PROJETO DE IMPLANTAÇÃO DE INDUSTRIA DE SORVETE

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUIÍMICA E DE ALIMENTOS 
PROJETOS NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS 
PROFESSOR: JOSÉ MIGUEL 
 
 
 
 
 
 
PROJETO DE IMPLANTAÇAO DE 
INDÚSTRIA DE SORVETE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Florianópolis, dezembro de 2010 
 
1 
 
 
Conteúdo 
1.INTRODUÇÃO ....................................................................................................................3 
2.OBJETIVO ..........................................................................................................................4 
2.1.Objetivos específicos ...................................................................................................4 
3.EMPRESA EM ESTUDO .......................................................................................................5 
3.1.Localização Fábrica atual .............................................................................................5 
3.2.Localização terreno para construção ............................................................................6 
4.ANÁLISE DE MERCADO.......................................................................................................7 
5.DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO ..........................................................................8 
5.1.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Sorvete de Flocos ...................9 
5.2.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Picolé de Morango................12 
6. MATÉRIAS PRIMA ...........................................................................................................14 
7.EQUIPAMENTOS ..............................................................................................................18 
7.1.Sorvete de Flocos ......................................................................................................18 
7.2.Picolé de Morango ....................................................................................................25 
8.CONTROLE DE QUALIDADE...............................................................................................28 
9.LAYOUT...........................................................................................................................40 
9.1.Detalhes gerais de construção e instalação .................................................................42 
9.2.Materiais e equipamentos .........................................................................................42 
9.3.Pé direito..................................................................................................................43 
9.4.Paredes ....................................................................................................................43 
9.5.Aberturas do prédio ..................................................................................................43 
9.6.Forro ........................................................................................................................44 
9.7.Ventilação ................................................................................................................44 
9.8.Iluminação................................................................................................................44 
9.9.Pisos.........................................................................................................................44 
9.10.Instalações elétricas ................................................................................................45 
9.12.Instalações sanitárias ..............................................................................................46 
10.ALGUMAS CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA NO TRABALHO ......................................46 
11.BALANÇO DE MASSA......................................................................................................48 
11.1.Sorvete de Flocos ....................................................................................................48 
11.2.Picolé de Morango ..................................................................................................49 
2 
 
12.DIMENSIONAMENTO OPERAÇÃO UNITÁRIA ....................................................................51 
12.1.Literatura ................................................................................................................53 
12.2.Experimental...........................................................................................................54 
12.3.Teórico ...................................................................................................................54 
13.PRODUTO......................................................................................................................57 
13.1.Sorvete de Flocos ....................................................................................................57 
13.2.Picolé de Morango ..................................................................................................58 
14.GESTÃO AMBIENTAL ......................................................................................................59 
14.1.Efluentes Líquidos ...................................................................................................59 
14.2.Potencial Poluidor dos Efluentes Líquidos .................................................................60 
14.3.Resíduos Sólidos .....................................................................................................62 
15.ESTRUTURA ORGANIZACIONAL.......................................................................................63 
16.REGISTRO DE UMA EMPRESA INDUSTRIAL ......................................................................64 
16.1.1º PASSO - Consulta de Viabilidade - REGIN ..............................................................64 
16.3.3º PASSO - Alvará Municipal ....................................................................................66 
17.PLANO DE MARKETING ..................................................................................................66 
17.1.Planejamento .........................................................................................................66 
18.VENDAS E DISTRIBUIÇÃO................................................................................................69 
19.ANÁLISE FINANCEIRA .....................................................................................................70 
19.1.Investimentos .........................................................................................................70 
19.2.Financiamento ........................................................................................................72 
19.3.Receita ...................................................................................................................72 
19.4.Custos de Produção.................................................................................................74 
20.CONCLUSÃO ..................................................................................................................81 
21.REFERÊNCIAS.................................................................................................................82 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3 
 
1.INTRODUÇÃO 
 
Muitas informações indicam que o sorvete foi criado pelos chineses, há cerca de 
três mil anos atrás. Naquela época, o sorvete começou a ser feito através de uma de 
frutas, mel e neve (GIORDANI, 2006). Com o passar do tempo, sofreu diversas 
modificações até chegar à consistência e o sabor conhecidos atualmente. Antes um 
alimento exclusivo entre os nobres, hoje é consumido em todo o mundo, sendo acessível 
a diversas camadassociais. 
Segundo Giordani (2006), o sorvete chegou ao conhecimento dos brasileiros por 
volta de 1835, trazido por um navio americano que desembarcou no Rio de Janeiro. A 
carga foi comprada por dois comerciantes brasileiros que revenderam a sobremesa, na 
época conhecida como gelado. Este alimento já enfrentou diversas dificuldades de 
armazenamento em sua história e já foi símbolo da juventude. Hoje, necessita enfrentar 
outros desafios, como a sazonalidade apresentada no mercado brasileiro de sorvete, a 
baixa profissionalização do setor, a carência de tecnicidade e a desunião de seus 
membros. 
Segundo a legislação brasileira, sorvete é definido como gelado comestível, ou 
seja, produto alimentício obtido a partir de uma emulsão de gorduras e proteínas, com 
ou sem adição de outros ingredientes e substâncias, ou de uma mistura de água, 
açúcares e outros ingredientes e substâncias que tenham sido submetidas ao 
congelamento, em condições tais que garantam a conservação do produto no estado 
congelado ou parcialmente congelado, durante a armazenagem, o transporte e a entrega 
ao consumo. A legislação brasileira determina que o sorvete contenha, no mínimo, 2,5% 
de gordura e 2,5% de proteína, sendo estes de origem láctea ou parcialmente 
substituídos por produtos não lácteos. Outros ingredientes, como frutas ou pedaços de 
frutas, açúcares, produtos de cacau e/ou outras substâncias alimentícias, podem ser 
adicionados também, desde que não ocorra descaracterização do produto (BRASIL, 
1999). 
No Brasil, o consumo do sorvete ainda é baixo em relação aos países europeus, 
em torno de 5,20 litros por pessoa por ano, principalmente em épocas de calor. O país 
que apresenta o maior consumo per capita de sorvete é a Nova Zelândia, com um 
consumo de 26,30 litros por ano. (ABIS, 2010). 
Entre 2002 e 2009, o consumo total de sorvetes no Brasil cresceu 39,5% e em 
2010, a indústria de sorvete no Brasil deve produzir mais de um bilhão de litros (ABIS, 
4 
 
2010). Além de ser um produto de baixo custo, de fácil fabricação e poder ser 
apresentado em uma grande variedade de formas, texturas e sabores (GRANGER et al., 
2005), o sorvete possui alto valor nutricional e representa uma excelente fonte de 
energia. 
A composição do sorvete é bastante variada e sua estrutura complexa, sendo 
possível produzir diversos tipos de sorvetes a partir da combinação dos ingredientes em 
diferentes proporções (ARBUCKLE, 1986). O principal ingrediente do sorvete é o leite 
em todas as formas, representando 60% da mistura; seguem-se em ordem de 
importância quantitativa, os açúcares (12 a 17%), as gorduras (10 a 17%), as proteínas 
(8 a 12% em extrato seco desengordurado), os estabilizantes e emulsificantes (0,2 a 
0,5%), além de outros ingredientes (SZCZESNIAK, 2000; TRGO, 2003; ORDÓÑEZ et 
al., 2005). 
Este projeto foi elaborado baseado em pesquisas bibliográficas e visita a 
Maroma Sorvetes, localizada na cidade de Brusque, Santa Catarina que gentilmente nos 
atendeu e colocou-se a disposição para contribuição. 
 
2.OBJETIVO 
 
O objetivo deste trabalho é desenvolver um projeto visando a solução de um 
tema real apresentado por uma indústria da área alimentícia. 
No caso a empresa escolhida foi a Maroma produtora de sorvete, que apresenta 
um projeto de aumento de produção com a construção de uma nova fábrica. 
Pretende-se alcançar este objetivo através do estudo mercado, matérias-primas, 
equipamentos, fluxograma de produção, operações unitárias envolvidas e 
dimensionamentos requeridos. 
 
2.1.Objetivos específicos 
Os objetivos específicos do projeto para a Maroma são: 
 Elaboração do projeto da nova fábrica da Indústria de Sorvetes Maroma. 
 Projetar de acordo com as especificações da Empresa. 
 Aumentar espaço físico; 
 Maior capacidade de estoque; 
 Aumentar a capacidade produtiva. 
5 
 
3.EMPRESA EM ESTUDO 
 
Fundada em 1985 em Brusque, Santa Catarina, a Maroma Sorvetes se 
especializou na fabricação de sorvetes e picolés. 
A empresa procura sempre por novidades no mercado, tanto em relação a 
receitas como ingredientes e máquinas. Seu parque fabril está em constante 
modernização e a diretoria participa com freqüência de eventos e encontros 
relacionados a sorvetes no Brasil e no exterior. 
Hoje, a Maroma Indústria e Comércio de Sorvetes, é uma empresa consolidada 
em Brusque e região. De acordo com uma pesquisa realizada recentemente por 
encomenda da Maroma, os consumidores a comparam com as grandes marcas do 
mercado. 
Recentemente sua capacidade fabril foi aumentada e, a cada temporada, a marca 
sempre lança novidades, atendendo ao gosto do seu principal objetivo: o consumidor. 
 
 
3.1.Localização Fábrica atual 
 
Maroma Indústria e Comércio de Sorvetes Ltda 
Rua Antônio Imhof, 61 
88351-540 
Brusque – Santa Catarina 
Tel. (47) 33553559 
 
 
Figura 1: Localização Maroma (Google Maps 2010) 
 
6 
 
 
 
 
Figura 2: Foto fábrica Maroma 
 
 
 
3.2.Localização terreno para construção 
 
Maroma Indústria e Comércio de Sorvetes Ltda 
Brusque – Santa Catarina 
Área de construção – 10000m² 
 
Figura 3: Localização terreno para construção 
 
 
 
 
Figura 4: Fotos terreno para construção 
7 
 
4.ANÁLISE DE MERCADO 
 
Durante o ano a indústria brasileira de sorvetes produz mais de 950 milhões de 
litros, incluindo sorvetes de massa, picolés e o sorvete "soft". Cerca de 70% deste total é 
consumido durante os meses de verão, de acordo com a Associação Brasileira das 
Indústrias de Sorvetes (ABIS).As previsões para a temporada 2009/2010 são ot imistas 
se tratando de crescimento do mercado e os investimentos que vêm sendo feitos na 
expansão das atuais empresas, em desenvolvimento tecnológico e novos estudos 
nutricionais. A perspectiva é que 2009 termine com um crescimento acima de 3%. 
O mercado de sorvetes no Brasil, que movimenta cerca de R$ 2 bilhões por ano, 
tem se mantido aquecido tanto em termos de vendas como de lançamentos. Ao lado dos 
tradicionais sorvetes, novos sabores e novas texturas têm sido introduzidos em 
cardápios sofisticados, confirmando que o sorvete vem ganhando, cada vez mais, o 
status de um alimento que pode ser consumido em qualquer momento. Apesar do alto 
consumo no verão, os números podem crescer muito, principalmente se comparados aos 
de outros países. 
O brasileiro consome em média 4,7 litros anuais, menos de um terço do consumo 
per capita em alguns países nórdicos e frios, como a Dinamarca e a Finlândia. Segundo 
Eduardo Weisberg, presidente da ABIS, a causa dessa diferença de consumo nestes 
países é cultural. "O setor de sorvetes no Brasil tem capacidade de atender o mercado 
durante o ano todo da mesma forma que atende no verão. Infelizmente os brasileiros 
foram educados a acreditar que tomar sorvete no inverno faz mal, provoca gripes e 
resfriados. É uma idéia falsa, pois o tempo mais frio não impede o consumo e tampouco 
provoca qualquer mal à saúde". 
A sazonalidade do mercado brasileiro geralmente vem acompanhada de 
préconcepções equivocadas referentes à composição do produto e quais seus efeitos 
para saúde humana. Apesar do Brasil, especificamente Salvador, possuir um clima 
tropical, que favorece o consumo deste alimento, diferentemente de países mais 
distantes dos trópicos, o ato de consumir sorvete ainda está muito ligado ao verão e à 
refrescância. Isto faz com que as vendas deste produto estejam concentradas no período 
de setembro a fevereiro (ABIS, 2006). Os impactos desta cultura acabam 
desencadeando um consumo médio anual abaixo dos índices apresentados por países 
que não possuem características tão tropicais quanto o Brasil.8 
 
Apesar de ocupar a 12ª posição no ranking de consumo mundial, é importante que o 
Brasil busque saídas criativas que viabilizem uma reação a estes índices. Conforme 
observado na figura 01, a China ocupa a 13ª posição no ranking mundial de consumo de 
sorvete, porém ocupa o 2º lugar no ranking dos países que mais produzem sorvete, 
inclusive ultrapassando países como o Canadá, terceiro maior consumidor de sorvetes 
mundial, concluindo que a taxa de exportação do produto chinês deve ser muito 
elevada. 
Embora o Brasil possua oito mil fabricantes de sorvetes, apenas três respondem por 
cerca de 80% do mercado (ABIA, 2006). Ampliando a análise para o ambiente nacional, 
é possível observar que o setor oferece vantagens. Isto é refletido na evolução 
continuada do faturamento e das perspectivas de atendimento de uma demanda ainda 
inferior às potencialidades do produto, haja vista o aumento significativo das vendas de 
sorvetes no Brasil durante a alta temporada (setembro a fevereiro). Somente neste 
período, é consumida cerca de 70% da produção total (ABIS, 2006), ou seja, se o setor 
conseguir encontrar soluções adequadas, objetivando aumentar o consumo durante o 
período de baixa estação, é possível atingir índices mais expressivos com relação a 
produção e consumo anual. 
A indústria brasileira de sorvete está concentrada nas regiões sudeste e sul, que 
respondem juntas por cerca de 80% da produção de sorvetes. Só o estado de São Paulo 
produz aproximadamente 30% do total do Brasil (ABIS, 2003). A região Nordeste 
produz apenas 13% deste total. 
Desprender a imagem do sorvete a simplesmente uma “guloseima que refresca” 
aliado a profissionalização do segmento a nível nacional é, sem dúvida, o maior desafio 
dos empresários e atores da área. 
 
 
5.DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE PRODUÇÃO 
 
Entre os produtos que a empresa Maroma produz, dois foram escolhidos para 
serem melhor discutidos: sorvete de flocos e picolé de morango. Para a produção dos 
outros produtos, há uma pequena variação no fluxograma. 
 
9 
 
5.1.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Sorvete de 
Flocos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observação: Os itens destacados são os Pontos Críticos de Controle (PCC) e serão 
discutidos na seção Controle de Qualidade. 
Recepção e estocagem das matérias-primas: Os ingredientes açúcar cristal, leite em 
pó, glutamato monossódico, glicose, aroma, estabilizante, cobertura de chocolate e as 
embalagens são estocados em temperatura ambiente, em um local fresco e ventilado, 
Recepção de 
matérias-primas 
Estocagem 
Temp. ambiente 
Estocagem sob 
refrigeração 
Pesagem 
matérias-primas 
Mistura 
Mistura do 
Recheio 
Adição de cobertura 
Pasteurização 
 
Homogeneização 
 
Resfriamento 
 
Maturação 
 
Incorporação de ar 
Acondicionamento 
Endurecimento 
e estocagem 
Embalagem 
 
Pasteurização da 
cobertura 
 
Adição de 
aromatizantes 
 
10 
 
sem a incidência de raios solares. O creme de leite e a gordura vegetal são estocados 
em local refrigerado. A água deve ser potável e seu reservatório deve ser mantido limpo. 
Pesagem: Os ingredientes são pesados em salas específicas, para que se tenha um bom 
balanceamento na formulação. 
Mistura: A mistura é conhecida também como calda. Os ingredientes líquidos são 
adicionados ao tanque de pasteurização e a agitação mecânica e o aquecimento são 
iniciados. Durante a agitação, quando a temperatura de 50°C é atingida, os ingredientes 
em pó são adicionados. Esses são previamente misturados ao açúcar para facilitar a 
dissolução. 
Pasteurização: É feita em um tanque de pasteurização a 80°C por 25s. A calda é 
pasteurizada com o objetivo de destruir os microrganismos patogênicos presentes na 
mistura, garantindo a segurança microbiológica do produto. Observa-se também que 
ocorre a desnaturação das proteínas, causando a redução da tensão superficial existente 
entre a gordura e a água e o aumento da capacidade de retenção de água. 
Homogeneização: É realizada em um homogeneizador e em torno de 60 - 80°C. Tem 
como propósito diminuir os tamanhos dos glóbulos de gordura, para obtenção de uma 
suspensão uniforme e permanente, com distribuição uniforme da gordura, sem tendência 
de separação, maior resistência à oxidação e melhor corpo e textura. 
Resfriamento: A calda homogeneizada é resfriada em um trocador de calor a placas 
com temperatura de saída de 4°C. Caso a calda não seja resfriada rapidamente, ficará 
muito viscosa e o sorvete não se derreterá suavemente na boca. 
Maturação e Adição de aromatizantes: A maturação é feita em tanques de maturação, 
onde a temperatura de 4°C é mantida por 20hs. Durante a maturação, ocorrem alguns 
fenômenos como a cristalização da gordura e hidratação das proteínas e dos 
estabilizantes. Esta etapa contribui para melhor absorção de ar durante o batimento e 
congelamento, e melhor resistência ao derretimento. Os aromatizantes que não resistem 
ao processo de pasteurização são adicionados nessa etapa. 
Incorporação de ar: É realizada em uma produtora de sorvete, onde a temperatura de 
saída é de -4°C. Nessa etapa há incorporação de ar devido à agitação vigorosa da 
mistura e congelamento rápido, cerca de 50% da água da mistura é congelada em 
11 
 
pequenos cristais. Sua finalidade é fazer com que o sorvete tenha suavidade no corpo e 
textura, bom sabor e overrun. 
Pasteurização da cobertura: É feita em um tanque de pasteurização a 70 °C por 30 
minutos. A calda é pasteurizada com o objetivo de destruir os microrganismos 
patogênicos presentes na mistura, garantindo a segurança microbiológica do produto. 
Adição da Cobertura e Mistura do Recheio: Uma calda de chocolate é adicionada ao 
sorvete na incorporadora de sólidos e líquidos (máquina de recheio) em uma 
temperatura de aproximadamente 40°C. É a adição da calda de chocolate que 
caracteriza o sorvete de flocos. 
Acondicionamento: Na saída da máquina de recheio, o sorvete é envasado 
manualmente em temperatura ambiente. A embalagem utilizada é de polipropileno e 
pode ser de 1, 2 ou 6 L. 
Endurecimento e estocagem: O sorvete envasado é levado para uma câmara fria, que 
está em -18°C, onde continua o seu processo de congelamento. O endurecimento deve 
ocorrer de forma rápida para evitar a formação de grandes cristais de gelo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
5.2.Fluxograma e descrição do processo para a produção de Picolé de 
Morango 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Observação: Os itens destacados são os Pontos Críticos de Controle (PCC) e serão 
discutidos na seção Controle de Qualidade. 
Recepção e estocagem das matérias-primas: Os ingredientes açúcar cristal, leite em 
pó, glutamato monossódico, glicose, aroma, estabilizante e as embalagens são estocados 
em temperatura ambiente, em local fresco e ventilado, sem a incidência de raios solares. 
Recepção de 
matérias-primas 
Estocagem 
Temp. ambiente 
Estocagem sob 
refrigeração 
Pesagem 
matérias-primas 
Mistura 
Pasteurização 
 
Homogeneização 
 
Resfriamento 
 
Maturação 
 
Enchimento 
Inserção do palito 
Embalagem 
 
Congelamento 
Extração 
Acondicionamento 
Estocagem 
Água quente 
 
Álcool 
 
Adição de 
aromatizantes 
 
13 
 
O creme de leite e a gordura vegetal são estocados em local refrigerado. A água deve 
ser potável eseu reservatório deve ser mantido limpo. 
Pesagem: Os ingredientes são pesados em salas específicas, para que se tenha um bom 
balanceamento na formulação. 
Mistura: A mistura é conhecida também como calda. Os ingredientes líquidos são 
adicionados ao tanque de pasteurização e a agitação mecânica e o aquecimento são 
iniciados. Durante a agitação, quando a temperatura de 50°C é atingida, os ingredientes 
em pó são adicionados. Esses são previamente misturados ao açúcar para facilitar a 
dissolução. Nessa fase, apenas a polpa de morango não é adicionada. 
Pasteurização: É feita em um tanque de pasteurização a 80°C por 25s. A calda é 
pasteurizada com o objetivo de destruir os microrganismos patogênicos presentes na 
mistura, garantindo a segurança microbiológica do produto. Observa-se também que 
ocorre a desnaturação das proteínas, causando a redução da tensão superficial existe nte 
entre a gordura e a água e o aumento da capacidade de retenção de água 
Homogeneização: É realizada em um homogeneizador e em torno de 60 - 80°C. Tem 
como propósito diminuir os tamanhos dos glóbulos de gordura, para obtenção de uma 
suspensão uniforme e permanente, com distribuição uniforme da gordura, sem tendência 
de separação, maior resistência à oxidação e melhor corpo e textura. 
Resfriamento: A calda homogeneizada é resfriada em um trocador de calor a placas 
com temperatura de saída de 4°C. Caso a calda não seja resfriada rapidamente, ficará 
muito viscosa e o sorvete não se derreterá suavemente na boca. 
Maturação e adição de aromatizantes: A maturação é feita em tanques de maturação, 
onde a temperatura de 4°C é mantida por 20hs e a polpa de morango é adicionada. 
Durante a maturação, ocorrem alguns fenômenos como a cristalização da gordura e 
hidratação das proteínas e dos estabilizantes. Esta etapa contribui para melhor absorção 
de ar durante o batimento e congelamento, e melhor resistência ao derretimento. Os 
aromatizantes que não resistem ao processo de pasteurização são adicionados nessa 
etapa. 
Enchimento: A calda é despejada automaticamente em formas vazias, suspensas em 
álcool à -25°C. Essa etapa e as três seguintes são realizadas na picoleteira automática. 
14 
 
Inserção do palito: Uma tampa com os palitos é colocada por um funcionário em cada 
bandeja. Deve-se observar se a inserção está sendo feita no centro do picolé e se a 
região central não está congelada. 
Congelamento: Os picolés permanecem imersos em álcool para completar o seu 
congelamento, por aproximadamente 15 minutos. 
Extração: O picolé passa por uma zona de descongelamento, onde as formas passam 
por água quente à 50°C, para soltar da forma. 
 
Acondicionamento: Os picolés retirados das formas são colocados manualmente um a 
um em uma esteira, onde são embalados por uma embaladora automática. 
Estocagem: Os picolés são acondicionados em caixas e levados para uma câmara fria, 
que está em -18°C, onde continua o seu processo de congelamento. O endurec imento 
deve ocorrer de forma rápida para evitar a formação de grandes cristais de gelo. 
 
6. MATÉRIAS PRIMA 
O sorvete é um alimento obtido a partir de uma emulsão estabilizada e 
pasteurizada, que através de um processo de congelamento sob contínua agitação 
(batimento) e incorporação de ar, produz uma substância cremosa, suave e agradável ao 
paladar (OLIVEIRA, 2005). 
 A legislação brasileira determina que o sorvete contenha, no mínimo, 2,5% de 
gordura e 2,5% de proteína, sendo estes de origem láctea ou parcialmente substituídos 
por produtos não lácteos. Outros ingredientes, como frutas ou pedaços de frutas, 
açúcares, produtos de cacau e/ou outras substâncias alimentícias, podem ser adicionados 
também, desde que não ocorra descaracterização do produto (BRASIL, 1999). 
 Baseado nos ingredientes utilizados pela Maromba, tem-se como base para 
produção de sorvetes: 
Água – Leite em pó - Açúcar Cristal – Glutamato Monossódico – Glucose - Creme de 
leite – Aroma natural e artificial – Gordura Vegetal – Estabilizantes. 
 
 
15 
 
Água 
 A água além de matéria-prima do sorvete, faz parte de praticamente todas a 
atividades de limpeza dentro da empresa. O fornecedor dessa matéria-prima é a 
companhia catarinense de águas e saneamento (CASAN). A Tarifa aplicada para 
imóveis destinados ao exercício de atividades industriais que consomem mais de 10 m3 
de água, é de R$ 5,9935 para cada metros cúbicos consumidos. 
 
Leite em pó, Creme de Leite e Gordura Vegetal: A importância das Gorduras e 
Proteínas 
 Esse ingredientes serão fontes de proteínas, vitaminas lipossolúveis e 
hidrossolúveis, lactose, gordura, sais minerais e enzimas. 
 O leite em pó no durante o congelamento facilita o processo de cristalização de 
forma mais homogênea do produto final. Além mais segurança do produto pois o 
processamento de secagem do leite garante maior qualidade microbiológica do produto 
e menos preocupação na recepção e armazenamento do mesmo. 
 O fornecedor do leite em pó é a Danby Cosulati que fornece o Leite em Pó por 
R$7,00 /kg em sacas de 25kg. 
 O Creme de leite será fornecido pela Líder através do distribuidor Copal a 
R$3,85 /kg 
 A Gordura Vegetal será a Kukim através do distribuidor Copal a R$4,6 /kg. 
 Com relação a gordura desses ingredientes, ela influenciará nas características 
sensoriais pois confere corpo, melhora a textura e o sabor. Também interfere na 
sensação do frio, pois sorvetes com elevado teor de gordura reduzem a sensação bucal 
de frio e possuem alta sensação lubrificante na boca . 
 Em relação às proteínas, destaca-se a ação das micelas de caseína. Elas 
interagem com a superfície da gordura da mistura do sorvete atuando como agentes 
emulsificantes e mantendo a gordura em suspensão. 
 Também determinam a capacidade de batimento do produto, influenciam nas 
características físicas e sensoriais de corpo e textura. Além de interagir com outros 
estabilizantes e contribuição para a formação da estrutura do sorvete e sua capacidade 
de retenção de água. 
 As proteínas em contato com a água geram uma textura suave e boa 
consistência, contribuem com o valor nutritivo e, devido aos grupos laterais hidrófobos 
que contém, forma parte da membrana que encobre os glóbulos de gordura, 
16 
 
determinando assim, com os estabilizantes e emulsificantes, as propriedades reológicas 
do sorvete. (OLIVEIRA, 2005) 
 
Açúcar Cristal, Glucose e Lactose do leite 
 Os açúcares além de produzir o sabor doce e fornecer o aporte energético, 
aumentam a viscosidade do sorvete, são responsáveis pela formação de uma textura 
suave. 
 Porém não deve ser utilizado em excesso, pois isso leva a diminuição do ponto 
de congelamento do produto e por essa razão é necessário controle da adição de açúcar 
de modo que o sorvete possa ser congelado. Pois além de conferir sabor 
demasiadamente doce e textura arenosa, pode interferir na propriedade de 
endurecimento do sorvete (DUAS RODAS, 2005). 
 Lactose, açúcar naturalmente presente no leite, conferi sabor doce e contribui 
para a textura do sorvete. Porém, quando adicionada em excesso, pode cristalizar-se e 
produzir um sorvete com textura arenosa pois ela possui menor poder adoçante e menor 
solubilidade do que outros açúcares. 
 O fornecedor do açúcar cristal será Cerradinho ao preço de R$ 1,16 o quilo. Do 
Xarope de Glucose, a Cargil ao preço de R$ 5,50. 
 
Emulsificantes e Estabilizantes e Glutamato Monossódico 
 Esses ingredientes podem ser considerados matérias-primas coadjuvantes que 
ajudam a manter a qualidade do produto final. 
 O emulsificante e estabilizante serão fornecidos pela Duas Rodas Industrial 
através produto Super liganeutra ao preço de R$ 5,86/kg. 
 O Glutamato Monossódico foi o primeiro flavorizante a ser vendido 
comercialmente. Esta substância é capaz de proporcionar um sabor rico e característico 
dos alimentos. O fornecedor será Ajinomoto ao preço de R$19,30 
 Os emulsificantes promovem a uniformidade da dispersão da gordura em água, 
controlam a formação de aglomerados de glóbulos de gordura e contribuem para 
incorporação de ar, melhorando a textura e corpo do sorvete. Também evitam a 
separação da água durante o batimento e favorecem um derretimento suave do sorvete 
na boca. 
 Já os estabilizantes aumentar a viscosidade da mistura (OLIVEIRA, 2005) e 
evitam a recristalização, devido a variações na temperatura de armazenamento do 
17 
 
sorvete. Além de conferem melhor corpo e textura ao produto e favorecem para a 
incorporação de ar. 
 
Tabela 1: Matéria -primas e os respectivos fornecedores e preços 
Matéria-prima Fornecedor Preço 
 
 
Água 
 
CASAN 
 
R$ 5,9935/m3 
Leite 
Cosulati R$ 7,00 / kg 
Creme de Leite 
Tirol R$3,85 /kg 
Gordura Vegetal 
Kukim R$ 2,30/kg 
Açúcar Cristal 
Cerradinho R$ 1,16 /kg c/ ICMS 12% 
Aroma (saborizante) 
Duas Rodas - Saborizante 
Algemix 
R$ 7,80 frutas 
R$ 18,16 chocolate 
Estabilizante e Emulsificante 
Duas Rodas – Super Liga 
Neutra 
R$ 5,86/kg 
Glutamato Monossódico 
Ajinomoto R$ 19,3kg 
Xarope Glucose 
Cargil R$ 5,55 
Bobinas embalagem 
Coldmark R$ 0,21/kg 
Pote para Sorvete 
Plastamp $0,80/kg 
 
 
 
 
 
 
 
 
18 
 
7.EQUIPAMENTOS 
 
7.1.Sorvete de Flocos 
 
PREPARAÇÃO DA CALDA 
Equipamento 
utilizado 
Planta de pasteurizador = 2(Tanque+Pasteurizador)+ 1 
Homogeneizador+ 1Trocador de calor Mix working 2000 
Fornecedor Technogel 
Preço R$ 600.000,00 
Quantidade 1 
Capacidade 2000 L cada tanque 
Duração do 
processo 
2 horas 
Especificações Aquecedor de água à gás ou elétrico,pasteurizador, homogeneizador, 
2 estágios de resfriamento, painel de controle elétrico, tubo de aço 
inoxidável para água quente, base de aço inoxidável. 
Ilustração 
 
 
 
MATURAÇÃO 
Equipamento 
utilizado 
Tanque de Maturação 
Fornecedor Casa Forte 
Preço R$ 19.000,00 
Quantidade 2 
Capacidade 2000 L 
Duração do 
processo 
12 horas 
Especificação Medidas aprox. Ø1.885mm x Corpo 1.000mm x Pés 700mm total 
1.700mm 
De formato cilíndrico vertical, construída em aço inoxidável . 
• Finalidade: Processo de Maturação , 
• Capacidade: 2.000lts 
• Isolamento térmico em Poliuretano 
• Revestimento em aço inoxidável 
19 
 
• Tampa bipartida, 
• Com painel com termômetro digital para controle da temperatura 
• Estrutura superior para acionamento mecânico em viga "U” de aço 
inoxidável, 
• Agitador vertical acionado por motor Redutor com Hélice marítima; 
• Com unidade de frios para resfriamento composta por: Placas 
evaporadoras de Alto Desempenho / Unidade Condensadora de alta 
performance / Painel de Proteção contra surtos de energia e descargas 
atmosféricas / Controle de temperatura e agitação feita por 
controladores eletrônicos; 
• Pés de apoio em perfil dobrado de aço inoxidável, 
• Plaqueta de identificação, 
• Acabamento: Interno e Externo polido sanitário 
 
Ilustração Indisponível 
 
 
PRODUTORA 
Equipamento 
utilizado 
Produtora 
Fornecedor Technogel 
Preço R$ 150.000,00 
Quantidade 2 
Capacidade 750L/h “650” 
Duração do 
processo 
Contínuo 
Especificações Produção750L/h, Potência 19,6 kW, Largura 680mm, Profundidade 
1430mm, Altura 1660mm. 
Ilustração 
 
 
 
 
20 
 
 
RECHEIO 
Equipamento 
utilizado 
Incorporadora sólidos e líquidos 
Fornecedor Bertollo 
Preço - 
Quantidade 1 
Capacidade É equipada com Sistema de Rosca Sem Fim, com velocidade 
regulável através de inversores, possibilitando incorporar uma 
quantidade de sólidos desejada. 
Duração do 
processo 
Contínuo 
Especificações Altura: 1,41 m x Largura: 0,65 x Profundidade: 1,00 m Potência da 
Bomba: 0,25 Kw - Potência Misturador de Sólido: 0,25 Kw - 
Potência do Misturador: 0,25 Kw - Potência do Rotor: 0,25 Kw - 
Potência: 1,0 Kw - Tensão: 220V. ou 380V. Trifásico - Disjuntor 
Tripolar 10 Ampéres e fio 2,5 Kw – Fabricado em aço inóx 
Ilustração 
 
 
 
 
TÚNEL DE CONGELAMENTO 
Equipamento 
utilizado 
Túnel de congelamento 
Fornecedor Brusinox 
Preço Depende do Layout 
Quantidade 1 
Capacidade Comportar potes de 1L, 2L e 6L 
Duração do 
processo 
contínuo 
Dimensão Depende do Layout 
Ilustração Depende do Layout 
 
21 
 
Os postes de sorvete são organizados em pallets em uma sala própria e 
colocados na câmara. 
 
CÂMARA 
Equipamento 
utilizado 
Painéis Termoisolantes 
Fornecedor Dânica 
Preço Refrigerado 100ml EPS R$87,74 m2 + 5% IPI 
Congelado 150ml EPS R$ 98,26m2 + 5% IPI 
Quantidade 1 
Capacidade 300.000 L 
Duração do 
processo 
Os sorvetes ficam armazenados em média durante 1 semana. 
Especificações 3 salas (produção, armazenamento, distribuição). Produtos 
organizados em estantes e pallets. 
Ilustração 
 
 
O sorvete de Flocos não utiliza crocante e recheio de frutas, mas esses 
equipamentos são explicitados, pois são utilizados em outros produtos. Também é 
apresentada a máquina de Sundae que só é utilizada para preparo dos potes de 100 mL e 
para o sundae. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
APOIOS 
 
CALDEIRA 
Equipamento 
utilizado 
Caldeira CGB - COB 
Fornecedor Benecke 
Preço Dependente do Projeto da empresa (R$30.000,00 a R$100.000,00) 
Quantidade 1 
Capacidade 180 a 30000 Kg/h 
Especificações Caldeiras flamotubulares com dois ou três passes, wet back. Para 
geração de 180 a 30.000 kg/h de vapor saturado ou superaquecido à 
pressão de até 28 kgf/cm². 
Ilustração 
 
 
TORRE DE RESFRIAMENTO 
Equipamento 
utilizado 
Torre de Resfriamento 
Fornecedor Bertollo 
Preço R$ 5.000,00 
Quantidade 1 
Capacidade Capaz de trabalhar com duas máquinas ou até três máquinas, 
dependendo da capacidade. 
Especificações Com base em aço inóx 304 - Altura: 1,63 x Largura: 0,84 x 
Profundidade: 1,50 m - Peso: 110 Kg - Motor do ventilador: 1,0 
CV 1100 rpm - Bomba: 2,0 CV 3460 rpm - Potência: 2,2 Kw - 
Tensão de entrada: 220V. ou 380V. Trifásico. 
Ilustração 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
 
COBERTURA 
Equipamento 
utilizado 
Pasteurizador Pasto B150 
 
Fornecedor Bertollo 
Preço - 
Quantidade 1 
Capacidade 150L 
Dimensão Pasteuriza 150 litros de calda por ciclo (aproximadamente: 2:30 hs). 
Altura: 1,485 x Largura: 0,87 x Profundidade: 0,95 + Aquecedor: 
0,20 + Torneira: 0,20 m - Condensação: Água - Gás R-22 - 
Compressor Hermético: 5.5 Hp (MT-50) – Agitador de 1,0 CV – 
Emulsor de 1,5 CV - Potência: 6,7 Kw - Com Bomba de 
Transferência embutida= 7,0 Kw - Aquecimento: Aquecedor a Gás 
(GLP) - Tensão de entrada: 220V. ou 380V. Trifásico – Máquina 
220V. Trifásico: Disjuntor Tripolar 40 Ampéres e fio 04 mm – 
Máquina 380V. Trifásico: Disjuntor Tripolar 25 Ampéres e fio 04 
mm - Fabricado em aço inóx 304. 
Ilustração 
 
 
 
Equipamento 
utilizado 
Fogão 2 Bocas Semi Industrial Imperador Sem Forno 2204- 
Clarice 
Fornecedor Renato eletro.com 
Preço R$ 359,90 
Quantidade 1 
Especificações Material: queimadores e grelhas em ferro fundido, corpo do fogão em 
chapa fina frio pintada e esmaltada. Botões em nylon. 
Bocas: 02. 
Acendimento: manual. 
Queimadores: 02. 
Tipos de queimadores: ferro fundido. 
Sobretampa nos queimadores: ferro fundido. 
Mesa: chapa de açofina frio esmaltada. 
Botões: fixos. 
Grades na mesa: ferro fundido. 
Pés: fixos. 
Proteção térmica traseira 
Potência dos queimadores: 1 queimadores de 4 kw e 1 queimadores 
de 1,6 kw. 
Tipo de gás: GLP. 
24 
 
Peso aprox. do produto: 18 kg.. 
Dimensões aprox. do produto (L x A x P): 72 x 79 x 40 cm. 
Ilustração 
 
 
 
 
 
 
Utensílios Facas, colheres, baldes, tábuas de corte. 
 
Fornecedor Mercado Local 
Preço R$ 100,00 
Quantidade 2 facas, 2 colheres, 2 baldes, 2 tábuas de corte 
 
 
FREEZER DE APOIO 
Equipamento 
utilizado 
Freezer horizontal.DA 400 br. Metalfrio 
Fornecedor Casas da Água 
Preço R$1.767,00 
Quantidade 2 
Capacidade 419 L 
Especificação freezer/refrigerador horizontal 02 tampos branco basculante 
larg.1,335-alt.0,945-prof.0,690 
Voltagem 115V, 127V, 220V 
Faixa de Temperatura 2 a 8°C e -18 a -22°C 
Frequência 60Hz 
Dreno frontal 
Termostato Ajustável 
Potência 168W 
Material Gabinete Externo Aço Pré Pintado 
Material Gabinete Interno Alumínio 
Material da Moldura do Tanque Plástico 
Tipo de Abertura Basculante 
Tipo do Evaporador Cold Wall (Tubo Chapa) 
Tipo de Gás Refrigerante R-134A 
Tipo de Isolação Poliuretano 
Tipo de Pintura Poliéster 
Tipo de Puxador da Porta Plástico 
Tipo de Condensação Forçada 
25 
 
Tipo de Controlador de Temperatura Termostato Eletromecânico 
Ilustração 
 
 
 
No caso do preparo de produtos como Picolé o fluxo de produção é o mesmo, 
mas os equipamentos utilizados serão os de menor dimensão, conforme apresentado a 
seguir. 
 
7.2.Picolé de Morango 
 
PREPARAÇÃO DA CALDA 
Equipamento 
utilizado 
Planta de pasteurizador = (Tanque+Pasteurizador) + 
Homogeneizador+Trocador de calor 
Fornecedor Etscheid Techno 
Preço - 
Quantidade 1 
Capacidade 150 L 
Duração do 
processo 
1 hora 
Especificações O tanque pasteurizador é de formato cilíndrico e totalmente fabricado 
em aço inoxidável AISI 304. Construído com paredes duplas isoladas 
com poliuretano. Na parede lateral do recipiente interno existe um 
trocador de calor soldado a laser. Através deste trocador de calor, uma 
bomba é acionada para enviar água quente para pasteurização 
produzido com um aquecedor a gás embutido e em seguida água fria 
para resfriar até uma temperatura de 40º C. O trocador de calor é 
conectado à fonte de água quente e fria (circulação externa). 
No fundo do tanque pasteurizador existe um evaporador soldado a 
laser. O evaporador está conectado a unidade condensadora que se 
encontra na parte inferior do tanque para resfriar a calda de 40º C para 
uma temperatura de maturação de 4º C. O tanque pasteurizador tem 
um agitador para fazer circular a calda durante o aquecimento e 
resfriamento, além de um agitador continuo rápido para 
homogeneização da mistura. 
O processo inteiro que consiste em pasteurização, homogeneização, 
resfriamento de 40º C a 4º C, é totalmente automatizado, sendo 
controlado eletronicamente com visor digital. É possível selecionar 
duas diferentes temperaturas de pasteurização. 
26 
 
Ilustração 
 
 
 
 
 
MATURAÇÃO 
Equipamento 
utilizado 
Tanque de Maturação 
Fornecedor Incomar 
Preço - 
Quantidade 1 
Capacidade 500L 
Duração do 
processo 
12 horas 
Especificações 
Ilustração 
 
 
 
O único picolé que necessita da etapa da máquina produtora é o Maxi e o Maxi 
Amêndoas. O restante sai do tanque de maturação diretamente para a produtora de 
picolé. 
 
 
 
 
27 
 
 
PRODUTORA DE PICOLÉ 
Equipamento 
utilizado 
Picoleteira Pic F/72 
Fornecedor MDG Máquinas para Sorvete 
Preço R$ 200.000,00 
Quantidade 1 
Capacidade 6000 picolés por hora 
Especificações Picoleteira continua com capacidade de produção de 3000 
picoles/hora, sistema pneumatico para empurrar as formas, 
compressor semi-hermetico,desenformador acoplado na maquina. 
Ilustração 
 
 
 
EMBALADORA 
Equipamento 
utilizado 
Embaladora 
Fornecedor Bertollo 
Preço - 
Quantidade 1 
Capacidade 3000 picolés por hora 
Duração do 
processo 
1 hora 
Especificações Altura: 1,30, com datador: 1,70 x Largura: 2,00 x Profundidade: 0,55 
m - Potência: 1,2 Kw - Tensão de entrada: 220V. ou 380V. 
Trifásico – Disjuntor Tripolar 15 Ampéres e fio 2,5 mm - Fabricado 
em aço inóx 304. 
Ilustração 
 
 
Os picolés são embalados em caixas em sala especial e despachados para 
câmara. 
28 
 
 
Tabela 2: Lis tagem total de equipamentos 
Equipamento Quantidade 
Tanque de Calda 2x 2000L 
1x 600L 
2x 150L 
Homogeneizador 2 
Trocador de calor 2 
Tanque de Maturação 4x 2000L 
4x 600L 
 
Produtora 2x 750L/h 
3x 250L/h 
Recheio 1x 750L/h 
Cobertura 1x 150L 
Produtora de Picolé 1 
Embaladora 1 
Freezer de apoio 3 
Câmara fria 1 
Túnel de Congelamento 1 
Torre de resfriamento 1 
Caldeira 1 
Gerador 1 
 
 
8.CONTROLE DE QUALIDADE 
 
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) foi 
desenvolvido para garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor. 
Seus princípios são utilizados no processo de melhoria da qualidade, contribuindo para 
maior satisfação, tornando as empresas mais competitivas e ampliando as possibilidades 
de conquista de novos mercados, principalmente o externo. 
29 
 
Fundamenta-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, 
bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos. É baseado 
em sete princípios, que são: Análise dos perigos e medidas preventivas, Identificação 
dos pontos críticos de controle, Estabelecimento dos limites críticos, Estabelecimento 
dos procedimentos de monitoração, Estabelecimento das ações corretivas, 
Estabelecimento dos procedimentos de verificação e Estabelecimento dos 
procedimentos de registro. 
Para um melhor entendimento, é necessário que alguns conceitos estejam claros. 
São eles: 
Programa de pré-requisitos: Procedimentos, incluindo as Boas Práticas de Fabricação 
(BPF) e Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO), que constituem uma 
base higiênico-sanitária, necessários para a adequada implantação do Sistema APPCC. 
Ponto de Controle (PC): São os pontos ou as etapas que afetam a segurança, mas são 
controlados prioritamente por programas e procedimentos de pré-requisitos. 
Ponto Crítico de Controle (PCC): Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se 
aplicam medidas de controle (preventivas) para manter um perigo significativo sob 
controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor. 
 O processo de produção de sorvete de flocos e picolé de morango é o mesmo até 
a etapa de maturação. Isso pode ser visualizado pelos fluxogramas de produção, onde as 
etapas destacadas são os Pontos Críticos de Controle. Como os PCCs são os mesmos, 
eles serão tratados juntamente Os PCs diferem um pouco em cada processamento e 
portanto, serão tratados separadamente. Seguem as tabelas de Pontos Críticos de 
Controle e Pontos de Controle abaixo: 
 
Tabela 3: Pontos Críticos de Controle para Sorvete de Flocos e Picolé de Morango 
PCC 1 
Etapa Recepção de matérias primas: ingredientes lácteos (leite em pó) 
Perigos Presença de microrganismos patogênicos S. aureus (toxina) 
Medidas 
preventivas 
Seleção de fornecedores com certificado de garantia de qualidade 
Limite crítico* 
MICRORGANISMO Tolerância para Amostra Representativa 
 n c m M 
30 
 
Leite em pó 
Bacillus cereus/g 5 2 5x102 5x103 
Coliformes a 45oC/g 5 2 10 
Estaf.coag.positiva/g 5 1 10 102 
Salmonella 30a/25g 10 0 Aus - 
Creme de Leite 
Coliformesa 45oC/g 5 2 10 
Estaf.coag.positiva/g 5 2 5x102 103 
 Salmonella 30a/25g 5 0 Aus - 
Monitorização 
O que? Certificados 
Como? Observação 
Quando? No recebimento de cada lote 
Quem? Auxiliar de laboratório 
Ação corretiva Rejeitar 
Registro Certificado do fornecedor 
Verificação 
Coleta de amostra para análises (validação do laudo do 
fornecedor) 
PCC 2 
Etapa Estocagem sob refrigeração 
Perigos 
Multiplicação de MO patogênicos psicotróficos e produção de 
toxinas 
Medidas 
preventivas 
Temperatura e tempo de estocagem adequados 
Limite crítico Temperatura máxima de 5 °C 
Monitorização 
O que? Temperatura da câmara de estocagem 
Como? Termômetro 
Quando? A cada 4 horas 
31 
 
Quem? Encarregado 
Ação corretiva Ajustar a temperatura 
Registro Temperatura 
Verificação Supervisão e calibração do termômetro 
PCC 3 
Etapa Pasteurização 
Perigos Sobrevivência de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Tempo e temperatura adequados 
Limite crítico Tempo e temperatura mínimos requeridos: 80 °C/25 segundos 
Monitorização 
O que? Tempo e temperatura 
Como? Termômetro e cronômetro 
Quando? Por batelada 
Quem? Operador do equipamento 
Ação corretiva Re-pasteurizar 
Registro Relatório de Controle de processo 
Verificação Supervisão e calibração 
PCC 4** 
Etapa Pasteurização da cobertura 
Perigos Sobrevivência de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Tempo e temperatura adequados 
Limite crítico Tempo e temperatura mínimos requeridos: 70 °C/30 minutos 
Monitorização 
O que? Tempo e temperatura 
Como? Termômetro e cronômetro 
Quando? Por batelada 
Quem? Operador do equipamento 
32 
 
Ação corretiva Re-pasteurizar 
Registro Relatório de Controle de processo 
Verificação Supervisão e calibração 
PCC 5 
Etapa Maturação 
Perigos Multiplicação de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Manutenção do tempo e temperatura adequados 
Limite crítico Tempo e temperatura máximos: 4,4 °C/24 hs 
Monitorização 
O que? Tempo e temperatura da calda 
Como? Termômetro e relógio 
Quando? Por batelada 
Quem? Controle de processo 
Ação corretiva Re-pasteurizar ou destruir 
Registro Relatório de Controle de processo 
Verificação Supervisão e calibração 
*Os valores foram retirados da Resolução – RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 – 
ANVISA. Onde: 
 m: é o limite que, em um plano de três classes, separa o lote aceitável do produto 
ou lote com qualidade intermediária aceitável; 
 M: é o limite que, em plano de duas classes, separa o produto aceitável do 
inaceitável. Em um plano de três classes, M separa o lote com qualidade 
intermediária aceitável do lote inaceitável. Valores acima de M são inaceitáveis; 
 n: é o número de unidades a serem colhidas aleatoriamente de um mesmo lote e 
analisadas individualmente. Nos casos nos quais o padrão estabelecido é 
ausência em 25g, como para Salmonella 32a e Listeria monocytogenes e outros 
patógenos, é possível a mistura das alíquotas retiradas de cada unidade amostral, 
respeitando-se a proporção p/v (uma parte em peso da amostra, para 10 partes 
em volume do meio de cultura em caldo); 
33 
 
 c: é o número máximo aceitável de unidades de amostras com contagens entre os 
limites de m e M (plano de três classes). Nos casos em que o padrão 
microbiológico seja expresso por “ausência”, c é igual a zero, aplica-se o plano 
de duas classes. 
 No caso da nossa indústria, utilizaremos um plano de duas classes. 
** Etapa presente apenas na produção de Sorvete de Flocos 
 
Tabela 4: Pontos de Controle para Picolé de Morango 
PC 1 
Etapa 
Recepção da matéria prima: ingredientes não lácteos (açúcar 
cristal, glutamato monossódico, glucose, aromas, gordura 
vegetal e estabilizante) 
Perigos Presença de MO patogênicos e corpos estranhos 
Medidas 
preventivas 
Seleção de fornecedores com certificado de garantia de 
qualidade 
PC 2 
Etapa Recepção da matéria prima: água 
Perigos Contaminação microbiológica 
Medidas 
preventivas 
BPF (abastecimento e controle), cloração da água 
PC 3 
Etapa Estocagem sob temperatura ambiente 
Perigos Contaminação por substâncias químicas 
Medidas 
preventivas 
BPF(edifícios e instalações, controle de pragas, limpeza e 
sanitização, FIFO) 
PC 4 
34 
 
Etapa Pesagem das matérias primas 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
higiene) 
PC 5 
Etapa Mistura 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
higiene) 
PC 6 
Etapa Homogeneização 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
higiene) 
PC 7 
Etapa Resfriamento 
Perigos Multiplicação de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Controle de temperatura (34ax. 4°C) e BPF (higiene pessoal e 
limpeza e saniticação) 
PC 8 
Etapa Adição de aromatizantes 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal e limpeza e saniticação) 
35 
 
PC 9 
Etapa Enchimento 
Perigos Recontaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF 
PC 10 
Etapa Inserção do palito 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF e seleção dos fornecedores 
PC 11 
Etapa Congelamento 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF 
PC 12 
Etapa Extração 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF e controle de temperatura na zona de descongelamento 
(35ax. 52°C) 
PC 13 
Etapa Acondicionamento 
Perigos Recontaminação por MO patogênicos 
Medidas BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
36 
 
preventivas higiene) 
PC 14 
Etapa Estocagem 
Perigos Multiplicação de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Temperatura de estocagem adequada (mín. -18 °C) 
 
Tabela 5 Pontos de Controle para Sorvete de Flocos 
PC 1 
Etapa 
Recepção da matéria prima: ingredientes não lácteos (açúcar 
cristal, glutamato monossódico, glucose, aromas, gordura 
vegetal e estabilizante) 
Perigos Presença de MO patogênicos e corpos estranhos 
Medidas 
preventivas 
Seleção de fornecedores com certificado de garantia de 
qualidade 
PC 2 
Etapa Recepção da matéria prima: água 
Perigos Contaminação microbiológica 
Medidas 
preventivas 
BPF (abastecimento e controle), cloração da água 
PC 3 
Etapa Estocagem sob temperatura ambiente 
Perigos Contaminação por substâncias químicas 
Medidas BPF(edifícios e instalações, controle de pragas, limpeza e 
37 
 
preventivas sanitização, FIFO) 
PC 4 
Etapa Pesagem das matérias primas 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
higiene) 
PC 5 
Etapa Mistura 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
higiene) 
PC 6 
Etapa Homogeneização 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal, limpeza e saniticação, capacitação em 
higiene) 
PC 7 
Etapa Resfriamento 
Perigos Multiplicação de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Controle de temperatura (max. 4°C) e BPF (higiene pessoal e 
limpeza e saniticação) 
PC 8 
Etapa Adição de aromatizantes 
38 
 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higienepessoal e limpeza e saniticação) 
PC 9 
Etapa Incorporação de ar 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF (higiene pessoal e limpeza e saniticação) 
PC 10 
Etapa Adição de cobertura 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF e seleção dos fornecedores 
PC 11 
Etapa Mistura do recheio 
Perigos Contaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF 
PC 12 
Etapa Acondicionamento 
Perigos Recontaminação por MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
BPF 
PC 13 
39 
 
Etapa Endurecimento e estocagem 
Perigos Multiplicação de MO patogênicos 
Medidas 
preventivas 
Temperatura de estocagem adequada (mín. -18 °C) 
 
 
 
 
40 
 
9.LAYOUT 
 
No layout da indústria pode-se observar a disposição recomendada para as 
máquinas e equipamentos, bem como uma noção básica das dimensões dos mesmos. 
Os principais pontos que devem ser levados em consideração na escolha do local a ser 
implantada a indústria são: 
 o potencial de obtenção da matéria-prima na região deve ser superior à demanda 
da fábrica projetada e possibilitar futuras expansões na produção; 
 local apropriado para despejo dos resíduos, caso ocorram eventuais problemas 
que impeçam o aproveitamento de resíduos conforme o planejado; 
 suprimento de água confiável e de boa qualidade (potável); 
 fornecimento suficiente de energia elétrica, sem interrupção; 
 disponibilidade de mão-de-obra, incluindo pessoal de nível técnico; 
 ausência de contaminantes de qualquer espécie nos arredores da agroindústria; 
 infra-estrutura rodoviária em condições de uso e de fácil acesso; 
 disponibilidade de área suficiente para implantação da agroindústria e uma 
futura expansão. 
Todo estabelecimento novo, antes de iniciar suas atividades, deverá solicitar 
aprovação de suas instalações junto ao órgão regional do Ministério do Trabalho, e 
este após realizar a inspeção prévia, emitirá o Certificado de Aprovação de 
Instalações. Este procedimento é adotado com o objetivo de assegurar que o novo 
estabelecimento inicie suas atividades livre de riscos de acidentes e/ou de doenças do 
trabalho; razão pela qual o estabelecimento que não atender a regulamentação fica 
sujeito ao impedimento de seu funcionamento (Consolidação das Leis do Trabalho), 
até que a norma seja cumprida. 
 
 
 
 
 
 
 
41 
 
 
 
 
 
 
42 
 
9.1.Detalhes gerais de construção e instalação 
De uma forma geral, o projeto da unidade industrial deve levar em consideração 
a segurança e o conforto do pessoal dentro da unidade, ou seja, deve apresentar 
condições de iluminação, arejamento, índices de ruídos adequados e proporcionar 
facilidades na higienização, manutenção dos equipamentos, minimizar as 
probabilidades de contaminações e impedir a entrada de pragas e animais de qualquer 
espécie. Na elaboração do projeto devem ser previstos: otimização dos espaços, área 
para ampliações futuras, áreas para descarte de resíduos longe da unidade de 
processamento, instalações sanitárias sem comunicação direta com o setor de 
processamento, e meios de controle de insetos, pássaros e roedores no setor de 
produção. 
As recomendações listadas a seguir foram baseadas no Manual de Boas Práticas 
de Fabricação para a Indústria de Alimentos (ANVISA). Pretende-se fornecer 
informações suficientes para alertar o empreendedor quanto aos esforços necessários 
para atingir as exigências legais e os padrões mínimos de qualidade. Recomenda-se 
que ao se decidir por realmente realizar um investimento como este o empreendedor 
procure o auxílio de profissionais da área, informe-se sobre os aspectos legais vigentes 
e consulte literaturas mais aprofundadas. 
9.2.Materiais e equipamentos 
Os equipamentos e as instalações devem seguir algumas normas de construção e 
disposição no local, que resultam num melhor desempenho das operações e bem-estar 
dos funcionários. As formas e superfícies dos equipamentos não devem permitir o 
acúmulo de umidade e resíduos, que aumentam os riscos de contaminação do produto, 
pois favorecerem o desenvolvimento de microrganismos. No caso de superfície 
metálica, propiciam o aparecimento de corrosão. As estruturas tubulares são preferidas 
por conferirem mais praticidade na higienização. 
O material da superfície em contato com os alimentos deve ser atóxico e não 
pode interagir com o alimento, sendo capaz de resistir às repetidas aplicações de 
substâncias usadas no processo normal de limpeza. Materiais que absorvem água, 
como a madeira, não são apropriados a locais atingidos por água. Se o equipamento 
for pintado, a tinta deve ser atóxica e de boa aderência. 
43 
 
Os equipamentos devem ser instalados de forma a permitir a circulação ao redor, 
ficando afastados das paredes e de outros equipamentos cerca de 60 cm. Também 
devem estar suspensos 30 cm acima do piso facilitando a limpeza e manutenção. Os 
ângulos formados entre a base dos equipamentos, pisos e paredes devem ser 
arredondados, com raio mínimo de 5 cm. 
 
9.3.Pé direito 
Em instalações onde se utiliza sistema de refrigeração central ou ar 
condicionado é recomendado que o pé direito do prédio não seja superior a 3 m, para 
propiciar uma boa distribuição do frio e evitar acúmulo de umidade dentro da planta. 
 
9.4.Paredes 
As paredes devem apresentar superfície lisa, lavável e impermeável em toda a 
sua extensão. Devem ser, preferencialmente, de cor clara e, resistentes a freqüentes 
aplicações de agentes de limpeza. Não utilizar o azulejo, sendo recomendado o uso de 
tintas especiais ou epoxi lavável para o acabamento das paredes. O acabamento deve 
impedir acúmulo de poeira e minimizar a condensação e desenvolvimento de mofo. Os 
cantos devem ser todos arredondados sem quinas. 
 
9.5.Aberturas do prédio 
Todas as aberturas fixas, como as de ventilação, devem ser fechadas com vidro 
branco. As portas de acesso à planta, com uso freqüente, devem ser equipadas com 
sobreportas de molas com vidros e pé-dilúvio. 
 Os vidros devem ser lisos e de fácil limpeza. As portas devem ser também de 
superfícies lisas, não absorventes, com fechamento automático (mola ou sistema 
eletrônico) e abertura máxima de 1 cm do piso. 
Devem ser evitadas aberturas entre paredes e teto. Para evitar a entrada de 
insetos, pode ser utilizado, como complemento, cortinas de ar e/ou plástico para a sua 
vedação. As portas que contenham trilhos devem ser fechadas com dispositivos de 
vedação de borracha flexíveis para impedir a entrada de roedores e outros animais. 
44 
 
As janelas devem ser fixas e permitir o aproveitamento da iluminação natural. 
Também devem ser providas de telas quando usadas para ventilação. 
 
9.6.Forro 
Para evitar que materiais estranhos caiam sobre o produto, a área de 
processamento deve ser coberta. O forro de laje deve ter acabamento em reboco e tinta 
impermeável sem quinas e fendas. 
 
9.7.Ventilação 
O ar ambiente deve ser renovado continuamente nas áreas de processamento de 
alimentos, sendo a ventilação natural eficaz em alguns setores das instalações. Nas 
áreas refrigeradas da instalação, a renovação de ar é feita automaticamente pelo 
sistema de refrigeração central ou pelo ar condicionado. 
 
9.8.Iluminação 
O bom posicionamento das janelas proporciona o aproveitamento da iluminação 
natural. A iluminação artificial deve ser projetada dentro das normas da ABNT, de tal 
modo que as sombras sejam minimizadas. As lâmpadas devem ser posicionadas sobre 
linhas de produção ou transporte de insumos ou produtos e, também, protegidas contra 
explosões e quedas acidentais, sendo recomendávelo uso de calhas com tampas. 
As áreas externas também devem ser iluminadas, preferencialmente, com 
lâmpadas de vapor de sódio, as lâmpadas devem ser posicionadas distante das portas 
para evitar a atração de insetos. 
 
9.9.Pisos 
O piso deve ser construído com material liso e impermeável, que também 
apresente as características de ser antiderrapante, resistente ao tráfego e à corrosão. O 
acabamento final deve propiciar uma limpeza sem deixar acúmulo de umidade e 
resíduos, deve ter boa resistência mecânica e boa resistência ao desgaste. 
45 
 
Deverá ser calculada, no piso, uma declividade para o escoamento da água, de 1 
a 2%, no sentido das caneletas de drenagem, as quais deverão ser lisas, sem grades 
móveis e cantos arredondados com raio mínimo de 5 cm. As cana letas devem ser 
evitadas nas áreas de produção e manipulação dos alimentos, mas quando necessário, 
devem ser estreitas com aproximadamente 10 cm de largura, apenas o suficiente para 
permitir o escoamento da água. 
Ralos também devem ser evitados nos setores de processamento, mas quando 
existirem devem ser sifonados permitindo livre acesso para limpeza e dotados de 
sistema de fechamento. 
 
9.10.Instalações elétricas 
As conexões elétricas devem ser isoladas minimizando riscos e facilitando a 
limpeza. Os cabos com fios elétricos que não estiverem contidos em tubos vedados e 
embutidos devem ser protegidos com placas que permitam a ventilação e limpeza. As 
normas estabelecidas pela ABNT devem ser seguidas, observando-se a capacidade de 
carga e outros detalhes de segurança e distribuição. As instalações devem ser as mais 
higiênicas possíveis e protegidas da penetração de água e umidade. 
 
9.11.Instalações hidráulicas 
As instalações hidráulicas poderão ser visíveis para facilitar a sua instalação e 
manutenção, sendo colocadas exteriormente á área de processamento. Os materiais 
utilizados devem ser resistentes e as tubulações bem dimensionadas para as 
necessidades de processamento. As linhas hidráulicas devem ser separadas de acordo 
com a finalidade de utilização da água, não sendo recomendável o cruzamento das 
tubulações, ou seja, a linha de refrigeração, controle de fogo e outros propósitos, que 
não entrarão em contato com o alimento, não devem cruzar a linha de água potável. 
 
46 
 
9.12.Instalações sanitárias 
Para viabilizar a higiene na indústria o pessoal deve dispor de boas instalações 
sanitárias, as quais devem ser limpas, iluminadas e ventiladas. Vestiários e sanitários 
não devem ter comunicação direta com a área de processamento, mas devem conter 
lavatórios equipados com detergentes e sanitizantes. 
 
10.ALGUMAS CONSIDERAÇÕES SOBRE SEGURANÇA NO TRABALHO 
Na indústria de hortaliças minimamente processadas observa-se a dificuldade de 
se manter o conforto térmico dos funcionários devido à presença de condicionadores 
de ar e sistema de refrigeração. No setor de corte, descasque, sanitização e embalagens 
é requerido o uso de protetores, máscaras, luvas e gorros que às vezes são 
desconfortáveis. Como já discutido anteriormente, os riscos ambientais devem ser 
considerados desde o projeto inicial das instalações, como por exemplo: proteção 
contra incêndio, tipo de piso, espaçamento entre equipamentos, inclinação de ladeiras, 
plataforma de recepção, iluminação adequada, saída de emergência, área de circulação 
de veículos, etc. 
Toda empresa deve garantir a segurança e saúde no trabalho observando-se 
alguns fatores tais como os descritos a seguir: 
 Avaliação das condições ambientais de trabalho quanto aos riscos de segurança 
em potencial; 
 Implementação de medidas coletivas de segurança; 
 Avaliação da necessidade do uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI), 
fornecimento e obrigação do uso dos mesmos; 
 Treinamento dos funcionários enfocando segurança em suas atividades e a 
necessidade de EPI. 
A Secretaria de Segurança e Saúde no Trabalho (SSST) é o órgão de âmbito 
nacional competente para coordenar, orientar, controlar e supervisionar as exigências 
de segurança e medicina do trabalho que compreendem as chamadas Normas 
Regulamentadoras (NR) do Ministério do Trabalho e a nível regional estas 
responsabilidades são atribuídas à Delegacia Regional do Trabalho (DRT). 
47 
 
As empresas que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do 
Trabalho (CLT) ficam obrigados a organizar e manter em funcionamento, por 
estabelecimento, uma Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). 
As indústrias de alimentos em geral são classificadas pela NR04 com "Grau de 
Risco 3", e são obrigadas a implantar CIPA, a partir de 20 empregados na empresa, 
necessitando contratar um Técnico de Segurança do Trabalho (8 h/dia) a partir de 101 
empregados. 
A CIPA tem como objetivo, observar e relatar condições de risco nos ambientes 
de trabalho e solicitar medidas para reduzir ou eliminar os riscos existentes; discutir os 
acidentes ocorridos, encaminhando o resultado aos Serviços Especializados em 
Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho e ao empregador, solicitando 
medidas que previnam acidentes semelhantes e, ainda, orientar os demais 
trabalhadores quanto à prevenção de acidentes. 
No item Grau de Insalubridade, nos termos da Norma Regulamentadora do 
Ministério do Trabalho, são estabelecidos os limites e tempo de exposição a condições 
adversas, que determina o pagamento de um adicional ao trabalhador, após realização 
de perícia no local de trabalho. 
Toda indústria deverá possuir os recursos necessários à prestação dos primeiros 
socorros, considerando-se as características da atividade desenvolvida, bem como 
dispor de pessoal treinado para esse fim. Deve possuir Programa de Prevenção de 
Riscos Ambientais (PPRA), visando à preservação da saúde dos trabalhadores, através 
da prevenção e controle de acidentes que possam vir a ocorrer no ambiente de 
trabalho. 
 
 
 
 
 
48 
 
11.BALANÇO DE MASSA 
De acordo com registros da Empresa Maroma atualmente produz-se 5 toneladas 
por dia, mas no novo projeto com a intenção de aumentar a produção serão cerca de 30 
toneladas por dia. 
Sendo assim simulamos um dia de produção para o Sorvete de Flocos e outro 
para o picolé de morango. 
11.1.Sorvete de Flocos 
 
Como o processo é em batelada é verdade que: 
 
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑆𝑎𝑖 
 
Considerando bateladas de 2000Kg, já dispomos de plantas de pasteurização 
com 2 tanques de 2000L. E sabendo que a formulação do sorvete segue o 
seguinte padrão: 
 
 
Tabela 6: Lis tagem das massas de ingredientes do sorvete de flocos 
 Ingrediente Para 1kg Para 2000kg 
Água 630g 1260 L 
Áçúcar 130g 260 Kg 
Leite em pó integral 125g 250 Kg 
Leite em pó desnatado 15g 30 Kg 
Creme de Leite 35g 70 Kg 
Xarope de Glucose 30g 60 Kg 
Gordura Vegetal 30g 60 Kg 
Estabilizante (liga) 4,8g 960 g 
Glutamato monossódico 0,75 g 1,5 Kg 
Cobertura 40g 80 Kg 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Água 1260 L 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11.2.Picolé de Morango 
 
Como o processo é em batelada é verdade que: 
 
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑆𝑎𝑖 
 
Considerando bateladas de 150Kg, já dispomos de um tanque de pasteurização de 150L. 
E sabendo que a formulação do picolé segue o seguinte padrão: 
 
Recepção de 
matérias-primas 
Estocagem 
Temp. ambiente 
Estocagem sob 
refrigeração 
Pesagem matérias-
primas 
Mistura 
Mistura do 
Recheio 
Adição de cobertura 
Pasteurização 
 
Homogeneização 
 
ResfriamentoMaturação 
 
Incorporação de ar 
Acondicionamento 
Endurecimento 
e estocagem 
Embalagem 
 
Pasteurização da 
cobertura 
 
Adição de 
aromatizantes 
 
Áçúcar 260 Kg 
Leite em pó integral 250 Kg 
Leite em pó desnatado 30 Kg 
Creme de Leite 70 Kg 
Xarope de Glucose 60 Kg 
Gordura Vegetal 60 Kg 
Estabilizante (liga) 960 g 
Glutamato monossódico 1,5 Kg 
 
2000 potes de 1 Kg cada 
Cobertura 80 Kg 
50 
 
Tabela 7: Lis tagem das massas dos ingredientes do picolé de morango 
 Ingrediente Para 1kg Para 150kg 
Água 630g 94,5 Kg 
Áçúcar 130g 19,5 Kg 
Leite em pó integral 125g 18,75 Kg 
Leite em pó desnatado 15g 2,25 Kg 
Creme de Leite 35g 5,25 Kg 
Gordura Vegetal 30g 4,5 Kg 
Estabilizante (liga) 0,48g 960 g 
Glutamato monossódico 0,75 g 112,5 Kg 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Recepção de 
matérias-primas 
Estocagem 
Temp. ambiente 
Estocagem sob 
refrigeração 
Pesagem 
matérias-primas 
Mistura 
Pasteurização 
 
Homogeneização 
 
Resfriamento 
 
Maturação 
 
Enchimento 
Inserção do palito 
Embalagem 
 
Congelamento 
Extração 
Acondicionamento 
Estocagem 
Água quente 
 
Álcool 
 
Adição de 
aromatizantes 
 
Áçúcar 19,5 Kg 
Leite em pó integral 18,75 Kg 
Leite em pó desnatado 2,25 Kg 
Creme de Leite 5,25 Kg 
Gordura Vegetal 4,5 Kg 
Estabilizante (liga) 960 g 
Glutamato monossódico 112,5 Kg 
 
Água 94,5 Kg 
3750 picolés de morango 
51 
 
12.DIMENSIONAMENTO OPERAÇÃO UNITÁRIA 
A empresa trabalhará, entre outros equipamentos, com um pasteurizador 
cilíndrico de 2000 L. Neste pasteurizador a calda do sorvete será pasteurizada na 
condição de 80°C por 25s.O pasteurizador apresenta 1,8 metros de diâmetro por 1,8 
metros de altura e é de aço inoxidável AISI 304. 
Esse equipamento juntamente com a operação unitária de transferência de calor 
foram os selecionados para realizar o dimensionamento. 
Supondo que a temperatura inicial da calda é a ambiente (20°C), a temperatura 
final a de pasteurização (80°C) e considerando que a temperatura da camisa é sempre 
constante, calcula-se a área de troca térmica necessária através do balanço de energia no 
tanque. E esse valor é comparado com a realidade do pasteurizador. 
Posteriormente também varia-se a temperatura da camisa, o coeficiente de troca 
térmica e a área de troca térmica para melhor visualização do fenômeno de troca de 
energia. 
Por fim calcula-se o coeficiente global de troca térmica apresentando as 
variações de todo o sistema. 
Os dados necessários para o dimensionamento estão fornecidos na Tabela com 
suas respectivas fontes. 
 
Tabela 8: Dados do produto, processo e equipamento escolhidos para dimensionamento 
Dado Valor Fonte 
Raio externo tanque [m] 0,9 Fábrica (valores aproximados) 
Raio interno tanque [m] 0,683 Fábrica 
Altura externa [m] 1,5 Fábrica 
Altura interna [m] 1,37 Fábrica 
𝑪𝒑𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [J/Kg °C] 3852 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa-
Canovas,2003 
𝑪𝒑𝒔𝒐𝒓𝒗𝒆𝒕𝒆 𝟏𝟎% 𝒅𝒆 𝒈𝒐𝒓𝒅𝒖𝒓𝒂 [J/Kg 
°C] 
2948 Handbook of Food Engineering,D._Heldman_D._Lund, 2007 
𝑪𝒑á𝒈𝒖𝒂 [J/Kg °C] 4180 http://w3.ualg.pt/~mvieira/PROB%20tec%20II.pdf 
𝒌𝒂ç𝒐 (AISI304) [W/(m.K)] 16,2 http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=stainless_steel
_aisi_304 
ρ(água 80°C) [Kg/m3] 971,8 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa-
Canovas,2003 
ρ(água 90°C) [Kg/m3] 965,3 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa-
Canovas,2003 
ρ(água 100°C) [Kg/m3] 958,4 Unit Operations in Food Engineering. AIbarzG.Barbosa-
Canovas,2003 
ρ (calda) [Kg/m3] 1070 Fábrica 
Área troca [m2] 5,88 Fábrica 
Volume interno [m3] 2 Fábrica 
U [W/m2K] tanques agitados com 
camisas de aquecimento em sistema água 
1700 http://paginas.fe.up.pt/~sereno/OT0203_acet60_86.pdf 
52 
 
(quente) e leite (frio) de parede de ferro 
fundido esmaltado com fluido em agitação 
lenta. 
𝒉𝑫
𝒌
= 𝟎, 𝟕𝟔 
𝑫𝟐𝒏𝝆
𝝁
 
𝟐
𝟑
 
𝑪𝒑 𝝁
𝒌
 
𝟏
𝟑
 
𝝁
𝝁𝒘
 
𝟎 ,𝟐𝟒
 
𝟏
𝑼
=
𝟏
𝒉á𝒈𝒖𝒂
+
𝟏
𝒉𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆
+
𝒆𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅𝒆
𝒌𝒂ç𝒐
 
 
 Unit Operations of Chemical Engineering. W.L. McCabe, J.C. 
Smith, P. Harriott , 1993 
Tempo para o pasteurizador 
chegar a 80ºC 
1 h Fábrica 
𝒆𝒑𝒂𝒓𝒆𝒅𝒆 [m] 0,003 
Fábrica 
𝑫 – diâmetro da tubulação [m] 0,04 Fábrica 
𝒌á𝒈𝒖𝒂 [ J/sm°C] 0,606 
Incropera 
𝒌𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [ J/sm°C] 0,17 
www.sciencebyjones.com/MILK_NOTES.HTM 
 
𝝁á𝒈𝒖𝒂 [Kg/sm] 0,000315 
http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento/Agua02.html 
𝝁𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [Kg/sm] 0,001631 
http://www.unitins.br/ates/arquivos/Pecu%C3%A1ria/Bovinocul
tura/Bovinocultura%20de%20Leite/Qualidade%20do%20Leite
%20-%20Curso/Qualidade%20do%20Leite%20-%201.pdf 
𝝁𝒘 á𝒈𝒖𝒂 [Kg/sm] 0,000315 
http://www.dec.ufcg.edu.br/saneamento/Agua02.html 
𝝁𝒘 𝒍𝒆𝒊𝒕𝒆 [Kg/sm] 0,001404 
http://www.unitins.br/ates/arquivos/Pecu%C3%A1ria/Bovinocul
tura/Bovinocultura%20de%20Leite/Qualidade%20do%20Leite
%20-%20Curso/Qualidade%20do%20Leite%20-%201.pdf 
𝒏 – velocidade do fluido [m/s] 1 Estipulado 
T água da caldeira 90°C Estipulado 
 
 
Balanço de Energia no tanque 
 
𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝐶𝑝𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑑𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑑𝑡
= 𝑈𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛 𝑞𝑢𝑒 ) 
 
Onde 
𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 - massa específica da calda 
𝐶𝑝𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 – calor específico do leite, já que o da calda precisa ser calculado na 
fábrica 
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 – volume interno do tanque 
𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 - temperatura do tanque 
53 
 
𝑡 – tempo 
𝑈 - coeficiente global de troca térmica 
𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 - área de troca térmica 
𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 – temperatura da camisa 
 
𝜕𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
(𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 )
=
𝑈𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 
𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝜕𝑡 
 
ln 
𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
 = 𝑡
𝑈𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 
𝜌𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
 
 
O coeficiente global de troca térmica deve ser calculado de acordo com as 
características do sistema. Pode ser obtido através da literatura, por cálculo 
experimental ou teórico. 
 
12.1.Literatura 
 
Se a temperatura final do tanque deve ser 80ºC em 3600 segundos, considerando 
a temperatura da camisa constante 90°C e com os dados fornecidos pela literatura 
consigo encontrar a área de troca necessária: 
 
ln 
90− 20
90− 80
 = 3600
1700.𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 
1070.3852.2
 
 
𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 = 2,62 𝑚
2 
 
 
 
 
 
54 
 
12.2.Experimental 
 
Se quantidade de calor necessária for calculada consegue-se obter o coeficiente 
global de troca térmica baseando-se na área de troca térmica do pasteurizador. 
 
𝑚𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎 .𝐶𝑝 𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒 .
𝑑𝑇
𝑑𝑡
= 𝑈.𝐴𝑡𝑟𝑜𝑐𝑎 . (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ) 
2.1070.3852.
𝑑𝑇
𝑑𝑡
= 𝑈 . 5,88. (𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 ) 
ln 
𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑇𝑐𝑎𝑚𝑖𝑠𝑎 − 𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
 = 𝑡
𝑈. 5,88
2.1070.3852
 
ln 
90− 20 
90− 80
 = 3600
𝑈 . 5,88
2.1070.3852
 
 
𝑈 = 757,77 𝑊𝑊/𝑚𝑚2°𝐶𝐶 
 
12.3.Teórico 
Pode-se também calcular o coeficiente global de troca térmica através dos dados 
do sistema e das propriedades dos fluidos, utilizando as seguintes fórmulas: 
 
1
𝑈
=
1
𝑕á𝑔𝑢𝑎
+
1
𝑕𝑙𝑒𝑖𝑡𝑒
+
𝑒𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒
𝑘𝑎ç𝑜
 
 
𝑕𝐷
𝑘
= 0,76 
𝐷2𝑛𝜌