FMEA pdp

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CEFET/UNED-NI
Curso: Engenharia de Produção
Disciplina: PROJETO DO PRODUTO
Título: FMEA
(FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) 
 ANÁLISE DOS MODOS DE FALHA E SEUS EFEITOS
Grupo: 
Camille Leite
Eduarda Coité
Jeane Caetano
Juliana Prudente
Leticia Barboza 
 
Leticia Moreira
Luis Paulo
Marina Torrentes
Myllena Augusto
Romulo Chagas
introdução
 Técnica de análise de falhas desenvolvida em 1960 pela NASA
 Inicialmente era usada para aumentar o nível de confiabilidade nos projetos da indústria aeroespacial
 Posteriormente foi introduzida nos demais setores industriais, principalmente no indústria automobilística, após o uso da FMEA pela FORD no final dos anos 1960. 
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Para que serve o fmea?
Serve para minimizar e até mesmo eliminar a ocorrência de falhas em produtos e processos.
Já que o FMEA está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, quem ganha também é o consumidor. 
Além disso, existem os casos em que um produto que pode apresentar falhas futuras pode colocar em risco a vida dos consumidores indiretos, como aviões e aparelhos de hospitais.
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falhas
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 FALHAS FUNCIONAIS
Incapacidade de qualquer item físico de cumprir uma função para um padrão de desempenho aceitável pelo usuário.
 FALHAS POTENCIAIS
Condição identificável que indica se a falha funcional está para ocorrer ou em processo de ocorrência. Perda parcial da função estipulada com base em um padrão de desempenho estabelecido.
Modo de falhas
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 Qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou processo) a falhar;
 Eventos que causam uma diminuição parcial ou total da função do produto e suas metas de desempenho.
 MODOS DE FALHA TÍPICOS
Fratura
Separação
Deformação
Desgaste
Corrosão
Trincamento
Abordagem para o modo de falhas
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 ABORDAGEM ESTRUTURAL
Necessita de informações da engenharia
 ABORDAGEM FUNCIONAL
É genérica, não necessita de especificações ou de engenharia. Faz-se necessário ter a função do componente bem definida
Conceito de fmea
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 Técnica analítica para identificar e documentar de forma sistemática falhas em potencial, de maneira a eliminá-las ou reduzir sua ocorrência, por meio de um processo de aplicação estruturado.
 Existem três tipos:
FMEA DE SISTEMA
Análise de sistemas e subsistemas na fase de concepção. Concentra-se nos modos de falhas potenciais associados à funções do sistema, causados por deficiência do projeto.
FMEA DE PROJETO
Baseada na FMEA de sistema, porém é mais detalhada, com análise de causas específicas de falhas em componentes individuais. Usada quando o detalhamento do projeto está disponível.
FMEA DE PROCESSO
Análise de processo de fabricação em geral e de montagem. 
Usada quando o processo de produção está definido.
FLUXOGRAMA FMEA
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Aplicação da fmea
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 Identificação de falhas em potencial;
 Conduzida por uma equipe multifuncional para um melhor compartilhamento de experiências;
 Condução feita a partir de reuniões periódicas regulares;
 Uso de planilha de registro e análise de falhas.
Etapas da Aplicação da fmea
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 Estudo do sistema;
 Identificação de cada componente;
 Identificação dos modos de falhas dos componentes;
 Análise dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros componentes (funções) e sobre o sistema (atividade);
 Determinação do grau de criticidade;
 Determinação das medidas recomendadas e dos responsáveis.
Exemplo 1 PLANILHA fmea
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Caso ocorra, quão séria será essa falha?
A falha pode ocorrer raramente ou frequentemente?
A falha poderá ser facilmente percebida?
Exemplo 2 PLANILHA fmea
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ÍNDICES PARA DEFINIÇÃO DA PRIORIDADE DE UMA FALHA
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GRAVIDADE – indica os EFEITOS dos modos de falha.
(Quanto comprometerá a funcionalidade/integridade do produto (ou das pessoas))?
OCORRÊNCIA – indica a OCORRÊNCIA das causas dos modos de falha.
(Com qual frequência a falha poderia ocorrer?)
DETECÇÃO – indica a CAPACIDADE DE IDENTIFICAR a falha antes da ocorrência. 
(Poderia ser facilmente percebida?)
 Atribuição de um valor de 1 a 10 para cada índice;
 Cálculo do fator de risco – multiplicação dos índices;
 Falhas com maior fator de risco devem ser priorizadas com introdução de ações preventivas
ÍNDICES PARA DEFINIÇÃO DA PRIORIDADE DE UMA FALHA
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FMEA
Projeto de Produto
Revisão de Projeto de Produto
Processo
Revisão de Processo
Cliente
Aplicação
Data
Produto/Processo
Fornecedor
Áreas envolvidas
ITEM
NOME DO COMPONENTE OU PROCESSO
Data elaboração
ATUAL
FALHAS POSSÍVEIS
ÍNDICES
MODO
EFEITO(S)
CAUSA(S)
CONTROLES
O
G
D
R
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
OCORRÊNCIA
GRAVIDADE
DETECÇÃO
FATOR DE RISCO
análise de árvore de falhas
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Diagrama Lógico para identificar causas do problema proposto
Análise top-down
Identifica os eventos críticos e busca compreender o comportamento do sistema.
Identifica possíveis falhas e a combinação delas
Identifica os eventos críticos e busca compreender o comportamento do sistema.
1961 – Bell Telephone Laboratories, avaliar o grau de segurança de controle de mísseis Minuteman
VANTAGENS
Fácil entendimento para a equipe
Capaz de trabalhar com falhas múltiplas
Combinações de falhas
 Permite determinar a necessidade de ações para diminuir o risco
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Desvantagens
Grande esforço para produzir uma árvore de falhas completa
Risco de não modelar corretamente
A ordem de ocorrência dos eventos não é considerada
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análise de árvore de falhas
SIMBOLOGIA
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Simbologia para eventos
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Contextualização
 Importância do setor de transportes;
 No Brasil, as ferrovias são utilizadas principalmente para transportar commodities de baixo valor agregado como soja e o minério de ferro;
 O setor de transporte rodoviário ocupa papel estratégico no plano de desenvolvimento econômico e sua infraestrutura influência diretamente nos custos de passagens e frete de mercadorias;
 Em decorrência da alta competitividade, surge a necessidade da implementação de ferramentas de qualidade no setor de transportes de modo a minimizar a ocorrência de falhas.
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Metodologia
 Estudo de caso qualitativo e quantitativo dos setores de coletas e entregas de uma empresa atuante no ramo de transporte de mercadorias.
 A pesquisa foi conduzida a partir da aplicação de métodos exploratórios utilizando-se como técnica o estudo de caso. 
 Pesquisa exploratória realizada em duas fases: 
1) levantamento de dados realizado através de registros sistêmicos internos, além da participação de profissionais envolvidos nos setores estudados
2) análise de falhas utilizando-se a ferramenta FMEA
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Metodologia
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Caracterização da empresa
 Empresa de cargas localizada em Contagem/MG;
 Ramo de atuação é o transporte de cargas fracionadas e de alto valor agregado;
 Se destaca das demais concorrentes devido à qualidade dos serviços prestados;
 O bom atendimento deve ocorrer em todas as etapas do processo; 
 Satisfação do cliente: serviço de entrega ou coleta na data prevista e sem avarias na mercadoria;
 100% da frota rastreada e 25 filiais no território nacional 
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Processo Operacional
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Coleta de Dados
 Modos de falhas tabulados no Excel;
 Período de apuração: Janeiro a julho de 2015 - o número de ocorrências de cada modo de falha foi contabilizado mensalmente;
 26 modos de falhas referentes aos serviços de coletas;
 36 modos de falhas para os serviços de entregas;
 10 modos de falhas em cada processo
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Modos de Falhas dos Serviços de Coletas
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Modos de Falhas dos Serviços de Coletas
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Modos de Falhas dos Serviços de Entrega
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Modos de Falhas dos Serviços de Entrega
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Quadro 5 – Amostra de ações de melhoria para o processo de coleta
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Conclusão
 Os objetivos deste trabalho foram todos alcançados - ações de melhorias;
 Contato realista quanto à forma de utilização da metodologia;
 Foi perceptível à equipe à existência de ferramentas e metodologias de baixo custo que são
capazes de aprimorar e tornar o processo de uma empresa mais eficiente;
 FMEA gera nos participantes um sentimento de solidariedade, crescimento mútuo e companheirismo.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
http://www.industriahoje.com.br/fmea
FILHO, EDUARDO R. Projeto do Produto. Editora Elsevier
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