Seminário Indústria do Cimento

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FACULDADE METROPOLITANA DA AMAZÔNIA
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
SEMINÁRIO: INDÚSTRIA DO CIMENTO
19/03/2018
Belém–PA
2018
Deborah Porto de Almeida Cardoso
Dejane Helena da Silva Miranda
Matheus Assunção da silva
Roosevelt Francis Lameira do Nascimento
SEMINÁRIO: INDÚSTRIA DO CIMENTO
19/03/2018
Resumo do seminário apresentado para a disciplina química tecnológica, no curso de Engenharia de Produção, da Faculdade Metropolitana da Amazônia - FAMAZ
Prof. M.Sc. Tauany Martins Vieira 
Belém–PA
2018
Sumário
Introdução......................................................................................04
Histórico do cimento.....................................................................07
Classificação do processo...........................................................10
Matéria prima.................................................................................11
Fluxograma do processo..............................................................08
Operações unitárias e sua importância no processo................14
Reações químicas envolvidas no processo................................16
 Bibliografia....................................................................................23
Introdução
Hoje em dia, a engenharia vem empreendendo conquistas cada vez mais surpreendentes. Através do emprego de vários recursos e o apuramento das técnicas, as possibilidades de se trabalhar com formas e dimensões promovem construções arquitetônicas cada vez mais ousadas. Contudo, para que isso fosse possível, foi primordialmente necessário que o homem inventasse algo que pudesse romper as barreiras impostas pelas rudimentares construções de barro e pedra.
Foi justamente pela necessidade de construções mais arrojadas que o cimento acabou se transformando em um dos mais importantes recursos da história da engenharia.
O cimento é considerado o segundo material mais utilizado no mundo, em função da sua vasta importância e aplicação na construção civil, este é composto principalmente do material clínquer, uma mistura de calcário, argila e componentes químicos e diferenciados conforme a adição de outros materiais, como: gesso, que aumenta o tempo de pega; escória, que aumenta a durabilidade na presença de sulfato, mas, quando em grandes quantidades, pode diminuir a resistência; argila pozolânica, que confere maior impermeabilidade ao concreto e o próprio calcário, que, muitas vezes, é utilizado em maior quantidade para reduzir o custo do cimento.
Portanto, as diferenças estão na composição do material, o que pode impactar suas características e propriedades de resistência, trabalhabilidade, durabilidade e impermeabilidade. A disponibilidade dos tipos de cimento depende primordialmente da demanda de mercado e da região. Em cada região do Brasil você encontra um tipo com mais disponibilidade que outro, devido à maior quantidade de matéria-prima de aditivo disponível.
O cimento pode ser encontrado de vários tipos:
 	Cimento Portland Comum: recebe este nome porque não possui nenhum tipo de aditivo, apenas o gesso, que tem a função de retardar o início de pega do cimento para possibilitar mais tempo na aplicação. Tem alto custo e menos resistência. Sua produção é direcionada para a indústria.
Cimento Portland Composto: assim conhecido porque tem a adição de outros materiais na sua mistura, que conferem a este cimento um menor calor de hidratação, ou seja, ele libera menos calor quando entra em contato com a água. O CP-II é apresentado em três opções: CP-II E – cimento portland com adição de escória de alto-forno; CP-II Z – cimento portland com adição de material pozolânico; e CP-II F – cimento portland com adição de material carbonático – fíler, É versátil e aplicado a todas as fases de obras.
Cimento Portland de Alto-forno: tem em sua composição de 35% a 70% de escória de alto-forno. Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado, além de ser resistente a sulfatos. É menos poroso e mais durável.
Cimento Portland Pozolânico: tem em sua composição de 15% a 50% de material pozolânico. Por isso, proporciona estabilidade no uso com agregados reativos e em ambientes de ataque ácido, em especial de ataque por sulfatos. Possui baixo calor de hidratação, o que o torna bastante recomendável na concretagem de grandes volumes e sob temperaturas elevadas. É pouco poroso, sendo resistente à ação da água do mar e de esgotos. 
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial: em função do seu processo de fabricação, tem alta reatividade nas primeiras horas de aplicação, fazendo com que atinja resistências elevadas em um curto intervalo de tempo. Ao final dos 28 dias de cura, também atinge resistências maiores que os cimentos convencionais. É muito utilizado em obras industriais que exigem um tempo de desforma menor. É recomendado apenas para a fabricação de concretos.
Cimento Portland Resistente a Sulfatos: Os materiais sulfatados estão presentes em redes de esgoto, ambientes industriais e água do mar. Sendo assim, seu uso é indicado para construções nesses ambientes.
Cimento Portland Branco: tem como principal característica a cor branca, que é conseguida através de matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e utilização do caulim no lugar da argila. Existem dois tipos de cimento branco. Um deles é o estrutural, indicado para fins arquitetônicos. Ele não é muito comum nos dias de hoje, devido ao custo e à tecnologia que as tintas alcançaram. Além dele, há o não estrutural, indicado para rejunte de cerâmicas.
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação: este tipo de cimento tem a propriedade de retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento.
Histórico do cimento
A procura por segurança e durabilidade para construções fez com que o homem experimentasse diversos materiais aglomerantes. Os romanos chamavam esses materiais de “caementum” termo que originou a palavra cimento. Na idade antiga o povo egípcio já havia utilizado uma argamassa para unir blocos de pedra e levantar seus edifícios prodigiosos, como parte das pirâmides de Gisé (2600 a.C), bem como há registros nas paredes de Tebas (1950 a. C) de homens fabricando concreto. Os egípcios desenvolveram um tipo de cimento fabricado através de uma mistura de gesso calcinado. Entre os gregos, notamos o emprego de terras vulcânicas que também endureciam quando misturadas à água.
Para construírem o Panteão de Agripa e o Coliseu, os romanos conceberam um tipo de cimento um pouco mais sofisticado. Possivelmente, os construtores urbanos de Roma desenvolveram uma mistura de areia, pedaços de telha, calcário calcinado e cinzas vulcânicas. De fato, as informações disponíveis sobre essa resistente argamassa criada pelos romanos são mínimas. A fórmula do cimento romano era um segredo tão importante que acabou sumindo com o império.
Somente no século XVIII, no ano de 1758, esse importante material voltou a ganhar novas características. Naquela data, o engenheiro britânico John Smeaton foi incumbido da tarefa de desenvolver um cimento que pudesse resistir à ação erosiva da água do mar. Empregando o uso de uma cinza vulcânica oriunda da Itália, conhecida como pozolana, Smeaton fabricou um cimento de excelente qualidade que veio a ser utilizado na construção do Farol de Eddystone, que durou mais de um século.
No ano de 1796, outro britânico chamado James Parker desenvolveu um novo tipo de cimento obtido pela calcinação de nódulos de calcário impuro contendo argila. Após vários testes realizados por outras autoridadesno assunto, o cimento de Parker, também conhecido como cimento romano, foi liberado para construções. Logo que soube da notícia, James Parker vendeu a patente de sua invenção para membros dos Wyatt, uma tradicional família de engenheiros e arquitetos da Inglaterra.
Em 1824, Joseph Aspdin foi responsável pela elaboração do chamado “Cimento Portland”, que fazia referência a uma cidade britânica detentora de excelentes jazidas de minério utilizado para cimento. Construindo fornos de alvenaria em forma de garrafa, com doze metros de comprimento, Aspdin alcançou temperaturas elevadas que imprimiam uma maior qualidade ao seu cimento.
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, no estado de São Paulo.  Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época. Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega. Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção, o cimento marca Santo Antônio, e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918. Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram, em 1924, com a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
Tabela 1: Produção, consumo aparente, consumo aparente per-capita, exportação e importação do cimento no brasil.
	ANO
	Cimento
	
	Produção1 (mil t)
	Consumo aparente (mil t)
	Consumo Per-Capita (Kg/hab)
	Exportação (mil t)
	Importação (mil t)
	1950
	1.386
	1.790
	34
	...
	404
	1960
	4.447
	4.449
	63
	3
	2
	1970
	9.002
	9.328
	100
	...
	334
	1980
	27.193
	26.911
	227
	204
	26
	1990
	25.848
	25.980
	177
	54
	64
	2000
	39.901
	39.710
	229
	186
	160
	2010
	59.117
	60.008
	307
	36
	853
	2015
	64.600
	65.081
	317
	64.577
	62
Tabela 2: Produção de cimento do mundo.
	País / Região
	Mil Toneladas 2005
	Mil Toneladas 2013
	Mil Toneladas 2016
	
	
	
	
	 China
	1.079,60
	2.300
	2.410
	 Índia
	146,8
	280
	290
	 Estados Unidos
	99,4
	77,8
	85,9
	 Irã
	72,7
	75
	56
	 Brasil
	32,7
	70
	60
	 Turquia
	49,1
	70
	77
	 Rússia
	50
	65
	56
	 Vietnã
	49,5
	65
	70
	 Japão
	46
	53
	56
	 Arábia Saudita
	45,6
	50
	61
	 Coréia do Sul
	37
	49
	55
	 Egito
	36,1
	46
	55
	 México
	39,2
	36
	-
	 Indonésia
	35,4
	35
	63
	 Tailândia
	30
	35
	-
	 Alemanha
	38,9
	34
	-
	 Paquistão
	30,8
	32
	-
	 Itália
	26,1
	29
	-
	Outros países
	381,9
	577,5
	808,1
	PRODUÇÃO TOTAL MUNDO
	2.326,80
	3.979
	4.203
Classificação do processo
As características do processo de fabricação do cimento se enquadram no processo industrial continuo, pois a matéria prima entra num lado e o produto final sai do outro, continuamente, esse processo é usado a fim de garantir maior quantidade fabricada durante o menor espaço de tempo possível, é operado 24 horas por dia para maximizar e evitar interrupções e reinícios de produção numerosa, e também possui período de tempo relativamente longo. As paradas totais dos processos contínuos se realizam em intervalos de um ano ou mais, a manutenção em um sistema de processo contínuo é uma tarefa essencial. Isso porque qualquer falha em uma máquina causaria atrasos na cadeia de abastecimento, gerando grandes prejuízos financeiros. No processo continuo à grande volume e baixa variedade. Uma planta de processo contínuo é projetada de modo que haja um fluxo contínuo da produção a partir do emprego de máquinas ou robôs automatizados que nunca interrompem os processos produtivos. Dessa forma, assim que uma etapa de todo o processo é concluído, logo o produto é repassado para outra máquina automatizada com o objetivo de continuar o processo de fabricação. Os programas de software e outros equipamentos complexos que recolhem feedback de diferentes estações regulam a taxa de fluxo através do sistema, controlando a taxa de produção de perto. Com o fluxo contínuo de produção, os produtos se enquadram no nível de qualidade forma confiável, enquanto o processo de fabricação e os ingredientes são inalterados. O processo de produção contínua diminui os custos de produção, eliminando o tempo de inatividade.
Matéria prima
Calcário, é constituído basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), mas se apresenta na natureza acompanhado de diversas impurezas como óxidos de ferro, alumínio e silício, que são benéficos, e outros como o óxido de magnésio, sódio e potássio que são na maioria das vezes indesejáveis. A cal, que é a parte que realmente interessa na fabricação do cimento, encerra apenas 56% do total da matéria bruta, o que nos diz que de cada tonelada de calcário só se aproveitam 560 kg.
Argila, usada na fabricação do cimento é essencialmente composta de silicatos de alumínio hidratados, óxidos de ferro, alumínio e silício, essenciais para fabricação do cimento.
Minério de ferro e areia, aditivos usados para suprir as deficiências da argila frente a alguns de seus componentes que se mostram insuficientes ao processo.
Gesso, apresenta-se na natureza em grandes jazidas sedimentares chamadas de evaporitos sob a forma de gipsita (CaSO4.2H2O), hemi-hidratado ou bassanita (CaSO4.1/2H2O) e anidrita (CaSO4). A gipsita é a forma mais usada na indústria cimenteira. O gesso é usado no cimento para regular o tempo de pega, ou seja, mantê-lo trabalhável por mais tempo e isto funciona na medida em que este forma uma espécie de película ou membrana que envolve as partículas do cimento, retardando seu endurecimento. É um produto de adição final do processo. O gesso está presente em todos os tipos de cimentos Portland.
Escória de alto forno, pode ser adicionada ou não, dependendo-se do tipo de cimento que se quer obter. Há cimentos com até 65% de escória, ou seja, cimento de alto forno. A escória de alto forno possui propriedades aglomerantes, só que estas propriedades não são ativadas pela água e sim pelo hidróxido de cálcio Ca(OH)2 proveniente da hidrólise do cal (CaO), ajudando assim na resistência final do cimento.
De forma secundaria pode ser encontrar também, Óxido de Alumínio (Al2O2), também conhecido como alumina, Óxido de Ferro (Fe2O3), Óxido de Manganês (MnO), Trióxido de Enxofre, também denominado como óxido sulfúrico (SO3), Óxido de Potássio (K2O) e Óxido de Sódio (Na2O).
Fluxograma do processo
Fluxograma de Blocos
	Jazida
	
	
	Britador
	
	
	Depósito de calcário e argila
	
	
	Moinho
	
	
	Homogeneização e Silos de Cru
	
	
	Forno
	
	
	Depósitos de Clínquer e Gesso
	
	
	Moinho de cimentoEnsacadora
	
	
	Expedição
	
	
Operações unitárias e sua importância no processo
A primeira operação unitária é a extração das matérias primas, são geralmente extraídas de rocha calcária ou argila. E são extraídas por meio de detonações. Em seguida, são trituradas e transportadas para a fábrica onde são armazenadas e homogeneizadas. A sua principal importância dentro do processo é que sem a extração não teria como se realizar o processo, pois não se teria a matéria prima. 
A próxima etapa é fabricação do cru no moinho o calcário e moído com argila e aditivos específicos (tais como minérios ferrosos, alumínicos ou materiais substitutos co-processados). O produto final é formado por grãos muito finos, daí o nome farinha ou cru. A farinha é estocada em silos especiais até ser enviada ao forno rotativo. Essa etapa é muito importante, já que a parti do cru se produz o clínquer, material básico necessário para a produção de todos os tipos de cimento.
Nessa fase é feita a fabricação do clínquer, o cru passa pela torre de ciclone para que seja aquecida através dos gases quentes, é aquecido a uma temperatura de 1.500°C. Para finalizar o processo de produção do clínquer, o material é resfriado no resfriador e a temperatura reduzida para menos de 200ºC. Todos os tipos de cimento possuem o clínquer, sem essa etapa não poderia se concluir a fabricação do cimento, e o clínquer existe como mercadoria independente, é negociada mundialmente, porque não é tão sensível à humidade como o cimento Portland e, como tal, facilita a sua armazenagem, manuseio e transporte.
O moinho, nessa operação uma pequena quantidade de gesso (3 a 5%) é adicionada ao clínquer para regular como o cimento endurecerá (tempo de pega). A mistura é então finamente moída para se obter o cimento puro. Durante esta fase, diferentes materiais minerais, chamados de adições, podem ser adicionados além do gesso. Usadas em variadas proporções, essas adições, que podem ser recursos naturais ou sub-produtos industriais, dão ao cimento propriedades específicas como redução de impermeabilidade, resistência a sulfatos e ambientes agressivos, melhor desempenho e acabamento. É nessa operação que o cimento esta na sua formula básica é assim poderá se adicionar as substancias necessárias para que sejam fabricados os diferentes tipos de cimento que existem no mercado. 
A última etapa é a expedição o cimento é armazenado em silos até ser ensacado e comercializado.
Reações químicas envolvidas no processo
Preparação da mistura crua (Moagem de cru)
Os componentes que mais interessam na fabricação do cimento são:
CaO, SiO2. Fe2O3, Al2O3
O Calcário e argila são misturados e moídos a fim de se obter uma mistura crua para descarbonatação e clinquerização.
O processo de moagem desta mistura envolve a pesagem do calcário e argila na proporção que atenda as seguintes relações dos componentes:
	Módulo de Sílica (MS) =  
	SiO2
	
	Al2O3  +  Fe2O3
	Módulo de alumina (MA) =
	Al2O3
	
	Fe2O3
	Fator de Saturação da =
 cal (FSC) 
	CaO   X    100
	
	2,81SiO2  +  1,18Al2O3  +  0,65Fe2O3
O material cru moído a uma granulométrica de 3% retida na peneira ABNT  no. 100 (0,150mm) e a 13% na ABNT 170 (0,088mm).
O processo de moagem consiste na entrada dos materiais dosados, num moinho de bolas ou de rolos, onde a moagem ocorre com impacto e por atrito.
No processo de moagem o material entra no moinho encontrando em contra corrente o ar ou gás quente (~220°C), propiciando a secagem do material. O material que entra com umidade em torno de 5% sai com umidade em torno de 0,9% a uma temperatura de final de 80 graus.
Depois de moído o material é estocado em silos onde pode ser feito a homogeneização do mesmo.
Processo de clinquerização
 No processo de clinquerização os combustíveis mais utilizados para elevar a temperatura de clinquerização (~1450°C) são: óleo pesado, coque de petróleo, carvão mineral ou vegetal.
Para que ocorra o aquecimento do material cru, o mesmo é lançado numa torre de ciclones onde em fluxo contrário, corre os gases quentes da combustão. Nos ciclones ocorrem a separação dos gases e material sólido. Os gases são lançados na atmosfera após passarem por um filtro eletrostático onde as partículas, ainda presentes dos gases são precipitadas e voltam ao processo.
Após passagem pelos ciclones o material entra no forno rotativo onde ocorrem as reações de clinquerização.
Após a clinquerização o clínquer formado é bruscamente resfriado com ar frio em contra corrente. O clínquer daí é estocado em silos para a produção do cimento.
Etapas do processo de clinquerização
Evaporação da água livre
 Ocorre em temperaturas abaixo de 100°C. Ocorre no primeiro estágio de ciclones.
H2O líquido (100°C) → H2O vapor (100°C) - 539,6 cal/g
 
Decomposição do carbonato de magnésio
A decomposição da dolomita em MgO e CO2 tem início em 340°C, porém a medida que o teor de cálcio aumenta, também se eleva a temperatura de decomposição.
MgCO3 (s) (340°C) → MgO (s) + CO2 (g) - 270 cal/g
O MgO liberado vai dissolver-se na fase líquida (fundida), formada durante a queima e em parte formará soluções sólidas com as fases mais importantes do clínquer.
Na temperatura de clinquerização o MgO não se combina com os demais óxidos presentes, ficando livre na forma de periclásio.
Decomposição do Carbonato de Cálcio 
Esta reação tem início em temperatura acima de 805°C, sendo 894°C a temperatura crítica de dissociação do carbonato de cálcio puro a 1 atm de pressão.
CaCO3 (s) → CaO (s) + CO2 (g) - 393 cal/g
 Esta reação de descarbonatação é uma das principais para obtenção do clínquer, devido ao grande consumo de energia necessária à sua realização e à influência sobre a velocidade de deslocamento de material no forno.
Nos fornos com pré-calcinadores cerca de 94% da descarbonatação ocorre no pré-calcinador e o restante no forno.
Em fornos sem pré-calcinadores cerca 60% ocorre nos ciclones IV.
É imprescindível que a descarbonatação esteja completa para que o material penetre na zona de alta temperatura no forno (zona de clinquerização).
Desidroxilação das Argilas
As primeiras reações de formação do clínquer iniciam-se em 550°C, com a desidroxilação da fração argilosa da farinha (cru).
A argila perde a água combinada, que oscila entre 5% e 7%, dando origem a silicatos de alumínio e ferro altamente reativos com o CaO que está sendo liberado pela decomposição do calcário.
A reação entre os óxidos liberados da argila e o calcário, é lenta e a princípio os compostos formados contém pouco CaO fixado.
Com o aumento da temperatura a velocidade da reação aumenta e os compostos enriquecem em CaO.
Formação do 2CaO.SiO2
A formação do 2CaO.SiO2 tem início em temperatura de 900°C onde mesmo sílica livre e CaO já reagem lentamente. Na presença de Ferro e Alumínio esta reação é acelerada.
 2CaO + SiO2 (1200°C) → 2CaO.SiO2 (silicato dicálcico)
Formação do 3CaO.SiO2
 O silicato tricálcico inicia sua formação entre 1200°C e 1300°C a 1400°C os produtos de reação são 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de CaO não combinado.
2CaO.SiO2 + CaO (1260 - 1450°C) → 3CaO.SiO2 (silicato tricálcico)
Primeiro resfriamento
 A complementação das reações de clinquerização pode ser afetada pelo resfriamento sofrido pelo clínquer. Um resfriamento lento leva a um cimento de baixa qualidade.
O primeiro resfriamento ocorre dentro do forno, após o clínquer passar pela zona de máxima temperatura. Nesta etapa pode ocorrer a decomposição do 3CaO.SiO2 segundo a reação:
3CaO.SiO2 → 2CaO.SiO2 + CaO livre
Segundo resfriamento
 O segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200°C, já no resfriador.
Este resfriamento lento também provocauma maior corrosão dos cristais de 3CaO.SiO2 pela penetração desta fase, nas bordas dos cristais, auxiliando a formação de 2CaO.SiO2.
O magnésio não combinado terá sua cristalização nesta etapa. Quanto mais lento for o resfriamento, maior será o desenvolvimento dos cristais de MgO, aglutinando em zonas.
 
i) 	Termoquímica da calcinação
A formação dos compostos do clínquer consome pouca caloria e os principais valores da formação a 1300°C são:
 
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 - 146 cal/g
3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2 - 111 cal/g
3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 - 21 cal/g
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 - 25 cal/g
 
Principais reações na fabricação do clínquer 
	TEMPERATURA
	PROCESSO
	CALOR TROCADO
	100°C
	Evaporação da água livre
	Endotérmico
	340°C
	Decomposição do Carbonato de Magnésio
	 Endotérmico
	550°C
	Desidroxilação da argila e reação do SiO2, Al2O3 e Fe2O3 com o calcário
	 Exotérmico
	305°C à 1000°C
	Decomposição do carbonato de cálcio
	 Endotérmico
	1000°C à 1200°C
	Formação do 2CaO.SiO2 desaparecimento do SiO2livre
	 Endotérmico
	1250°C à 1280°C
	Início da formação de líquido
	 Endotérmico
	1400°C à 1450°C
	Complementação da formação de 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3.
	Endotérmico
	
	Desaparecimento de CaO livre por reação com o 2CaO.SiO2, para formar o 3CaO.SiO2.
	
	
	
	
	
	
	
Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise, dando origem a numerosos compostos hidratados. Em forma abreviada são indicadas algumas das principais reações de hidratação:
O 3CaO.Al2O3 é o primeiro a reagir, da seguinte forma:
3CaO.Al2O3 + CaO + 12H2O → Al2O3 . 4CaO . 12H2O
 
O 3CaO.SiO2 reage a seguir:
3CaO.SiO2 + 4,5H2O → SiO2 . CaO . 2,5H2O + 2Ca(OH)2
2[3CaO.SiO2 ]+ 6H2O → 3CaO.2SiO2 . 3H2O + 3Ca(OH)2
 
O 2CaO.SiO2 reage muito mais tarde, do seguinte modo:
2CaO.SiO2 + 3,5H2O → SiO2 . CaO . 2,5H2O + Ca(OH)2
2[2CaO . SiO2] + 3H2O → 3CaO . 2SiO2 . 4H2O + Ca(OH)2
Os silicatos de cálcio anidros dão origem a silicatos monocálcicos hidratados e ao hidróxido de cálcio, que cristaliza em escamas hexagonais, dando origem à portlandita.
O silicato de cálcio hidratado apresenta-se com semelhança ao mineral denominado tobermorita e como se parece com um gel é denominado gel de tobermorita.
Porém a composição do silicato hidratado depende da concentração em cal da solução em que ele está em contato. 
Reação de retardo do endurecimento - utilizando gesso
2[3CaO.Al2O3 ] + CaSO4 . 2H2O → 3CaO . 2Al2O3 . 3CaSO4 . 31H2O 
 (etringita)
3CaO.Al2O3 + CaSO4 . 2H2O → 3CaO . Al2O3 . CaSO4 .12H2O 
 (trisulfoaluminato cálcico hidratado)
Bibliografia
https://pt.slideshare.net/OMonitor/processo-de-produo-do-cimento
https://pt.wikipedia.org/wiki/Cl%C3%ADnquer
http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/2448-processo-continuo-de-fabricacao-na-industria/
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0034-75901986000100011
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