O
dom seg ter qua qui sex sáb
1 2 3 4 5 6 7 27ª. Aula | 28ª. Aula
8 9 10 11 12 13 14 29ª. Aula | 30ª. Aula
15 16 17 18 19 20 21
31ª. Aula | 32ª. Aula
33ª. Aula | 34ª. Aula
22 23 24 25 26 27 28 35ª. Aula | 36ª. Aula
29 30 37ª. Aula | 38ª. Aula
D E Z E M B R O
dom seg ter qua qui sex sáb
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10 11 12 39ª. Aula | 40ª. Aula
13 14 15 16 17 18 19
20 21 22 23 24 25 26
27 28 29 30
15ª. Aula | 16ª. Aula
17ª. Aula | 18ª. Aula
35ª. Aula | 36ª. Aula
37ª. Aula | 38ª. Aula
39ª. Aula | 40ª. Aula
Semana de 
Provas - P1
Semana de 
Provas – P2
Semana de 
Provas - Sub
 Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização
histórica da administração da produção.
 Objetivo: compreender os conceitos fundamentais da
administração da produção, sua evolução e história.
 Metodologia: Aula expositiva
 Referências Bibliográficas:
 KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,
MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :
PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais
recente).
 SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São
Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).
Plano de Aula
6
1a. Aula
1.1 Administração da Produção, Operações e Sistemas
7
1a. Aula
A função administração da produção
 O que você entende por produção?
 O que você entende por administrar a produção?
 Definição de Administração da Produção:
Gerenciamento dos recursos diretos que são
necessários para a obtenção dos produtos e
serviços de uma organização.
8
1a. Aula
 Porque administrar a produção?
 Para garantir os índices de desempenho 
planejados:
 Qualidade.
 Custo.
 Tempo.
 Quais dificuldades vocês acreditam que encontrarão 
em uma empresa?
 Pessoas com objetivos diferentes. 
 Pessoas sem qualificação para a função.
 Falta de recursos.
 Falta de experiência.
 Competição acirrada por cargos mais elevados.
9
1a. Aula
 Qual a dificuldade em administrar a produção?
 Um carro possui em torno de 70 mil componentes.
 Uma máquina agrícola de plantio direto em torno de 30 
mil componentes.
 Para cada componente é necessário estabelecer:
 Data de início da fabricação.
 Data de término.
 Matéria-prima necessária.
 Programar em quais equipamentos serão fabricados.
 Acompanhar a produção.
10
1a. Aula
 Exemplos de processos de produção.
 Toyota.
 Embraer.
 Jacto.
 Votorantim.
 Mabel.
Quais as semelhanças e diferenças entre 
esses processos de produção?
11
1a. Aula
 Semelhanças.
 Produção de produtos.
 Produtos padronizados
 Diferenças
 Produção em pequena quantidade.
 Produtos personalizados
1.2 Evolução da Administração da Produção e Operações
12
1a. Aula
 Evolução do conceito
 Produção artesanal.
 Administração sem padrão definido.
 Produção em massa.
 Administração científica.
 Ford (linha de produção).
 Escola das relações humanas.
 Experiência de Hawthorne (Elton Mayo)
 Produção Enxuta (Just in time)
 1a. Fase: Oferta inferior à procura (1950 ~ 1973)
 O lema é produzir e depois vender 
 2a. Fase: Oferta em equilíbrio com a procura (1973 ~1990)
 O lema é produzir o que será vendido 
 3a. Fase: Oferta excedente a procura (1990 em diante)
 O lema é produzir o que já está vendido
Caracterização Histórica Contemporânea
13
1a. Aula
 1a. Fase: Oferta inferior à procura (1950 ~ 1973)
 influência do pós-guerra
 funções essenciais da empresa são técnicas e industriais
 características principais são: altos inventários em processo,
fabricação em série, prazos estipulados pelo próprio ciclo de
produção e gestão manual.
 O lema é produzir e depois vender
 2a. Fase: Oferta em equilíbrio com a procura (1973 ~1990)
 O consumidor começa a escolher o fornecedor
 as características principais são: necessidade de realizar previsões
de vendas, controlar as atividades de produção, equacionar os
estoques e lixar as datas de entrega.
 O lema é produzir o que será vendido
14
1a. Aula
 3a. Fase: Oferta excedente a procura (1990 em diante)
 A severa concorrência entre as empresas torna o consumidor mais 
exigente as características principais são: perfeito controle de custos,
qualidade irrepreensível, prazos de entregas curtos e pontuais,
pequenas séries de produtos personalizados, aumento renovação
dos produtos devido à redução da vida útil dos mesmos e melhoria
das técnicas de fabricação e controle.
 O lema é produzir o que já está vendido
15
1a. Aula
Posicionamento Estratégico
CUSTO + MARGEM DE LUCRO = PREÇO DE VENDA
PREÇO DE VENDA – CUSTO = MARGEM DE LUCRO
PREÇO DE VENDA – CUSTO = MARGEM DE LUCRO
Antes:
Hoje:
As transformações do meio ambiente de produção forçaram as indústrias a
reverem seus princípios de funcionamento.
16
1a. Aula
1.3. Objetivos da Administração da Produção
CUSTOS
Qualida
de
Confiabilid
ade
Flexibilid
ade
Mix
Produt
os
PRAZOS
ENTREGA
Qualidade Confiabilidade Flexibilidade Mix Produtos
Custos
Prazos 
de 
Entrega
17
1a. Aula
 Ementa: Compreensão sobre sistemas e tipologia de
produção.
 Objetivo: compreender os conceitos fundamentais da
operação de produção.
 Metodologia: Aula expositiva
 Referências Bibliográficas:
 KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,
MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :
PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais
recente).
 SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São
Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).
Plano de Aula
19
2a. Aula
Sistemas de Produção
PROCESSAMENTO
Entrada Saída
AmbienteAmbiente
Retroação
Processamento
Retroação
Saídas
Entradas
Ambiente 
Externo
Ambiente Interno
20
2a. Aula
Modelo de Administração da Produção
21
2a. Aula
 Os sistemas de produção seguem o conceito básico
de sistema;
 entrada (input),
 sistema de transformação deste insumo de entrada;
 saída (output), que são os produtos e os serviços a
eles associados.;
 (feed-back) que tem por objetivo constatar a
eficiência e eficácia do sistema de produção.
22
2a. Aula
23
2a. Aula
Conceitos Importantes
 Recursos de transformação:
 Instalações
 Funcionários.
 Processos de transformação:
 Processamento de materiais.
 Processamento de informações.
 Processamento de consumidores.
24
2a. Aula
 Processos de transformação (cont.)
 Saídas do processo de transformação (outputs).
 Tangibilidade.
 Estocabilidade.
 Transportabilidade.
 Simultaneidade.
 Contato com o consumidor.
 Qualidade.
25
2a. Aula
Estocabilidade
 Porque manter estoques de produtos 
acabados?
 Porque manter estoques em processo?
 Quais os benefícios de manter estoques?
 Quais os problemas em manter estoques?
26
2a. Aula
Tipos de operações e produção
 Volume do output.
 Variedade do output.
 Variação da demanda do output.
 Grau de visibilidade
 QUANTIDADES FABRICADAS E REPETITIVIDADE
 A. Produção unitária
 B. Produção em pequena e média série
 C. Produção em grandes séries:
 ORGANIZAÇÃO DO FLUXO DE PRODUÇÃO
 Produção por Projeto
 Produção Intermitente (Job Shop)
 Produção Contínua (Flow Shop)
 OR1ENTAÇÃO DE MERCADO
 A. Produção para Estoque
 B. Produção por encomenda
2.1 Tipologia de Sistemas
27
2a. Aula
 Exemplos em Aula: 
 Classifique as situações a seguir de acordo com 
cada Tipo de Produção
 * Usina de Acúcar e Álcool
 * Faculdade
 * Montadora de Veículos
28
2a. Aula
 Confiabilidade, no conceito genérico, pode ser definida como a
probabilidade de um sistema ou um produto executar sua função
de maneira satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e
operando conforme certas condições.
 O fator de probabilidade está relacionado ao número de vezes que
o sistema opera adequadamente. Uma probabilidade de 95% por
exemplo, significa, na média, que o sistema opera adequadamente
em 95 vezes das 100 vezes que executou a função.
2.2 Confiabilidade de Sistemas
29
2a. Aula
 De acordo com a British Standard (BS 4778), confiabilidade é a
capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a função
requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um
período de tempo determinado.
 Com base no manual APQP (Advanced Product Quality Planning
and Control Plan), desenvolvido em conjunto pelas empresas
Chrysler, Ford e General Motors, temos outra definição para
confiabilidade, qual seja, a “probabilidade de que um item
continuará a funcionar de acordo com os níveis de expectativa do
usuário a um ponto mensurável, sob um ambiente específico e nas
condições cíclicas determinadas”.
30
2a. Aula
 A função básica da confiabilidade pode ser descrita como:
 R = 1 – F,
 em que “R” é a confiabilidade do sistema e “F” é a probabilidade
de que o sistema falhe num instante qualquer.
 A Figura abaixo representa a tradicional curva exponencial de
confiabilidade. A consideração básica nesta curva é que se admite
que a taxa de falha é constante.
31
2a. Aula
 Contudo, quando o controle sobre as falhas é negligenciado,
ocorre a chamada curva da banheira, abaixo, que de alguma forma,
é dependente do tipo de EQUIPAMENTO (eletrônico ou
mecânico) analisado.
32
2a. Aula
 Ementa: Localização espacial. Conceitos e técnicas.
 Objetivo: Abordar pontos e métodos relacionados à
definição da localização empresarial.
 Metodologia: Aula expositiva e exercícios.
 Referências Bibliográficas:
 KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,
MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :
PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais
recente).
 SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São
Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).
Plano de Aula
34
3a. Aula 
4a. Aula
3. Localização Industrial
35
3a. Aula
36
3a. Aula
37
3a. Aula
3.1 Princípios e Tomada de Decisão
38
3a. Aula
39
3a. Aula
3.2 Métodos para Localização
40
3a. Aula
 O procedimento envolve a identificação de critérios que
podem ser usados para avaliar as diversas localizações.
 Posteriormente envolve a definição da importância
relativa de cada critério e a atribuição de fatores de
ponderação (pesos) para cada um deles;
 E por fim, avaliar cada localização segundo cada critério.
3.2.1 Método da “Ponderação de Fatores” 
ou “Pontuação Ponderada”
41
3a. Aula
42
3a. Aula
43
3a. Aula
 Exemplo: Uma empresa francesa, que imprime e faz materiais de embalagens
especiais para a indústria farmacêutica, decidiu construir uma nova fábrica em
algum local dos países do leste europeu. Para escolher o local, decidiu avaliar
todas as alternativas em relação a diversos critérios, conforme mostrado na
tabela abaixo:
Critérios Ponderação da importância Pontuação
Locais
A B C D
Custo do local 4 80 60 70 50
Impostos locais 2 30 55 90 20
Disponibilidade de mão-de-obra capacitada 1 70 70 40 70
Acesso a auto-estradas 1 60 60 20 80
Acesso a aeroporto 1 20 60 50 90
Potencial para expansão 1 75 50 50 90
Total
44
3a. Aula
 A tabela anterior mostra resumidamente todos os critérios, locais e pontuação já
determinados pela empresa. Determine em qual local esta empresa deveria se instalar.
Você concordaria com esta escolha baseada nos cálculos? Por quê? A técnica consiste
simplesmente em tirarmos uma média ponderada :
 Local A: [ (80x4) + (30x2) + (70x1) + (60x1) + (20x1) + (75x1)] = 605
 Analogamente para as demais localidades teremos:
 Local B = 590
 Local C = 620 (melhor localização)
 Local D = 570
Critérios Ponderação da importância Pontuação
Locais
A B C D
Custodo local 4 80 60 70 50
Impostos locais 2 30 55 90 20
Disponibilidade de mão-de-obra capacitada 1 70 70 40 70
Acesso a auto-estradas 1 60 60 20 80
Acesso a aeroporto 1 20 60 50 90
Potencial para expansão 1 75 50 50 90
Total 605 590 620 570
45
3a. Aula
 Esse método é utilizado para encontrar uma localização que
minimize os custos de transporte.
 Fundamenta-se na idéia de que todas as localizações possíveis têm
um “valor” que é a soma de todos os custos de transporte
associados à localização.
 Desta forma, a melhor localização seria representada por um
ponto central. Trata-se de uma analogia física com o centro de
gravidade de um corpo.
46
3a. Aula
3.2.2 Método do Centro de Gravidade
 - Método do Centro de Gravidade
 Xg =  XiVi
  Vi
 Yg =  YiVi
  Vi
 Xg = coordenada „x‟ do centro de gravidade da localização; 
 Yg = coordenada „y‟ do centro de gravidade da localização;
 Xi = coordenada „x‟ da fonte ou destino;
 Yi = coordenada „y‟ da fonte ou destino;
 Vi = quantidade a ser enviada de ou para a fonte/destino „i‟. 47
3a. Aula
 Exemplo: Uma empresa que opera 4 lojas de artigos para jardinagem fora da
cidade decidiu manter todos os estoques de produtos em um único armazém.
Assim, cada loja, ao invés de manter grandes estoques de produtos, fará seus
pedidos ao pessoal do armazém, que enviará estoques de reposição a cada loja,
conforme o necessário. A localização física de cada loja foi sobreposta no mapa
físico abaixo - (mapa de uma parte da cidade). As demandas semanais (em
cargas de caminhão) de cada loja estão na tabela abaixo. Determine a melhor
localização.
LOJAS VENDAS POR SEMANA 
(CARGAS/CAMINHÃO)
LOJA A 5
LOJA B 10
LOJA C 12
LOJA D 8
48
3a. Aula
 Resolução:

 Xg =  XiVi = [ (1x5) + (5x10) + (5x12) + (9x8))] = 5,34
  Vi ( 5 + 10 + 12 + 8 )

 Yg =  YiVi = [ (2x5) + (3x10) + (1x12) + (4x8))] = 2,40
  Vi ( 5 + 10 + 12 + 8 )
49
3a. Aula
50
3a. Aula
3.2.2 Método de Carga e Distância
51
3a. Aula
3.2.2 Método de Carga e Distância
52
3a. Aula
53
3a. Aula
54
3a. Aula
3.2.2 Método do Momento
55
3a. Aula
56
4a. Aula
Exercícios em Aula
 Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização
dos arranjos físicos (layouts) industriais.
 Objetivo: compreender os conceitos fundamentais da
elaboração de um arranjo físico fabril.
 Metodologia: Aula expositiva e exercícios.
 Referências Bibliográficas:
 KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,
MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :
PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais
recente).
 PINTO, S. S. Notas de Aula. Apostila. Administração da Produção.
 SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São
Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).
Plano de Aula
58
5a. 6a. 7a. 8a. 
9a. e 10a. Aulas
 Os Fluxos de Materiais e Informações
 Os processos industriais podem ser vistos como sendo
constituídos de duas maneiras: um processo físico, incluindo
equipamentos mecânicos, materiais e insumos sendo processados;
e um fluxo de informação, atuando no controle operacional e
gerencial, fornecendo informações sobre o estado dos
equipamentos, as variáveis do processo, o desempenho econômico
e operacional, entre tantos.
 Como minimizar as perturbações ?
 Por que controlar o processo ?
 Como controlar o processo ?
4.1 Função e objetivos de um arranjo físico (lauyout)
59
5a. Aula
 O layout da fábrica, durante muito tempo, foi considerado como
uma disposição física do equipamento industrial. Inclui o espaço
necessário para movimentação de material, armazenamento, mão-
de-obra indireta e todas as outras atividades e serviços
dependentes além do equipamento de operação e o pessoal que o
opera.
Podemos destacar como objetivos básicos do layout:
 Integração total de todos os fatores que afetam o arranjo físico;
 Movimentação de materiais por distância mínimas;
 Trabalho fluindo através da fábrica;
 Todo o espaço efetivamente utilizado;
 Satisfação e segurança para os empregados;
 Um arranjo flexível que possa facilmente ser reajustado. 60
5a. Aula
61
5a. Aula
62
5a. Aula
63
5a. Aula
Existem quatro tipos básicos de arranjo físico:
- Layout Posicional
- Layout por Produto (linear)
- Layout por Processos (funcional)
- Layout Celular
 Exemplo genérico
64
5a. Aula
4.2 Tipos de um arranjo físico (layout)
- Layout Posicional
 Normalmente usado quando os materiais e pessoas transformados
são, ou muito grandes, ou muito delicados, ou opõem-se (não
podem) a serem movidos.
 Em vez de materiais, informações ou clientes fluírem através de
uma operação (industrial ou de serviço), quem sofre o
processamento fica estacionário, enquanto equipamento,
maquinário, instalações e pessoas movem-se de e para a cena do
processamento na medida do necessário.
65
5a. Aula
- Layout Posicional
Exemplos:
 Construção de uma rodovia (o produto é muito grande para ser
movido);
 Cirurgia de coração aberto (pacientes estão em estado delicado
para serem movidos);
 Restaurante de alta classe (clientes objetariam - seriam contra - em
mover-se para onde a comida é preparada – ou colocada);
Vantagens:
 O transporte de unidades montadas é reduzido;
 Não é afetado por mudanças nos produtos;
 Não requer estudo muito custoso.
66
5a. Aula
67
- Layout Posicional
- Restaurante (la carte)
5a. Aula
68
Outro Exemplo: Vídeo – Layout Posicional
5a. Aula
- Layout por Produto (linear)
 É aquele em que os recursos de transformação estão configurados
na seqüência específica para a melhor conveniência do produto ou
tipo de produto.
 Cada produto, elemento de informação ou cliente segue um
roteiro predefinido no qual a seqüência de atividades requerida
coincide com a seqüência na qual os processos foram arranjados
fisicamente.
 Este é o motivo pelo qual às vezes este tipo de arranjo físico é
chamado de arranjo físico em “fluxo” ou em “linha”.
69
5a. Aula
- Layout por Produto (linear)
Exemplos:
 Montagem de automóveis;
 Programa de vacinação em massa;
 Restaurante self-service;
 Fábrica de papel e celulose
Vantagens:
 Manuseio reduzido de materiais; 
 Quantidades reduzidas de material em processo; 
 Uso mais efetivo da mão-de-obra; 
 Facilidade de controle; 
 Melhor uso do espaço. 
70
5a. Aula
- Layout por Produto (linear) – Fábrica de papel e celulose
71
5a. Aula
72
Outro Exemplo: Vídeo – Layout Produto5a. Aula
- Layout por Processo (funcional)
 As necessidades e conveniências dos recursos transformadores
que constituem o processo na operação industrial ou de serviços
dominam a decisão sobre o arranjo físico.
 O arranjo físico por processo mantém juntos todos os recursos
similares da operação. Os diferentes tipos de recursos que sofrem
transformação percorrerão seus roteiros ao longo da operação de
acordo com suas necessidades de processamento.
 Arranjo físico por processo é em geral usado quando a variedade é
relativamente alta.
73
5a. Aula
- Layout por Processo (funcional)
Exemplos:
 Hospital – alguns processos (aparelhos de raios-x e laboratórios
são necessários a um grande número de diferentes tipos de
pacientes);
 Supermercado
 Gráfica
Vantagens:
 Melhor utilização das máquinas; 
 É adaptado a uma variedade de produtos e mudanças na seqüência 
e operação; 
 É adaptado à demanda intermitente; 
 É mais fácil manter a continuidade de produção no caso de quebra 
de máquina, faltade material, faltas. 74
5a. Aula
- Layout por Processo (funcional) – Gráfica
Grampeadeiras
Picotadeiras
Dobradeiras
Portal de 
Entrada
Sanitários
Estoque de 
Produto em 
Processo
Máquina 
Alceadeira
Guilhotinas
Impressoras
Faturamento
Gerente Geral
Recebimento 
PCP Preparação/ 
Filmagem
Portal de 
Saída
Expedição
Aramação/Alceamento
Estoque de Produto em Processo
Estoque de Matéria-
Prima
Estoque de Produtos Acabados
Almoxarifado
75
5a. Aula
76
Outro Exemplo: Vídeo – Layout Processo5a. Aula
- Layout celular
 É aquele em que os recursos transformados, entrando na
operação, são pré-selecionados para movimentar-se para uma
parte específica da operação industrial ou de serviço (ou célula) na
qual todos os recursos transformadores necessários a atender a
suas necessidades imediatas de processamento se encontram.
 A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por
processo ou por produto.
 O arranjo físico celular é uma tentativa de trazer alguma ordem
para a complexidade de fluxo que caracteriza o arranjo físico por
processo.
 Mas sobretudo, o arranjo físico celular é aquele em que os recursos
necessários para uma classe particular de produtos são agrupados
juntos de alguma forma. 77
5a. Aula
- Layout celular
Exemplos:
 Arranjo físico do tipo “loja-dentro-da-loja” em operações de
varejo e maternidades em hospitais (clientes que necessitam de
atendimento formam um grupo bem definido que pode ser tratado
junto) são exemplos de arranjo físico celular.
Vantagens:
 A célula em si pode ser arranjada segundo um arranjo físico por 
processo ou por produto;
 Para processos de alto volume de produção;
 Possibilita o aprendizado de equipe;
 Maior controle de qualidade
78
5a. Aula
Grampeadeiras
Picotadeiras
Dobradeiras
Portal de 
Entrada
Sanitários
Estoque de 
Produto em 
Processo
Máquina 
Alceadeira
Guilhotinas
Impressoras
Faturamento
Gerente Geral
Recebimento
PCP Preparação/ 
Filmagem
Portal de 
Saída
Expedição
Aramação/Alceamento
Estoque de Matéria-
Prima
Estoque de Produtos Acabados
Almoxarifado
Guilhotina
Dobradeira
Impressora
Célula
Layout Celular – Gráfica
79
5a. Aula
80
Outro Exemplo: Vídeo – Layout Celular5a. Aula
81
6a. Aula Exercício
Explique cada um dos layouts existentes
destacando as vantagens e desvantagens
de cada um.
Faça desenhos ilustrativos.
 Systematic Layout Planning
 Método sistemático de análise e projeto de arranjo físico funcional;
 Desenvolve-se em etapas:
 1. Análise de fluxos de produtos ou recursos
 2. Identificação e inclusão de fatores qualitativos
 3. Avaliação dos dados e arranjo de áreas de trabalho
 4. Determinação de um plano de arranjo dos espaços
 5. Ajuste do arranjo no espaço disponível
Layout Industrial – Método SLP
82
7a. Aula
4.3 Métodos para layout
 Para que o método possa ser aplicado existe ainda a necessidade
de classificação em função das proximidades existentes.
 Muther (1961) utilizou um critério que designa letras de “A até
X”conforme segue abaixo, indicando graus de proximidade:
 A : Proximidade absolutamente necessária – valor 4;
 E : Proximidade especialmente necessária – valor 3;
 I : Proximidade importante – valor 2;
 O : Proximidade regular – valor 1;
 U : Proximidade não importante – valor 0;
 X : Proximidade indesejável – valor (-1);
Systematic Layout Planning - SLP
83
7a. Aula
 Para o desenvolvimento do método em si sugere-se:
Systematic Layout Planning - SLP
Passos Possíveis Ferramentas
1. Análise de fluxos de produtos ou recursos Diagrama de fluxo ou Diagrama De/para
2. Identificação e inclusão de fatores 
qualitativos
Diagrama de relacionamento de atividades
3. Avaliação dos dados e arranjo de áreas de 
trabalho
Diagrama de arranjo de atividades
4. Determinação de um plano de arranjo 
dos espaços
Diagramas de relações de espaços
5. Ajuste do arranjo no espaço disponível Planta do local e modelos (templates)
84
7a. Aula
 Systematic Layout Planning
 Vamos analisar este método através de um exemplo.
 Considere um Centro de Distribuição, no qual existem 5 atividades
que necessitam ser alocadas num espaço físico. Cada atividade
possui as necessidades mínimas de espaço, conforme tabela
abaixo:
Systematic Layout Planning - SLP
Atividades Requisitos de espaço (m2)
1. Programação de materiais 100
2. Embalagem 150
3. Supervisor de materiais 50
4. Recebimento e despacho 300
5. Armazém 600
85
7a. Aula
 Sabe-se também, através de estudos de medição de fluxos entre 
setores, que existe o seguinte relacionamento:
Systematic Layout Planning - SLP
De / Para Embalagem Rec./Despacho Armazém Total
Embalagem 0 400 0 400
Rec./Despacho 0 0 2000 2000
Armazém 400 1600 0 2000
Total 400 2000 2000
86
7a. Aula
87
Resolução em Aula
 1º. Passo: Definição das prioridades
 2o. Passo: Diagrama de Relacionamento
 3o. Passo: Rascunho do Layout
 4o. Passo: Determinação da Área do Layout
 5o. Passo: Construção do Layout
87
8a. Aula Exercício
88
Exercícios - SLP
88
9a. Aula
10a. Aula
89
Trabalho sobre Layout
89
11a. Aula
12a. Aula
90
Revisão – Prova P1
90
13a. Aula
14a. Aula
91
91
15a. Aula
16a. Aula
Prova 1
92
92
17a. Aula
18a. Aula
Correção da Prova
Entrega de Notas
 Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização do
PCP.
 Objetivo: compreender e elaborar PCP tradicional.
 Metodologia: Aula expositiva e exercícios.
 Referências Bibliográficas:
 KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,
MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :
PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais
recente).
 PINTO, S. S. Notas de Aula. Administração da Produção.
 SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São
Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).
Plano de Aula
94
19a. à 28a. Aula
Planejamento e 
Controle da Produção I
Planejamento e Processo Decisório
19a. Aula
Questões básicas
o que produzir e comprar
quanto produzir e comprar
quando produzir e comprar
com que recursos produzir
96
19a. Aula
O papel dos sistemas de planejamento e 
controle de produção
Planejar as necessidades futuras de capacidade produtiva
Planejar os materiais comprados
Planejar os níveis adequados de estoques
Programar atividades de produção
Ser capaz de saber e de informar a respeito da situação
dos recursos e das ordens
Ser capaz de prometer os menores prazos possíveis ao cliente e 
cumprí-los
Ser capaz de reagir eficazmente
97
19a. Aula
Competitividade
Ser competitivo é ser capaz de superar a concorrência naqueles
aspectos de desempenho que os nichos de mercado visados mais
valorizam:
Custo percebido pelo cliente
Velocidade de entrega
Confiabilidade de entrega
Flexibilidade das saídas
Qualidade dos produtos
Serviços prestados ao cliente
98
19a. Aula
Dinâmica do processo de 
Planejamento
hoje
ESTADO
ATUAL
apontamento
horizonte de planejamento
tempoprevisões
PREVISÕES DE VENDAS E
OUTROS PARÂMETROS
DECISÃO
SAP
amanhã
apontamento
horizonte de planejamento
tempoprevisões
NOVA DECISÃO
SAPperíodo de
replanejamento
99
19a. Aula
Incertezas de previsão aumentam com o 
horizonte
previsão
tempo
As incertezas das previsões
aumentam com o horizonte
100
19a. Aula
Previsão de vendas de sanduíche
Sanduíche Previsão de vendas para o mês passado(feita há um ano e meio)
Quarteirão com queijo 2500
Big Mac 5000
Hamburguer 4500
Cheeseburger 3000
Filé de peixe 1200
MacChicken 1800
Total 18000
Vendas efetivas de sanduíche e erros percentuais de previsão
Sanduíche Vendas efetivas no % erro de 
mês passado previsão
Quarteirão com queijo 1930 22,8%
Big Mac 6324 26,5% Média dos
Hamburguer 4980 10,7% erros das previsões 
Cheeseburger 2730 9,0% por sanduíche
Filé de peixe 1429 19,1% 21,6%
MacChicken 1050 41,7%
Total 18443 2,5%
Previsão das vendas de sanduíche
101
19a. Aula
O conceito de hierarquia de decisões de 
planejamento.
mês 1 mês 12mês 3mês 2
sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 5 sem 6 sem 11 sem 12
Longo
prazo
Médio
prazo
Curto
prazo
Curtíssimo
prazo
sem 1 sem 2 sem 3 sem 4
seg ter qua qui sex sab
Famílias
Produtos
Componentes
Operações
desagregação
102
19a. Aula
Técnicas de Previsão 
de Vendas
20a. Aula
Séries Temporais20a. Aula
Séries Temporais20a. Aula
Séries Temporais20a. Aula
Séries Temporais20a. Aula
Séries Temporais20a. Aula
Trabalho sobre 
Previsão de Vendas
21a. Aula
22a. Aula
MRP - Planejamento de 
necessidades de 
materiais
23a. Aula
Lapiseira
P207
Corpo
externo 207
Plástico
ABS
Corante
azul
Presilha
de bolso
Miolo
207
Corpo da
ponteira
Guia da
ponteira
Tampa
Tira
.1 mm
Borracha Capa da
borracha
Grafite
0.7 mm
Miolo
interno 207
Tira
.1 mm
Mola GarrasCorpo do
miolo
Suporte
da garra
Capa
da garra
Plástico
ABS
Corante
preto
Fio de
borracha
10g
7g
.01g
.05g
4x
3x2 cm
2g
2g
Itens pais, itens filhos e estrutura de produto
111
23a. Aula
 Itens pais e itens filhos
 Estrutura do produto
 Lista de materiais “indentada”
 Explosão de necessidades bruta de materiais
 A importância das previsões de vendas para o
bom funcionamento do MRP
 Cálculo ou “explosão”de necessidades líquidas
de materiais
MRP - Tópicos Relevantes
112
23a. Aula
M io loC o rp o d o m io lo
G rafite (4 )
B o rrach a
C apa d a
b orracha
F io de
b orracha
(2cm )
T ira
.1 m m (2g )
M io lo in tern o
P lástico
A B S (7g )
C o rante p re to
(.05g )
M o la
G arra (3 )
S u po rte d a g arra
C apa d a g arra
L T = 1
L T = 2
L T = 3
L T = 1
L T = 1 L T = 1
L T = 1 L T = 1
L T = 3
L T = 1
L T = 1
L T = 2
L T = 2
O C co ran te
0 ,05 kg
O P m io lo
1000 O P lap ise ira
10 00
O P b o rrach a
1000
O P cap a
1000
O P m io lo in t.
1000
O C fio
20 m
O C tira
2 kg
O C g rafite
4000
O C m o la
1000
O C g arra
3000
O P co rp o
1000
O C su p o rte
1000
O C cap a da g a rra
1000
O C A B S
7 kg
L T = 2
201918171615141312
L T = 1 L T = 1
T ira
.1 m m (2g ) T am p a
21
C o rante azu l
(.01g )
L T = 2
L T = 1
L T = 1
L T = 2P lástico
A B S (10g )
L T = 2
L T = 1
L ap ise ira
C o rp o externo
C o rp o p o nte ira
G u ia p on t
P res ilha
O C tam p a
1000
O C co rp o
1000
O P g u ia
10 00
O C p res ilh a
10 00
L T = 1
P ed id o
la p ise ira
10 00
O C A B S
10 kg
O C co ran te
0 ,01 kg
O C tira
2 kg
Incluindo a 
consideração dos 
lead-times
113
23a. Aula
MioloCorpo do miolo
Grafite (4)
Borracha
Capa da
borracha
Fio de
borracha
(2cm)
Tira
.1 mm
(2g)
Miolo interno
Plástico
ABS (7g)
Corante preto
(.05g)
Mola
Garra (3)
Suporte da garra
Capa da garra
LT = 1
LT = 2
LT = 3
LT = 1
LT = 1 LT = 1
LT = 1 LT = 1
LT = 3
LT = 1
LT = 1
LT = 2
LT = 2
OP miolo
600
OP lapiseira
1000
OP miolo int.
350
OC grafite
900
OC garra
0
OC suporte
200
LT = 2
201918171615141312
estoque projetado
para a semana 16
garra = 1100
suporte = 150
estoque projetado
para a semana 16
garra = 1100
suporte = 150
estoque projetado
para a semana 19:
miolo int. = 250
grafite = 1500
estoque projetado
para a semana 19:
miolo int. = 250
grafite = 1500
estoque projetado
para a semana 20:
miolo = 400
estoque projetado
para a semana 20:
miolo = 400
Necessidades brutas e líquidas
114
23a. Aula
Registro básico do MRP
Lote=1
LT = 3
ES 200
Períodos
Necessidades brutas
Recebimentos program
Estoque projetado
Recebimento ordens plan
liberação ordens planej
1 2 3 4 5 6 7 8
380
100 230 400 380 600
280 380 380 200 0
250 380
Miolo
interno
(mínimo)
HOJE
0 0 0
600
250 380 600
100Lote 1
LT 3
ES 200
Períodos
Necessidades brutas
Recebimento programado
Estoque projetado
Recebimento ordens plan
Liberação ordens planej
1 2 3 4 5 6 7 8
380
100 230 400 380 600
280 380 380 200 200
Miolo
interno
(mínimo)
HOJE
400 380 600
100
50
400 380 60050
200 200 200
115
Estoque de Segurança
23a. Aula
Lapiseira
P207
Miolo
Grafite
Miolo
interno
Garras
Suporte
da garra
4x
3x
LAPISEIRA
Liber. de Ordens 300 200 500 500 1000
MIOLO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nec. Brutas 300 200 500 500 1000
LOTE Rec. Progr.
MÍNIMO 300 Estoque Disp. 350 350 50 50 150 150 150 0 0 0 0
LT = 1 Ordens Planejadas 300 350 500 1000
ES = 0 Liber. de Ordens 300 350 500 1000
GRAFITE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nec. Brutas 1200 1400 2000 4000
LOTE Rec. Progr.
MÚLTIPLO 500 Estoque Disp. 250 250 250 550 550 550 650 650 650 650 650
LT = 2 Ordens Planejadas 1500 1500 2000 4000
ES = 250 Liber. de Ordens 1500 1500 2000 4000
MIOLO INTERNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nec. Brutas 300 350 500 1000
LOTE Rec. Progr. 300
LOTE A LOTE Estoque Disp. 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
LT = 3 Ordens Planejadas 350 500 1000
ES = 300 Liber. de Ordens 350 500 1000
SUPORTE GARRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nec. Brutas 350 500 1000
LOTE Rec. Progr.
MÍNIMO 500 Estoque Disp. 120 120 120 270 270 270 100 100 100 100 100
LT = 2 Ordens Planejadas 500 500 830
ES = 100 Liber. de Ordens 500 500 830
GARRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nec. Brutas 1050 1500 3000
LOTE Rec. Progr.
MÍNIMO 1500 Estoque Disp. 450 450 450 900 900 900 150 150 150 150 150
LT = 1 Ordens Planejadas 1500 1500 2250
ES = 150 Liber. de Ordens 1500 1500 2250
Relações pai-filho no MRP
116
23a. Aula
Os parâmetros fundamentais do 
MRP
1) Políticas e tamanho do lote:
 política de lotes mínimos
 política de lotes máximos
 política de períodos fixos
2) Estoques de Segurança
3) Lead times
117
23a. Aula
A definição dos lead times
1) Componentes do lead times de produção:
 tempo de emissão física da ordem
 tempo de transmissão da ordem
 tempo de formação do kit de componentes do almoxarifado
 tempos de transporte de materiais
 tempos de fila, aguardando o processamento
 tempos de preparação dos equipamentos
 tempos de processamento
 tempos gastos com possíveis inspeções
2) Estimar e monitorar os componentes do lead time
3) Os componentes do lead times de compras
4) Vantagens de reduzir os lead times de produção e compras
118
23a. Aula
Emissão da
ordem
Espera em
Fila Setup Processamento
Movimen-
tação
Emissão do
pedido
Tempo de entrega
do fornecedor Inspeção
Necessidade NecessidadeOrdem
LT estimado
Recebimento
LT real
Ordem
LT estimado
Recebimento
LT real
Recebimento
antecipado
ESTOQUE
Recebimento
antecipado
ESTOQUEESTOQUE
Recebimento
tardio
FALTA
Recebimento
tardioFALTAFALTA
Considerações sobre lead-times
119
23a. Aula
Definição das políticas e dos 
tamanhos de lotes
 Fatores que influenciam os tamanhos do lote de 
produção e compras
 Vantagens da redução dos custos fixos de 
produzir um lote ( set up )
 Determinação do tamanho dos lotes de compra
 Vantagens da redução de custos fixos de 
aquisição e lotes mínimos dos fornecedores
120
23a. Aula
Definição dos estoques de 
segurança
 Razões para o uso de estoques de segurança
 Incerteza de fornecimento para itens de matérias-primas, 
semi-acabados e produtos acabados
 Incerteza de demanda para itens de matérias-primas, 
semi-acabados e produtos acabados
 Uso de estoques de segurança e tempos de segurança
 Abordagem evolutiva na determinação dos estoques de 
segurança
 Vantagens de reduzir as incertezas
121
23a. Aula
PR
Estoque de segurança para
 fazer frente a variações
“incertas” do “lead time”
Nível dos
estoques
tempo
Tanmanho do lote
“Lead time” médio
“Lead time” máximo esperado
Efeito das distribuições estatísticas dos tempos de 
fornecimento sobre os estoques de segurança
122
23a. Aula
PR
dméd
dmax
variação
“esperada”
com certa
probabilidade
Estoque de segurança para fazer frente a
variações “incertas” da demanda
Nível dos
estoques
tempo
Tanmanho do lote
“Lead time”
(tempo de ressuprimento)
Relação entre incertezas de demanda e 
níveis de estoque de segurança
123
23a. Aula
Estoque de
segurança (ES)
estimado
Nível dos
estoques
tempo
curva de variação 
histórica real dos
níveis de estoques
uso máximo no períododo ES
estoque de segurança “sem uso”
no período: oportunidade de redução?
Enfoque evolutivo para definição de 
estoques de segurança
124
23a. Aula
Exercício em Aula
24a. Aula
Sistema MRP II -
Manufacturing 
Resources Planning
25a. Aula
Sistema MRP II - O CRP
MioloCorpo do miolo
Grafite (4)
Borracha
Capa da
borracha
Fio de
borracha
(2cm)
Tira
.1 mm
(2g)
Miolo interno
Plástico
ABS (7g)
Corante preto
(.05g)
Mola
Garra (3)
Suporte da garra
Capa da garra
LT = 1
LT = 2
LT = 3
LT = 1
LT = 1 LT = 1
LT = 1 LT = 1
LT = 3
LT = 1
LT = 1
LT = 2
LT = 2
LT = 2
tempo
20191817161514
Setor montagem
miolo interno
limite de capacidade
Carga do centro
devida a outras
ordens / produtos
OPmiolo int. =350
fila
prep. + proc.
20 min setup +
350 X 2 min/peça
= carga de 720 min
CAPACIDADE
estouro de
capacidade!!
 
Figura 1 - O cálculo de necessidades de capacidade 
127
Planejamento de Requisito de Capacidade
Ordem de 
Produção
25a. Aula
Abrangência do MRP e do MRP II
sistema de
apoio às
decisões de
O QUE
QUANTO
QUANDO
COMO 
(RECURSOS PRODUTIVOS)
Produzir e Comprar
MRP MRP II
 
128
25a. Aula
Principais módulos do MRP II
 Cadastros básicos
 MRP e CRP
 MPS e RCCP
 Gestão de demanda
 SFC e Compras
 S&OP
129
(Capacity Requirements Planning)
(Master Production Scheduling e 
Rough Cut Capacity Planning)
(System Factory Control)
(Sales Operations Planning)
25a. Aula
Módulos MRP e CRP
191817161514
limite de capacidade
t
?
?
MRPMRPCRPCRP
centros
produtivos,
roteiros,
tempos
estruturas,
parâmetros
posição de
estoques
plano detalhado
de materiais e
capacidade
plano mestre
de produção
130
25a. Aula
Módulos MPS e RCCP
posição de
estoques
MPSMPSRCCPRCCP
lista de
recursos,
tempos
plano mestre
de produção
plano de
produção
agregado
previsão de
vendas
detalhada/
carteira de
pedidos
política de
estoques
131
25a. Aula
Requisitos da boa gestão de demanda
 Habilidade para prever a demanda
 Canal de comunicação com o mercado
 Poder de influência sobre a demanda
 Habilidade de prometer prazos
 Habilidade de priorização e alocação
posição de
estoques
MPSMPSRCCPRCCP
lista de
recursos,
tempos
plano mestre
de produção
plano de
produção
agregado política de
estoques
Gestão de
Demanda
Gestão de
Demanda
MERCADO
Clientes e
outras fontes
de demanda
fronteira do
sistema MRP II
132
25a. Aula
SFC e Compras
SFCSFCComprasCompras
posição de
estoques
plano detalhado
de materiais e
capacidade
programa de
fornecedores
programa
detalhado de
produção
FábricaFornecedores
fronteira com
o mercado
fornecedor
fronteira com
o chão de
fábrica
 
133
25a. Aula
S&OP
Características Típicas S&OP MPS
Horizonte de planejamento 12 a 24 meses 2 a 5 meses
Período de replanejamento 1 a 2 meses 1 semana
Item planejado famílias de produtos produtos finais
Participantes do
planejamento
Superintendência, Diretorias
de Manufatura, Marketing,
Finanças e Engenharia
Gerências de Manufatura e
Marketing/Vendas
134
S&OPS&OP
orçamento
plano de
vendas
agregado
previsão de
vendas
agregada
estratégias
plano de
produção
agregado
25a. Aula
S&OP
Características Típicas S&OP MPS
Horizonte de planejamento 12 a 24 meses 2 a 5 meses
Período de replanejamento 1 a 2 meses 1 semana
Item planejado famílias de produtos produtos finais
Participantes do
planejamento
Superintendência, Diretorias
de Manufatura, Marketing,
Finanças e Engenharia
Gerências de Manufatura e
Marketing/Vendas
S&OPS&OP
orçamento
plano de
vendas
agregado
previsão de
vendas
agregada
estratégias
plano de
produção
agregado
135
25a. Aula
S&OPS&OP
SFCSFCComprasCompras
MRPMRPCRPCRP
centros
produtivos,
roteiros,
tempos
estruturas,
parâmetros
posição de
estoques
plano detalhado
de materiais e
capacidade
orçamento
plano de
vendas
agregado
estratégias
programa de
fornecedores
programa
detalhado de
produção
plano mestre
de produção
MPSMPSRCCPRCCP
lista de
recursos,
tempos
plano de
produção
agregado
política de
estoques
Gestão de
Demanda
Gestão de
Demanda
ComandoComando
MotorMotor
RodasRodas
136
25a. Aula
Estrutura hierárquica do MRP II
Curtíssimo
prazo
mês 1 mês 12mês 3mês 2
sem 1 sem 2 sem 3 sem 4 sem 5 sem 6 sem 11sem 12
Longo
prazo
Médio
prazo
Curto
prazo
sem 1 sem 2 sem 3 sem 4
seg ter qua qui sex sab
Famílias
Produtos
Componentes
Operações
desagregação
MRP
MPS
SOP
CRP
SFCCompras
RCCP
Capacidade
Controle
Planejamento/
programação
Materiais
 
137
25a. Aula
Uso do MRP II
 O comprometimento da alta direção
 A educação e o treinamento
 A escolha adequada de sistema
 A acurácia dos dados de entrada
 O gerenciamento adequado da implantação
138
25a. Aula
Exercício em Aula
26a. Aula
Trabalho sobre MRP
27a. Aula
28a. Aula
Plano de Aula
142
29a. à 34a. Aula
 Ementa: Introdução, conceitos básicos e caracterização do
PCP.
 Objetivo: compreender e elaborar PCP Puxado.
 Metodologia: Aula expositiva e exercícios.
 Referências Bibliográficas:
 KRAJEWSKI, LEE J. ; RITZMAN, LARRY ; MALHOTRA,
MANOJ. Administracao de Producao e Operacoes. Sao Paulo :
PEARSON PRENTICE-HALL 8ª. Edição, 2009 (ou mais
recente).
 PINTO, S. S. Notas de Aula. Administração da Produção.
 SLACK, N et al. Administração da Produção. Ed. Compacta. São
Paulo: Atlas, 1999 (ou mais recente).
Planejamento 
Just in Time
29a. Aula
144
• Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um
termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores
do IMVP(International Motor Vehicle Program);
• Um programa de pesquisas ligado ao MIT, para definir um
sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador
do que a produção em massa;
• Um sistema habilitado a enfrentar um mercado em
constante mudança.
O que é Sistema de Produção Enxuta?
29a. Aula
145
• Um robusto sistema de gerenciamento da produção,
benchmark para operações industriais no mundo inteiro.
• Resultado de um profundo estudo dos sistemas de produção
que retomou as idéias de Taylor e dos Gilbreths sobre
tempos e movimentos e os conceitos de Ford.
O sistema de Produção Enxuta
29a. Aula
146
1. Mão de Obra:
 Treinamento (Instruções de trabalho, métodos de trabalho e relações no
trabalho)
 Papel da Supervisão para melhorar as técnicas de trabalho das equipes.
2. Máquinas: Analisar as relações entre:
 Demanda dos clientes.
 Capacidade do processo.
 Média real de produção.
Condições básica de estabilidade
29a. Aula
147
3. Materiais:
 Redução de desperdício;
 Redução dos estoques no fluxo de valor;
 Estoque regulador durante mudanças de lotes (estoque de ciclo);
 Nem todo estoque é desperdício. Apenas o estoque além do que é
necessário para rodar é desperdício.
 Freqüentemente existe estoque como um sintoma de um problema de
processo. Resolvendo os problemas, obtêm-se o direito de reduzir o
estoque.
Condições básica de estabilidade
29a. Aula
148
4. Método: Método padrão.
 Efeito colateral involuntário é a dificuldade das pessoas de
questionar ou mudar as regras.
 “Fazemos assim porque é o padrão da empresa”.
 Um padrão nada mais é do que uma ferramenta de medição de
como algo está sendo feito e uma referência quando se deseja
mudar algo.
Condições básica de estabilidade
29a. Aula
149
 Interpretar a Produção Enxuta como sendo essencialmente o JIT
demonstra um entendimento limitado de sua verdadeira abrangência.
 A Produção Enxuta está estruturada sobre a base da completa
eliminação de perdas, tendo o JIT e a Autonomação como seus dois
pilares de sustentação.
Prod. Enxuta: Muito mais do que simplesmente JIT
Fundamentos JIT
29a. Aula
150
A Essência da Produção Enxuta
 É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo
é o aumento do lucro através da redução dos custos.
Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da
identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não
agregam valor ao produto.
Fundamentos JIT
29a. Aula
151
• Elementos do Processo:
 Processamento
 Inspeção
 Transporte
 Espera 
Processo de Produção:
• Espera do processo.
• Espera do Lote
• Melhoria do Processo:
 Melhorar o produto através da engenharia de valor.
 Melhorar os métodos de fabricação do ponto de vista da
engenharia da produção ou da tecnologia de fabricação.
29a. Aula
152
• A abordagem cultural;
• A abordagem centrada nas relações humanas;
• A abordagem do ponto de vista do controle da produção.
Três Abordagens para a Explicação do Sucesso 
Japonês:
• Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo
através do ponto de vista do controle da produção em
detrimento dos fatores culturais e relações humanas.
29a. Aula
153
1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada);
2. Perdas por espera;
3. Perdas por transporte;
4. Perdas no próprio processamento;
5. Perdas por estoque;
6. Perdas por movimentação;
7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.
As Sete Perdas Fundamentais 
29a. Aula
Características do Just-in-Time
 Método de puxar o fluxo de materiais
 Qualidade alta e consistente
 Lotes de pequeno tamanho
 Cargas uniformes das estações de trabalho
 Componentes padronizados e métodos de trabalho
 Relações próximas com os fornecedores
 Força de trabalho flexível
 Fluxos em linha
 Produção automatizada
 Manutenção preventiva
154
29a. Aula
Melhoria contínua com sistemas enxutos
RetalhosRetrabalhos
Fornecedores não
confiáveis
Desbalanceamento 
da capacidade
155
29a. Aula
Exercício em Aula
30a. Aula
157
31a. Aula
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores 
cheios
O sistema kanban de um único cartão
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban 
para o produto 2
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
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31a. Aula
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores 
cheios
O sistema kanban de um único cartão
Painel
Cartão kanban 
para o produto 1
Cartão kanban 
para o produto 2
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
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31a. Aula
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores 
cheios
O sistema kanban de um único cartão
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban 
para o produto 2
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
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31a. Aula
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores 
cheios
O sistema kanban de um único cartão
Painel
Cartão kanban 
para o produto 1
Cartão kanban 
para o produto 2
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
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31a. Aula
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores 
cheios
O sistema kanban de único cartão
Painel
Cartão kanban 
para o produto 1
Cartão kanban 
para o produto 2
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
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31a. Aula
Área de
armazenagem
Contentores vazios
Contentores 
cheios
O sistema kanban de um único cartão
Painel
Cartão kanban
para o produto 1
Cartão kanban 
para o produto 2
Célula de 
produção
O1
O2
O3
O2
Linha de montagem 1
Linha de montagem 2
163
31a. Aula
O sistema kanban de um único cartão
164
 Cada caixa precisa ter um cartão
 A linha de montagem sempre retira materiais da célula de 
produção (método de puxar o fluxo de materiais)
 Os contentores não podem ser movimentados sem um kanban
 Os contentores devem conter o mesmo número de peças
 Somente peças sem defeito são transferidas
 A produção total não deve ultrapassar a quantidade autorizada
31a. Aula
O sistema kanban de um único cartão
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165
31a. Aula
166
31a. Aula
167
31a. Aula
168
31a. Aula
169
31a. Aula
170
170
32a. Aula
Exercício em Aula
Trabalho sobre JIT
33a. Aula
34a. Aula
172
Revisão – Prova P2
172
35a. Aula
36a. Aula
173
173
37a. Aula
38a. Aula
Prova 2
174
174
39a. Aula
40a. Aula
Correção da Prova
Entrega de Notas